doğal gaz altyapı yapım kontrol personeli (seviye 4)

İÇİNDEKİLER1 12UY0042-4/A1 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği......................24

1.1 İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı............................................................................................................241.2 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri............................................................................................251.3 İş Kazaları...............................................................................................................................................271.4 Acil Durum..............................................................................................................................................281.5 Elektrikle Çalışmalarda Alınması Gereken Önlemler.............................................................................291.6 Yanıcı/ Patlayıcı Ortamlar.......................................................................................................................291.7 Bakım-Onarım ve Kaynak İşlerinde Güvenlik.......................................................................................30

2 12UY0042-4/A2 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Çevre Güvenliği ve Önlemleri................362.1 Çevre.......................................................................................................................................................362.2 Çevreyi Etkileyen Faktörler....................................................................................................................362.3 Neden Çevre Yönetimi?..........................................................................................................................372.4 Yönetim Sistem Modeli..........................................................................................................................382.5 Çevre Unsurları ve Çevre Etkileri...........................................................................................................382.6 ISO14001 Çevre Yönetim Sistemi..........................................................................................................392.7 ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi Nasıl Kurulur..................................................................................40

3 12UY0042-4/A3 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Kalite Yönetim Sistemleri......................413.1 Tanımlar..................................................................................................................................................413.2 Süreç Yönetimi........................................................................................................................................433.3 Önlemeye Dönük Yaklaşım....................................................................................................................443.4 Denetim Tipleri.......................................................................................................................................443.5 Kalite Sistem Denetimin Amaç ve Hedefleri:.........................................................................................453.6 Yapımda Kalite.......................................................................................................................................46

3.6.1 Yüklenicinin Yeterliliği..................................................................................................................463.6.2 Üçüncü Taraf Denetim Kuruluşları.................................................................................................463.6.3 Kontrol ve Denetleme İşlemleri......................................................................................................46

4 12UY0042-4/ A4 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Organizasyonu...................................474.1 Şehir Doğal Gaz Dağıtım Projeleri.........................................................................................................47

4.1.1 Fizibilite ve Etüt..............................................................................................................................474.1.2 Avan Proje Kontrolü:......................................................................................................................484.1.3 Malzeme Seçimi ve Kontrolü..........................................................................................................484.1.4 Yapım Kontrolü..............................................................................................................................484.1.5 Hakediş Kontrolü............................................................................................................................48

4.2 İş Planlaması ve Organizasyon...............................................................................................................494.3 Yasal İzinlerin Alınması.........................................................................................................................494.4 Sertifikasyon...........................................................................................................................................494.5 Sahada Kullanılan Malzemeler ve Ekipmanlar.......................................................................................504.6 Kişisel Koruyucular................................................................................................................................514.7 Harita Bilgisi...........................................................................................................................................514.8 Gaz Dağıtım Hatları İle İlgili Standartlar................................................................................................52

5 12UY0042-4/A5 Boru Kanalı Açma ve Hafriyat İşlemleri............................................................................535.1 Deneme Çukuru Açılması.......................................................................................................................535.2 Boru Kanalı Açma...................................................................................................................................535.3 Mimari Yapıya Göre Şebeke Çeşitleri....................................................................................................54

6 12UY0042-4/A6 Borulama ve Kaynak İşlerini Yaptırmak ve Geri Dolgu İşlemleri.....................................556.1 Malzeme Kontrolü..................................................................................................................................556.2 Çelik Boruların ve Bağlantı Elemanlarının Özellikleri...........................................................................556.3 Çelik Kaynak...........................................................................................................................................57

6.3.1 Örtülü Elektrod Ark Kaynağı..........................................................................................................576.3.2 Elektrod Türleri ve Özellikleri........................................................................................................626.3.3 Kaynak Hazırlıkları.........................................................................................................................66

6.4 PE Borular ve Bağlantı Elemanlarının Özellikleri..................................................................................716.4.1 PE malzeme ve yapısı.....................................................................................................................716.4.2 Polietilen ’in Genel Özelikleri........................................................................................................726.4.3 PE Boruların Sınıflandırılması........................................................................................................736.4.4 PE Boruların İşaretlenmesi.............................................................................................................736.4.5 Polietilen Borulara Uygulanan Kaynak Yöntemleri.......................................................................74

6.5 Çelik Hat İmalatı.....................................................................................................................................846.5.1 Borulama.........................................................................................................................................84

1

6.5.2 Boruların Montajında Dış Kelepçe Kullanımı................................................................................856.5.3 İzolasyon ve Boru İzolasyonu.........................................................................................................856.5.4 İzolasyon Dedektörü.......................................................................................................................85

6.6 Katodik Koruma......................................................................................................................................866.6.1 Galvanik Anodların Tesis Edilmesi................................................................................................866.6.2 Dış Akım Kaynaklı Katodik Koruma.............................................................................................87

6.7 Kanal Dolgu İşlemleri.............................................................................................................................876.8 Diğer Alt Yapılardan Geçişler................................................................................................................886.9 Harita ve As Built Üretimi......................................................................................................................88

6.9.1 Harita Üretiminin sağladığı Faydalar..............................................................................................887 12UY0042-4/A7 Test ve İşletmeye Alma İşlemleri.......................................................................................89

7.1 Testler......................................................................................................................................................897.1.1 PE Hatların Testi.............................................................................................................................897.1.2 Çelik Hatların Testi.........................................................................................................................90

7.2 Şebeke ve Enstrumanlarının Devreye Alınması.....................................................................................927.2.1 Devreye Alma Hazırlığı ( Pre Commissioning)..............................................................................927.2.2 Çelik Hatların Devreye Alınması....................................................................................................937.2.3 Dağıtım Regülatörlerinin Devreye Alınması..................................................................................937.2.4 PE Hatların Devreye Alınması........................................................................................................947.2.5 Müşteri İstasyonlarının Devreye Alınması.....................................................................................94

2

ULUSAL YETERLİLİK

12UY0042-4

DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM ve KONTROL PERSONELİ

SEVİYE 4

REVİZYON NO:00

MESLEKİ YETERLİLİK KURUMU

Ankara, 2012

3

ÖNSÖZ

Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol Personeli (Seviye 4) Ulusal Yeterliliği 5544 sayılı

Mesleki Yeterlilik Kurumu (MYK) Kanunu ile anılan Kanun uyarınca çıkartılan “Mesleki

Yeterlilik, Sınav ve Belgelendirme Yönetmeliği” hükümlerine göre hazırlanmıştır.

Yeterlilik taslağı, 07.07.2011 tarihinde imzalanan işbirliği protokolü ile görevlendirilen Doğal

Gaz Dağıtıcılar Birliği (GAZBİR) tarafından hazırlanmıştır. Hazırlanan taslak hakkında

sektördeki ilgili kurum ve kuruluşların görüşleri alınmış ve görüşler değerlendirilerek taslak

üzerinde gerekli düzenlemeler yapılmıştır. Nihai taslak MYK Enerji Sektör Komitesi

tarafından incelenip değerlendirildikten ve Komitenin uygun görüşü alındıktan sonra, MYK

Yönetim Kurulunun 08.02.2012 tarih ve 2012/12 sayılı kararı ile onaylanarak Ulusal

Yeterlilik Çerçevesine (UYÇ) yerleştirilmesine karar verilmiştir.

Yeterliliğin hazırlanması, görüş bildirilmesi, incelenmesi ve doğrulanmasında katkı sağlayan

kişi, kurum ve kuruluşlara görüş ve katkıları için teşekkür eder, yararlanabilecek tüm

tarafların bilgisine sunarız.

Mesleki Yeterlilik Kurumu

4

GİRİŞ

Ulusal yeterliliğin hazırlanmasında, sektör komitelerinde incelenmesinde ve MYK Yönetim

Kurulu tarafından onaylanarak yürürlüğe konulmasında temel ölçütler Mesleki Yeterlilik,

Sınav ve Belgelendirme Yönetmeliğinde belirlenmiştir.

Ulusal yeterlilikler aşağıdaki unsurları içermektedir;

a)Yeterliliğin adı ve seviyesi,

b)Yeterliliğin amacı,

c)Yeterliliğe kaynak teşkil eden meslek standardı, meslek standardı birimleri/görevleri

veya yeterlilik birimleri,

ç)Yeterlilik sınavına giriş için aranan şartlar,

d)Yeterlilik birimleri bazında öğrenme çıktıları ve başarım ölçütleri,

e)Yeterliliğin kazanılmasında uygulanacak ölçme, değerlendirme ve değerlendirici

ölçütleri

f)Yeterlilik belgesinin geçerlilik süresi, yenilenme şartları, belge sahibinin gözetimine

ilişkin şartlar,

g)Yeterliliği geliştiren kurum/kuruluş ve doğrulayan Sektör Komitesi.

Ulusal yeterlilikler ulusal meslek standartları ve/veya uluslararası meslek standartları esas

alınarak oluşturulur.

Ulusal yeterlilikler;

Örgün ve yaygın eğitim ve öğretim kurumları,

Yetkilendirilmiş belgelendirme kuruluşları,

Kuruma yetkilendirme ön başvurusunda bulunmuş kuruluşlar,

Ulusal meslek standardı hazırlamış kuruluşlar,

Meslek kuruluşları ile bunların müşterek çalışmasıyla oluşturulur.

5

1 YETERLİLİĞİN ADI DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ

2 REFERANS KODU 12UY0042-43 SEVİYE 4

4 ULUSLARARASI SINIFLANDIRMADAKİ YERİ ISCO 08 : 7136

5 TÜR -6 KREDİ DEĞERİ -

7A-YAYIM TARİHİ 08.02.2012B-REVİZYON NO 00C-REVİZYON TARİHİ -

8 AMAÇ

Bu yeterlilik doğal gaz altyapı yapım ve kontrol personelinin niteliklerinin belirlenmesi ve belgelendirilmesi amacıyla hazırlanmıştır.Ülkemizde Doğal Gaz Piyasası Kanununa istinaden müşterilerin güvenli ve emniyetli gaz kullanmalarını sağlamak amacıyla; standartların gereklerini en üst düzeyde karşılayabilecek nitelikli personel arzının sağlanması büyük önem arz etmektedir.

9 YETERLİLİĞE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ

10 YETERLİLİK SINAVINA GİRİŞ ŞARTLARI -11 YETERLİLİĞİN YAPISI

11-a) Zorunlu Birimler 12UY0042-4/A1 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği 12UY0042-4/A2 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Çevre Güvenliği ve Önlemleri 12UY0042-4/A3 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Kalite Yönetim Sistemleri 12UY0042-4/ A4 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Organizasyonu 12UY0042-4/A5 Boru Kanalı Açma ve Hafriyat İşlemleri12UY0042-4/A6 Borulama ve Kaynak İşlerini Yaptırmak ve Geri Dolgu İşlemleri 12UY0042-4/A7 Test ve İşletmeye Alma İşlemleri

11-b) Seçmeli Birimler -

11-c) Birimlerin Gruplandırılma Alternatifleri ve ilave öğrenme çıktılarıAdayın yeterlilik belgesi alabilmesi için zorunlu yeterlilik birimlerinin tamamından başarılı olması gereklidir.

12 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME

Yeterliliğin elde edilmesi için zorunlu yeterlilik birimlerinin sınavlarının tamamından başarılı olunması gereklidir.

13 BELGEGEÇERLİLİK SÜRESİDoğal gaz altyapı yapım ve kontrol personeli yeterlilik belgesinin geçerlilik süresi, belgenin düzenlendiği tarihte başlar. Belgenin geçerlilik süresi 5 yıldır.

6

14 GÖZETİM SIKLIĞIBelgenin geçerlilik süresi içerisinde en az bir (1) kez mesleki yetkinlik başarım raporu istenecektir.

15BELGE YENİLEMEDE UYGULANACAK ÖLÇME- DEĞERLENDİRME YÖNTEMİ

- -Her 5 yılın sonunda 11-a) da tanımlanan zorunlu yeterlilik birimlerinin tamamı ile ilgili bilgileri içeren en az 16 saatlik teorik eğitim almalıdır.

- Her 5 yılın sonunda teorik sınav yapılır.

