기술 보고서

근본 원인 분석을 통한 문제점 해결 효율적인 생산 공정과 도구 선택

생산 및 포장 작업의 경우 조업중단으로 인해 생산성과 수익성에 따른 직간접 비용이 발생됩니다.

이 기술 보고서에서는 조업중단의 근본 원인 확인, 생산 효율성(OEE) 및 수익성을 개선할 수 있는 솔루션을 알아봅니다.

목차문제 해결 기본 사항 3

문제 정의 4

근본 원인 분석 5

솔루션 확인 및 적용 6

지속성 보장 7

적용: Videojet 접근 방식 8

드릴다운 예 1 9

드릴다운 예 2 10

요약 11

2

처음 세 단계는 생산 효율성(OEE)을 위한

요구사항 일 수 있지만 시간과 비용을

절약하기 위한 적합한 장비 선택 및

유지보수에 대한 사항입니다. 잦은 조업

중단으로 장기적인 비용을 발생시킬 수

있어 작업자에게 매우 중요한 사항입니다.

처음 세 단계를 잘 선택하더라도 대부분의

생산업체는 조업중단을 경험합니다. 여기서 4번째 단계로 전환합니다. 생산 효율성(OEE)을 극대화하려면 장비와 작업의 성능을

지속적으로 개선하기 위한 정확한 솔루션과

프로세스를 도입해야 합니다. 이것이 4번째

단계라고 하나, 긴 작업 시간이 소모될 수

있어 본 문서는 이와 관련 해결안을

제시합니다.

해결안을 차트로 표시하려면 현재 상황,

개선 방향 및 진행 과정을 지속적으로

표시할 수 있는 지침이 필요합니다. 즉,

기존 및 잠재적인 문제의 원인을 신속하게

확인하고 문제의 근본 원인을 분석하여

지속 가능한 솔루션을 검토할 수 있는

도구가 필요합니다.

문제 해결: 기본 사항

올바른 문제 해결은 강력한 리더십, 좋은 팀워크 및 목표 달성을 위한 지속적인

노력에서 시작됩니다. 간단한 문제일 경우, 근본 원인과 솔루션을 이해하기 위한

노력과 시간을 투자할 필요가 없어 문제는 간단히 해결됩니다.

DIVE(Define, Investigate, Verify and Ensure)는 올바른 문제 해결을

위한 효과적인 모니터링 방법으로

문제를 정의하고 근본 원인으로 인해 어떻게 문제가 발생되었는지

정확히 분석하고 문제 해결을 위한 근거를 확인할

수 있습니다.

근본 원인을 분석 시 3가지 실제 원인을 도출하기 위해 문제 소스를 바탕으로 근본 원인을 분석합니다. –“5 whys"의

정확한 근거 및 사실은 문제 소스부터 분석

솔루션 파악 및 분석 선택한 솔루션 데모 및 효과 확인 “문제”의 종결

및 확인

몇 가지 솔루션 분석 분석 결과를 파악하기 위해 문제 소스로 이동

70%

30%

사용된 시간

린(lean) 제조 환경에서 문제점의 근본

원인에 대한 솔루션은 필요한 조사와

분석을 통해 효율적이고 영구적인 인쇄

솔루션을 제안할 수 있습니다. 이 접근

방식이 문제 해결 방법인 'PS'입니다.

Videojet은 PS 방법을 통해 문제점을

개선하면서 기업을 이끌어가는 중요한

도구로 재정의하여.

PS에 대한 '카이젠' 방식으로, 방법의

주요기능을 문제에 집중하여 해결하는

방법을 공유합니다. Videojet PS 방법에 대한

개요를 살펴본 후, 근본 원인을 분석하여

잉크젯 프린터에서 발생할 수 있는

조업중단을 해결하는 솔루션을 제공합니다.

