Fabrica Nefis
-
Upload
pavel-pcela -
Category
Documents
-
view
83 -
download
18
description
Transcript of Fabrica Nefis
Mod. Coala N .Document Semnat Data
A efectuat
A verificat
Litera Coala Coli
32
Lucrare de anPcela. P
Tehnologia de fabricare a caramelei și a drajeurilor
Boestean. O
Contr.norm.
Aprobat
Cuprins:
Introducere...........................................................................................................1
I. Istoria și caracteristica întreprinderii.................................................2
II. Studiu documentar.............................................................................3
III. Structura și programul de producere a interprinderii.........................5
IV. Descrierea schemelor tehnologice de producere a biscuiților zaharoși..............................................................................................8
V. Descrierea schemelor tehnologice de producere a biscuiților glutenoși...........................................................................................16
VI. Descrierea utilajului tehnologic.Automatizarea proceselor de producere.........................................................................................25
VII.Bibliografie......................................................................................32
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
I. Introducere
Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din făină, grăsimi,
ouă, arome, afânatori chimici şi biochimici. Datorită faptului că prezintă o umiditate redusă,
biscuiţii au o valoare nutritivă importantă şi o valoare energetică mare şi componente nutritive
foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezintă insuşiri
organoleptice: miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun
biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de
sortimente. În general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un
număr foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime și
materiale care servesc în principal urmatoarelor funcţii:
Pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare
valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime și altele, această
funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea și utilitatea sortimentelor
de biscuiţi
Imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, aunor caracteristice
psiho-senzoriale noi și specifice cum sunt: aroma,culoarea, structura produsului, starea
suprafeţei si altele
Protejarea și prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, pentru
care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate îndeplinirii acestor funcţii.
Făina de grâu este materia de bază, care întră în proporţie de peste 50% în compoziţia biscuiţilor.
Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Procesul de fabricare
şi normele de calitate ale biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să îndeplinească
anumite insuşiri fizico-chimice şi tehnologice.
Producerea propriu-zisă a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului
este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare ce v-a îndeplini cerinţele
sortimentului respectiv.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi glazuri, precum şi
prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate sortimentală. Gruparea sortimentelor
de biscuiţi se face după anumite criterii.
I. Istoria și caracteristica întreprinderii
Istoria companiei Nefis îşi ia startul din luna octombrie 1997 în micul orăşel Floreşti plasat la
nordul Republicii Moldova. Primul biscuit ieşit din cuptor pe data de 10 februarie 1998. la început
se produceau doar două feluri de biscuiţi, dar în scurt timp sortimentul produselor a depăşit cîteva
sute de feluri. În prezent marca Nefis este o marcă recunoscută pe piaţa Republicii Moldova.
Produsele acestei mărci se exportă în peste 25 de ţări ale lumii. Unele din ele fiind: Bulgaria,
Statele Unite, Canada, Rusia, Bosnia, Georgia, ţările UE (Slovacia, Republica Cehă, Germania,
Letonia, Cipru, Lituania, Estonia, Ungaria, România), Africa de Sud, Liberia, Siera Leone, Ghana,
Arabia Saudită, Libia, Australia şi Belarusia. Compania „Nefis” a construit o fabrica noua cu
suprafaţa de 11000m.p. în s.Cojuşna r-l Străşeni care este situat la distanţa de 15 km de la capitala
or.Chişinău.Din luna octombrie 2010 compania „Nefis” a început producerea în aceasta fabrica
unde activează 400 lucrători.
Istoria nu ne spune exact cînd a fost copt primul biscuit, însă se știe că oamenii preistorici fierbeau
grîul sau îl coceau și îi adăugau legume și ierburi. Se crede însa că biscuiții datează din anul 2500
î.Hr., fiind făcuți de gospodinele din Grecia, în timp ce primii biscuiți industriali au apărut în
Anglia, în secolul al XX lea.
Potrivit istoricilor culinari, prima dovadă înregistrată a biscuiților a fost cea a unei mici părți de
aluat de prăjituri, care era coaptă pentru a verifica temperatura cuptorului. În America un biscuit
este descris ca fiind o prajitură subțire, dulce si de dimensiuni reduse.
Una dintre primele menționări ale biscuiților datează din Roma secolului al II lea. Alți istorici
susțin că primul biscuit italian a fost copt în sec al XIII lea, în orașul Prato din regiunea Toscana.
Termenul „biscuit” are, intr-adevăr, o etimologie latină, provenind din cuvîntul latinesc
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
compus ,,bis coctum'', care reprezintă ceva ,,copt de doua ori‘ ( cuvîntul „bis” însemnană „de doua
ori” iar „cotto” copt).
Pe măsura dezvoltării tehnologiei, în perioada Revoluției Industriale din secolul al XIX lea, s-a
dezvoltat și măiestria bucătarilor de a fabrică și gama largă de dulciuri, napolitane și biscuiți
savuroși, destinați consumului comercial.
II. Studiul documentar
Generalități Biscuiţii sunt produse făinoase obţinute prin coacerea unui aluat afânat din făină, grăsimi,
ouă, arome, afânatori chimici şi biochimici. Datorită faptului că prezintă o umiditate redusă,
biscuiţii au o valoare nutritivă importantă şi o valoare energetică mare şi componente nutritive
foarte importante pentru cerinţele de hrană ale organismului uman. În plus, prezintă insuşiri
organoleptice: miros, gust, aspect foarte apreciat de consumatori. Caracteristicile de care dispun
biscuiţii au condus la creşterea continuă a consumului şi productivitaţii acestei grupe de
sortimente. În general, tehnologia de fabricaţie a biscuiţilor este comună, deşi se diversifica într-un
număr foarte mare de sortimente. Pentru fabricarea biscuiţilor sunt necesare materii prime și
materiale care servesc în principal urmatoarelor funcţii:
Pentru transferarea la nivelul produsului finit a unor elemente nutritive de mare
valoare, cum sunt glucidele, lipidele, proteinele, unele vitamine, enzime și altele, această
funcţie a materiilor prime este determinată pentru calitatea și utilitatea sortimentelor
de biscuiţi
Imprimarea la nivelul produselor, cu ajutorul materialelor auxiliare, aunor caracteristice
psiho-senzoriale noi și specifice cum sunt: aroma,culoarea, structura produsului, starea
suprafeţei si altele
Protejarea și prezentarea corespunzatoare a produselor prin intermediul ambalajelor, pentru
care se folosesc mai multe tipuri de materiale adecvate îndeplinirii acestor funcţii.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Făina de grâu este materia de bază, care întră în proporţie de peste 50% în compoziţia biscuiţilor.
Principalele sorturi de faina utilizate la fabricarea biscuiţilor sunt cele albe. Procesul de fabricare
şi normele de calitate ale biscuiţilor impun ca făinurile destinate acestei producţii să îndeplinească
anumite insuşiri fizico-chimice şi tehnologice.
Producerea propriu-zisă a biscuiţilor începe cu prepararea aluatului. Scopul preparării aluatului
este acela de a realiza o masă cu caracteristici corespunzătoare ce v-a îndeplini cerinţele
sortimentului respectiv.
