Ejercicio de Mps
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1/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
MDULO:PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN
Sesin 1: Plan Agregado de Produccin e Introd. a la programacin lineal
Sesin 2: TEMAS:
TEMA 1: PROGRAMACIN MAESTRA DE LA PRODUCCIN (MPS: Master Production Plan)
TEMA 2: PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP: Materials Requirement Plan)
TEMA 3: SISTEMAS JUSTO A TIEMPO (JIT: Just In Time) 2/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
TEMA 1:
PROGRAMACIN MAESTRA DE LA PRODUCCIN(Master Production Scheduling: MPS)
3/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
1. Proceso MPSFundamentalmente, consiste en desagregar el
Plan Agregado de Produccin (PAP)
No
Si
Estndisponibles los
recursos?
Plan de produccinautorizado
Plan Maestro de Produccin
(tentativo) (MPS)
Planeacin de Requerimientos
de Materiales(MRP)
Plan Maestro de Produccin
(autorizado) (MPS)4/
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2. Desarrollo del MPS
1. Calcular los inventarios proyectados a la mano.
2. Determinar las fechas y la magnitudde las cantidades de MPS.
Inventario proyectado a la mano al final de la semana
Inventario a la mano al final de la ltima semana
Cantidad en el MPS pendiente al inicio de esta semana
Requerimientos proyectados de la semana
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5/
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Ejercicio
1. Un fabricante que produce sillas deseagenerar un MPS para esta operacin. Marketing ha pronosticado una demandade 30 sillas para la primera semana de abril, pero los pedidos de clientes que realmentese han registrado son por 38 sillas. No hay ninguna cantidad pendiente en el MPS en la semana 1
Inventario= 55+0-38=17 sillas
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: Ladder-back chair Order Policy: 150 unitsLead Time: 1 week
Forecast
1
3838
3030
2
2727
3030
3
2424
3030
4
88
5
00
3535
6
00
3535
7
00
8
00Customer orders (booked)Projected on-hand inventory
MPS quantity
MPS start
35353535
April May
3030
Quantity on Hand: 55
Available-to-promise (ATP) inventory
7/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: Ladder-back chair Order Policy: 150 unitsLead Time: 1 week
Forecast
1
3838
3030
2
2727
3030
3
2424
3030
4
88
5
00
3535
6
00
3535
7
00
8
00Customer orders (booked)Projected on-hand inventory
MPS quantity
MPS start
35353535
April May
3030
Quantity on Hand: 55
17 137 107 77 42 7 122 87
0 150 1500 00 0 0
150 1500 00 0 0
Available-to-promise (ATP) inventory
1717 9191 150
0
El pronstico es menor que los pedidos registrados en la semana 1; el saldo del inventario a la mano=55+0-38=17
Saldo del inventario a la mano=17+150-30=137. La cantidad necesaria para evitar una escasez de 30-17=13 sillas en la semana 2
El tiempo necesario para el ensamble de 150 sillas es de una semana. Por consiguiente, el depto de ensamble debercomenzar el ensamble de las sillas en la semana 1 para poder tenerlas listas en la semana 2
El total de los pedidos de clientes registrados, hasta la prxima recepcin del MPS, es de 38 unidades. El invent. ATP=55+0-38=17
El total de los pedidos de los clientes registrados, hasta la prxima recepcin del MPS es de 27+24+8=59.El inventATP=150-59=91
Solucin
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
3. Vallas de Tiempo en MPS
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0 150 0 0 0 0 150 0 0 0MPS cantidad
VallaValla del del tiempotiempo
de de demandademanda
VallaValla del del tiempotiempo de de planificaciplanificacinn
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9/
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1. SISTEMA MRP
Tcnica para el control y planeacin de inventarios de manufactura.
Permite la coordinacin tanto de rdenes de compra (pedidos hacia fuera de la firma) como de trabajos o jobs (pedidos dentro de la firma).
Qu materias primas requiero para producir? Proveedores internos Proveedores externos
10/
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(a) (b)
| | | | | | | | | |1 5 10
Day
Order1000 onday 3
Order1000 onday 8
B
i
c
y
c
l
e
s
Reorder point
R
i
m
s
R
i
m
s
2000
1500
1000
500
0
| | | | | | | | | |1 5 10
Day
Demanda Dependiente Aglomerada
11/
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TEMA 2:
PLANEACIN DE REQUERIMIETOS DE MATERIALES(MRP: Materials Requirement Plan)
12/
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1.1 Ventajas del Sistema MRP