16 YETERLİLİĞİ GELİŞTİREN KURULUŞ

TÜRKİYE DOĞALGAZ DAĞITICILARI BİRLİĞİ DERNEĞİ (GAZBİR)

17 YETERLİLİĞİ DOĞRULAYAN SEKTÖR KOMİTESİ MYK ENERJİ SEKTÖR KOMİTESİ

18 MYK YÖNETİM KURULU ONAY TARİHİ VE SAYISI 08.02.2012 – 2012/12

EK 1:Yeterlilik Birimleri:

12UY0042-4/A1 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Sağlığı Ve Güvenliği

12UY0042-4/A2 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Çevre Güvenliği Ve

Önlemleri

12UY0042-4/A3 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Kalite Yönetim Sistemleri

12UY0042-4/A4 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Organizasyonu

12UY0042-4/A5 Boru Kanalı Açma ve Hafriyat İşlemleri

12UY0042-4/A6 Borulama ve Kaynak İşlerini Yaptırmak ve Geri Dolgu İşlemleri

12UY0042-4/A7 Test ve İşletmeye Alma İşlemleri

7

EK 2:Terimler, Simgeler ve Kısaltmalar

ALT YAPI: Yer altına döşenen su, elektrik, kanalizasyon, gaz gibi tesislerin tümüne verilen genel ad.AS-BUİLT: Doğal gaz şebekesinin durumu ve bu şebekenin geçtiği güzergah ile doğal gaz hattının kesiştiği diğer altyapıların konumlarını gösteren harita.BACA GİRİŞ MODÜLÜ: Üç ayrı yönde sistemin çalışmasını sağlamak amaçlı kullanılan büyük t(T) harfine benzeyen boru ekleme parçası.BORULAMA: Bir tesisatta, boru ve boru üzerinde montajı yapılacak tesisat armatürlerinin; uygun bağlantı elemanları ile birleştirilerek kapalı sistem haline dönüştürülmesi.BORU KANALI: Doğal gaz boru hatlarının döşenmesi/serilmesi amacıyla belirlenmiş boyutta açılan kanallar.BORU SERME: Borunun kanala serilmesi işlemi.DAĞITIM HATTI: Dağıtım şirketinin belirlenmiş bir bölgede işleteceği; binalara gaz arzı için gerekli olan servis bağlantıları hariç imal edilen çelik ve polietilen boru hatlarının oluşturduğu sistem.DAĞITIM ŞEBEKESİ (ŞEBEKE): Bir dağıtım şirketinin belirlenmiş bölgesinde işlettiği doğal gaz dağıtım tesisleri ve boru hatları.DEDEKTÖR: Kalibre edildikleri maddeleri; belirlenmiş birim ifadesi ile tespit edebilen ve bu değeri analog veya dijital olarak gösteren cihaz.DENEME ÇUKURU: Alt yapı çalışması yapılacak bölgede; altyapının genel mahiyetini belirlemek ve Karşılaşılabilecek sorunları önceden tespit amacı ile açılan kanal.DEVREYE ALMA: Bir sisteme ait tesisat ve elemanların gerekli kontrollerinin yapılmasının ardından, ilk çalıştırmanın yapılması işlemi.ELEKTROFÜZYON: Plastik malzemelerin birleştirilmesinde kullanılan, ek parçasında bulunan rezistanslar vasıtası ile ekleme bölgesinin elektrik enerjisi ile ergitilmesi sonucu birleştirilmesini sağlayan kaynak yöntemi.GERİ DOLGU: Boru kanalının kapatılması sürecindeki tüm işlemler.HİDROSTATİK TEST: Basınçlı su kullanılarak taşıyıcı hatları oluşturan çelik boru, ekleme parçaları ve vana gruplarını birlikte veya ayrı ayrı test etme işlemi.ISCO: Uluslararası meslek sınıflandırma standart.İKAZ BANDI: Doğal gaz boru hattı üzerine uyarı amaçlı olarak serilen, plastik esaslı bant.KATODİK KORUMA: Doğal gaz çelik şebeke hatlarının korozyona uğramaması için kullanılan elektriksel koruma.KAZI: Toprağı kazma işi.KİŞİSEL KORUYUCU DONANIM: Çalışanı, yürütülen işten kaynaklanan, sağlık ve güvenliğini etkileyen bir veya birden fazla riske karşı koruyan; çalışan tarafından giyilen, takılan veya tutulan, bu amaca uygun olarak tasarımı yapılmış tüm alet, araç, gereç ve cihazların genel adı.KOROZYON: Metal malzemenin kimyasal ve elektro-kimyasal reaksiyonlara girerek; metalik özelliğini kaybetmesi, çürümesi, aşınmasıdır.KURUTMA: Çelik boru hatlarının hidrostatik testi sonrası; azot, glikol, metanol, vakumlama veya kuru hava basma gibi metotlarla hattın nemden arındırılması işlemi.

8

MALZEME GÜVENLİK BİLGİ FORMU (MSDS): Kimyasal maddelerin kullanımı ve depolanması sırasında oluşabilecek İş Sağlığı ve Güvenliği risklerini ortadan kaldırmaya yönelik çalışmaların önemli bir parçasını oluşturan ve kullanıcıyı doğru ve yeterli düzeyde bilgilendirmek amacıyla hazırlanan, ilgili kimyasal maddelerin tehlike ve riskleri ile diğer bilgileri içeren dokümanlar.PİG ATILMASI: Hava veya gaz basıncı kullanılarak hareket ettirilen silindirik bir gereç vasıtasıyla; boru iç yüzeylerinin kalıntılardan arındırılması, kurutulması ve iç kesit kontrolü için yapılan işlem.PNÖMATİK TEST: Basınçlı hava kullanılarak yapılan test işlemi.POLİETİLEN (PE): Petrol türevlerinden üretilen termoplastik malzeme.POZİSYONER: Kaynak bölgesini mekanik zorlamalara karşı koruyan, kaynağın kasıntısız, hareketsiz ve düzgün eksende gerçekleşmesini sağlayan doğrultma ekipmanı.PROJE: Bir tesis veya işletmenin kuruluşu ile ilgili olarak yapılan çalışmalar sonucunda ortaya çıkan hesap, resim, plan gibi dokümanların tümü.PROSEDÜR: Bir faaliyeti veya süreci gerçekleştirmek için belirlenen yolu ortaya koyan işyerine ait kalite sistem dokümanı.RÖPER: Doğal gaz boru ve ekipmanlarının konumlandırılması için, sabit bir nokta en az iki sabit nokta hedef alınarak yapılan ölçüm işi.SERTİFİKA: Faaliyette bulunulacak alanda yeterliliği gösteren ve mevzuatça belirlenen kapsamda düzenlenmiş belge.SERVİS HATTI: Dağıtım şebekesini abone servis kutusuna veya “basınç düşürme ve ölçüm istasyonu”na bağlayan boru hattı ile servis kutusunu veya “basınç düşürme ve ölçüm istasyonu” dahil ilgili teçhizat.SERVİS KUTUSU: Servis hattı sonuna konulan, içerisinde bulundurduğu regülatör ve ilgili teçhizat vasıtasıyla dağıtım hattındaki gaz basıncını abone kullanım basıncına düşüren regülatör ve ilgili teçhizatı; darbe, yangın ve diğer dış etkenlere karşı koruyan dayanıklı olan koruyucu kutu.SOLVENT: Malzeme ve ekipmanın yağ, kir ve diğer atmosfer etkenlerinden arındırılmasını sağlamak amacıyla kullanılan uçucu kimyasal madde.TALİMAT: Detay çalışmaların kim tarafından, nasıl, nerede ve ne zaman yapılacağını belirten iş yerine ait kalite sistem dokümanı.TEST İŞLEMİ: Yapımı tamamlanmış hatların, mekanik ve sızdırmazlık yönünden dayanımının; belirlenmiş yöntemlerle ölçülmesi.YALITIM: Bir madde veya yapı üzerinde; sıcaklık, ses, elektrik, aşınma ve nem gibi faktörlerin etkisini engellemek için yapılan işlem.EK 3: Meslekte Yatay ve Dikey İlerleme YollarıMeslekte yatay ve dikey ilerleme yolu bulunmamaktadır.EK 4: Değerlendirici ÖlçütleriDeğerlendiricinin; üniversitelerin ilgili mühendislik fakültelerinden mezun olması gereklidir. Değerlendirici, doğalgaz dağıtım sektöründe en az 5(beş) yıl deneyim sahibi olma şartını sağlamalıdır.

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADI DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL

9

İŞLERİNDE İŞ SAĞLIĞI VE GÜVENLİĞİ

2 REFERANS KODU 12UY0042-4/A1

3 SEVİYE 4

4 KREDİ DEĞERİ -

5

A)YAYIN TARİHİ 08.02.2012

B)REVİZYON NO 00

C)REVİZYON TARİHİ -

6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I

09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ

7 ÖĞRENME ÇIKTILARI

Öğrenme Çıktısı 1: Doğal gaz altyapı yapım ve kontrolle ilgili iş sağlığı ve güvenliği bilgi ve becerilerine sahiptir.Başarım Ölçütleri:1.1. Temel ilk yardım bilgisine sahiptir.1.2. İş sağlığı ve güvenliği konusundaki yasal gereklilikleri ve işyerine ait kuralları kendisine verilen eğitimler doğrultusunda tanımlar.1.3. Acil durum prosedürlerini uygular.1.4. Yangın ve tehlikelerini bilir.1.5. İşveren tarafından alınan önlemleri kendisine verilen eğitimler doğrultusunda uygular.1.6. Kişisel koruyucu donanımları önlenemeyen risklerden korunmak amacıyla kullanır.1.7. Kullanmış olduğu ekipmanın güvenli şekilde montajı, ayarlanması, açma/kapatma ve bakımıprosedürlerini bilir.1.8. Gaz kaçağı, elektrik kaçağı ve elektriksel tehlikenin yüksek olduğu çalışma alanlarında alınması gereken güvenlik önlemlerini uygular.Bağlam 1:1.3. Sahada devreye alma sırasında gaz sebebiyle oluşabilecek durumlar ile, yangın ve deprem durumlarında alınacak önlemler.1.6. Standartlara uygun baret, eldiven, gözlük, iş tulumu ve gerektiğinde kulak tıkacı veya kulaklık kullanımı.1.7. Karot, manometre, PE vana, çelik vana, regülatör v.b teçhizatlar.1.8. Statik elektriğe karşı topraklama yapılması ve yer altından geçen elektrik hatlarına karşı uygun kişisel koruyucu donanım kullanmak, kullanılan cihazların topraklanması.Öğrenme Çıktısı 2: İş güvenliği ile ilgili tehlike ve riskleri tanımlar.Başarım Ölçütleri:2.1. Altyapı işlemlerini gerçekleştirirken oluşabilecek elektrik, mekanik ve inşaat ile ilgili riskleri tanımlar.2.2. Altyapı yapım ve kontrol işlemi sürecinde ortaya çıkacak riskleri tanımlar.2.3. Çalışma ortamında maruz kalabileceği gürültü, titreşim ve ışıma risklerini tanımlar.2.4. Yapım faaliyeti yapılan çevredeki yanıcı, parlayıcı ve patlayıcı maddelerle ilgili işveren tarafından alınan tedbirleri uygular.2.5. Kaynak gaz, dumanlarını, zararlarını ve korunma yöntemlerini bilir.

10

Bağlam 2:2.1. Topraklama yapılmaması sebebiyle oluşacak tehlike ve riskler, gürültü sebebiyle oluşacak riskler, kazı alanına düşme v.b riskler bu kapsamdadır.2.2. Karot kullanımı sebebiyle ortam gürültüsünün yasal şartların üzerine çıkması, güneş sebebiyle oluşacak riskler.2.3. Devreye alma öncesi ve sonrası yüksek basınç sebebiyle oluşabilecek riskler.

Öğrenme Çıktısı 3: İş sağlığı ve güvenliğini tehdit eden unsurların yaratacağı etkileri tanımlar.Başarım Ölçütleri:3.1. Doğal gaz yanma/patlama tehlikesinin olduğu ortamları tanımlar.3.2. Doğal gaz yanma/patlama sının sonucunda ortaya çıkabilecek etkileri tanımlar.3.3. Yetersiz topraklama veya yetersiz temas sonucunda meydana gelebilecek olumsuz etkileri tanımlar.Bağlam 3:3.1. Kapalı alanlar, vana odaları, istasyonlar v.b 3.2. Yaralanma, ölüm, bina ve çevreye verilecek hasarlar.3.3. Elektiksel kazalar, ortama gaz dolması halinde çıkabilecek yangın ve patlamalar.8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME

8 a) Teorik Sınav

(T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik sınavında kullanılan altyapı işlemleri ile ilgili iş sağlığı ve güvenliği birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 10 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir.(T1) sınavında başarılı olmak için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir. 8 b)Performansa dayalı sınav

-

8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer Koşullar

Sınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır.