1인쇄 품질과 출력에 대한 요구 사항을 충족하도록 라인을

설계하고 구성합니다

2애플리케이션에 맞는 올바른

장비를 선택합니다

3가동하는 동안 프린터를 최적으로 유지합니다

4장비 운영을 지속적으로

개선하기 위한 조치와 프로세스를 확실하게 정의합니다

조업중단을 최소화하기

위해 기업은 4가지 중요

한 단계를 실행해야 합

니다.

33

문제 정의

전체 프로세스는 문제를 사전에 올바르게 정의하기 위해

중요한 생각을 적용하는 데 달려 있습니다.

실제 문제에 대한 증상과 추정 원인을

혼동하기가 쉬워, 근본 원인을 해결하지 않고

증상만 취급하거나 원인을 잘못 파악하여

비효율적인 대책을 적용할 수도 있습니다.

분석이 잘못될 경우 근본 문제에 대한 정확한

솔루션을 찾지 못합니다.

예를들어, 나무의 구조와 같이 빗대어 보자면,

뿌리는 문제점의 원인, 가지는 여러가지 증상,

기둥은 원인과 증상을 연결하는 실제 문제를

나타냅니다.

효과적인 문제 해결은 실제 문제로 부터 해결될

수 있습니다. 여러 가지 원인과 증상이 있고

여러 사람이 각각에 집중할 수 있지만 실제적인

문제가 정확하게 파악될 때까지는 문제 해결을

할 수 없습니다.

발명가 Charles Kettering가 말 한 것처럼, “정확하게

파악한 문제는 이미 반이 해결된 것이다.”

증상: 결과 또는 문제에서

파생된 증상

문제: 현실과 목표 또는

표준간의 격차

원인: 기본 “원인” – 문제의

근본 원인인 시스템

(불명확)

바이러스

4가지 필수 요소

모든 문제 정의는 이러한 요소를

포함합니다. 4가지 요소를 검토 후

분석합니다.

목표/표준 = 목표가 무엇인가 원하는

상태.

실제 = 지금 어디에 있는가.

격차 = 목표와 실제의 차이.

트렌드 = 문제의 패턴 또는 범위. 얼마나

심각한가? 얼마나 오래 발생해 왔는가?

범위가 지역적인가 글로벌한가?

잘못된 경로

문제 설명을 정의할 때 이러한 잘못된

단계를 피하도록 하십시오.

•문제 설명은 둘 이상의 문제를

해결합니다

•문제의 원인에 대해 설명합니다.

•문제 설명이 부정적으로 인식될 수

있습니다

•문제 설명을 통해 솔루션을 제공합니다

•실행 차트는 문제 설명과 관련이 없는

측정 단위입니다

•문제 설명에서 4가지 필수 요소(목표/

표준, 실제, 격차, 트렌드) 중 한

가지라도 누락할 경우엔

•자원이 잘못 배정되어 있고 잘못된

문제 해결에 쓰입니다

•문제에 합리성이 결여되어 있습니다

성공의 이정표

다음과 같이 말할 수 있다면 문제를 잘

정의한 것입니다.

•문제 설명이 명확하고 실행 가능합니다

•팀이 문제 설명에 대해 동의했습니다

•팀이 문제와 그 해결이 중요한 이유에

대한 근거에 동의합니다

•문제는 제어의 영역에 있으므로 팀은

문제 해결에 효과적으로 책임을 질 수

있습니다

4

1970년대 토요다의 생산 시스템을 변화시킨 “5 Whys” 기법은 문제의

원인을 신속하게 파악하는 한 가지 방법으로, “5 Whys”기법은 “왜?”라는

질문(또는 관련된 질문 – 언제, 어디서, 무엇을, 어떻게, 왜)을 최소한 5회 정도 질문하여 각각의 문제에서 근본 원인으로 깊이 분석해

들어가는 것입니다. 예:

분석이 올바른지 확인하려면 근본 원인에 대한 솔루션을 제안하고 “따라서”라는 단어를 적용하여 각 원인이 해결되는지 확인하여야

합니다. 솔루션: 제품을 가깝게 운송하여 작업자의 이동 거리를

축소합니다. 따라서 기계에 제품을 더 빠르게 적재할 수 있습니다.