Prin compoziţia şi modelarea aluatului, prin umplere, decorare cu creme şi glazuri, precum şi
prin variantele de ambalare, se realizează o mare diversitate sortimentală. Gruparea sortimentelor
de biscuiţi se face după anumite criterii.
Compoziţia produsului şi tehnologia aplicată în funcţie de aceasta, se
împarte producţia de biscuiţi în :
Biscuiţi glutenoşi, afînaţi chimic, având maximum 20% zahăr şi 12% grăsimi.
Biscuiţi zaharoşi, afînaţi chimic, conţinutul în zahăr şi grăsimi este mai ridicat ca la
biscuiţii glutenoşi, ceea ce le imprimă însuşiri specifice.
Biscuiţi crakers, care se obţin prin afînare biochimică, avândun conţinut de 5-6 %
zahăr şi 20-28% grăsimi;
Biscuiţi umpluţi, îndeosebi biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, la care doi biscuiţi sunt uniţi
între ei printr-un strat de cremă;
Biscuiţi glazuraţi, rezultaţi din biscuiţii simpli sau din cei umpluţi, care se prezintă într-o
foarte largă gamă de desene şi compoziţii.
După modul de finisare pentru livrare se disting:
Biscuiţi în vrac, livraţi în cutii mari de carton sau lemn
Biscuiţi ambalaţi în porţii de 25-500 g.
După utilitatea alimentară se întîlnesc:
Biscuiţi obişnuiţi, de largă folosire în consum
Biscuiți aperitivi, cu o condimentare accentuată (sare,piper)
Biscuiți de desert, cu arome speciale și de regulă cu un gust foarte dulce
Biscuiți dietetici, ce corespund anumitor regiumuri alimentare
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Unităţile moderne de fabricare a biscuiţilor sunt dotate cu linii mecanizate, care dispun de
echipamente adecvate pentru execuţia tuturor operațiilor tehnologice.
În organizarea liniilor de fabricaţie se remarcă:
- Zona pentru prepararea aluatului, cremelor şi a glazurilor, cel mai adesea situată la un nivel
superior faţă derestul liniei, pentru a permite transportul semifabricatelor prin cădere liberă;
- Zona pentru laminarea, modelarea, coacerea şi răcirea biscuiţilor. În majoritatea cazurilor în
această zonă transportul semifabricatelor se face pe benzi rulante;
- Zona de ambalare a biscuiţilor preluaţi direct din linia de fabricaţie sau dintr-un depozit
intermediar.Particularităţile tehnologice şi implicaţiile acestora asupra echipamentelor face ca
majoritatea liniilor de fabricaţie să fie specializate pentru biscuiţi glutenoşi şi crakers, zaharoşi sau
şpriţaţi. Tot mai frecvent se recurge la combinarea posibilităţilor tehnologice, pe aceeaşi linie ceea
ce permite fabricarea tuturor grupelor de biscuiţ.
III .Structura întreprinderii și programul de producere
Principalele criterii ce trebuie respectate la determinarea amplasamentului unei interprinderi sunt
sursele de materii prime, de combustibil, de energie, zonele de desfacere, de recrutare a forței de
muncă. Studiind minuțios pot cu certitudene sa spun că întradevăr fabrica ,,Nefis” are o amplasare
avantajoasă, având acces la toate resursele necesare pentru o activitate productivă. Cu toate că
interpinderea se află înafara orașului, aceasta are acces la conducta de gaz, apă, energie electrică,
datorită vecinătății cu satul Cojușna, fabrica are acces la brațe de muncă. Interprinderea se află la o
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
distnță de 15 km de ce-a mai mare piață de desfacere din Moldova, Chișinău. Transportare atît a
materiei prime cît și produselor finite este simplificată la maxim datorită autostrăzii E-58 care face
legătura cu principalii furnizori și cumpărători.
După cum am observat structura și amplasarea interpinderii determină mai mule avantaje:
Clădirile secţiei de producţie şi depozitele sunt amplasate în concordanţă cu fluxul
tehnologic, evitându-se încrucişările dintre fluxurile de oameni şi cel de materiale;
Fluxurile de materii prime, materiale, produse finite sunt desfăşuate pe drumul cel mai
scurt pentru a rezulta celemai mici cheltuieli de transport;
Secţiile auxiliare sunt amplasate lângă secţiile de bază cu care au cele mai multe legături;
Clădirile este amplasata astfel încât să se asigure posibilitatea extinderii în viitor cu costuri
cât mai mici.
Fig.1 Planul schematic al interprinderii
Caracterizînd secția de producere, pot menționa că întradevăr este cea mai performant dotată
secție văzută de mine la vre-o interprindere. Secția reprezintă o clădire cu un nivel avînd lungimea
de aproximativ 100 m și lățimea 60-70m. Aici se află 7 lini de producere, inclusiv utilajele de
ambalare și 4 malaxoare, deasemenea și laboratorul CTCM(1), camera numărul (2) este biroul
tehnologilor, (3) coridorul ce legă blocul administrativ și secția de producere, (4) punct de
control energetic, (5) secția de dozare a substanțelor chimice și amelioratori, (6) spălătorie, (7)
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Fig.2 Planul schematic al secției de producere
În cadrul secției de producere în schimbul de zi activează aproximativ 50 de muncitori, 6
tehnologi, 3 laboranți, 6 mecanici. Liniile de producere sunt absolut automatizate însă liniea 7 și 6
au nevoie de mai mulți muncitori pentru că aici se aduc biscuți copți și se glazurează. Și anume
procesul de aranjare a biscuiților pe conveier necestiă cele mai multe brațe de muncă. Procesul de
ambalare deasemenea necesită multe brațe de muncă pentru că majoritatea produsului finit este
ambalat în cutii.
Zona de depozitare a materiei prime și produslui finit se află paralel. În cadrul acestei zone
acitvează hamalii și persoana responsabilă pentrui inventariere. Depozitarea produsului finit are
loc prin intermediul stivelor, iar materiea primă se depozitează în vrac.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
IV. Descrierea schemelor tehnologice de preparare a
biscuiților zaharoși și glutenoși
În urma efectuării practicii la fabrica ,,Nefis” am studiat mai îndetaliat anume 2 tipuri de
produse: biscuiți zaharoși și biscuiți glutenoși. Acestor tipuri de biscuiți le sunt decernate 3 linii de
producere. Linia nr.1 și linia nr.2 produce doar biscuiți glutenoși care sunt mai duri, mai puțin
poroși datorită aluatului care este plastic și elastic , iar linia nr 3 produce doar biscuiți zaharoși
care sunt produși din aluat fragil, poros, plastic care ușor își păstrează forma.
3.1 Etapele tehnologice de preparare a biscuiților glutenoși
La linia de producere numărul 1 se producea în special biscuiți glutenoși așa
ca: ,,Sticks” ; ,,Petit Beur” ; ,,Breez” ; ,,Zoo” ,etc. Eu am studiat mai îndetaliat procesul tehnologic
al biscuiților ,,Breez” care au o rețetă destul de simplă însă se caracterizează printr-un proces
tehnologic destul de complex. Avînd o grosime de 0,5 cm, înălțimea de 7 cm și lățimea de 4 cm,
acestea sunt ambalate în amblajul original cîntărite 32gX24. Au un gust sărățel, bine definit ,ce
perfect se combină cu un suc de roșii sau bere. Este binevenit ca un aperitiv sau ca o gustare
înainte de prînz.