9YETERLİLİK BİRİMİNİ GELİŞTİREN KURUM/KURULUŞ(LAR)


10YETERLİLİK BİRİMİNİ DOĞRULAYAN SEKTÖR KOMİTESİ

MYK ENERJİ SEKTÖR KOMİTESİ

11MYK YÖNETİM KURULU ONAY TARİHİ ve SAYISI

08.02.2012 - 2012/12

11

EKLER:

EK1:Yeterlilik Biriminin Kazandırılması için Tavsiye Edilen Eğitime İlişkin BilgilerDoğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği yeterlilik birimi ile ilgili eğitim içeriği aşağıdaki başlıkları içerebilir.Genel iş sağlığı ve güvenliği kuralları,İş kazaları ve meslek hastalıkların sebepleri ve işyerindeki riskler,Kaza, yaralanma ve hastalıktan korunma prensipleri ve korunma tekniklerinin uygulanması,İş ekipmanlarının güvenli kullanımı,Çalışanların yasal hak ve sorumlulukları,Yasal mevzuat ile ilgili bilgiler,İşyerinde güvenli ortam ve sistemleri kurma,Kişisel koruyucu donanım kullanımı,Ekranlı ekipmanlarla çalışma,Uyarı işaretleri,Kimyasal, fiziksel ve biyolojik risk etmenleri Temizlik ve düzen,Yangın olayı ve yangından korunma,Termal konfor şartları,Ergonomi,Elektrik, tehlikeleri, riskleri ve önlemleri,İlk yardım, kurtarma,OHSAS 18001 bilgilendirme eğitimi

12

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADIDOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL İŞLERİNDE ÇEVRE GÜVENLİĞİ VE ÖNLEMLERİ

2 REFERANS KODU 12UY0042-4/A23 SEVİYE 44 KREDİ DEĞERİ -

5A-YAYIN TARİHİ 08.02.2012B-REVİZYON NO 00C-REVİZYON TARİHİ -

6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I

09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ

7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1 : Altyapı yapım ve kontrol ile ilgili çevre güvenliği ve önlemleri işlemlerinde bilgi ve becerilere sahiptir.Başarım Ölçütleri:1.1. Çevre güvenliği konusundaki yasal gereklilikleri ve işyerine ait kuralları tanımlar.1.2. Acil durum prosedürlerine uyar.1.3. Yangın tehlikesi ve alınması gereken önlemleri tanır.1.4. Yapım sonucunda ortaya çıkan atık malzemeleri ayrıştırır.1.5. Tehlikeli ve zararlı atıkların talimatlar doğrultusunda bertarafını yaptırır.Bağlam 1:1.5. Malzeme güvenlik bilgi formu ile kimyasal ve diğer atıklardan korunma, çeşitli yağ ve diğer atıkların bertaraf edilmesi.

Öğrenme Çıktısı 2: Çevre boyut ve etkilerini tanımlar.Başarım Ölçütleri:2.1. Yapım işlemlerini gerçekleştirirken oluşabilecek elektrik, mekanik ve inşaat boyut ve etkileri tanımlar.2.2. Çalışma yapılan çevredeki yanıcı, parlayıcı ve patlayıcı maddeleri tanımlar ve gerekli tedbirleri alır.2.3. Çevresel etki ve çevre boyut değerlendirmesini açıklar.2.4. Yanıcı ve parlayıcı malzemeleri sınıflandırır.2.5. Doğal gaz yanma/patlamasının çevre boyut ve çevresel etkilerini tanımlar.Bağlam 2:2.1. Gürültü ve etkilerinin tanımlanması; sağırlık, geçici iş görememezlik. İnşaat sebebiyle kazı alanına düşme ve/veya her türlü yaralanmalar,elektriksel kazalar.2.6. Hava, toprak, su ile ilgili çevre boyut ve çevresel etkiler.8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav(T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri

13

eşit puanda en az 10 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir. (T1) sınavında başarılı olmak için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir. 8 b)Performansa dayalı sınav-8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır.






08.02.2012 - 2012/12

EKLER:

EK1:Yeterlilik Biriminin Kazandırılması için Tavsiye Edilen Eğitime İlişkin Bilgiler

-

14

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADIDoğal Gaz Altyapı Yapım Ve Kontrol İşlerinde Kalite Yönetim Sistemleri



6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1: Kalite yönetim sistemleri ile ilgili bilgi ve becerilere sahiptir.Başarım Ölçütleri:1.1. Talimatlara göre kalite gerekliliklerini belirler.1.2. Kalite dokümantasyon işleyişine uyar.1.3. Uygun olmayan ürünlerle ilgili temel uygulama ve yöntemleri tanımlar.1.4. Makine, alet, donanım ya da cihazın kalite gerekliliklerine uygun çalışır.1.5. Uygulamada izin verilen tolerans ve sapmalara göre kalite gerekliliklerini sağlar.1.6. Kalite yönetim sistemleri hakkında bilgi sahibidir.Bağlam:1.1. Kalite dokümantasyon içinde Yer alan altyapı, yapım ve kontrol ile ilgili süreç, şartname, prosedür, talimat, form v.b uygun olarak işleyişin sağlanması.1.3. Hatalı gelen ürünlerin altyapıda kullanımını engelleme, ayırma, düzeltici ve önleyici formların kullanılması.1.5. Boru standart boyut oranı(SDR), ovalite, sapmaların kaynak kalitesine olan etkileri v.b1.6. Kalite ve toplam kalite yönetimi, sürekli iyeleştirme v.b8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav(T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 5 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir. (T1) sınavında başarılı olmak için adayın 100 tam puan üzerinden en az 60 puan alması gerekmektedir.8 b)Performansa dayalı sınav-8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır.






08.02.2012 - 2012/12

EKLER:EK1:

15

Yeterlilik Biriminin Kazandırılması için Tavsiye Edilen Eğitime İlişkin Bilgiler

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADIDOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL İŞLERİNDE İŞ ORGANİZASYONU

2 REFERANS KODU 12UY0042-4/A43 SEVİYE 44 KREDİ DEĞERİ -5 A-YAYIN TARİHİ 08.02.2012

B-REVİZYON NO 00C-REVİZYON TARİHİ -

6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004- 4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1: Altyapı yapım ve kontrolle ilgili iş organizasyonunu yapar.Başarım Ölçütleri:1.1. Yapılacak çalışma ile ilgili işlem formu ve yöntemlerine uygun kullanılacak malzemeleri seçer.1.2. Çalışma ortamında meydana gelebilecek tehlikeli durumlarda sorumluluk alır.1.3. Çalışma için gerekli aparat, makine ve donanımları çalışma için hazırlar.1.4. Kullanılacak malzemeleri yapılacak çalışma ile ilgili işlem formu ve yöntemlerine uygun olarak hazırlar.1.5. İş alanının olumsuz özelliklerini iyileştirir.1.6. Güvenli yaya ve araç trafiği için trafiği yönlendirme ve düzenleme işlemlerini yapar. 1.7. Çalışma alanının genişliğini ve ilgili çalışma noktalarının kapsamını belirler.1.8. Kullanılacak araç-gereç ve malzemelerin listesini projeyi okuyarak çıkarır.1.9. Yapım ve malzeme şartnameleri ile prosedürleri, temel teknik kriterler ve iş yapım sözleşmelerini inceler.Bağlam 1:1.9. EPDK’nın belirlediği temel teknik kriterlerle, gaz dağıtım şirketlerinin oluşturduğu yapım ve kontrolle ilgili şartname ve prosedürler.Öğrenme Çıktısı 2: İşe başlama ruhsat ve izinleri ile personel çalışma sertifikalarının takibini yapar.Başarım Ölçütleri:2.1. İlgili kamu kurum ve kuruluşlarından gerekli izinlerin alınıp alınmadığını kontrol eder. 2.2. Çalışma alanları için kamulaştırılma işlemlerinin yapılıp yapılmadığını kontrol eder.2.3. Çalışma alanı için trafik dolaşım izinlerinin alınıp alınmadığını kontrol eder.2.4. Özel geçişler için izinlerin alınıp alınmadığını kontrol eder.2.5. Diğer altyapılar ile mesafe ve güzergâhları teknik şartnameler kapsamında belirler.2.6. Çalışma karnesi, iş makinası kullanma ehliyetleri ve kaynak kontrol ve muayene elemanlarının sertifika ve belgelerini kontrol eder.2.7. Diğer altyapı kuruluşlarından tesisatlarına ilişkin haritaları temin eder ve ilgili kuruluştan nezaretçi bulundurulmasını sağlar.Bağlam 2:2.1. Belediye, karayolları izinleri.2.4. Karayolu, köprü, metro, trenyolu ve nehir geçişleri v.b ile ilgili izinler.

16

8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav(T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 8 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir.(T1) sınavında başarılı olmak için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir.8 b)Performansa dayalı sınav

8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır.






08.02.2012 - 2012/12

EKLER:


Harita Bilgisi

Proje Bilgisi

Malzeme Bilgisi

Mevzuat Bilgisi

Temel Teknik Kriterler Bilgisi

Altyapı Tesisat Bilgisi

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADI BORU KANALI AÇMA VE HAFRİYAT İŞLEMLERİ

17



6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1: Boru kanalı açar.Başarım Ölçütleri:1.1. Mevcut altyapıların durumunu belirlemek için deneme çukuru açtırır. 1.2. Diğer altyapı enstrümanlarını kontrol eder.1.3. Borulama güzergâhını, proje ve şartnamesine göre belirler.1.4. Boru kanalının kesitini proje ve şartnamelerine göre belirler.1.5. Asfalt yüzeyleri kesme metoduyla, parke zeminleri sökme metoduyla çıkarttırır. 1.6. Boru kanalını belirlenen kesitte ve serilecek boru yüzeyine hasar vermeyecek uygunlukta açtırır.1.7. Kazı toprağını uygun araç veya ekipmanla çıkarttırır.

Öğrenme Çıktısı 2: Hafriyat işlerini yapar.Başarım Ölçütleri:2.1. Sonradan geri dolguda kullanılabilecek uygun malzemeyi ayrıştırır.2.2. Kazı toprağını taşıma aracına emniyetli şekilde yükletir. 2.3. Kazı toprağını izinli döküm alanına sevk eder.2.4. Kazı alanının gerektirdiği emniyet tedbirlerini alır.2.5. Çalışma şartlarında üçüncü tarafları rahatsız etmeyen ve gürültü seviyesini en azda tutacak önlemleri alır.8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav(T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 5 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir. (T1) sınavında başarılı olmak için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir.8 b)Performansa dayalı sınav(P1) Performansa dayalı uygulama sınavı, sahada yapılır. Performans sınavı, hazırlanan kontrol listesine uygun olarak, kontrol listesinde belirlenen ihtiyaçları karşılayacak şekilde bir zaman diliminde yapılmalıdır. Bu süre içinde performans sınavına ait yapılanlar (fotoğraf, video v.b.) kayıt altına alınır. Değerlendirme kontrol listesi ve kayıtlar üzerinden yapılır. Performans sınavı 1 ay içinde tamamlanır. (P1) Sınavından geçmek için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir. Uygulama sınavında ilgili Ulusal Meslek Standardı’ n daki başarım ölçütleri sağlanmalıdır.8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır. Sınavın herhangi bir bölümünden (T1, P1) başarısız olanların başarılı olduğu bölüm/bölümlerden muafiyeti 1 yıldır.

9 YETERLİLİK BİRİMİNİ GELİŞTİREN TÜRKİYE DOĞALGAZ DAĞITICILARI

18

KURUM/KURULUŞ(LAR) BİRLİĞİ DERNEĞİ (GAZBİR)



11 MYK YÖNETİM KURULU ONAY TARİHİ ve SAYISI

08.02.2012 - 2012/12

EKLER:


Harita bilgisi

Proje Bilgisi


Özel geçişler

19

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADIBORULAMA VE KAYNAK İŞLERİNİ YAPTIRMAK VE GERİ DOLGU İŞLEMLERİ


5A-YAYIN TARİHİ 08.02.2012 B-REVİZYON NO 00C-REVİZYON TARİHİ -

6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1: Borulama ve kaynak işlemini yaptırır.Başarım Ölçütleri:1.1. Boru kanalı tabanında projesinde ve şartnamesinde belirtilen derinlikte kazdırır ve uygun dolgu malzemesi ile yastıklama yaptırır.1.2. Çelik boruların ve PE boruların uygun ekipmanla boru kanalına indirilmesini sağlar.1.3. Boru yüzeylerinin ve ağızlarının deformasyon kontrolünü yapar.1.4. Hazırlanan kaynak prosedürü şartnamesine (WPS) göre hazırlık yaptırır.1.5. Kaynak ekipman ve malzemesinin standartlara uygunluğunu kontrol eder.1.6. Kaynak olacak borular ağız ağza getirildiğinde eksen kaçıklığı olup olmadığını kontrol eder.1.7. Kaynak işleminin yöntem şartnamesi ve ilgili standartlara göre yapılıp yapılmadığını kontrol eder.1.8. Kaynak yapılan noktaların radyografik kontrolünün yapılmasını sağlar.1.9. Kaynak noktasının kaplamasının uygun metotla yapılmasını sağlar.1.10. Boru hattı kaplamasının dedektörle kontrolünün yapılmasını sağlar 1.11. PE ve çelik kaynaklarında uygun pozisyoner kullanılmasını sağlar.1.12. Bina kullanım kapasitesini, konut sayısı ve üretim amaçlı tüketim cihazlarına göre belirler.1.13. Servis hattının, dağıtım hattına bağlantı işlemlerinin şartnamelere uygunluğunu kontrol eder.1.14. Servis hattına gaz arzını sağlayacak delme işleminin, işyeri prosedür ve talimatlarına göre yapılmasını sağlar.1.15. Çelik boruların standartlarda belirlenmiş kriterler çerçevesinde Katodik Koruma projesine uygun olarak ölçüm kutularının konulmasını sağlar.1.16. İmal edilen çelik boruların metro, tramvay, korunmuş yabancı boru ve yüksek gerilim hattı ile yaklaşım mesafelerine göre önlem alır.1.17. Özel geçişlerin ilgili standartlara uygun olarak yapıldığını kontrol eder.Öğrenme Çıktısı 2: Geri dolgu işlemini yapar.Başarım Ölçütleri:2.1. Dağıtım ve servis hatlarının as-built' ölçüm ve veri alınmasını sağlar.2.2. Boru üzerine, projesinde ve şartnamesinde belirtilen derinlikte uygun dolgu malzemesinin yerleştirilmesini sağlar.2.3. Sıkıştırma işlemini yaptırır.2.4. Hat üzerine, proje ve şartnamesinde belirtilen derinlikte doğal gaz ikaz bandı serilmesini sağlar.2.5. Zemin seviyesine kadar sıkıştırılabilir malzeme ile dolgu işlemini kademeli olarak yaptırır.