따라서 사이클 시간 손실이 줄어듭니다. 따라서 가동 시간이

늘어납니다. 이와 같이 연쇄적인 효과가 발생합니다.

“5 Whys” 기법은 특히 “why?”에 여러 답변이 있을 때 원인이 다양하다는

것을 아는 것이 중요합니다. 이 때 파레토 방법을 적용하여 무슨

원인이 격차에 가장 큰 영향을 미치는지 확인할 수 있습니다. 두 가지

솔루션 중에서 하나를 선택할 때 먼저 문제에 80%의 영향을 미치는

원인을 해결한 다음 나머지 원인을 처리하는 것이 효과적입니다.

“5 Whys” 위험 방지

“5 Whys” 기법이 책임 공방의 수단이 되지 않도록 하십시오.

프로세스에 대해 질문을 할 때 각 “why?”는 프로세스의 부족,

비효율적인 프로세스 문제 및/또는 실패 원인을 파악하는데 초점을

맞추어야 하며, “5 Whys” 기법은 상대적으로 간단한 문제에 대한 빠른

분석을 위해 설계된 한 가지의 방법이라는 사실을 염두해야 합니다.

더 복잡한 방법은 이 접근 방식으로 해결하기 어려울 수 있습니다.

답변을 신속하게 얻지 못하는 경우 보다 정교한 문제 해결 기법으로

전환해야 할 수 있습니다.

포커스를 좁히지 않는다면 팀은 분명한 목적과 방향 없이

방황할 가능성이 있습니다. 적절히 수행된 분석은 효과

또는 추정된 원인이 아닌 눈 앞에 닥친 문제에만

집중하고 분명하고 논리적인 경로를 따라 한 지점에서

다른 지점으로 진행해 나갑니다. 이 방법은 인식의 시점

(POR)에서 발생의 시점(POO), 원인의 시점(POC)에서

진행되고 궁극적으로 근본 원인에 도달할 수 있습니다.

문제를 확인하고 분명하게 정의했으면 인과 관계를

분석할 수 있습니다. 대부분의 경우 문제의 원인은 나무의

뿌리처럼 추적해 나가면서 다양한 방향으로 확장되는

경향이 있다는 것을 알게 될 것입니다. 자연스러운 연상

과정을 통해 대부분의 사람들은 모든 뿌리 또는 너무

많은 뿌리를 따라가려고 시도합니다. 하지만 이는

역효과를 낳을 수 있습니다. 대개 효과적인 접근 방식은

문제에 최소한의 영향을 미치는 뿌리는 무시하고 사용

가능한 데이터가 지원되지 않는 뿌리는 절단하는

것입니다. 선택적 가지치기는 분석을 보다 효율적이고

효과적으로 만들어줍니다.

다음 사항을 염두에 두십시오.

•한 문제의 근본 원인이 한 개 이상인 경우도 있습니다

•한 가지 근본 원인이 여러 문제를 야기할 수 있습니다

•근본 원인이 해결되지 않을 경우 문제가 재발할 수

있습니다

•예방이 열쇠입니다

효율적인 분석을 위해서는 문제를 해결하기 위한 노력이

필요합니다. 파레토 방식 같은 단계별 접근 방식이 도움이

될 수 있습니다. (자세한 내용은 다음 페이지 개요 참조)

초점을 맞춘 방법론적 접근 방식은 다음과 같은 도움을

줍니다.

•근본 원인을 중심으로 조사 범위를 좁힙니다

•해결 가능한 몇 가지 주요 근본 원인을 판단합니다

•객관적인 테스트가 가능한 가설을 세웁니다

•영향을 미치는 개별적 원인과 상대적인 심각성을

연결합니다

•가장 빨리 수정 가능한 원인을 파악하여 가동시간과

성능을 최대한 높입니다

추가 조사를 위해 가장 유용한 영역을 식별하면

달성하려는 성능과 실제로 얻고 있는 성능 간의 격차에

가장 큰 영향을 미치는 근본 원인에 대해 깊이 있게

대처할 수 있습니다.