Fig.3 Structura și mărimele biscuitului ,,Breez”
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Fig.4 Schema tehnologică de preparare a biscuiților glutenoși.3.2 Descrierea etapelor tehnologice de preparare a biscuiților glutenoși.
Rețeta bisuciților glutenoși ,,Breez” la 150 kg de Făină Apă – 25 kg Făină – 150 kg Sirop invertit – 9 kg Ulei de palmier – 19 kg Soluție de amoniu – 5 kg Extracție de malț - 2 kg
O mențiune destul de importantă este că pregătirea, depozitarea și dozarea materiilor prime și auxiliare sunt absolut identice ca și în procesul tehnologic de preparare a biscuiților zaharoși.
Frământarea aluatului de biscuiți
Spre deosebire de aluaturile destinate realizării altor grupe de produse făinoase sau de panificație,
cele destinate fabricării biscuiților au următoarele caracteristici:
sunt diferite de la o grupă de biscuiți la alta, având proprietăți ce depind în principal de
materiile din care au fost preparate și de proporția amestecării lor conform rețetei de
fabricație;
consistența la care se pregătesc trebuie să permită modelarea, respectiv să fie suficient de
plastice, iar după modelare să păstreze forma conferită aluatului, motiv pentru care este
necesară o consistență mai mare;
deși frământarea nu este foarte intensă, totuși amestecarea componentelor se impune să fie
cât mai bună.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
În funcție de grupa de biscuiți pentru care sunt destinate, aluaturile au o serie de proprietăți
specifice:
aluatul pentru biscuiții glutenoși se prezintă sub forma unei mase compacte, cu o mare
consistență, la care în timpul frământării se urmărește îmbunătățirea elasticității prin
formarea structurii și a rețelei glutenoase;
Succesiunea adăugării materiilor la frământare condiționează desfășurarea procesului de
preparare și calitatea aluatului și a biscuiților.
Ordinea introducerii diferitelor materii în cuva de frământare este determinată de o serie
de rațiuni tehnologice și anume:
obținerea unui aluat cât mai omogen, într-un timp cât mai scurt, în care scop la început se
amestecă materiile prime lichide (soluții, suspensii) și după uniformizarea lor se adaugă
materiile pulverulente (făină, amidonul, zahărul farin);
tipul de frământător, îndeosebi capacitatea lui tehnologică (viteza de rotire a brațului de
amestecare și posibilitatea de a influența temperatura aluatului);caracteristicile aluatului
pentru grupa respectivă de biscuiți.
Aluatul pentru fabricarea biscuiților glutenoși se obține prin introducerea în cuva
frământătorului mai întâi a siropului de zahăr, plantolului sau margarinei, mierii, glucozei,
extractului de malț și a altor materii lichide, care se amestecă timp de 3 - 4 minute, până se
omogenizează. În etapa a doua se adaugă peste amestecul lichid circa jumătate din cantitatea de
făină și se continuă frământarea timp de aproximativ 30 minute. În final se dozează și restul de
făină și alte materii pulverulente precum și soluțiile de afânători chimici. Frământarea se continuă
până la obținerea aluatului cu însușirile dorite.
Durata și intensitatea frământării aluatului pentru biscuiți constituie un mijloc de influențare
a calității și de conducere a fabricației, fiind determinate de: proporția diferitelor componente ale
aluatului, umiditatea și temperatura acestuia, metoda de afânare folosită și caracteristicile
echipamentului de frământare. Deoarece în afară de făină toate materiile folosite la fabricarea
biscuiților se amestecă ușor între ele, ponderea acesteia va influența durata frământării. La aluatul
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
glutenos durata frământării este de 60 - 100 minute, în funcție de calitatea glutenului, tipul de
frământător și mărimea șarjei.
Afânarea și odihna aluatului
Următoarea fază tehnologică după frământare este odihna aluatului. În urma frământării, în aluat
s-au creat o serie de tensiuni interne care se recomandă să fie atenuate înainte de a se trece la
fazele următoare. De asemenea, în cazul aluatului afânat biochimic (biscuiți crackers) este necesar
să se lase un timp necesar pentru a se produce acțiunea drojdiilor. Durata repausului și condițiile
în care se realizează depind de tipul de aluat. Astfel:
aluat glutenos - 1 - 3 ore la circa 30°C și o umiditate relativă a aerului de circa 80 - 90%;
Pregătirea aluatului pentru modelare
Înainte de a se modela, aluatul trebuie prelucrat pentru a-i îmbunătăți omogenitatea și structura.
Laminarea aluatului pentru biscuiții glutenoși
Aluatul glutenos, odihnit și afânat, se laminează prin trecerea lui repetată printr-o serie de perechi
de valțuri. Între două treceri succesive este prevăzut un scurt termen de repaus. În final rezultă o
foaie de aluat mult mai compactă, având dimensiunile cerute de linia de modelare. În prima parte a
vălțuirii se obține compactizarea aluatului și uniformizarea dimensiunilor secțiunii. În timpul
întinderii între valțuri, aluatul este supus acțiunii mecanice care imprimă deformația de dilatare și
compresiune, în urma căreia în aluat apar o serie de presiuni longitudinale și transversale. Dacă
tensiunile interne ce se creează nu sunt atenuate prin faze intermediare de odihnă pot determina
deformarea aluatului modelat. Prin execuția laminării se va îmbunătăți calitatea glutenului și
elasticitatea aluatului. De asemenea se obține o repartizare uniformă a bulelor de aer în masa de
aluat, ceea ce face ca porii să fie fini iar produsele fragede. În general operația de laminare se
execută pe linii mecanizate de laminare prevăzute cu patru sau mai multe perechi de valțuri.
Aluatul este trecut prin instalație cu ajutorul unei benzi transportoare. Pentru ca operația de
laminare să se desfășoare în bune condiții, linia tehnologică trebuie alimentată continuu cu aluat,
iar curgerea acestuia între diferite puncte de lucru trebuie să fie cât mai uniformă. Există o strânsă
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
corelație între capacitatea liniilor de laminare, lățimea benzilor de aluat și caracteristicile generale
ale întregii linii tehnologice de producție a biscuiților glutenoși.
Modelarea aluatului prin stanțare
După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și
dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafața netedă și lucioasă, fără rupturi, incluziuni
de cocă uscată etc. Ținând seama că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea se va stabili
grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit. Elementul
principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma viitorului
produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de resturile care rămân
sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare. Foaia de aluat laminată este
trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o calibra și de a regla debitul
pentru partea de stanțare și de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este
zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei distribuire uniformă se face cu
ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar mișcării de înaintare a foii de aluat. Se
realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în
dreptul dispozitivului de stanțare care face imprimarea suprafeței biscuiților și tăierea conturului
biscuiților. Matrițele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de
contur și capul de imprimare. Cuțitul de contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât
mai eficient suprafața foii de aluat și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este
desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate
obține o mare varietate sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat. După stanțare
urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și
trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul
modelat se deplasează în continuare pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr
etc.) și apoi mai departe la coacere.