20

2.6. Üst yapının gerektirdiği malzeme ile yüzey kaplama işleminin; şartnamesine uygun olarak yapılmasını sağlar.8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav (T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav,(Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik sınavında kullanılan altyapı borulama ve kaynak işlemiyle ilgili yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 5 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir.T1 sınavında başarılı olabilmek için 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir.8 b)Performansa dayalı sınav((P1) Yaptığı işle ilgili performansa dayalı uygulama sınavı, sahada yapılır. Performans sınavı, hazırlanan kontrol listesine uygun olarak, kontrol listesinde belirlenen ihtiyaçları karşılayacak şekilde bir zaman diliminde yapılmalıdır. Bu süre içinde performans sınavına ait yapılanlar (fotoğraf, video v.b.) kayıt altına alınır. Değerlendirme kontrol listesi ve kayıtlar üzerinden yapılır. Performans sınavı 1 ay içinde tamamlanır. (P1) Sınavından geçmek için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir.Uygulama sınavında ilgili Ulusal Meslek Standardı’ndaki başarım ölçütleri sağlanmalıdır.8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır.Sınavın herhangi bir bölümünden (T1, P1) başarısız olanların başarılı olduğu bölüm/bölümlerden muafiyeti 1 yıldır.





11MYK YÖNETİM KURULU ONAY TARİHİ ve SAYISI 08.02.2012 - 2012/12

EKLER:


PE ve çelik genel malzeme bilgisi (boru ve ekleme parçaları)

Harita bilgisi

PE ve Çelik genel kaynak bilgisi

Özel Geçişler

Katodik Koruma Bilgisi


Servis Hattı Bilgisi

Kaplama ve İzolasyon Bilgisi

Geri dolgu bilgisi

21

1 YETERLİLİK BİRİMİ ADI TEST VE İŞLETMEYE ALMA İŞLEMLERİ2 REFERANS KODU 12UY0042-4/A73 SEVİYE 44 KREDİ DEĞERİ -

5A-YAYIN TARİHİ 08.02.2012 B-REVİZYON NO 00C-REVİZYON TARİHİ -

6 YETERLİLİK BİRİMİNE KAYNAK TEŞKİL EDEN MESLEK STANDART(LAR)I09UMS0004-4 DOĞAL GAZ ALTYAPI YAPIM VE KONTROL PERSONELİ7 ÖĞRENME ÇIKTILARIÖğrenme Çıktısı 1: Test ve işletmeye alma işlemlerinin yapılmasını sağlar.Başarım Ölçütleri:1.1. Test ekipmanlarını basınç sınıfına göre hazırlatır.1.2. Hattın teste uygun olup olmadığını kontrol eder.1.3. Çelik hatlarda boru hattının uygun pig ile temizlenmesini sağlar.1.4. Orta basınçlı hatlarda hidrostatik, alçak basınçlı hatlarda pnömatik test işlemi yaptırır.1.5. Test işlemleri ile ilgili bir dosya tutar ve kayıt altına alır ve saha uygunluğunu kontrol eder.1.6. Hidrostatik teste tabi olan hattı kurutma işlemine tabi tutar.1.7. Operasyon tanımına göre ilgili kişilerle kontak kurarak bağlantı noktaları ve tahliye noktalarının kazısını hazırlatır.1.8. Gazlı hat bağlantılarından sonra boru radyografik muayene ve izolasyon işlemleri sonrası kanalın dolgusunu yaptırır.

8 ÖLÇME VE DEĞERLENDİRME8 a) Teorik Sınav (T1) 4 seçenekli çoktan seçmeli yazılı sınav,Meslekî bilgi sınavı, yeterlilik sınavında kullanılan test ve işletmeye alınması ile ilgili yeterlilik birimindeki öğrenme çıktılarını kapsar. Sınavda her biri eşit puanda en az 5 soru sorulur. Soru başına 1,5-2 dk. süre verilir.T1 sınavından başarılı olabilmek için 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir.

8 b)Performansa dayalı sınav(P1) Yaptığı işle ilgili performansa dayalı uygulama sınavı, sahada yapılır. Performans sınavı, hazırlanan kontrol listesine uygun olarak, kontrol listesinde belirlenen ihtiyaçları karşılayacak şekilde bir zaman diliminde yapılmalıdır. Bu süre içinde performans sınavına ait yapılanlar (fotoğraf, video v.b.) kayıt altına alınır. Değerlendirme kontrol listesi ve kayıtlar üzerinden yapılır. Performans sınavı 1 ay içinde tamamlanır. (P1) Sınavından geçmek için adayın 100 tam puan üzerinden en az 70 puan alması gerekmektedir. Uygulama sınavında ilgili Ulusal Meslek Standardı’ndaki başarım ölçütleri sağlanmalıdır.

8 c) Ölçme Ve Değerlendirmeye İlişkin Diğer KoşullarSınavın herhangi bir bölümünden üst üste 3 defa başarısız olan alt yapı yapım ve kontrol personel adayı yeni bir sınav başvurusu yapabilmesi için tekrar eğitim almalıdır. Sınavın herhangi bir bölümünden (T1, P1) başarısız olanların başarılı olduğu bölüm/bölümlerden muafiyeti 1 yıldır.



22




08.02.2012 - 2012/12

EKLER:


Hidrostatik test bilgisi

Pnömatik test bilgisi

Pig atma bilgisi

Test malzemeleri bilgisi

23

1 12UY0042-4/A1 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Sağlığı ve Güvenliği

1.1 İş Sağlığı ve Güvenliği Mevzuatı

İşverenlerin ve işçilerin yükümlülükleriMadde 77. - İşverenler işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliğinin sağlanması için gerekli her türlü önlemi almak, araç ve gereçleri noksansız bulundurmak, işçiler de iş sağlığı ve güvenliği konusunda alınan her türlü önleme uymakla yükümlüdürler.İşverenler işyerinde alınan iş sağlığı ve güvenliği önlemlerine uyulup uyulmadığını denetlemek, işçileri karşı karşıya bulundukları mesleki riskler, alınması gerekli tedbirler, yasal hak ve sorumlulukları konusunda bilgilendirmek ve gerekli iş sağlığı ve güvenliği eğitimini vermek zorundadırlar. Yapılacak eğitimin usul ve esasları Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığınca çıkarılacak yönetmelikle düzenlenir.İşverenler işyerlerinde meydana gelen iş kazasını ve tespit edilecek meslek hastalığını en geç iki iş günü içinde yazı ile ilgili bölge müdürlüğüne bildirmek zorundadırlar.Bu bölümde ve iş sağlığı ve güvenliğine ilişkin tüzük ve yönetmeliklerde yer alan hükümler işyerindeki çıraklara ve stajyerlere de uygulanır.

İş sağlığı ve güvenliği yönetmelikleriMadde 78 –Bu Kanuna tabi işyerlerinde iş sağlığı ve güvenliği şartlarının belirlenmesi ve gerekli önlemlerin alınması, işyerlerinde kullanılan araç, gereç, makine ve hammaddeler yüzünden çıkabilecek iş kazaları ve meslek hastalıklarının önlenmesi ve özel durumları sebebiyle korunması gereken kişilerin çalışma şartlarının düzenlenmesi, ayrıca iş sağlığı ve güvenliği mevzuatına uygunluğu yönünden; işçi sayısı, işin ve işyerinin özellikleri ile tehlikesi dikkate alınarak işletme belgesi alması gereken işyerleri ile belgelendirilmesi gereken işler veya ürünler ve bu belge veya belgelerin alınmasına ilişkin usul ve esaslar, iş sağlığı ve güvenliği ile ilgili konularda yapılacak risk değerlendirmesi, kontrol, ölçüm, inceleme ve araştırmaların usul ve esasları ile bunları yapacak kişi ve kuruluşların niteliklerinin belirlenmesi, gerekli iznin verilmesi ve verilen iznin iptal edilmesi Sağlık Bakanlığının görüşü alınarak Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığınca çıkarılacak yönetmeliklerle belirlenmektedir.

İş sağlığı ve güvenliği hizmetleriMadde 81 – İşverenler, devamlı olarak en az elli işçi çalıştırdıkları işyerlerinde alınması gereken iş sağlığı ve güvenliği önlemlerinin belirlenmesi ve uygulanmasının izlenmesi, iş kazası ve meslek hastalıklarının önlenmesi, işçilerin ilk yardım ve acil tedavi ile koruyucu sağlık ve güvenlik hizmetlerinin yürütülmesi amacıyla, işyerindeki işçi sayısı, işyerinin niteliği ve işin tehlike sınıf ve derecesine göre;a)İşyeri sağlık ve güvenlik birimi oluşturmakla,b)Bir veya birden fazla işyeri hekimi ile gereğinde diğer sağlık personelini görevlendirmekle,c)Sanayiden sayılan işlerde iş güvenliği uzmanı olan bir veya birden fazla mühendis veya teknik elemanı görevlendirmekle, yükümlüdürler.İşverenler, bu yükümlülüklerinin tamamını veya bir kısmını, bünyesinde çalıştırdığı ve bu maddeye dayanılarak çıkarılacak yönetmelikte belirtilen vasıflara sahip personel ile yerine getirebileceği gibi, işletme dışında kurulu ortak sağlık ve güvenlik birimlerinden hizmet alarak da yerine getirebilir. Bu şekilde hizmet alınması işverenin sorumluklarını ortadan kaldırmaz.

24

İşyeri sağlık ve güvenlik biriminde görevlendirilecek işyeri hekimleri, iş güvenliği uzmanları ve işverence görevlendirilecek diğer personelin nitelikleri, sayısı, işe alınmaları, görev, yetki ve sorumlulukları, çalışma şartları, eğitimleri ve belgelendirilmeleri, görevlerini nasıl yürütecekleri, işyerinde kurulacak sağlık ve güvenlik birimleri ile ortak sağlık ve güvenlik birimlerinin nitelikleri, ortak sağlık ve güvenlik birimlerinden hizmet alınmasına ilişkin hususlar ile bu birimlerde bulunması gereken personel, araç, gereç ve teçhizat, görevlendirilecek personelin eğitim ve nitelikleri Sağlık Bakanlığı, Türk Tabipleri Birliği ve Türk Mimar Mühendis Odaları Birliğinin görüşleri alınarak Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığı tarafından çıkarılacak yönetmelikle düzenlenir.Kanuna veya kanunun verdiği yetkiye dayanılarak kurulan kamu kurum ve kuruluşlarında ilgili mevzuatına göre çalıştırılmakta olan hekimlere, üçüncü fıkrada öngörülen eğitimler aldırılmak suretiyle ve aslî görevleri kapsamında, çalışmakta oldukları kurum ve kuruluşların asıl işveren olarak çalıştırdıkları işçilerin işyeri hekimliği hizmetleri gördürülür. Bu kurum ve kuruluşların diğer personel için oluşturulmuş olan sağlık birimleri, işyeri sağlık ve güvenlik birimi olarak da kullanılabilir.

İşçilerin haklarıMadde 83. - İşyerinde iş sağlığı ve güvenliği açısından işçinin sağlığını bozacak veya vücut bütünlüğünü tehlikeye sokacak yakın, acil ve hayati bir tehlike ile karşı karşıya kalan işçi, iş sağlığı ve güvenliği kuruluna başvurarak durumun tespit edilmesini ve gerekli tedbirlerin alınmasına karar verilmesini talep edebilir. Kurul aynı gün acilen toplanarak kararını verir ve durumu tutanakla tespit eder. Karar işçiye yazılı olarak bildirilir.İş sağlığı ve güvenliği kurulunun bulunmadığı işyerlerinde talep, işveren veya işveren vekiline yapılır. İşçi tespitin yapılmasını ve durumun yazılı olarak kendisine bildirilmesini isteyebilir. İşveren veya vekili yazılı cevap vermek zorundadır.Kurulun işçinin talebi yönünde karar vermesi halinde işçi, gerekli iş sağlığı ve güvenliği tedbiri alınıncaya kadar çalışmaktan kaçınabilir.İşçinin çalışmaktan kaçındığı dönem içinde ücreti ve diğer hakları saklıdır.İş sağlığı ve güvenliği kurulunun kararına ve işçinin talebine rağmen gerekli tedbirin alınmadığı işyerlerinde işçiler altı iş günü içinde, bu Kanunun 24 üncü maddesinin (I) numaralı bendine uygun olarak belirli veya belirsiz süreli hizmet akitlerini derhal feshedebilir.Bu Kanunun 79 uncu maddesine göre işyerinde işin durdurulması veya işyerinin kapatılması halinde bu madde hükümleri uygulanmaz.