문제설명 Fab 장치시간계획 100/시간및실제 50/시간트렌드감소

이유 매시간충분한부품을생산할수없습니다

이유 생산기회를잃고있습니다

이유 시간낭비

이유 사이클시간손실

이유 프린터로딩에시간이너무오래걸립니다

이유 작업자는제품관리를위해약1.5M (5 feet)를걷습니다

근본 원인 분석

초기에는, 문제를 정확하게 파악하기 어려울 수 있습니다.

5

정확한 문제 파악이 되었을 경우, 솔루션을 확인하고 제안할 수

있습니다. 이는 목표 달성을 위한 임시 대책이거나 지속 가능한

개선을 위한 영구적인 대책이 될 수 있습니다. 종종 기업은

단기적으로 문제를 해결하는 임시 대책을 강구하는 한편 장기적으로

지속 가능한 해결책을 제공할 영구 대책을 마련하기도 합니다.

문제, 근본 원인과 상대적인 영향력에 대한 명확한 이해를 바탕으로

팀은 가능한 대책 마련을 위해 심사 숙고한 다음 힘을 합쳐 가장

효과적일 수 있는 접근 방식을 식별해야 합니다.

잠재적인 대책에서 기본적인 대책 2~3가지로 초점을 좁힙니다.

•실행 가능성

•비즈니스에 미치는 영향

•비용

•제어 영역

선택한 솔루션에 대한 평가를 위한 모니터링이 필요합니다. 몇 가지

테스트로 이 평가를 수행할 수 있습니다. 즉각적인 결과를 얻지

못하는 경우 또는 솔루션을 도입하기 위해서 권장하는 개선 방법에

따라 대안을 마련해야 하며, 어느 방법이나 모니터링으로 검증된

근본 원인과 솔루션을 이해하고 표로 정량화하여, 잠재적인 문제를

파악하고 해결할 기회를 제공합니다.

개선을 쉽게할 수 없다면 솔루션이 올바르게 실행되는지 분석해야

합니다. 올바르게 적용되었지만 개선 효과가 두드러지지 않을 경우

다른 솔루션을 적용해야 합니다.

선택한 솔루션이 효과적일 경우, 전체 생산 환경에 적용할 수

있습니다. 하지만 이것으로 프로세스가 끝나는 것은 아닙니다. 대책이

얼마나 효과적인지를 지속적으로 모니터링하여 문제가 재발하지

않도록 해야 하며 추가 개선의 여지가 있는지를 계속 확인해야

합니다.

파레토 방식: 개요

비즈니스는 모든 문제 유형의 근본 원인을 확인하기

위해 파레토 방식을 채택하여 생산 및 포장 환경에서

조업중단의 문제점을 해결합니다. 80-20 규칙을

바탕으로 한 파레토 방식은 문제에 미치는 영향은 80%이고, 실질적인 문제 원인은 20% 밖에 되지 않습니다.

파레토 방식으로 문제의 심각도를 정량화하여 해결해야

하는 가장 근본적인 원인을 파악할 수 있으며,

막대 그래프로 표현됩니다.

수준 1 - 분석영역

원인 A

0%

25%

50%

75%

100%

원인 B 원인 C 원인 D 원인 E

비율

(%)

원인설명

각 막대의 크기는 문제에 영향을 준 각 원인의

심각성을 나타내고 선은 각 원인을 해결하여 얻을 수

있는 개선 부분을 나타냅니다. 원인 A와 B는 가장 큰

영향을 미치며 먼저 이런 원인을 제거하면 개선할 수

있는 가능성이 가장 커집니다.

주요 원인의 분석은 더 높은 수준의 인과 관계를

드러내고 추가적으로 조사를 해보면 문제에 대한

상대적인 기여도에 따라 하위 원인의 등급을 지정할

수도 있습니다.