Modelarea aluatului prin stanțare
După laminare, aluatul glutenos rezultă sub forma unei foi continue, cu structură și
dimensiuni uniforme, de grosime 2 - 4 mm, cu suprafața netedă și lucioasă, fără rupturi, incluziuni
de cocă uscată etc. Ținând seama că în urma coacerii biscuiții își dublează grosimea se va stabili
grosimea foii de aluat în funcție de grosimea preconizată pentru produsul finit. Elementul
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
principal al acestei metode de modelare este matrița, care imprimă și creează forma viitorului
produs. Matrița decupează din foaia de aluat bucățile modelate și le separă de resturile care rămân
sub formă de deșeuri și care se reintroduc în procesul de laminare. Foaia de aluat laminată este
trecută printr-o pereche suplimentară de valțuri care are rolul de a o calibra și de a regla debitul
pentru partea de stanțare și de coacere a liniei tehnologice. În continuare foaia de aluat este
zvântată ca urmare a presărării de făină pe suprafața ei a cărei distribuire uniformă se face cu
ajutorul unei perii rotative, care se rotește în sens contrar mișcării de înaintare a foii de aluat. Se
realizează astfel curățirea și lustruirea suprafeței foii de aluat. Aluatul astfel pregătit ajunge în
dreptul dispozitivului de stanțare care face imprimarea suprafeței biscuiților și tăierea conturului
biscuiților. Matrițele sunt dispozitive complexe alcătuite dintr-un batiu pe care este prins cuțitul de
contur și capul de imprimare. Cuțitul de contur decupează biscuiții astfel încât să se folosească cât
mai eficient suprafața foii de aluat și resturile să se desprindă ușor. Pe capul de imprimare este
desenat negativul desenului ce se va imprima pe biscuit. Prin schimbarea matrițelor se poate
obține o mare varietate sortimentală de biscuiți folosind practic același aluat. După stanțare
urmează faza de separare a resturilor de aluat prin antrenarea acestora pe o bandă înclinată și
trecerea lor pe un alt transportor orizontal de unde ajung din nou în zona de laminare. Aluatul
modelat se deplasează în continuare pe bandă la operațiile de finisare (ungere, presărare cu zahăr
etc.) și apoi mai departe la coacere.
Coacerea
Coacerea biscuiților reprezintă faza tehnologică în urma căreia aluatul modelat suferă procesele
fizico - chimice, biochimice, coloidale și microbiologice care au drept rezultat obținerea
caracteristicilor specifice produsului finit. Biscuiții ,,Tea’’ se coc la un cuptor de tip tunel, ce este
compus din 2 zone. Lungimea totală al cuptorului constituie 12 m. 1-a zonă avînd o temeperatură
de 139 grade i-ar a 2-a zonă avînd 122 grade. Timpul total de coacere fiind de 5-4 minute.
Răcirea biscuiților
După scoaterea din cuptor, biscuiții sunt răciți de la temperatura de 100 - 120°C până la
temperatura mediului ambiant din sala de fabricație, de circa 25 - 35°C. Răcirea se impune din
necesitatea de a le conserva forma și calitățile, deoarece biscuiții calzi sunt greu de manipulat, nu
se pot ambala imediat, iar dacă păstrarea lor la temperatura ridicată se prelungește, se accentuează
pierderile. Ca urmare a scăderii umidității se favorizează descompunerea grăsimilor (râncezirea).
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
În timpul răcirii biscuiților, afară de scăderea temperaturii, se modifică și umiditatea. Are loc un
proces de repartizare uniformă a umidității în masa biscuitului, prin migrarea vaporilor din
straturile de la centru spre straturile exterioare. Încheierea acestui schimb de umiditate are loc
după circa 30 minute și depinde de grosimea biscuiților și de temperatură, eventual și de viteza
aerului de răcire. Se recomandă ca în timpul răcirii biscuiții să fie păstrați într-un spațiu sau zonă
în care temperatura aerului este de cel mult 30 - 40°C, umiditatea relativă de 70 - 80%, iar viteza
aerului de 2,5 m/s, aerul fiind direcționat de contracurent cu deplasarea biscuiților. Modul în care
se organizează și desfășoară răcirea biscuiților trebuie să țină seama și de specificul produsului.
Deoarece biscuiții zaharoși în stare caldă sunt mai plastici și ușor deformabili, răcirea lor trebuie
să se facă fără a-i supune unor operații dure, care să-i degradeze. De asemenea, biscuiții cu
dimensiuni mari au o rezistentă mai mică în general și în stare caldă în special. În cazul
cuptoarelor continue cu coacere pe bandă răcirea se realizează cu ajutorul unei instalații cu bandă
care transportă biscuiții. În contact cu aerul sălii de fabricație biscuiții cedează căldura și se răcesc.
Ambalarea biscuiților
Printre cele mai importante îmbunătățiri ce au intervenit în producția de biscuiți, un loc de
frunte revine introducerii, diversificării și perfecționării metodelor de ambalare a biscuiților.
Desfacerea sortimentelor superioare de biscuiți nu se mai poate concepe astăzi fără un ambalaj
care să le protejeze și să le prezinte cât mai atrăgător consumatorilor. Pornind de la ideea că
ambalajul are rol de protecție a produsului, de prezentare și de protecție pe parcursul transportului,
în cazul biscuiților noștri se remarcă următoarele situații:
produse preambalate în porții mari, care se face prin așezarea unor cantități de 0,2 -
1 kg în cutii de carton; se recomandă în cazul sortimentelor de biscuiți asortate.
produse preambalate în porții mici de 100 - 200 g - această variantă este cea mai
utilizată în momentul de față
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
V. Etapele tehnologice de preparare a biscuiților zaharoși
Linia de producere nr 3 era total decernată fabricării biscuiților zaharoși. Persistă o serie de
caracteristici ce diferențiază aluatul pentru biscuiți zaharoși de aluatul pentru biscuiții glutenoși.
Aluatul biscuiților zaharoși are o factură total diferită, acesta fiind mai fărămicios, mai greu
modilabil, avînd o umiditate mai joasă față de aluatul pentru biscuiții glutenoși. La fabrica ,,Nefis”
este foarte riguros controlul calități biscuiților zaharoși. Acolo procesul tehnologic cuprinde un
ansamblu de operaţii desfăşurate pe baza unor reţete de fabricaţie speciale sau a unui proiect
tehnologic unic. În cadrul acestuia o contribuţie hotărâtoare o au starea defuncţionare a utilajelor,
cât şi forţa de muncă (lucrătorul). Când nu serespectă reţeta de fabricaţie sau nu se realizează
corect etapele de fabricare, produsele finite pot prezenta abateri de la calitateaprescrisă, respectiv
defecte. Dar orice fabrică ține să aibă o reputație pozitivă în cadrul pieții de desfacere.
La linia de producere nr 3 se fabrica următoarele sortimente de biscuiți zaharoși: ,,Tea” ; ,,День”
; ,, Топльоное” ; ,,Ursuleț” ; ,,Paradis” etc. Eu am ales sa studiez mai îndetaliat biscuiții
zaharoși ,,Tea” deoarece personal îi ador. Sunt niște biscuiți cu o grosime de 0,8 cm, înălțimea de
5 cm și lățimea de 8 cm, fiind ambalați în pachete de polietilenă apoi plasați în cutii a cîte 3,5 kg
fiecare.