9 Permite un pronstico ms acertado de losrequerimientos de componentes (disminuyeel inventario de seguridad)
9 Provee informacin para planificarcapacidades y requerimientos financieros.
9 Actualizacin automtica
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Plan de Requerimientos de Materiales
Transaccionesde
inventario
Registros deinventarios
Bills ofMaterials
(BOM)
Ingeneriay procesosde diseo
Plan Maestro de Produccin
(MPS)
Plan de Requerimientos
de Materiales(MRP)
MRPMRPexplosionexplosion
Otrasfuentes de demanda
14/
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Explosin de materiales (Bill of Materials, BOM)
I (1)Seat
cushion
H (1)Seat
frame
G (4)Backslats
F (2)Backlegs
J (4)Seat-frame
boards
C (1)Seat
subassembly
D (2)Frontlegs
B (1)Ladder-backsubassembly
E (4)Leg
supports
AALadderLadder--backback
chairchair
15/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Registro donde figuran todos los componentes de un artculo, las relaciones padre-componente y las cantidades de uso derivadas del diseo.
1. Cantidad de uso: nmero de unidades de un componente que se necesita para fabricar una cantidad de su padre inmediato.
2. Elemento final: producto terminado que se vende al cliente.
2. Explosin de materiales (BILL OF MATERIALS)
16/
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1. Elemento intermedio: tiene por lo menos a un padre y por lo menos un componente.
2. Subconjunto: elemento intermedio que es ensamblado a partir de ms de un componente.
3. Elemento comprado: no tiene componentes porque proviene de un proveedor, pero si tiene uno o varios padres.
2. Bill of Materials
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17/
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3. PLANIFICACIN DE MRP Explica con detalle cuantos elementos se producirn
dentro de peridos de tiempo especficos. Se divide en (I) plan de produccin agg. y (ii) plan
de produccin especfico.
200
Ladder-back chair
Kitchen chair
Desk chair
1 2
April May
670670
3 4 5 6 7 8
200
150
120
200
150
200
120
Aggregate production plan for chair family
670670 18/
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4. REGISTRO DE INVENTARIO
Es el insumo final del MRP junto con lastransacciones de inventario (expedicin de nuevospedidos, recepcin de entregas programadas, retirosde invt., etc.).
Indica cuando deber emitirse un pedido por una cantidad y producto especfico.
Emisiones planeadas de pedidos
Su objetivo es impedir que el inventario proyectado a la mano disminuya por debajo de cero (no haya faltantes).
Recepciones planeadas
Cantidad de inventario disponible para cada semana una vez que los requerimientos brutos han sido satisfechos.
Inventario proyectado a la mano
Pedidos que ya han sido presentados, peo que todava no han sido completados.
Recepciones programadas
Son la demanda total provenientes de todos los planes de produccin padres.
Requerimientos brutos
19/
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Por medio de estas reglas se determinan las fechas y magnitudes de las cantidades de elementos incluidos en un periodo dado.
FOQ (Cantidad de pedido fija)POQ (Cantidad de pedido peridica)LxL (Lote por Lote)
5. REGLAS REFERENTES AL TAMAO DEL LOTE
20/
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1. FOQ (Cantidad de Pedido Fija):
Para este tipo de producto es necesario pedir la misma cantidad que el proveedor indica o nada.
Se mantiene la misma cantidad o un mltiplo cada vez que se emite un pedido.
Recomendada cuando las restricciones de capacidad limitan la produccin y los costos de preparacin son altos.
5. Reglas Referentes al Tamao del Lote
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21/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
EjemploItem: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: 230 unitsLead Time: 2 weeks
Gross requirements 150
1
230
0
2
0
0
3
0
120
4
0
5
0
150
6
0
120
7
0
8
0Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
00
22/
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Item: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: 230 unitsLead Time: 2 weeks
Requerimientosbrutos 150150
1
230230
117117
00
2
00
00
3
00
120120
4
00
5
00
150150
6
00
120120
7
00
8
00Recepcionesprogramadas
Inventarioproyectadoa la mano
Recepcionesplaneadas
Emisionesplaneadas
37
Week
0000
117117 117117 -- 33 -- 33 -- 153153 -- 273273 -- 273273
Projected on-hand inventory balance at end of week t( ) Inventory on hand at end of week t - 1( ) Gross requirements in week t( )Scheduled or planned receipts in week t( )= -+
Los requerimientos brutos son la demnada total para las dos sillas. El inventario proyectado a la mano en la semana 1 is 37 + 230 - 150 = 117 units.