수준 2 - 분석영역

하위원인 1

50%

60%

70%

80%

90%

0%

10%

20%

30%

40%

하위원인 2원인 A 원인 B

하위원인 1 하위원인 2

비율

(%)

원인설명

솔루션 확인 및 적용

정확한 근본 원인을 분석했다면 문제 해결은 훨씬

쉬워집니다.

6

지속성 보장

지속적인 계획을 마련하지 못했다면 실패로 돌아갑니다.

파레토 방법으로 실패 가능성이 가장 높은 솔루션에 집중하십시오.

이는 문제의 80%에 기여하는 근본 원인의 20%를 해결합니다.

솔루션은 매일 또는 매주 마다 평가해야 하지만 중요도에 따라 잦은

평가가 필요하지 않을 수 있습니다.

모든 지속성 활동은 데이터 측정과 보고를 위한 프로세스 및 시기를

평가하고 개선할 수 있도록 할당된 자원이 있어야 합니다. 작업자는

솔루션을 지속적으로 적용하고, 효과가 나타나는지 모니터링을 해야

합니다. 솔루션 중 직원들의 행동 변화가 필요하다면, 저항감을 갖지

않고 준수할 수 있도록 관리하는 것이 특히 중요합니다. 다음과 같은

유용한 방법이 있습니다.

• 개선의 필요성을 강조하고 기꺼이 참여할 것을 단호하게

요구합니다

•자신 또는 다른 사람이 변화하지 못하는 부분을 이해합니다.

•목표에 계속 집중합니다

•저항의 조짐이 있는지 살펴봅니다

•저항하는 직원을 이해시키며 솔직한 대화를 통해 참여를

유도합니다

•합의를 이끌어냅니다

•사람들이 합의된 사항을 행동으로 옮기도록 도와줍니다

•성공에 대해서는 보상합니다

•팀, 내부 이해 당사자 및 고객에게 추가로 개선할 사항이 있는지

피드백을 요청합니다

기술적 해결부터 직원 채용까지 모든

문제의 열쇠는 문제와 근본 원인에

대한 실행 가능한 정보를 보유하는데

있습니다. 실행 가능한 정보란

효과적인 솔루션을 강구하고 조정하며

필요한 변화를 조직에게 알리고

객관적으로 결과를 측정할 수 있는

정보입니다.

7

실행 가능한 정보: Videojet 접근 방식

장비 가용성에 대한 데이터와 조업중단의 원인은 다양한

자료에서 발견될 수 있습니다.

상위 레벨의 가용성 통계

Videojet 연속식 잉크젯 프린터는 가용성 통계를 보고합니다. 이러한

통계는 터치스크린 인터페이스에서 쉽게 확인할 수 있습니다.

상위 레벨 가용성 통계는 구성 가능한 제품 시간 프록시를 이용하여 시간별로 표시됩니다.

트렌드를 분석하기 위해 프린터 가용성은 여러 기간 동안

표시됩니다. 이 경우 시스템의 이벤트 로그는 최근 30일, 최근 90일, 매 달 마다의 가용성 백분율을 표시하도록 구성하며,

가용성 비율은 모든 프린터 시스템이 적절하게 작동하고

있음을 의미하는 프린터 가용성, 잉크 부족이나 청소해야 하는

프린트헤드 같은 운영 오류를 포함하여 프린터에 오류가 전혀

없음을 의미하는 운영 가용성으로 구분됩니다. 계획된 생산

시간을 맞추려면 운영 가용성은 전원 켜짐 시간(프린터가 켜짐)

또는 잉크젯 분사 켜짐 시간(잉크가 순환 중이고 프린터가 인쇄

중이거나 필요 시 인쇄할 준비가 되었음)을 추적하도록 구성할

수 있습니다. 가용성 보고 시스템은 장비 전원이 켜지고 작동할

때 통계를 캡처하지만 구성 가능한 운영 가용성 통계의 추가는

조업 중단이 프린터 하드웨어 문제 또는 운영자 오류로 인한

것인지 여부와 문제가 생산성에 얼마나 영향을 미치고 있는지를

분석하는데 매우 유용할 수 있습니다.