Fig.5 Structura și mărimele biscuitului ,,Tea”
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Fig.6 Schema tehnologică de preparare a biscuiților zaharoși.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
3.2 Descrierea etapelor tehnologice de preparare a biscuiților zaharoși
Rețeta biscuiților zaharoși ,,Tea”
Sirop invertit (75%) – 20 kg
Ulei – 40kg
Apa – 4 kg
Zahăr pudră – 30 kg
Soluție amoniu – 8 kg
Acid citric – 0,40 kg
Făină de grîu – 200kg
Vanilie – 0,10 kg
Pregătirea materiilor pime și auxiliare
Pregătirea făinii
Pregătirea făinii pentru fabricaţie cuprinde următoarele operaţii:
- amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite;
- cernerea;
- îndepărtarea impurităţilor metalice.
Pregătirea apei
La stabilirea temperaturii apei folosite la prepararea aluatului trebuie să se ţină seama de
următoarele:
temperatura aluatului este determinată de temperatura apei şi a făinii. Materiile auxiliare,
întrucât intră în cantităţi mici, influenţează în mică măsură temperatura semifabricatului;
la prepararea aluatului, la contactul făinii cu apa se degajă o anumită cantitate de căldură,
numită căldură de hidratare, care determină o creştere a temperaturii aluatului;
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
o parte din energia mecanică din procesul de frământare se transformă în energie termică,
determinând creşterea într-o anumită măsură a temperaturii aluatului;
în funcţie de umiditate, căldura specifică a făinii se modifică. Căldura specifică a substanţei
uscate din făină este de 0,38-0,4 kcal/kg×0C sau 1,59-1,68 ×103 J/kg×0C, coeficientul de
transformare fiind de 4,19×103.
Temperatura aluatului este determinată de temperatura apei tehnologice utilizate, de
temperatura făinii şi celelalte materii prime şi auxiliare, de care, de fapt, se ţine cont la calculul
temperaturii apei tehnologice. Prepararea apei calde pentru tehnologie, la o anumită temperatură,
se realizează prin amestecarea apei calde şi a apei reci în utilaje care asigură de regulă şi dozarea
sau termoregulatoare automate care deschid vanele pentru apă caldă şi rece, în aşa fel încât
amestecul să aibă temperatura stabilită. Încălzirea apei tehnologice se poate realiza pe două tipuri
de instalaţii: instalaţii de încălzire, la care căldura se produce prin arderea unui combustibil lichid,
gazos sau solid şi instalaţii de încălzire prin recuperarea gazelor arse.
Pregătirea grăsimilor şi uleiurilor
Grăsimile şi uleiurile lichide nu necesită operaţia de pregătire, ci se folosesc ca atare în
producţie. Grăsimile solide se topesc în prealabil în recipiente cu serpentine cu abur. Pentru o
repartizare mai uniformă a grăsimii în masa de aluat pentru obţinerea de produse finite de calitate
superioară, cu volum mărit, cu structură a miezului corespunzătoare, grăsimea se introduce în
aluat sub formă de emulsie grăsime – apă, emulsie în care pentru stabilizare se introduce un
emulgator.
Pregătirea zahărului, glucozei
Pregătirea zahărului constă în dizolvarea în apă sau în lapte şi încălzirea la temperatura de 30
– 340C. Dizolvarea zahărului se face în recipiente de diferite tipuri prevăzute cu agitatoare. Soluţia
de zahăr obţinută se filtrează pentru reţinerea eventualelor impurităţi.
Pregătirea afânătorilor
Afânătorii se dizolvă în apă, lapte sau alcool. Afânătorii se dizolvă în apă înainte de folosire
şi soluţiile obţinute se filtrează. Bicarbonatul de sodiu se dizolvă în apă cu temperatura de 370C,
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
iar carbonatul de amoniu, fiind volatil, se dizolvă când trebuie introdus la frământare, în apă cu
temperatura de 250C.
Dozarea făinii
La dozarea făinii, ca operaţie tehnologică, şi mai ales la alegerea metodei sau utilajului
pentru dozare trebuie să se ţină seama de o serie de particularităţi pe care le prezintă făina ca
material pulverulent. Greutatea specifică a făinii este în general mică şi variază între limite destul
de largi datorită conţinutului de aer înglobat în timpul transportului şi depozitării.Dozarea făinii
pentru prepararea în flux continuu se face fie pe principiul gravimetric, când se compară o masă de
făină cu o masă de referinţă, fie pe principiul volumetric când se măsoară volumul unei anumite
mase de făină. Dozatoarele de făină care funcţionează pe aceste principii pot fi continui sau
discontinui La dozarea făinii trebuie să se ţină seama de reţeta de fabricaţie şi de coeficientul de
încărcare a cuvei malaxorului.
Dozarea apei
La prepararea aluatului se foloseşte apă, într-o anumită cantitate şi cu o anumită temperatură.
Cantitatea de apă folosită condiţionează hidratarea făinii, formarea aluatului şi consistenţa
acestuia. Pentru fabricarea biscuiţilor cantitatea de apă folosită variază între 30% şi 70% raportat
la făină. Materiile auxiliare folosite la fabricarea unor produse, cum ar fi: zahărul, grăsimile,
produsele lactate, etc. influenţează raportul făină-apă. Datorită acţiunii de deshidratare pe care o
exercită zahărul, care constă în micşorarea cantităţii de apă legată osmotic de proteine, aluatul în
care se adaugă zahărul se înmoaie, ca urmare a creşterii fazei lichide. Pentru a menţine o anumită
consistenţă a aluatului se foloseşte o cantitate mai mică de apă. Acelaşi efect îl exercită grăsimile,
laptele, ouăle. Sortimentele care prevăd în reţetă o cantitate însemnată de zahăr, grăsimi, produse
lactate, se prepară folosind o cantitatea mai mică de apă.
Frămîntarea aluatului
Aluatul pentru biscuiţi este mai greu de preparat decât aluatul pentru pâine deoarece în
compoziţia lui intră, în afară de făină, şi alte materii care în general reduc capacitatea de hidratare
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
a făinii. Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţeta de fabricaţie, în funcţie de
sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor speciale. De respectarea
proporţiei componenţilor care se folosesc la prepararea aluatului depinde buna desfăşurare a
fiecărei faze a procesului tehnologic în ceea ce priveşte modificările fizico-chimice şi în final
calitatea produselor. De asemenea pregătirea materiilor prime şi auxiliare în vederea fabricaţiei are
o influenţă hotărâtoare asupra calităţii şi structurii aluatului şi asupra aspectului şi calităţii
biscuiţilor. Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului
pentru biscuiţi are o importanţă deosebită pentru obţinerea omogenităţii şi structurii
corespunzătoare a acestuia. Ţinând seama de factorii care influenţează umiditatea aluatului şi mai
ales de structura acestuia bazată pe proporţia de substanţe zaharoase şi substanţe grase, umiditatea
aluatului trebuie să se încadreze în următoarele limite: 17 – 18,5% când se utilizează făină de
calitate bună şi 16 – 17,5% când se utilizează făină de calitate slabă. Pentru prepararea aluatului se
foloseşte numai zahăr pudră, datorită proporţiei însemnate în care se adaugă şi a structurii
deosebite a acestui aluat. Prepararea aluatului se execută astfel: grăsimile împreună cu zahărul
pudră se omogenizează până la obţinerea unei mase spumoase în malaxorul de aluat. Se dozează
zahărul invertit, glucoza şi se amestecă 3 – 4 min. După aceasta se introduce în cuva de frământare
toată cantitatea de făină şi după încă 3 – 4 min. de frământare soluţiile de bicarbonat de sodiu şi
carbonat de amoniu.