1.2 İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri

İSG Yönetim sistemleri birbirini tamamlayan ve sürekli olarak gelişen beş aşamadan oluşmaktadır. Bunlar; bir politika belgesi ile iş sağlığı ve güvenliği alanında izlenecek strateji ve hedeflerin ortaya konulması; organizasyonun oluşturulması; planlama ve stratejinin hayata geçirilmesi; uygulamanın değerlendirilmesi ve sonuçlara göre yeni tedbirlerin alınması aşamalarıdır.Kalite, Çevre ve İSG konularına etkinlik ve verimliliği artırmak amacıyla Yönetim Sistemleridendiğinde:• TS EN ISO 9001-2008 Kalite Yönetim Sistemi• TS EN ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi• TS (OHSAS) 18001 İSG Yönetim SistemiHer üç yönetim sisteminde de esas alınan ortak prensipler şunlardır:• Gerçeklere Dayalı Karar Verme• Çalışanların Katılımı• Süreçlerle Yönetim

25

• Sistem Yaklaşımı (PUKÖ Döngüsü-Planla, Uyula, Kontrol Et, Önlem Al)• Müşteri-Çevre-Çalışana Odaklı Olmak• Sürekli Öğrenme, Yenilikçilik ve İyileştirme• Taraflarla İşbirliği• Liderlik

OHSAS 18001 İŞ Sağlığı ve Güvenliği Yönetim SistemiKısa adıyla OHSAS (İş Sağlığı ve Güvenliği Belgesi Yönetim Sistemi, Occupational Health and Safety Management System) standardın orijinal açılımıdır.OHSAS 18001, kuruluşların risklerini kontrol etmelerine ve performanslarını iyileştirmesine imkan vermek üzere OHSAS 18001 iş sağlığı ve güvenliği Yönetim sistemi ile ilgili şartları belirlemektedir.OHSAS 18001’deki TanımlarOlay: Kazaya sebep olan veya kazaya sebep olacak potansiyele sahip oluşum.Kaza: Ölüme, hastalığa, yaralanmaya, hasara veya diğer kayıplara sebebiyet veren istenmeyen olay.Tehlike: İnsanların yaralanması, hastalanması, malın veya malzemenin zarar görmesi, işyeri ortamının zarar görmesi veya bunların birlikte gerçekleşmesine sebep olan kaynak veya durumİş sağlığı ve güvenliği: Çalışanların, geçici işçilerin, yüklenici personelinin, ziyaretçilerin ve çalışma alanındaki diğer insanların sağlık ve güvenliğini etkileyen faktörler ve şartlar.İSG Yönetim Sistemi: Kuruluşun faaliyetleri ile ilgili İSG risklerinin yönetimini kolaylaştıran tüm yönetim sisteminin bir parçası.Bu kuruluş yapısını, planlama faaliyetlerini, sorumluluklarını ve uygulamalarını, prosesleri, prosedürleri ve kuruluşun İSG politikasının geliştirilmesi, uygulanması, iyileştirilmesi, başarılması, gözden geçirilmesi ve sürdürülmesi için gerekli kaynakları kapsar.Risk: Tehlikeli bir olayın veya maruz kalma durumunun meydana gelme olasılığı ile olay veya maruz kalma durumunun yol açabileceği yaralanma veya sağlık bozulmasının ciddiyet derecesinin birleşimi.Risk Değerlendirmesi: Tüm, riskin büyüklüğünü tahmin etmek ve riske tahammül edilip edilemeyeceğine karar vermekKatlanılabilir risk: Kuruluşun yasal zorunluluklarla ve kendi İSG politikasına göre, tahammül edebileceği düzeye indirilmiş risk

Tehlike ve Risk AlgılamasıRiskin nasıl algılandığını anlamak için; insanların riski nasıl tanımladıklarına bakmak gereklidir.Risk insanlarca oldukça farklı şekilde tanımlanmaktadır.• Risk muhtemel kaybın miktarıdır.• Risk bir fonksiyondur ve ihtimal ve kayıp seviyesinin çarpımı olarak ifade edilir.• Risk belirli bir tehlike karşısında kişinin şahsi varlıklarından bir kısmının veya tamamının kaybedilme ihtimalidir.Üzerinde uzlaşılan manada risk, güvenliğin zıddı bir durumdur ve güvenlikle ters orantılıolarak değişir. (Kumamoto ve Henley 1996)Deneysel Psikoloji alanında yapılan çalışmalarla risk algılanmasını etkileyen faktörler belirlenmeye çalışılmaktadır. Üzerinde durulan konulardan biriside; • Riskler kişiler tarafından nasıl algılanır,• Riskler toplum tarafından nasıl algılanır, konusudur.

26

Risk Algılamasını Etkileyen Faktörler •Korkutuculuk düzeyi•Anlaşıla bilirlik düzeyi•Etkilenecek kişi sayısı•Tehlikenin ve riskin ne ölçüde anlaşılabildiği,•Riskin ne derece eşit dağıldığı,•Riski ne derece önleyebileceği,•Riskin kişisel olarak kabullenilip kabullenilmemesi

1.3 İş Kazaları

Sözlükte kaza kelimesine karşılık şu manalar bulunmaktadır: “görünür bir sebebi olmadan”, “beklenmeyen”, “amaçsız davranış”, “rastlantı”, “kader” dir. Bunlardan Uluslararası Çalışma Örgütü (ILO) tarafından iş kazası “belirli bir zarar veya yaralanmaya yol açan, önceden planlanmamış beklenmedik bir olaydır” olarak tanımlanmıştır. Kazalar beklenmeyen, istenmeyen ve kaçınılamayan olaylardır.31.05.2006 tarihli, 5510 “Sosyal Sigortalar Ve Genel Sağlık Sigortası Kanunu”na göre, İş kazasının tanımı, bildirilmesi ve soruşturulması hakkındaki 13. madde iş kazasını şu şekilde tanımlamıştır:

İş kazası,a) Sigortalının işyerinde bulunduğu sırada,b) İşveren tarafından yürütülmekte olan iş nedeniyle veya görevi nedeniyle, sigortalı kendi adına ve hesabına bağımsız çalışıyorsa yürütmekte olduğu iş veya çalışma konusu nedeniyle işyeri dışında,c) Bir işverene bağlı olarak çalışan sigortalının, görevli olarak işyeri dışında başka bir yere gönderilmesi nedeniyle asıl işini yapmaksızın geçen zamanlarda,d) Emziren kadın sigortalının, çocuğuna süt vermek için ayrılan zamanlarda,e) Sigortalıların, işverence sağlanan bir taşıtla işin yapıldığı yere gidiş gelişi sırasında, meydana gelen ve sigortalıyı hemen veya sonradan bedenen ya da ruhen özre uğratan olaydır.Bu kanuna göre, bir kazanın iş kazası sayılması için yukarıda sayılan durumlardan en az birinin gerçekleşmesi sonucunda sigortalının bedence veya ruhça arızaya uğraması gerekmektedir.Kaza kavramının tanımı birçok olayın sonucuna referans içerir. Örneğin, Meister kazayı, “Sistemi veya bireyi tahrip eden veya sistemin amacının veya bireyin görevinin başarılmasını etkileyen istenmeyen olay” olarak tanımlar. Bu muhtemel sonuçlar ise geniş bir spektrumu kapsar.Yukarıdaki tanımlar gibi, değişik açılardan iş kazası hakkında bir seri tanım mevcut olmakla birlikte, bütün bunlarda mevcut olan ortak paydaya indirebilecek bazı kavramlar bulunur.

27

1.4 Acil Durum

Bir acil durum, şirket çalışanlarının, şirket sahasında çalışan yüklenici firma personelinin, ziyaretçilerin veya yakın tesis ya da yerleşim merkezlerinde bulunanların yaralanmasına veya can kaybına neden olabilen, tesisin üretimini kısmen veya tamamen durdurabilen, tesise veya doğal çevreye zarar veren, tesisin finansal yapısını veya toplumdaki imajını tehdit eden planlanmamış olaylardır. Pek çok olay acil durum olarak yorumlanabilir.

Bunlar;1. Yangın2. Deprem3. Sel Ya Da Su Baskını4. Yoğun Kar Yağışı5. Toplu Gıda Zehirlenmesi6. Fırtına7. Heyelan8. Kimyasal Madde Kazaları9. Parlayıcı Ve Patlayıcı Madde Kazaları10. Radyasyon Kazaları11. Anarşik Olaylar12. İletişim Sistemini Çökmesi13. Bilgisayar Sisteminin Çökmesi14. Ana Müşteri Veya Tedarikçilerin Kaybedilmesi15. Büyük Üretim Arızaları16. Enerji Kesilmesi17. Sabotaj18. İş Kazası19. Salgın Hastalık20. Trafik Kazası21. Aşırı Sıcak veya Soğuk22. Seferberlik Hali“Doğal afetler” başta olmak üzere geniş bir sahayı etkileyen olayları tanımladığından, “Felaket” terimi burada anılmamaktadır. Aslında her olay işletmenin ve toplumun üzerindeki nihai etkisi ile değerlendirilmelidir. Büyük bir sanayi kuruluşu için sıkıntı veren bir olay, küçük bir işletmeiçin ‘felaket’ olabilir.

Acil Durum Planlamasının 4 Aşaması1. Aşama: Planlama için bir ekibin oluşturulması2. Aşama: Mevcut ve olası risklerin analizi3. Aşama: Planın hazırlanması4. Aşama: Planın yürürlüğe konulması

28

http://www.google.com.tr/imgres?q=i%C5%9Fci+sa%C4%9Fl%C4%B1%C4%9F%C4%B1+ve+i%C5%9F+g%C3%BCvenli%C4%9Fi+resim&um=1&hl=tr&sa=N&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=vTD7EhbZ_iyv1M:&imgrefurl=http://www.es-fa.com/&docid=E0aY1GYUIuPOZM&imgurl=http://www.es-fa.com/img/ana2_08.jpg&w=333&h=291&ei=A_JzUMfoONHltQbsoIHwDA&zoom=1&iact=hc&vpx=600&vpy=249&dur=7692&hovh=210&hovw=240&tx=135&ty=73&sig=117337081241406253530&page=1&tbnh=131&tbnw=150&start=0&ndsp=19&ved=1t:429,r:16,s:0,i:118%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

1.5 Elektrikle Çalışmalarda Alınması Gereken Önlemler

Vücut üzerinden topraklanan iletim yolu gerilim değerine göre farklılık gösterir. Alçak gerilim değerlerinde bu yol dolaşım sistemi yani kalp üzerinden meydana gelir. Bu nedenle alçak gerilimlerin öldürücü etkisi kalp fibrinasyonundan (şok) kaynaklanmaktadır. Yüksek gerilimlerde vücuda uygulanan elektriksel alan şiddetinin daha fazla olması nedeniyle dolaşım sistemi dışındaki bir çok organ da iletken hale gelir. Özellikle iletim yolunda bulunan deri dokusunun direnç etkisi nedeniyle oluşan aşırı ısı doku yanmasına neden olur. Genellikle alçak gerilime maruz kalan vücutta şok, yüksek gerilime maruz kalan vücutta ise ağır yanıklar meydana gelir.İnsan bedeninden geçen akımın büyüklüğü, kişinin vücut direncine, temas noktalarının özelliklerine ve alternatif akımda frekansa bağlıdır. İnsan vücut direnci, vücut iç direnci, temas noktalarındaki geçiş dirençleri ve genel olarak akım yolu üzerindeki diğer dirençlerden oluşur. Bu değerler kişilere göre çok farklı değerler alabilirler.Akımın şiddetine göre ortaya çıkması muhtemel sonuçlar Tablo’de verilmiştir.