조업중단의 원인에 대해 자세히 알고 싶으면 보고된 가용성

수치를 눌러 관련된 특정 결함을 드릴다운하십시오. 두 가지 예를

알아 보겠습니다.

중요성을 평가하고 적용하기 위해 다른 사용 가능한 데이터와

연결하는 것은 까다로울 수 있습니다. Videojet은 제조업체와

생산업체를 위해 빠르고 효과적인 근본 원인 분석을 지원할 수

있습니다.

장비의 기능과 성능에 대한 원본 데이터 외에도 기술은 사용자

요구사항에 맞추어 데이터를 확인할 수 있습니다. 즉, 프린터에서

원본 데이터를 실행 가능한 정보로 변환할 수 있어야 합니다.

Videojet은 연속식 잉크젯 프린터에 통합된 혁신적인 생산성 도구로

이와 같은 기능을 제공하는데 앞장서고 있으며, 생산업체는 데이터

분석 기능을 탑재한 프린터로 제품 생산에 도움을 주는 모델을

도입하고자 합니다.

최신 Videojet 연속식 잉크젯 프린터인 새로운 1550 및 1650 프린터에는 생산업체와 제조업체가 근본 원인이 특정 프린터

기능, 운영자 오류 또는 둘의 조합으로 인한 것인지 여부에 관계

없이 이러한 근본 원인의 검색을 통해 지속 가능한 프로세스

개선을 달성할 수 있도록 해주는 다양한 드릴다운 기능을 갖추고

있습니다.

이 프로세스가 어떻게 작동하는지 간단한 예를 살펴 보겠습니다.

생산 라인의 실제 생산량과 목표 생산량 사이의 격차를 보여주는

문제를 상상해 보십시오. 파레토 방법을 사용하여 초기 평가한 후

팀은 근본 원인 분석을 위한 두 가지 기본 영역을 식별했습니다.

한 가지 주 원인은 주요 원시 자료를 필요할 때 항상 사용할 수

없다는 것입니다. 다른 원인은 코딩 장비를 항상 사용할 수 없다는

것입니다.

그러나 이러한 주 원인 중 그 어느 것도 근본 원인은 아닙니다.

팀은 문제의 근본 원인을 파악하고 문제를 해결하기 위해서는

추가 분석을 해야 합니다. 원시 데이터 자체를 사용할 수 없는

이유를 확인할 수는 없지만 Videojet 연속식 잉크젯 프린터는

프린터를 사용할 수 없는 원인을 상세한 정보로 제공합니다.

방법은 다음과 같습니다.

8

드릴다운 예 1

지난 90일 동안 보고된 99.0% 작동 가용성 이미지를 선택하면

시스템은 추가 고압으로 인해 차단기가 트립되어 450분의

조업중단을 초래하는 3가지 경우와, 모듈레이션 드라이버 칩

온도 결함으로 10분의 조업중단을 초래하는 경우 등 2가지 유형의

결함을 기록했음을 알게 됩니다.

얼마나 자주 발생했고 조업중단이 초래되었는지 특정 결함에 대해 드릴다운 합니다.

결함 유형을 선택하여 각 결함의 특성에 대해 자세한 내용을 알

수 있으며 주파수 열을 검토하여 각 문제 원인에 대해 자세한

내용을 알 수 있습니다. 파레토 원칙은 조업 중단으로 발생된

문제부터 분석하도록 제안합니다. EHT/HV 트립을 초래한 것은

무엇이고 이렇게 자주 발생하는 이유는 무엇일까요?