Durata frământării condiţionează în mare măsură obţinerea aluatului de calitate
corespunzătoare grupei de sortimente care se fabrică. Pe baza structurii aluatului, a proporţiei de
substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa lui durata de frământare trebuie să fie de 10
– 15 minute. Factorii care determină durata frământării aluatului sunt: tipul aluatului, conţinutul în
gluten al făinii, turaţia braţelor de frământare, temperatura şi umiditatea materiilor prime şi
auxiliare.
Momentul când frământarea este terminată se stabileşte după caracterele aluatului şi anume:
aluatul este frământat uniform;
aluatul nu conţine apă sau făină nelegate, nu este lipicios sau prea uscat;
aluatul este slab legat, aproape se fărâmiţează.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Frământarea aluatului pentru biscuiţi se realizează cu ajutorul maşinilor specifice pentru
prepararea aluatului consistent. După frământare, aluatul este răsturnat în cuve speciale cu ajutorul
cărora este transportat la prelucrare.
Ordinea adăugării materiilor prime şi auxiliare
Succesiunea adăugării materiilor prime şi auxiliare la frământarea aluatului condiţionează
desfăşurarea procesului de preparare şi calitatea aluatului, precum şi calitatea biscuiţilor. Ordinea
introducerii diferitelor materii prime şi auxiliare în cuva malaxorului este determinată de o serie de
raţiuni tehnologice specifice aluatului pentru biscuiţi zaharoşi care rezultă în urma folosirii unei
succesiuni de introducere a materiilor prime în frământător. La început se omogenizează grăsimile
cu zahărul pudră până se obţine o masă spumoasă. Acest amestec se realizează cu ajutorul unui
mixer planetar sau direct în frământător, care dacă are viteză reglabilă va fi folosit la nivelul celei
maxime. Peste această masă se adaugă mierea, zahărul invertit, glucoza, ouăle spumate, soluţiile
aromatizante şi alte materii auxiliare şi se omogenizează totul timp de 3-4 minute. După
omogenizare se adaugă toată cantitatea de făină, substanţele de afânare, substanţele aromatizante,
după care se frământă un timp scurt de până la 5 minute. Datorită acidităţii, celelalte materii din
care este preparat aluatul, soluţiile de afânători se introduc numai spre finalul frământării, pentru a
evita intrarea în reacţie prematură a acestora şi ca urmare pierderea unei părţi din substanţele de
afânare.
Prelucrarea aluatului
Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează
îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse finite.
Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin trecerea printre
cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare. Prelucrarea aluatului zaharos
prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină specială care prelucrează aluatul cu
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii realizată
de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată.
Modelarea aluatului
Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşini de ştanţat şi
presat. Modelarea se face cu ştanţe de tip greu. Este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare
trebuie să fie cu 50 % mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi. Datorită caracteristicilor
plastice ale aluatului acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de
grosimea necesară fabricării biscuiţilor. Ştanţa de tip greu trebuie să preseze puternic banda de
aluat, pentru ca aceasta să pătrundă în toată adâncimea pansonului şi astfel pe suprafaţa lui să se
imprime desenul sau inscripţia necesară. Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe
banda cuptorului. Maşinile pentru prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice
(modelare, divizare) în urma cărora aluatul capătă forma caracteristică produselor finite. Datorită
structurii friabile pe care o are aluatul zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare.
Coacerea aluatului
Procesul de coacere a aluatului se caracterizează prin modificarea proprietăţilor fizico-
chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din camera de coacere. Scopul
tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate, crearea unei structuri
stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristic biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a aluatului acţionează în principal parametrii aerului din camera
de coacere şi umiditatea relativă, viteza, direcţia de deplasare şi temperatura. S-a putut astfel
stabili un regim de coacere cu valori variabile de temperatură şi umiditate relativă a aerului din
camera de coacere, care constă:
în prima fază de coacere: temperatura de 160-1700C şi umiditatea relativă a aerului de 40-70%,
la o durată de coacere de 1 min.;
în faza a doua: temperatura maximă de 300-3500C şi umiditatea relativă a aerului de 5-10% la
viteză constantă de evaporare a apei;
în faza a treia: temperatura de 180-2000C, umiditatea relativă a aerului de 10-15%, la viteză
scăzută de evaporare a apei, durata de coacere 1 min.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Răcirea biscuiţilor
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului ambiant, adică
circa 200C. Răcirea biscuiţilor este necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de
biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare. La scoaterea din cuptor
biscuiţii au temperatura cuprinsă între 100 – 1200C şi consistenţa relativ redusă. În timpul răcirii se
produc modificări în ceea ce priveşte umiditatea biscuiţilor. Repartizarea uniformă a umidităţii
prin migrarea vaporilor din straturile de la centru spre straturile exterioare este completă după
circa 30 de ore de la scoaterea din cuptor. Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se
recomandă ca răcirea să se facă la temperatura aerului de 30-400C, viteza de 2,5 m/s şi umiditatea
relativă de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece. La o răcire prea bruscă se
produce o evaporare intensă a umidităţii care are ca rezultat crăparea biscuiţilor.
Ambalarea biscuiţilor
După răcire biscuiţii se ambalează în pungi, cutii sau pachete cu greutate de: 1 – 5 kg în
cutii, 0,100 – 0,500 kg la pungi şi 0,025 – 0,500 kg în pachete.Înainte de ambalarea biscuiţilor
manual sau mecanic se face o selecţionare a celor care prezintă unele defecte de calitate ca:
deformări, lipituri, crăpături, rupturi sau spărturi din manipulările pe bandă sau la ambalat, astfel
ca în lăzi sau cutii în vrac şi în ambalajele mai mici să nu se ambaleze decât biscuiţi de calitate
bună.
Depozitarea biscuiților
Pentru menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea,
culoarea şi forma, în timpul depozitării trebuie respectate o serie de condiţii specifice. Astfel
pentru o bună conservare a biscuiţilor trebuie să se ţină cont de următorii factori: umiditatea
produselor, temperatura aerului din depozit, lumina şi acţiunea mecanică în timpul transporturilor
interioare. După ambalare, în primele ore umiditatea nu rămâne constantă, biscuiţii zaharoşi
pierzând din umiditate după circa 3 ore. Pentru a minimaliza aceste pierderi de umiditate s-a
stabilit că umiditatea optimă a aerului trebuie să fie de 65-70%. Temperatura aerului şi lumina
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
influenţează de asemenea conservarea biscuiţilor deoarece grăsimile folosite la fabricarea lor sunt
instabile şi pot produce râncezirea lor. Pentru evitarea râncezirii biscuiţii trebuie feriţi de acţiunea
aerului.