1.6 Yanıcı/ Patlayıcı Ortamlar

Statik ElektrikParlayıcı ve patlayıcı maddelerin bulunduğu yerlerle bu maddelerin yakınındaki yerlerde statik elektrik yüklerinin meydana gelmesine karşı nemlendirme, topraklama, iyonizasyon, vb. gibi uygun tedbirler alınmalıdır. Statik elektriği iletmeyen malzemelerin kullanılmasından mümkün olduğu kadar kaçınılmalıdır.Sıvı parlayıcı ve patlayıcı maddelerin çok büyük akma hızları ile doldurulup boşaltılmasından, sıçramalı ve yüksek basınçla doldurulmalarından kaçınılmalıdır.Parlayıcı sıvıların konulduğu bütün depolar ve boru donanımları, boru bağlantıları statik elektriğe karşı uygun şekilde topraklanmalıdır. Depoların parlayıcı sıvılarla doldurulması ve boşaltılmasında araç ile depo arasında topraklama hattı bağlantısı yapılmalı statik elektriğe karşı tedbirler alınmalıdır.Lastik tekerlekler üzerinde hareket eden tankerler yüklü oldukları statik elektrikten tamamen arındırılmadıkça dolum yerlerine sokulmamalıdır. Öğütülerek toz haline getirilmiş maddelerin pnömatik konveyörlerle taşındığı hallerde, statik elektriğe karşı konveyörün metal boruları bütün hat boyunca birbirine iletken bağlantılı olmalı ve topraklanmalı, Titan, Alüminyum ve Magnezyum ince tozlarının taşındığı yerlere statik elektrik dedektörleri veya benzeri uygun tertibat konulmalıdır. Statik elektik birikmelerine karşı, gerekli yerlere statik elektrik yük

29

gidericileri ve nötralizatörler konulmalı veya uygun diğer tedbirler alınmalıdır. Tabanca boyası yapılan tesislerde boyanacak veya verniklenecek metal parçalar, boyama hücrelerinin bütün metal kısımları ile davlumbazlar, kaplar, emme tertibatı ve boya tabancaları uygun şekilde topraklanmış olmalıdır.Sentetik akaryakıt kapları iletken maddelerle kaplanmalı, metal boyalarla boyama ya da iletken ağ geçirme işlemleri uygulanmalı yahut bu cins kaplar toprak içine yerleştirilmelidir. Sentetik kaplara iletken yüzeyler kazandırılması halinde bu yüzeyler doldurma ve boşaltmadan önce topraklanmalıdır. Akaryakıt depolama tankları akaryakıt doldurulduktan sonra ilgili standartlara uygun olarak gerekli bir süre dinlendirilmelidir.Alev Sızdırmaz TeçhizatParlayıcı maddelerin bulunduğu işyerlerindeki elektrik motorları alev sızdırmaz tam kapalı tipten olmalıdır. Parlayıcı gaz veya buharların havaya karışması ile patlama tehlikesi bulunan yerlerdeki elektrik alet ve teçhizatı tehlikeli alanın dışına kurulmalı veya bu alet ve teçhizat alev sızdırmaz tipte olmalıdır.Alev geçirmez cihazların kullanılmasından önce imalatçı ve satıcı müesseselerden bu cihazlarınm gerektiği gibi olduklarına dair belgeler alınmalıdır. Alev geçirmez cihazların üzerinde yapılacak herhangi bir onarım veya değişiklik bu cihazların ilk güvenlik durumlarını bozmayacak veya azaltmayacak şekilde yapılmalıdır.Alev geçirmez cihazlar için kullanılacak iletkenler eksiz borular içinde bulunmalı veya madeni kılıflı, zırhlı yahut mineral tecritli kablolar kullanılmalıdır. Bu gibi aletlere iletkenlerin bağlantısı, tesisatın alev geçirmez özelliğini bozmayacak şekilde yapılmalıdır. Tehlikeli bir ortama giren elektrik tesisat boruları tehlike alanına girdikleri noktada alev sızdırmaz buatlarla donatılmalıdır.

1.7 Bakım-Onarım ve Kaynak İşlerinde Güvenlik

Günümüz çalışanlarının en önemli sorunlarının başında İş Sağlığı ve Güvenliğinin geldiği konusunda hiç kuşku bulunmamaktadır. Sanayi toplumlarında toplam nüfusun üçte ikisinin sanayide çalıştığı göz önüne alınırsa İş Sağlığı ve Güvenliği sorununun toplumun temel sorunlarının başında yer alması doğal bir sonuçtur.Öte yandan sanayileşmenin temelinde makinalaşma vardır. Her geçen gün de yeni ve daha komplike makinalar bu oluşumda yer almaktadır. İş Sağlığı ve Güvenliği sorunun çözümünde makinalarla-insan ilişkilerinin düzenlenmesi, bu ilişkilerin belirli

kurallara bağlanması ve standartlaştırılması bir zorunluluk olmaktadır.Yapılan istatistikler göstermektedir ki, iş kazaları sebeplerine göre sınırlandırıldıklarında makine kazaları üçüncü sırayı almaktadır. Ayrıca kazalardan meydana gelen ölümler ve maluliyetler incelenecek olursa mekanik sebeplerinin dördüncü sırada olduğu, daimi, kısmi maluliyet kazalarına göre ise makine kazalarının baştan birinci sırayı teşkil ettiği görülür.Bakım-onarım (maintanence) hizmetleri, makine, tezgah ve tesislerin daha uzun sürelerle, arızasız ve problemsiz olarak çalışmasını; beklenmedik arızalar sebebiyle tehlikeli durumların ortaya çıkmaması; istenmeyen olaylara, kazalara, yaralanmalara, malzeme hasarlarına, zaman kaybına sebep olmaması için yapılan planlı ve düzenli çalışmalardır.Periyodik bakımlar, makine ve tesislerin ömrünün uzamasına katkıda bulunur. Ayrıca, beklenmedik arızalar sebebiyle kazalara sebebiyet verilmesini önler ve can güvenliğini sağlar.

30

http://www.google.com.tr/imgres?q=i%C5%9Fci+sa%C4%9Fl%C4%B1%C4%9F%C4%B1+ve+i%C5%9F+g%C3%BCvenli%C4%9Fi+resim&start=90&um=1&hl=tr&sa=N&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=5SR9JQHKwsxaBM:&imgrefurl=http://ticaretimiz.com/p232415-ohsas-180012007-isci.html&docid=fVsECR1sMWhUVM&imgurl=http://images.ticaretimiz.com/441402_w640_h640_ohsas18001.jpg&w=640&h=507&ei=hfJzUJ37B8i1tAao6oHoCQ&zoom=1&iact=hc&vpx=614&vpy=110&dur=2728&hovh=200&hovw=252&tx=127&ty=91&sig=117337081241406253530&page=5&tbnh=140&tbnw=174&ndsp=24&ved=1t:429,r:9,s:90,i:34%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

Bakım-onarım çeşitleri şunlardır:Arıza vuku buldukça (problem ortaya çıktıkça) yapılan bakım-onarım (tamirat),Problem ortaya çıkmadan yapılan (programlı) bakım-onarım,

Parça değişikliği yapmadan bakım,

Ömrü bitmiş parçalar değiştirilerek yapılan bakım,Bakım-onarım çalışmalarında, önceden planlanmamış, beklenmedik bir zamanda meydana gelen bir arızayı giderirken, kaza riski daha fazladır. Çünkü ani durumlarda, gerekli malzemeler temin edilememekte, uygun olmayan malzeme ile çalışılması, zorunluluğu ortaya çıkabilmekte ve dolaysıyla kazalara zemin hazırlanmış olmaktadır.Kazalar, makina-insan ilişkileri yönünden incelendiğinde en tehlikeli kazaların, yani ölümcül ve sakatlık bırakan kazaların büyük bir kısmının, makinalarda yapılan Bakım-Onarım sırasında meydana geldiği görülmektedir. İş Sağlığı ve Güvenliği yönünden Bakım-onarımda yapılan hatalar işyerinde çalışan diğer personeli de tehlikeye sokmaktadır.Bakım-onarımda İş Güvenliği kuralları koymuş ve bu kuralları standarda bağlamış olan işyerleri ve işletmelerde iş kazaları, sadece bakım-onarım servislerinde değil, işletmenin diğer ünitelerinde de büyük oranda azalmaktadır. Bu bakımdan bakım-onarımda iş güvenliği, İş güvenliğinin en önemli halkalarından birini teşkil etmektedir.Ancak yapılan istatistikler ve edinilen tecrübeler, tamir, bakım-onarım çalışmaları esnasında çok fazla sayıda kazaların meydana geldiğini göstermektedir. Bu kazalar, tamir ve bakım çalışmalarının yeterli emniyet tedbiri alınmadan yapılmış olmasından kaynaklanmaktadır. Bu sebeple, bakım-onarım faaliyetlerinin planlı, programlı olarak yapılması gerekmektedir.

Bakım-onarım işlerinde güvenlik tedbirleriBakım-onarım işlerinin yapılmasında hedef:Sistemin düzgün çalışmasını sağlamak,Tesisin ömrünü uzatmak,Arıza ve kaza olmadan, tespit yapıp tedbir almak üzere yoğunlaşmıştır.

İşletmeler, bakım-onarım çalışmalarına izin verilmesi hususunda bir sistem kurulmalıdır. Bu sistemde; yöneticilerin, işçilerin, müteahhitlerin ve diğer şahısların

uymaları gerekli tedbirler ve şartlar açık ve net bir şekilde belirlenmelidir. Bu sistemde;

Yapılacak iş, İşi kimin denetleyeceği, Alınacak güvenlik tedbirleri, İşe başlamadan önce çalışanlar tarafından alınacak gerekli tedbirler,(Örneğin; fiziksel

kilitleme aygıtlarının takılması, tehlike uyarı levhalarının asılması gibi) Çalışma alanının güvenli olup olmadığının tespiti ve güvenli hale getirilmesi, Çalışma izninin kaldırılmasından önce yapılması gerekli işlemlerin belirtilmesi, buişlemlerin kimler tarafından yapılacağının açık olarak yazılması, belge sisteminin yerleştirilmesi, gerekmektedir.

31

Bu şekilde uygun bir sistemle, planlı ve programlı yapılan çalışmalarda:

İş veriminin artması sağlanır; Malzeme kayıpları en aza indirilir, İsraf önlenir, Her şeyin en iyi şekilde ve en verimli şekilde kullanılması sağlanır, Çalışanların güveni kazanılmış olur.

Bakım-onarım işlerinin yapılması belli bir izin prosedürüne bağlanmalıdır. Çalışmaya izin şartlarının tasarımı, belirlenmesi, riskin türüne ve derecesine, işin karmaşıklığına ve ilgili endüstri koluna göre yapılmalıdır.

Bakım-onarım ekibine;

Makinelerin korunması ilkeleri, Elektrik ve mekanik güvenlik, Bakım işlerinde “çalışma izni” hususlarında yeterli eğitim verilmelidir.

Eğitimle yetinmemeli, mutlaka etkili bir denetim sistemi kurulmalıdır. Otokontrol mekanizmaları geliştirilmelidir. Çünkü insanlar sadece bilmedikleri için hata yapmazlar. Daha çok bildikleri konularda, yanlış ve hatalı olduklarını bile bile hata yaparlar, yanlış yaparlar. Bu tür yanlışların yapılmaması için de uygun denetim mekanizmalarının geliştirilmesi, kurulması, çalıştırılması gereklidir.Bir diğer sakınca da, uygun ve yeterli eğitimi olan ekiplerin oluşturulamamasıdır. Uygun ekiplerin oluşturulamaması yine kazalara davetiye çıkarmaktadır.

Plansız olarak yapılan bakım-onarım çalışmalarının bir diğer mahsuru ise yapılan çalışmalar esnasında uygun izin prosedürünün uygulanmamış, olması, yetkililerin haberdar edilememiş olması, dolaysıyla yetkili teknik eleman nezaretinin mevcut olmaması ve gerekli emniyet tedbirlerinin alınamamış olması sebebiyle kazalara sebep olunmasıdır.Bu sebeple bakım-onarım çalışmalarının planlı ve programlı olarak yapılmasına gayret gösterilmelidir. Planlı ve programlı bakım-onarım çalışmalarının düzgün olarak yapılması durumunda, beklenmedik arızalar en aza indirilmiş olacaktır.Her şeye rağmen ortaya çıkabilecek, arızalar tahmin edilerek, bu durumlarda yapılacak işlemler önceden planlanmalı, ekstra durumlar karşısında yapılacak işlemler önceden tasarlanmalı, gerekli malzeme ve personelin nasıl tedarik edileceği planlanmalıdır.Bakım-onarım işlerindeki kazalar genellikle işe başlamadan önce ve işin bitiminde meydana gelmektedir. Bu sebeple bakım-onarım işlerine başlamadan önce gerekli tedbirlerin alınması, tehlikelerin gözlenmesi, işe apar topar (alelacele) dalınmaması gerekmektedir.İşin bitiminde ise, yine gerekli kontrollerin yapılması, sökülmüş veya bozulmuş koruyucu sistemlerin yerine yerleştirilmesi, düzeltilmesi, bütün bu tedbirlerde sonra çalışmaya başlanılması gereklidir.Kazaların bir kısmı da, bakım-onarım sonrası, yapılan normal çalışmalarda meydana gelmektedir. Bakım-onarım esnasında yapılmış olan değişikliklerden operatörün haberdar edilmemesi bu tür kazalara sebebiyet vermektedir.Bakım-onarımlarda tespit edilen önemli hususların kayda alınması, daha sonraki kontrollerde bu kayıtlara dikkat edilmesi gereklidir.