Sin una nueva orden en la semana 4, habr faltantes por3 unidades :117 + 0 + 0 - 120 = - 3 units
23/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: 230 unitsLead Time: 2 weeks
Requerimientosbrutos 150150
1
230230
117117
00
2
00
00
3
00
120120
4
00
5
00
150150
6
00
120120
7
00
8
00Recepcionesprogramadas
Inventarioproyectadoa la mano
Recepcionesplaneadas
Emisionesplaneadas
37
Week
0000
117117 117117 227227 227227 7777 187187 187187
230230230230
230230 230230
117 + 0 + 230230 - 120 = 227 units
24/
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2. POQ (Cantidad de Pedido Peridica):
La cantidad de pedido es equivalente a la cantidad requerida durante el tiempo entre rdenes y deber ser los suficientemente grande para evitar escasez del producto.
5. Reglas Referentes al Tamao del Lote
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25/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: P = 3Lead Time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1
230230
117117
2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
Ejemplo POQ
26/
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POQItem: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: P = 3Lead Time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1
230230
117117
2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
117117 117117
153153
150150
153153
150150 00 00 00
120120
120120
(120 + 0 + 150)(120 + 0 + 150) - 117
(120 + 0 + 150) - 117 = 153 units (120 + 0) - 0 = 120 units
27/
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3. LxL (Lote por Lote):
El pedido debe satisfacer los requerimiento de una sola semana.
Es parecido al POQ, donde ser P=1. Busca minimizar los niveles de inventario.
5. Reglas Referentes al Tamao del Lote
28/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Ejemplo
Item: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: L4LLead Time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1
230230
117117
2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
117117 117117
-
29/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
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Item: CDescription: Seat subassembly
Lot Size: L4LLead Time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1
230230
117117
2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
117117 117117
120 - 117 = 3
00 00 00 00 00
33 120120150150
150150 12012033
30/
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6. MRP Clculo de requerimientos parasub-ensambles o elementos intermedios
C (1)Seat
subassembly
H (1)Seat
frame
I (1)Seat
cushion
J (4)Seat-frame
boards
I (1)Seat
cushion
H (1)Seat
frame
G (4)Backslats
F (2)Backlegs
J (4)Seat-frame
boards
C (1)Seat
subassembly
D (2)Frontlegs
B (1)Ladder-backsubassembly
E (4)Leg
supports
AALadderLadder--backback
chairchair
31/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
7. EXPLOSIN MRPItem: Seat subassemblyLot size: 230 units
Lead time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1
230230
117117
2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
37
Week
117117 117117
0 00 0
00 00 000 00 0
227 227 77 187 187
230230
230230 32/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: Seat subassemblyLot size: 230 units
Lead time: 2 weeks
Gross requirements 150150
1 2 3
120120
4 5
150150
6
120120
7 8
Planned receipts
Planned order releases
Week
0 00 0
230
230
230
230
Item: Seat framesLot size: 300 units
Lead time: 1 week
Gross requirements 00
1
00
2 3
00
4 5 6 7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
40
Week
230 2300
00 00 00300 00 0
Item: Seat cushionLot size: L4L
Lead time: 1 week
Gross requirements 00
1
00
2 3
00
4 5 6 7 8
Scheduled receipts
Projected on-hand inventory
Planned receipts
Planned order releases
0
Week
230 2300
00 00 000 00 0
Usage quantity: 1 Usage quantity: 1
4040 110110 110110 110 180 180 180 180 00 00 00 0 0 0 0 0
300
300
230
230
230
230
-
33/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Item: Seat framesLot size: 300 units
Lead time: 1 week
Gross requirements
1 2 3 4 5 6 7 8
Planned receipts
Planned order releases
Week
300
300
Item: Seat cushionLot size: L4L
Lead time: 1 week
Gross requirements
1 2 3 4 5 6 7 8
Planned receipts
Planned order releases
Week
230
230
230
230
00 00 00 00230 2300 000 00 00 00230 2300 0
Gross requirements 00
1
00
200200
2 3
12001200
4 5
00
6
00
7 8
Scheduled receipts
Planned receipts
Planned order releases
200
Week
200200 200200
0 00 0
00 00 000 00 0
500 500 500 500 500
1500
1500
Projected on-hand inventory
Item: Seat-frame boardsLot size: 1500 units
Lead time: 1 week
Figure 15.11
Se requieren 4 unidades
34/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Los requerimientosde capacidadproyectadosexceden las horassemanales de capacidad.