VI. Descrierea utilajului tehnologic
Cernerea făinii
În procesul de măcinare, făina este supusă cernerii. Cu toate acestea pentru îndepărtarea
impurităţilor care ajung în făină pe timpul transportului şi manipulării de la moară până la
introducerea în fabricaţie în unităţile de biscuiţi, făina se supune operaţiei de cernere. Prin cernere
se realizează odată cu îndepărtarea impurităţilor şi o aerisire a făinii. Cernerea de control care se
realizează în unităţile de producţie se asigură prin cernerea făinii prin site metalice de control nr.
18-20, prin care făina trece ca cernut, iar impurităţile rămân ca refuz pe sită. Cernerea de control
se realizează la diferite tipuri de utilaje dintre care cele mai folosite sunt cernătorul cu sită plană
vibratoare, cernătorul cu sită rotativă şi cernătorul cu şnec vertical. Pentru cernerea făinii destinată
fabricării biscuiţilor zaharoşi se va utiliza cernătorul cu şnec vertical numit şi cernător „Pionier“.
Cernătorul „Pionier“ este alcătuit dintr-o gură de alimentare (1) prevăzută la partea de jos cu un
grătar care reţine sacul în timpul golirii şi un capac la partea superioară care se închide atunci când
cernătorul nu funcţionează pentru a evita pătrunderea eventualelor impurităţi. Din gura de
alimentare făina este preluată de spirele elicoidale (2) şi aruncată la baza transportorului vertical
(3) care o transportă către partea superioară ajungând în zona de acţiune a sitei cilindrice (4) prin
ochiurile căreia trece făina, iar impurităţile grosiere sunt reţinute. Făina este împinsă cu ajutorul
bătătoarelor rotative (5) şi a paletelor înclinate (6), şi datorită forţei centrifuge, trece prin ochiurile
sitei exterioare (7) din ţesătură deasă de sârmă. Eventualele impurităţi sunt reţinute pe suprafaţa
interioară a sitei. Separarea impurităţilor metalice se realizează prin trecerea făinii pe suprafaţa
magneţilor permanenţi. Acţionarea şnecului şi a spiralelor elicoidale se face de la motorul electric
(9) şi sistemul de roţi cu curele trapezoidale (10).
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Fig. 7. 1 - gură de alimentare pentru făină; 2 - spire de alimentare; 3 - transportor elicoidal
vertical; 4 - sită cilindrică interioară; 5 - bătătoare rotative; 6 - palete înclinate; 7 - sită exterioară;
8 - instalaţie de magneţi permanenţi; 9 - motor electric; 10 - sistem de roţi de curele trapezoidale.
Frămîntarea făinii
Pentru frământarea aluatului de biscuiţi zaharoşi se foloseşte frământătorul prevăzut cu două
braţe de frământare în formă de Z. Frământătorul este format din: cuva (1) de formă
paralelipipedică, prevăzută cu fund (2) de formă specială şi care se închide cu capacul (3),
prevăzut cu contragreutate pentru a fi menţinut în poziţia dorită. La închidere se blochează cu un
dispozitiv adecvat. În interiorul cuvei se află două braţe de frământare (4) în formă de Z, montate
paralel. Prin rotirea lor cu viteze diferite se obţine efectul de amestecare. La unele tipuri de
frământătoare se poate regla în mai multe trepte viteza de rotaţie a braţelor şi de asemenea se poate
pune în funcţiune numai unul sau ambele braţe de frământare. La frământătoarele moderne cuva
este prevăzută cu pereţi dubli prin care circulă apă caldă pentru încălzire sau apă rece pentru
răcirea aluatului, în funcţie de cerinţele tehnologice. Pentru a uşura descărcarea cuva se poate
rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
montată pe un şasiu robust, la înălţimea de circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării
aluatului să poate fi evacuat direct într-un cazan.
Fig. 8. 1 – cuva malaxorului; 2 – fundul cuvei; 3 – capac cu contragreutate; 4 – braţe de frământare
Pentru a uşura descărcarea cuva se poate rabata cu 90o. Braţele şi cuva sunt acţionate
mecanic cu ajutorul unui electromotor. Cuva se află montată pe un şasiu robust, la înălţimea de
circa 1 m, ceea ce permite ca în momentul descărcării aluatului să poate fi evacuat direct într-un
cazan. Cele mai importante caracteristici tehnice şi funcţionale ale frământătoarelor de cocă tare
sunt:
capacitatea cuvei de circa 100-500 l, uneori mai mare în funcţie de capacitatea liniei de
producţie;
turaţia braţelor de frământare reglabilă între 10-30 rot /min. la un braţ şi 20-60 rot/min. la cel
de-al doilea braţ de frământare.
Prelucrarea aluatului
Aluatul pentru biscuiţi este supus operaţiilor de prelucrare prin care se realizează
îmbunătăţirea structurii şi proprietăţilor fizice ale aluatului şi ale biscuiţilor ca produse finite.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Aluatul pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi se prelucrează prin rafinare şi prin trecerea printre
cilindrii cu caneluri, operaţie cunoscută sub denumirea de gramolare.
Prelucrarea aluatului zaharos prin laminare, denumită şi rafinare, se face cu o maşină
specială care prelucrează aluatul cu ajutorul a trei valţuri succesive, care acţionează prin presare şi
prin scăderea temperaturii realizată de instalaţia de răcire a valţurilor cu care este dotată. Aluatul
care trebuie prelucrat ajunge în pâlnia de alimentare (1), de unde este preluat de perechea de
valţuri (2) - (4) şi este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii cuţitului
raclet (3), care curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent pe valţul (4) care-l transportă la a
doua laminare. Aceasta se efectuează între grupul de valţuri (4) - (6). După cea de a doua laminare
cuţitul raclet (5) curăţă aluatul de pe valţul (4), iar în final, cuţitul raclet (7) îl desprinde şi de pe
valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8) care face legătura cu următoarea fază
tehnologică. Cilindrii (2), (4) şi (6) sunt răciţi prin circularea în interior a apei cu temperatura de
8-100C.
Fig. 9. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 4, 6 – valţuri; 3, 5, 7 – cuţite raclet; 8 – vas colector;
Modelarea aluatului
Biscuiţii ştanţaţi trec cu ajutorul transportorului direct pe banda cuptorului. Maşinile pentru
prelucrarea aluatului efectuează grupul de operaţii tehnologice (modelare, divizare) în urma cărora
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
aluatul capătă forma caracteristică produselor finite.Datorită structurii friabile pe care o are aluatul
zaharos, modelarea lui nu se poate face prin ştanţare. După ce a fost laminat, aluatul este răsturnat
în pâlnia de alimentare a dispozitivului de modelat (1).
Modelarea se face prin antrenare între cei doi cilindri (2) şi (3), dintre care cilindrul (2) este
neted şi serveşte pentru presare, iar cilindrul (3) este metalic, având pe suprafaţa lui laterală o serie
de alveole, care reprezintă negativul formei dorite a biscuitului. Aluatul antrenat este presat
puternic între cei doi cilindri, ceea ce duce la umplerea cât mai compactă a alveolelor respective.