ê

결함 유형 정보는 EHT 트립이 오염된 프린트헤드로 인해 가장 자주

초래된다는 것을 말해주며 주파수 열에서 “3”을 선택하면 각 이벤트

시간과 기간에 대한 정보를 제공합니다. 이 경우, 각 결함 시간은

결함이 발생하는 이유에 대한 실마리를 제공합니다.

다시 드릴하면 각 결함 이벤트의 시간과 기간을 볼 수 있습니다.

조업중단 문제로 추가 드릴다운이 가능하나, 이 화면은 근본

원인과 솔루션을 찾아낼 수 있는 명확한 패턴을 보여줍니다.

결함이 정상적인 간격, 기본적으로 30일마다 발생하는 것은

명백합니다. 문제의 원인은 프린트헤드를 사전에 충분히 청소하지

않아서 일 수도 있습니다. 만약 그렇다면 효과적인 대책은 25일마다

프린트헤드를 청소하는 일정을 수립하는 것이 될 수 있습니다.

이 근본 원인 분석과 제안된 솔루션의 효과를 확인하려면 활동

로그를 검토하고 작업자와 함께 표준 작업 방법과 가능한 편차를

이해해야 합니다.

근본 원인: 너무 잦은 프린트헤드 청소, 작업자가 적절한 교육을

받지 못함

대책: 25일의 계획된 프린트헤드 청소 사전 유지보수 절차를

직원에게 교육하십시오. 교대조 감독자가 모든 사전 유지보수

활동을 적절히 완료하도록 사전 모니터링하게 하십시오.

지속 가능한 조치: 영역 관리자가 매주 로그를 모니터링하여 EHT/HV 결함이 감소되는지 확인하고 다른 조업중단과 관련된

결함을 확인하게 하십시오.

9

드릴다운 예 2

5월에 보고된 98.5% 잉크젯 분사 켜짐 운용 가용성 이미지를

선택하면 일련의 EHT/HV 트립 결함으로 인해 조업 중단을 초래한

것을 알게 됩니다. 이전 시나리오와 동일한 결함 유형이지만 이

번에는 다른 원인이 있습니다. 운영 가용성 메트릭을 드릴다운하면 72분의 총 중단 시간으로 결함이 6회 발생한 것이 나타납니다.

드릴다운하면 5월에 발생한 결함, 발생 주기 및 총 조업 중단 시간을확인할 수 있습니다.

같은 기간 동안 제어할 수 없는 결함도 있어 300분의 조업 중단

시간이 발생했습니다. 하지만 EHT/HV 트립이 반복적으로 발생하고

있기 때문에 이 결함은 다시 발생할 수 있으며 파레토 원칙은 먼저

결함을 조사할 것을 제안합니다. 추가 드릴다운하면 근본 원인에

대한 중요한 실마리가 드러납니다.

이벤트의 시간과 기간은 이전 예시와 다른 원인을 나타냅니다.

모든 EHT/HV 트립 결함이 같은 교대조 시간 동안 5월 5일 12분간격으로 발생했습니다.

EHT/HV 트립 결함은 거의 항상 오염된 프린트헤드의 결과입니다. 이

경우 작업자가 프린트헤드를 청소하고 있지 않지만 프린터를 다시

시작하여 결함을 해결하려고 시도하고 있습니다.

다시 시작할 때마다 희석제가 잉크 공급에 추가됩니다. 추가

조사로 점도를 제어할 수 없음 결함이 이 일련의 다시 시작 후에

발생했음이 드러나 잉크 공급이 너무 많은 희석제와 섞인 것을

제안합니다.

이제 두 결함의 근본 원인을 식별하는 데 필요한 정보가 있는

것이며 다시 발생하지 않도록 방지하는 시정 조치를 취합니다.

근본 원인: 세 번째 교대조의 운영자는 프린트헤드를 청소하는

방법을 몰랐고, 대신 EHT/HV 트립 결함을 해결하려는 시도로 여러

번 다시 시작을 수행했습니다. 이러한 거듭된 다시 시작으로 인해

잉크에 희석제가 너무 많이 섞여 '점도를 제어할 수 없음' 결함이

발생했습니다.