Fecha: Semana: 32Plant 01 Dept. 03: Lathe StationCapacity: 320 hours per week
Week
32 33 34 35 36 37
Hr planeadas 90 156 349 210 360 280
Hr reales 210 104 41 0 0 0
Hr totales 300 260 390 210 360 280
8. REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD
35/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
9. REPORTES
MRP MRP explosionexplosion
Material requirements plan (MRP)Action notices Releasing new
orders Adjusting due dates
Priority reports Dispatch lists Supplier
schedules
Capacity reports Capacity requirements planning Finite capacity scheduling Input-output control
Manufacturing resources plan Performance
reportsCost and price data
Routings and time
standards
36/
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9. REPORTE DE INPUT-OUTPUT
La desviacin acumulativaexcede el lmite de tolerancia inferior, lo cualindica que las horas realesde produccin han cadodemasiado por debajo de lashoras de produccinplaneadas y es necesariohacer algo al respecto.Figure 15.13
Workstation: Rough Mill Week: 32Tolerance: 25 hours
Week Ending
28 29 30 31 32
Planned 160 155 170 160 165Actual 145 160 168 177Cumulative deviation - 15 - 10 - 12 + 5
Planned 170 170 160 160 160Actual 165 165 150 148Cumulative deviation - 5 - 10 - 20 - 32
Inputs
Outputs
Se permiten desviacionesacumulativas de entre-25 horas y +25 horas.
-
37/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
10. BILL OF RESOURCES
Level 1Discharge
Level 2Intermediate care
Level 3Postoperative care
(Step down)
Level 4Postoperative care
(Intensive)
Level 6Postoperative care
(Angiogram)
Level 7Postoperative care
(Testing)
Level 5Surgery
Level 6Postoperative care
(Angiogram)
Nurse(6 hr)
MD(1 hr)
Therapy(1 hr)
Bed(24 hr)
Lab(3 tests)
Kitchen(1 meal)
Pharmacy(10
medicines)
38/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
TEMA:
Fundamentos de los sistemas deProduccin Just-In-Time, JIT
39/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Introduccin
En el ao de 1999, Toyota Motor Corp. anuncien EEUU que empezara la produccin de su modelo Toyota Solara coupe solo 5 das despus de levantado el pedido por el cliente. Este anuncio sorprendi al sector automotriz, industria que tpicamente requiere de 30 a 60 das para producir una orden del cliente.
The Wall Street Journal, An automaker tries the Dell way, Agosto 1999.40/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Introduccin
Implantar un sistema de produccin que reaccione rpidamente y de manera eficiente a los pedidos del cliente requiere, entre otras caractersticas:
-Procesos alineados-Un mnimo (cero?) de manejo de materiales-Corridas de produccin pequeas (una unidad?)-Costos mnimos de set-up-Niveles mnimos de inventario
-
41/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Introduccin
Lo anterior, representa en buena parte los fundamentos de los sistemas de produccin Justo A Tiempo, Just In Time (JIT).
Las principales caractersticas de estos sistemas se presentan a continuacin.
42/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Caracteristicas de los sistemasJust-In-Time
Sistema de arrastre para el manejo de materiales Alta calidad y consistencia Tamaos del lote pequeos Cargas de trabajo uniformes Relaciones cercanas con los proveedores Fuerza de trabajo flexible Estrategia de flujo en lnea Produccin automatizada Mantenimiento preventivo
43/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Manejo rpido y adecuado de informacinSupply Push vs. Demand Pull
Supplierinputs outputs
Process Customer
Supply Push: Input availability triggers production
Supplierinputs outputs
Process Customer
Demand Pull: Output need triggers production
Information Flow: Material Flow:44/
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Ventajas de los sistemas JITAnaloga del ro
-
45/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
TamaTamaoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo
Lot size = 100
O
n
-
h
a
n
d
i
n
v
e
n
t
o
r
y
5 10 15 20 25 30
Time (hours)
100
75
50
25
0
Average cycle inventory
Figure 16.1
46/
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Average cycle inventory
Lot size = 100
O
n
-
h
a
n
d
i
n
v
e
n
t
o
r
y
5 10 15 20 25 30
Time (hours)
100
75
50
25
0
Figure 16.1
TamaTamaoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo
47/
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Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
Average cycle inventory
Lot size = 100
Lot size = 50
O
n
-
h
a
n
d
i
n
v
e
n
t
o
r
y
5 10 15 20 25 30
Time (hours)
100
75
50
25
0
Figure 16.1
TamaTamaoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo
48/
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Average cycle inventory
Lot size = 100
Lot size = 50
O
n
-
h
a
n
d
i
n
v
e
n
t
o
r
y
5 10 15 20 25 30
Time (hours)
100
75
50
25
0
Figure 16.1
TamaTamaoo del ldel loteote e e inventarioinventario de de ciclociclo
-
49/
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Minimizacin de desperdicios: (Parte 1)
Un diseo de planta dividido conforme a reas de especializacin tiene la desventaja de que puede causardemasidado movimiento innecesario de materiales.