Cuţitul (4) are rolul de a uniformiza grosimea aluatului preluat în alveole. Biscuiţii astfel modelaţi
sunt evacuaţi din alveolele cilindrului (3) cu ajutorul benzii transportoare (5) şi a tamburului (6).
Banda textilă este presată de tambur pe suprafaţa exterioară a cilindrului (3) ceea ce face ca aluatul
să adere la pânză, iar în momentul în care se îndepărtează de cilindru, biscuitul modelat să se
extragă din alveolă. Forma biscuitului şi modul de aşezare trebuie să ocupe cât mai bine suprafaţa
cilindrului, iar adâncimea alveolei trebuie să corespundă grosimii biscuitului necopt. Prin
schimbarea cilindrului formator, maşina poate realiza o gamă foarte mare de modele de biscuiţi.
Instalaţia de modelat aluat zaharos are următoarea schemă de principiu:
Fig. 10. 1 – pâlnie de alimentare; 2, 3 – cilindri; 4 – cuţit; 5 – bandă transportoare; 6 – tambur
Coacerea
Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel prevăzut la cele
două capete cu gura de intrare a aluatului (2) şi gură de evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
lăţimea cuptoarelor variază în mod obişnuit între 0,8 şi 1,2 m, lungimea camerei de coacere
depinde de capacitatea de producţie a cuptorului. Între carcasa cuptorului şi sistemul de încălzire
rămâne un spaţiu bine determinat care constituie camera de coacere. Ea are lăţimea benzii de
transport şi înălţimea de 20 - 30 cm; este prevăzută la intrare şi ieşire cu clapete reglabile, care
obturează spaţiul liber ce rămâne pentru deplasarea aluatului.
La exterior cuptorul este placat cu panouri de tablă, detaşabile, care uşurează intervenţia în
interiorul lui în cazul verificărilor, întreţinerii sau depanărilor. Sistemul de transport al aluatului
prin cuptor este format dintr-un transportor cu bandă (4), care pe ramura lui superioară deplasează
aluatul modelat de la gura de intrare prin cuptor până la ieşire. La capătul de intrare, transportorul
este prevăzut cu un sistem de întindere a tamburului (5), care fiind aşezat pe un cărucior mobil,
prevăzut cu o serie de role (6), sub influenţa unei contragreutăţi (7), sau în alte cazuri datorită
acţiunii unor şuruburi sau unor resorturi, ţine banda mai întinsă. Deplasarea benzii se face datorită
unui sistem de acţionare (8) montat pe tamburul motor (9) de la ieşirea din cuptor. El este realizat
dintr-un electromotor care pune în mişcare tamburul motor printr-un grup de transmisie. Viteza
tamburului motor este modificabilă după nevoile tehnologice printr-un variator mecanic sau prin
modificarea tensiunii de alimentare, soluţie care permite reglarea vitezei benzii de coacere între
limite foarte largi. La cuptoarele de biscuiţi dimensionarea sistemului de acţionare conduce la
durate de coacere de 2 - 20 minute, interval care se restrânge în cazul cuptoarelor specializate
pentru o grupă mai redusă de sortimente. Banda cuptorului se confecţionează dintr-o ţesătură
metalică deasă sau dintr-o foaie continuă de oţel, care trebuie să se îmbine în aşa fel încât să nu
stânjenească funcţionarea continuă. Pe lungimea cuptorului banda alunecă pe o serie de role sau pe
suprafeţe plane care o păstrează în poziţie orizontală şi limitează frecarea. Sistemul de încălzire al
camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor calde care sunt încălzite prin arderea
combustibilului şi apoi sunt deplasate printr-un fascicul de ţevi montat în jurul camerei superioare
a benzii transportorului. Instalaţia de încălzire a cuptorului urmează să transforme combustibilul în
căldură prin ardere şi să o transporte la camera de coacere, pentru a acoperi necesităţile procesului
de încălzire a aluatului, precum şi pierderile datorate degajărilor ce se produc de la instalaţia de
coacere spre sala de lucru. Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit
în 2-5 zone succesive, fiecare fiind încălzită de o instalaţie proprie.
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
Fig. 11. 1 – cameră de coacere; 2 – gura de intrare a aluatului; 3 – gura de evacuare a biscuiţilor copţi; 4 – transportor cu bandă; 5 – tambur; 6 – role; 7 – contragreutăţi;8 – sistem de acţionare a benzii; 9 – tambur motor
Ambalarea
Ambalarea pentru transport se face pe cale manuală. În unele ţări se folosesc maşini care permit
mecanizarea operaţiilor de stivuire a pachetelor de biscuiţi, introducerea în lăzi de carton şi
închiderea lor. Produsele ce urmează a fi ambalate se aduc mecanic pe banda transportoare (1)
care le deplasează spre dispozitivul de dozare (2). Materialul în care se face ambalarea se primeşte
pe rola (3), iar tragerea lui se face de către dispozitivul de cilindri (4), a cărui mişcare sacadată
este sincronizată cu operaţiile ce se efectuează pentru ambalare. Din banda de material de
ambalare (5) un cuţit (6) taie bucăţi cu lungimea necesară. Materialul de tăiat (7) ajunge deasupra
porţiei de biscuiţi ce urmează a fi ambalaţi, după care cu ajutorul unor clapete este înfăşurat pe
lungimea (8), iar apoi se execută învelirea inferioară (9) şi împăturirea la capetele pachetului (10).
Deoarece maşina foloseşte hârtie de ambalaj termosudabilă, pachetele formate sunt trecute prin
dreptul barelor calde (11) care termosudează materialul la capete. Odată cu aceasta ambalarea este
terminată şi pachetul se evacuează din maşină.
Fig. 12. 1 – bandă transportoare; 2 – dispozitiv de dozare; 3 – rolă; 4 – cilindri; 5 – bandă de
material de ambalare; 6 – cuţit; 7 – material de tăiat; 8 – sistem de înfăşurare; 9 – sistem de
învelire; 10 – sistem de împăturire; 11 – bare calde
Coala
Mod Coala N. Document Semnat Data
UTM 541.2 012 T.P-111 ME
VII. Bibliografie
1.Auerman I.L., Tehnologia panificaţiei (traducere din limba rusă), Editura Tehnică, Bucureşti, 1960.2.Banu C., Bordei D., Costin Gh., Segal B., Preda N., Vasu S., Influenţa
proceselor tehnologice asupra calităţii produselor alimentare, vol. I, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1974.
3.Banu C. et al., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1988.
4.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Materii prime şi auxiliare, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2003.5.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2004.6.Leonte M., Tehnologii, utilaje, reţete şi controlul calităţii în industria de panificaţie, patiserie, cofetărie, biscuiţi şi paste făinoase, Fermentarea şi prelucrarea aluatului, Editura Millenium, Piatra Neamţ, 2005.7.Leonte Mihai, Biochimia şi tehnologia panificaţiei, Editura Crigarux, Piatra Neamţ, 2000.Moldoveanu Gh., Niculescu N.I., Melniciuc G., Panificaţia modernă, Editura Tehnică, Bucureşti, 1969.8.Moldoveanu Gh. et al., Tehnologia panificaţiei, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1963.