32

http://www.google.com.tr/imgres?q=i%C5%9Fci+sa%C4%9Fl%C4%B1%C4%9F%C4%B1+ve+i%C5%9F+g%C3%BCvenli%C4%9Fi+resim&um=1&hl=tr&sa=N&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=pXRxi6VvXVAtwM:&imgrefurl=http://www.forumdas.net/onemli-gun-ve-haftalar/is-guvenligi-haftasi-ne-zaman-47119/&docid=2zfQZGiDfScf9M&imgurl=http://img248.imageshack.us/img248/862/376u.jpg&w=300&h=271&ei=A_JzUMfoONHltQbsoIHwDA&zoom=1&iact=hc&vpx=701&vpy=255&dur=1575&hovh=213&hovw=236&tx=96&ty=118&sig=117337081241406253530&page=3&tbnh=144&tbnw=159&start=44&ndsp=24&ved=1t:429,r:21,s:44,i:279%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

Etkili kontrol, yazılı bir sistemle sağlanmalıdır. Ancak yazılı bir yönergenin tek başına kazaları önleyemeyeceği hususuna dikkat edilmelidir. Yönergelerin yanında eğitim ve denetim hizmetleri asla göz ardı edilmemelidir.Makine tezgah ve tesislerde normal çalışmalar esnasında görülen değişik durumlar, arızalar, kayda alınmalı, büyük revizyon ve bakım çalışmaları esnasında bu kayıtlardan istifade edilmelidir. İşyerinde bu tür kayıt sisteminin oluşturulmaması, İşletmeleri ve idarecileri şahısların hafızalarına bağımlı kılar. Halbuki İşletmelerin, şahıslara ve şahısların hafızalarına güvenerek çalışması doğru değildir. Şahısların hafızaları yanılabilir, şahıslar fanidir, her zaman işyerinde mevcut olmayabilir. Fakat işyerinin sürekli veya uzun ömürlü olması isteniyorsa kayıt sistemi yerleştirilmelidir. Bu kayıt sistemi yeterli seviyede olmalıdır. Bürokrasiyi çok fazla artırmamalı, buna mukabil bazı bilgilerin unutulup kaybolmasına sebep olmamalıdır.İşyerinde uygun bir kayıt sisteminin, belge sisteminin kurulması, bilgi akışının güvenli ve sürekli bir şekilde sağlanmış olması, müessese olmanın şartıdır. Aksi halde, işler, el yordamı ile, kişilerin şahsi gayretleri ile, omuz gücü ile yürütülüyor demektir ki, bu yürümenin ve yürütmenin sürekli olması mümkün değildir. Çünkü kişilere bağımlıdır. Kişiler ise fanidir.Bakım-onarımlar, uzman (ehliyetli) kişilerce yapılmalıdır.Makine bakım-onarım işlerinde görevli olan kişilerin, makine yapımcılarının önerileri hakkında yeterli bilgilerinin bulunması gerekmektedir.Makine yapımcıları tarafından tavsiye edilen yağlama programlarına özen gösterilmelidir. Kullanılan yağlar, yapımcının tavsiye ettiği nitelikte olmalıdır.Muayene veya bakım sırasında, koruyucuların kaldırılması gerektiğinde, güç kesilmeli, şalter kilitlenmelidir.Makinelerde herhangi bir bakım-onarım işlemi yapıldıktan sonra koruyucu düzenlerin yerlerine düzgün olarak takılmasına dikkat edilmelidir. Bu hususta gerekli kontroller yapılmalıdır. İşyerlerinde, makine tezgâh ve tesisler üzerinde yapılan tamir ve bakımlar esnasında çıkarılmış olan makine koruyucu sistemlerin yerlerine yerleştirilmeden, makineyi, tezgâhı, tesisi çalıştırdıkları, koruyucuların kenarda köşede tozlanmaya terk edildikleri çok sık rastlanan hatalı hareketlerdendir. Bu hatalı davranışlar birçok kazanın sebebini teşkil etmektedir.Önleyici bakım sistemlerinde koruyucuların düzgün denetimlerinin yapılması (gevşek vidalar, aşınmış yataklar, kusurlu kablolar, pimlerin kaybolması ve benzeri durumlarda olduğu gibi) herhangi bir sorun çıkmadan önce, kusurların ve noksanların düzeltilmesini sağlar.Kilitlemeli koruyucular ve makinelerin küçük parçalarında operatörü korumak için bulundurulan güvenlik aygıtları aynı zamanda bakımcıyı da korurlar. Ancak büyük çaptaki makinelerde ve tesislerde, tehlikeli alana giren ve tesisat çalıştırıldığında gözden uzak olduğu için görülemeyen bakımcıların korunması için özel tedbirler alınmalıdır.Her makine ve tesis için bakım, onarım ve kontrol talimatları hazırlanmalıdır. Bu talimatlarda hangi periyotlara hangi tür bakımların yapılacağı belirtilmeli, değiştirilmesi gerekli parçalar tespit edilmeli, bu parçaların hangi sürelerde veya hangi seviyedeki aşınmalarda veya hangi durumlarda değiştirileceğinin açık olarak belirlenmesi gerekmektedir.Sözlü talimatlar, yanlış duymalara ve yanlış anlaşılmalara sebep olabileceğinden dolayı, insan hayatının söz konusu olduğu durumlarda güvenilir değildir.Bakım-onarım işlerinde iyi malzemenin kullanılması gereklidir. Malzemenin kötü olması bakımı kötü hale getirir, kötü bakım arızalara ve kazalara davetiye çıkarır.İşyerinde çalışanlar; binalarda, inşaatta, makinede, tesisatta göreceği noksan veya tehlikeli durumları, amirine veya bakım-onarım işlerinde görevli olanlara hemen bildirmesi, İşverenin de bu arızaları en kısa zamanda, en uygun şekilde gidermesi gereklidir.Bakım-onarım işlerinde uygun ve yeterli aydınlatma sağlanmalıdır. Rutubetli ve iletken ortamlarda düşük gerilimli (24 volt) aydınlatma cihazları kullanılmalıdır.

33

Bakım-onarım işlerinde görevlendirilecek işçilerin bütün malzemelerini koyabileceği ve kolaylıkla taşıyabileceği takım çantaları veya kutuları verilecektir. Bu işlerde kullanılan büyük aletlerin taşınması için el arabaları bulundurulacaktır.Bina ve tesisatta yapılacak bakım-onarım işlerinde, geçici olarak uygun ve güvenli sabit merdivenlerle platformlar, geçit ve iskeleler yapılacaktır.Bakım-onarım işleri çalışmalar durdurulmadan yapıldığı durumlarda, gerekli güvenlik tedbirleri alınacaktır.Zararlı, zehirli gazların bulunduğu, havalandırmanın yeterli olmadığı yerlerde (Tehlikeli gaz, buhar veya sislerin meydana gelebileceği tank veya depolarda) yapılan çalışmalarda, gerekli kişisel koruyucu malzemeler verilmelidir. Bu gibi yerlerde tecrübeli ve usta işçiler çalıştırılmalı, kişisel koruyucuları kullanmaları temin edilmeli, bir veya birkaç kişi gözlemci olarak görevlendirilmelidir. Muhtemel bir zehirlenme durumunda ilk yardım yapacak malzeme ve kişiler hazır bulundurulmalıdır.Hendek, çukur ve diğer kazı işlerinin yapıldığı durumlarda, uygun şekilde payandalar ve korkuluklar yapılacak ve buralar geceleri ışıklandırılacaktır.Basınçlı kazanlar ve kaplar basınç altında iken onarılmamalıdır.Onarılacak tank veya depoların diğer tank veya depolarla olan bağlantıları kesilmelidir.Onarılan tank veya depoların içinde mekanik karıştırma tertibatı bulunduğu durumlarda, onarıma başlanmadan önce karıştırma tertibatının güç kaynağı ile irtibatı kesilmeli ve karıştırıcı uygun şekilde takozlanmalı, desteklenecek veya bağlanmalıdır.İçinde parlayıcı, patlayıcı maddelerin bulunduğu kapların kaynakla tamir bakımının yapıldığı durumlarda, bu depolar tamamen temizlenmeli, buharla temizlenmeli, daha sonra içine su doldurulduktan(Azot veya karbondioksit gibi asal gazlar ile veya benzeri ile doldurulacak) sonra, yetkili teknik elemanların nezaretinde en usta kişilere bu kaynak işleri yaptırılmalıdır.Bu depolar, buharla yıkanabilecek ve içine su doldurulabilecek durumda değilse, çok özel olarak temizlenecek, raspalanacak, 24 saat su verilmek suretiyle karıştırılacak, en az iki saat havalandırılacak, ilgililerce kontrol edilecek, deponun uygun şekilde temizlenmediği kanaatine varılırsa, su veya buharla temizlemeye ve havalandırma işlemine devam edilecektir.Yüksek yerlerde yapılan çalışmalarda, emniyet kemeri, baret, bağlama ipleri gibi kişisel korunma araçları verilecek ve bunların kullanılması sağlanacaktır.

Bakım-onarım işlerinde sık rastlanan kaza türleri:

1. Elektriğe çarpılma:

Sistemin enerjisinin kesilmemiş olmasından, Ortamın çok iletken bir ortam olmasından, Kullanılan seyyar elektrikli cihazların izolasyonunun uygun olmamasından, Seyyar aydınlatma lambalarının düşük gerilimli(24 Volt) olmamasından

kaynaklanmaktadır.2. Hareketli kısımlarda yaralanma (Kayış-kasnak sistemleri, dişli, kaplın, operasyon noktalarında yaralanma şeklinde). Bu tür kazalar makine veya tezgâh durdurulmadan tamir bakım yapılıyor olmasından dolayı meydana gelmektedir.

3. Zararlı zehirli gaz, toz ve sisler dolaysıyla zehirlenme ve boğulmaların meydana gelmesi; Bu tür kazaların meydana gelmemesi için öncelikle uygun havalandırma yapılmalı, yeterli olmaz ise uygun koruyucu maskeler kullanılmalıdır.

34

4. Parlama, patlama, yanma şeklinde meydana gelen kazalar. Parlama patlama yanma ihtimali bulunan işyerlerinde çalışmaya başlamadan önce, parlama ve patlamaya karşı tedbir alınması önemlidir. Bu sebeple bu tür yerlerde izin belgesi uygulamasına azami dikkat gösterilmelidir.

5. Düşme şeklindeki kazalar. Düşme şeklindeki kazalar, yüksekte çalışmalarda uygun iskele ve platformların olmamasından, korkuluk olmamasından, ve emniyet kemeri kullanılmamış olmasından kaynaklanmaktadır.

6. Kişisel koruyucu malzemelerin (baret, eldiven, emniyet ayakkabısı gibi) kullanılmamasından meydana gelen kazalar. Tamir bakım işlerinin yapıldığı yerler, çoğu zaman çalışanların çok aşına olmadıkları, şartları çok iyi bilmedikleri veya ortam şartlarını bilseler dahi bir an önce işi yapma gayreti içinde ortam şartlarına fazla dikkat etmemeleri sebebiyle, kafalarını bir yerlere çarpmaları, ayaklarına malzeme düşürmeleri, tuttukları malzemelerden ellerinin kesilmesi şeklinde kazalar meydana gelmektedir.

Bakım-onarım işlerinde yaşanan kazaların diğer kazalardan farklı kılan sebepleri:

Çalışmaların aceleye getirilmesi, planlı yapılmaması, Gerekli yerlerden izin alınmaması, izin veren makamların gerekli tedbiri almaması, Uzman kişilerin veya ekiplerin (Ani durumlarda bulunamaması ve kim bulunursa onla çalışma yapılması) bulunamaması, veya ekiplerin noksan oluşu, Çalışma ortamının uygun aydınlatılmamış olması, Bakım-onarım öncesinde, işe başlamadan önce gerekli tedbirlerin alınmamış olması, işe apartopar başlanması, Çalışma esnasında uygun tedbirlerin alınmamış olması, İşin bitiminde, daha önce sökülmüş olan emniyet tedbirlerinin tekrar yerleştirilmemiş olması, Bakım-onarım esnasında tesiste meydana getirilen değişiklikler var ise bu

değişikliklerin operatöre izah edilmemiş olması, Malzemelerin uygun kullanılmaması (Emniyet kemerinin iskele gibi kullanılması gibi) Bütün bu olumsuzluklar, bakım-onarım işlerinde kazaların çok olmasına sebep

olmaktadır.

35

2 12UY0042-4/A2 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Çevre Güvenliği ve Önlemleri

2.1 Çevre

Çevre; insanların ve diğer canlıların yaşamları boyunca ilişkilerini sürdürdükleri ve karşılıklı olarak etkileşim içinde bulundukları fiziki, biyolojik, sosyal, ekonomik ve kültürel ortamdır. Bir başka ifade ile çevre, bir organizmanın var olduğu ortam ya da şartlardır ve yeryüzünde ilk canlı ile birlikte var olmuştur. Sağlıklı bir yaşamın sürdürülmesi ancak sağlıklı bir çevre ile mümkündür. Bir ilişkiler sistemi olan çevrenin bozulması ve çevre sorunlarının ortaya çıkması, genellikle insan kaynaklı etkenlerin doğal dengeleri bozmasıyla başlamıştır. İnsan yaşamı çeşitli dengeler üzerine kurulmuştur. İnsanın çevresiyle oluşturduğu doğal dengeyi meydana getiren zincirin halkalarında

meydana gelen kopmalar, zincirin tümünü etkileyip, bu dengenin bozulmasına sebep olmakta ve çevre sorunlarını oluşturmaktadır. Kuruluşun faaliyetini sürdürdüğü fiziki ortam, hava, su, toprak, doğal kaynaklar, flora – fauna (bitki örtüsü – hayvan topluluğu),insan ve bunların birbirleri ile ilişkilerini içine alan ortamdır.“Benim dışımda olan her şeydir.” Albert Einstein

İnsanların çevre açısından karşı karşıya kaldığı başlıca problemler şöyle özetlenebilir1. Hava, su ve topraklarımızın her geçen gün artan oranlarda kirlenmesi ve önemli bir kısmının kullanılamaz hale gelmesi, 2. Özellikle Büyükşehir ve sanayi bölgelerinin çevre kirliliği sebebiyle yaşanamaz hale gelmesi, 3. Ozon tabakasının delinmesi, 4. Yerkürenin giderek ısınması, 5. Kanser ve benzeri hastalıkların artması, 6. Doğal kaynakların hızla tüketilmesi..