Saw Saw
Lathe PressPress
Grinder
LatheLathe
Saw
Press
Heat Treat
Grinder
50/
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Un diseo de planta dividido conforme a clulas de manufactura reduce el movimiento innecesario ed materiales y en consecuencia aumenta la productividad (Ley de Little: I=RT)
Press
Lathe
Grinder
Grinder
A
2
BSaw
Heat Treat
LatheSaw Lathe
PressLathe
1
(Parte 2)
51/
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Minimizacin de desperdicios:Cargas de trabajo uniformes
Not uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total
1,200 3,500 4,300 9,000
Uniform Jan. Units Feb. Units Mar. Units Total
3,000 3,000 3,000 9,000
Suppose we operate a production plant that produces a single product. The schedule of production for this product could be accomplished using either of the two plant loading schedules below.
How does the uniform loading help save labor costs?
or
52/
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SistemaSistema JITJIT
Filosofa de gestinSistema de arrastrea lo largo de la planta
QU ES?
Ataca los desperdicios (tiempo, inventario, sobrantes)
Expone problemas y cuellos de botella
Logra una produccin esbelta
QU HACE?
Participacin del personalFundamentos de ing. industrial
Mejora continuaControl total de la calidad
Lotes pequeos
QU REQUIERE?
Ambiente estable
QU ASUME?
-
53/
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SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban
Este sistema se basa en la utilizacin de seales (tarjetas, cajas, espacios pintados en el suelo, bolas de colores) para indicar la necesidad de empezar a producir un nuevo lote de alguna pieza, sub-ensamble o producto.El objetivo terico es limitarse a ordenar solo aquellas cantidades que han sido requeridas por un cliente y evitar exceso de inventarios.
54/
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Storage area
Empty containers
Full containers
Receiving postKanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.3
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanban
55/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.356/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.3
-
57/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.358/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.3
59/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.360/
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Storage area
Empty containers
Full containers
SistemaSistema de de tarjetastarjetas --KanbanKanbanReceiving post
Kanban card for product 1Kanban card for product 2
Assembly line 1
Assembly line 2
Fabrication cell
O1
O2
O3
O2
Figure 16.3
-
61/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
62/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
k = d( w + p )( 1 + )
c
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.08 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
Example 16.1
63/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )
22
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.08 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
Example 16.1
64/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
k = 2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )
22
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.08 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
Example 16.1
-
65/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
k = 10 containers
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.08 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
Example 16.1
66/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.060.06 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
k = d( w + p )( 1 + )
c
k = 10 containers
Example 16.1
67/
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NNmeromero de de contenedorescontenedores
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.060.06 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)
22
k = 10 containers
Example 16.1
68/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
NNmeromero de de contenedorescontenedores
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.060.06 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
k = 2000(0.06 + 0.02)(1.10)
22
k = 10 containers
Example 16.1
-
69/
Tema : Gestin de Riesgos. Dr. Omar Romero Hernndez
Dr. Omar Romero HernndezEmail: [email protected]
NNmeromero de de contenedorescontenedores
d = 2000 units/day p = 0.02 day = 0.10w = 0.060.06 day c = 22 units
Westerville Auto Parts
k = 8 containers
k = 10 containers
Example 16.1
70/
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JIT en JIT en serviciosservicios
Consistently high quality Uniform facility loads Standardized work methods Close supplier ties Flexible work force Automation Preventive maintenance Pull method of materials flow Line flow strategy
71/
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Mejora de Procesos en una PlantaEn esencia, el objetivo de cualquier plan de mejora involucra 4
puntos:
1. Mejora del proceso logstico (diseo eficiente de planta y manejo rpido y adecuado de informacin)
2. Aumentar la Flexibilidad del Proceso (disminuir tiempo y costo de set-up, entrenamiento multi-tareas de losempleados)
3. Disminuir la variabilidad del proceso (en tasas de flujo, tiempo de procesamiento y calidad)
4. Minimizar los costos de proceso por medio de la eliminacinde actividades que no agregan valor (transporte, inspeccin, etc)
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BeneficiosBeneficios operativosoperativos Reduce los requerimientos de espacio Reduce la inversin en inventarios Reduce los tiempos de
entrega/manufactura Aumenta la productividad Aumenta la utilizacin del equipo Reduce el papeleo Valida prioridades para programar la produccin Participacin de la fuerza de trabajo Incremento en la calidad