솔루션: 작업자에게 EHT/HV 트립 결함의 원인과 프린트헤드를

청소하는 방법을 교육하십시오. 희석제 용도 및 연속으로 너무 자주

다시 시작하면 잉크 누수로 인해 오랫동안 조업중단을 초래하는

이유에 대해 설명합니다.

지속 가능한 조치: 각 교대조의 이벤트 로그를 검토하여 문제가

재발하지 않는지 확인하십시오.

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요약:

문제 해결에서 개선까지이 기술 보고서는 근본 원인을 분석하여 특정 문제를 해결하는 프레임워크와 엄격한 문제 해결

기법으로 가동시간과 운영 생산성을 지속적으로 개선하는 것 입니다. 개선은 새로운 1550 및 1650 연속식 잉크젯 프린터의 사용자 인터페이스에서 확인 가능한 문제 해결 기능의 전형적인 예로 당사의

제품 개발을 촉진합니다.

업계는 더 안정적인 가동 시간 보다 효과적으로 문제를 해결해야 합니다. Videojet은 이런 노력에서

주도적인 역할을 수행하고 있으며 최고의 가동 시간과 성능을 작업자에게 제공합니다.

Danaher의 자회사인 Videojet은 Danaher Business System(DBS)을 기반으로 지속적으로 발전하고

있습니다. Danaher의 핵심 가치를 바탕으로 구축된 DBS는 기업을 지속적으로 변화하고 개선시키며,

각 전문가들은 새 경영방침을 개발 및 적용하여 향상된 경영 프로세스를 기반으로 기업 성장을

도모합니다. Videojet은 고객이 원하는 4가지 우선 순위인 품질, 운송, 비용 및 혁신적인 기술에 대한

요구사항을 충족시키기 위해 지속적으로 연구 및 개발을 합니다.

이 보고서에서 Videojet은 DBS를 바탕으로, 고객의 문제를 해결 및 개선시키고 있습니다. 당사는 DBS 시스템을 기반으로 비즈니스를 확장하고, 평가하며 DBS 자체를 개선하는 것은 물론 보다

효과적으로 수행하고자 합니다.

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Videojet 판매 및 서비스 지사

제조 및 제품 개발

Videojet 판매 및 서비스 국가

Videojet 파트너 판매 및 서비스국가

최고의 안정성 제공

Videojet Technologies는 제품표시 산업에서 세계 최고의 기업으로

인쇄 및 마킹 장비(프린터), 적용분야별 잉크, 제품 품질관리 서비스

등을 제공합니다.

Videojet의 목표는 CPG(소비재), 제약 및 산업 용품 등의

분야에서 고객과의 제휴를 통해 고객의 생산성을 높여

브랜드 보호 및 성장, 산업 동향 및 규정에서 한발

앞서도록 돕는 것입니다. 연속식 잉크젯(CIJ), 고해상도

잉크젯(TIJ), 레이저 마킹기(LASER), 열전사 프린터(TTO), 박스 마킹기(LCM) 및 라벨 부착기(LPA), 그래픽 인쇄

등을 포함한 다양한 인쇄 영역에서 각 분야의

전문가와 우수한 기술력으로 전세계에 Videojet의제품을 325,000개 이상 설치하였습니다.

고객은 Videojet 제품을 사용하여 매일 100억 개가 넘는

제품에 인쇄를 하고 있습니다. 전 세계 26여 개국에서

3천여 명의 직원 및 현지 법인을 통해 판매, 서비스,

교육 등을 제공합니다. 또한 135개국의 400개 이상의

대리점과 OEM 업체가 Videojet의 유통망을 구축하고

있습니다.

㈜비디오젯코리아서울시 성동구 아차산로 103 영동테크노타워 1202호

문의전화: 080-891-8900웹사이트: www.videojetkorea.com이메일: marketing.korea@videojet.com