2.2 Çevreyi Etkileyen Faktörler

Ozon tabakasının delinmesiOrmanların yok olmasıGlobal ısınmaAsit yağmuruÇeşitli kazalarÇölleşmeLokal faktörler:Tesisin kontrolsüz çalışmasıKazalarAtık sular

36

http://www.google.com.tr/imgres?q=%C3%A7evre+g%C3%BCvenli%C4%9Fi+resim&um=1&hl=tr&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=O-7dJHM-hMYQMM:&imgrefurl=http://www.pamukhes.com.tr/pamukhes.php?sayfa_id=350&kategori_id=350&lng=1&docid=Z9vvQyxieozfdM&imgurl=http://www.pamukhes.com.tr/images2/cevre_o.jpg&w=200&h=236&ei=JPNzULiuAYTItAbop4HABQ&zoom=1&iact=hc&vpx=681&vpy=151&dur=2970&hovh=188&hovw=160&tx=99&ty=103&sig=117337081241406253530&page=1&tbnh=136&tbnw=124&start=0&ndsp=18&ved=1t:429,r:3,s:0,i:74%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

2.3 Neden Çevre Yönetimi?

Bulunulan çevrede birlikte yaşanılan kişi ve/veya kuruluşların şikayetleri,Resmi kuruluşlara karşı yükümlülükler,Çevre koruma ile ilgili kuruluşlara destek verilmesi,Atıkların bertaraf edilmesi konusunda yaşanan sıkıntılar,Daha iyi koşullarda sigortalamaYatırımların çevre koruma faaliyetlerini esas almasıPazarlama faaliyetlerinde avantaj olmasıHissedarların talepleriFinansal performansın artması:Proses verimliliğinin artmasıVerimli kaynak kullanımıSu ve atık su maliyetinde düşmeÇevresel etki:“Kuruluşun faaliyetleri, ürünleri ve hizmetleri sonucu çevrede meydana gelen olumlu ya da olumsuz değişiklikler.”Hava, su, toprak kirliliği, toplu hayvan ölümleri vb.Çevresel unsur (yön):“Kuruluşun çevre ile etkileşim içinde olan faaliyetleri, ürünleri/hizmetlerinin öğeleri.”Baca gazları, sıvı/katı atıklar vs.İlgili taraflar:“Kuruluşun çevresel performansıyla ilgili veya bundan etkilenen bireyler veya gruplar”Komşular, müşteriler, ortaklar, çalışanlar, resmi kuruluşlar gibi.4-Çevre Yönetim SistemiOrganizasyon yapısını, planlama çalışmalarını, sorumlulukları, uygulamaları, prosedürleri, prosesler ve gelişme için gerekli kaynakları, uygulama etkinlik çalışmalarını, arşivleme, çevre politikasının oluşturulması ve gözden geçirilmesini kapsayan genel yönetim sisteminin bir parçasıdır. Çevre Politikası,

Kuruluşun misyonu, vizyonu, değerleri, İlgili tarafların gereklilikleri ve onlarla iletişimi, Sürekli iyileştirmeyi, Kirliliği önlemeyi, Prensiplere kılavuzluk etmeyi, Diğer politikalarla, kalite/OHSAS gibi, koordinasyonu, Yerel ve bölgesel şartları, Yönetmelik ve benzer gerekliliklerle uyumluluğu vurgular.

Çevre Boyutları:Önemli çevresel unsurların belirlenmesi için prosedür(ler)ün oluşturulması ve sürdürülmesi, Zararlı malzemelerin taşınması, depolanmasıÜrünün arıtılmasıAraç bakımıPotansiyel dökülmeleriEgzoz emisyonlarıToprak ve su kirlilikleri, gibi konuları

içerir.Çevre etki değerlendirmesinde,

37

http://www.google.com.tr/imgres?q=%C3%A7evre+g%C3%BCvenli%C4%9Fi+resim&um=1&hl=tr&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=HPinY9QGqMnGVM:&imgrefurl=http://www.demirkalite.com/&docid=EVUJVYoQFV2GTM&imgurl=http://www.demirkalite.com/wp-content/uploads/2012/05/iso-14001-cevre-guvenligi.jpg&w=390&h=169&ei=JPNzULiuAYTItAbop4HABQ&zoom=1&iact=hc&vpx=925&vpy=118&dur=2479&hovh=135&hovw=312&tx=157&ty=78&sig=117337081241406253530&page=4&tbnh=77&tbnw=177&start=66&ndsp=21&ved=1t:429,r:20,s:66,i:343%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

Etkinin büyüklüğü, ciddiyeti, olasılığı, maliyeti, Diğer unsurlar ile etkileşimi, Sigortalı olup olmadığı, Yönetmelilkleri karşılayıp karşılamadığı

gibi konular göz önünde bulundurulur.

2.4 Yönetim Sistem Modeli

2.5 Çevre Unsurları ve Çevre Etkileri

38

Girdi

Proses Matrisi

Girdi: Ham madde, yakıt, enerji, diğer tabi kaynaklar, bir önceki prosesin çıktısıÇıktı: Ürün, yarı mamul, servis, hizmetAtık: Hurda, deşarj, çöp,Emisyon: Havaya, suya ve toprağa kontrolsüzce bırakılanlar

Önemli çevresel etkilerin değerlendirilmesi kriterleri:Kanuni zorunluluklarÇevresel risk durumu (tehlikenin yapısı, büyüklüğü, gerçekleşme olasılığı, kaza olması halinde sonuçları)Geçmişte meydana gelen çevre kazalarıMevcut potansiyel rahatsızlıklarUluslararası doğal kaynak kullanımıYetersiz bilgi nedeni ile göz önünde bulundurulamayan etkilerDoğrudan etkiler:Üretimden kaynaklanan katı, sıvı ve gaz atıkların uzaklaştırılmasıKuruluşun petrol, enerji ve hammadde kullanımıDolaylı etkiler:Nakliyeden kaynaklanan etkilerBaşka bir kuruluştan alınan hammaddelerin elde edilmesi sırasındaki işlemlerin çevresel etkileriKuruluşun ürünlerinin kullanışı, yanlış kullanımı sonucunda ortaya çıkan etkiler

Etkilerin DeğerlendirilmesiEnerji tüketimiSu kullanımıMalzemelerin taşınması ve depolanmasıPaketlemeÜrün kullanımı ve bertaraf edilmesiÜrün tasarımıKatı/sıvı atıklarGaz emisyonlarıToprak kirlenmesiGürültü ve titreşimKokular, toz

2.6 ISO14001 Çevre Yönetim Sistemi

Kirlilik ile ilgili risklere acil durumlara (yangın, patlama sel, deprem, sızıntı,vb.) hazırlıklıdır ve çevresel yasal düzenlemelere uyumu garanti altına almıştır. Çevresel Etkilerini değerlendirmiş ve önemli çevresel etkilerini kontrol altına almıştır. Sürekli çevresel performansını iyileştirmektedir. (Atık miktarının azaltılması, doğal kaynakların verimli kullanılması vb.) Çevresel hareketlerden gelen baskılar ve ilgili taraflardan gelen şikâyetler azaltılmıştır. Müşterilerinin ve toplumun çevresel konulardaki beklentilerini karşılamaktadır.

39

2.7 ISO 14001 Çevre Yönetim Sistemi Nasıl Kurulur

1 - Mevcut Durumun TespitiMevcut durum tespitinde kuruluşun çevresel unsurları, kanuni ve diğer gerekliliklere karşı mevcut durumu, mevcut çevresel uygulamalar ve geçmişte yaşanan çevresel kazalar belirlenir. Başka bir deyimle kuruluşun çevre objektifiyle fotoğrafı çekilir.2 - Çevre Yönetim Sistemi Oluşum PlanıÇevre yönetim sistemi faaliyetlerini organize edecek takımın ve bu takıma destek verecek diğer birimlerin zaman ve gücünü en etkin şekilde kullanabilmek için ele alınacak konuların ve sorumluların belirlenmesi ve bunun bir zaman çizelgesine dökülmesi aşamasıdır. Bu plan, belli periyotlarda gözden geçirilir ve gerekiyorsa güncellenir.3 - EğitimÇevre yönetim sistemi öncelikle uygun seviyelerdeki kilit çalışanlara tanıtılır. Eğitim faaliyetlerinde tüm detayların aynı şekilde aynı yoğunlukta her çalışana aktarılmasından ziyade seviyelendirilmiş yetki ve sorumluluklara uygun detay ve içerik aktarılır. Ancak bu şekilde mevcut kaynaklarımızı (eğitimci, eğitime katılan ve ilgili maliyetler) etkin bir şekilde kullanmış ve herkesi gereksiz detaylara boğmamış oluruz.4 - Çevre Yönetim Sisteminin KurulmasıBu konuyla ilgili pratik uygulama genellikle kuruluşun büyüklüğüne göre çalışma takımları oluşturmaktır. Bu takımların önderliğinde önemli çevresel unsurların belirlenmesine ilişkin bir metot oluşturulur ve önemli çevresel unsurlar tespit edilir. Üst Yönetim tarafından önemli çevresel unsurları adresleyen bir çevre politikası oluşturulur. Önemli çevresel unsurlar temel alınarak kuruluşun çevresel amaç ve hedefleri belirlenir. Çevre Yönetim programı hazırlanır. Önemli çevresel unsurları kontrol altına alacak uygulama yöntemleri belirlenir. Olabilecek acil durumlar ve bu durumlarda yapılması gereken uygulamalar tespit edilir. Operasyonel kontrol parametreleri ve çevresel performans göstergelerinin belirlenmesi yine bu aşamada yapılması gereken çalışmalardır.5 - İç Tetkiklerin GerçekleştirilmesiÇevre yönetim sistemi oluşumunun tamamlandığı kararı verildikten sonra alt sistemlerin planlandığı gibi çalışıp çalışmadığının, birbirleri ile uyumunun, etkinliğinin kontrol edildiği iç tetkikler yapılır. Burada tespit edilen uygunsuzluklar / gelişmeye açık alanlar bir plan dahilin de ele alınır.6 - Gözden GeçirmeÜst yönetim çevre yönetim sistemini; politikayı, iç tetkikleri, hedefleri, çevre yönetim programını, düzeltici/önleyici faaliyetleri, ilgili taraflardan alınan şikayetleri, iyileştirme çalışmalarını, kaynak ihtiyaçlarını gözden geçirir, sistemin etkinliğini ve sürekliliğini sağlanır.

40

3 12UY0042-4/A3 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde Kalite Yönetim Sistemleri

3.1 Tanımlar

Kalite, bir ürünün ifade edilen veya beklenen ihtiyaçları karşılama kabiliyetini oluşturan özelliklerin toplamıdır.Proses: Girdileri çıktılara dönüştüren birbirleriyle ilgili veya etkileşimli faaliyetler takımı.Ürün: Bir proses in sonucu.Sistem: Birbirleriyle ilişkili veya etkileşimli elemanlar takımı.Yönetim Sistemi: Politika ve hedefleri oluşturma ve bu hedefleri başarma sistemi.Kalite Politikası: Bir kuruluşun yönetimi tarafından resmi olarak ifade edilen kalite ile ilgili bütün amaçları ve idaresi.Kalite Yönetimi: Bir kuruluşun kalite bakımından idare ve kontrolü için koordine edilmiş faaliyetler.Sürekli İyileştirme: Şartların yerine getirilmesi yeteneğini artırmak için tekrar edilen faaliyet.Verimlilik: Elde edilen sonuç ile kullanılan kaynaklar arasındaki ilişki.Vizyon: Uzun vadede ulaşılmak istenen yer ve durumu, ilerlenecek yönü gösterir. Örgüte ilişkin düşlenen bir geleceği tasarlayabilme, geliştirebilme ve paylaşabilmedir. Gerçekleri, rüyaları, fırsatları kurgulayarak gelecek yaratabilmek, riske girebilmektir.Misyon: Örgütün varoluş amacı. Hedefler: Amacımıza ulaşmak için yapmak istediğimiz ölçülebilir faaliyetler.Sinerji: Her bireyin harcadığı enerjinin toplamından daha büyük olarak ortaya çıkan enerjiye sinerji denir. Takım çalışması sinerjiyi ortaya çıkarır.Sıfır Hata: Tanımlanabilen hatanın kaynağının bulunup, bertaraf edilerek bir daha aynı hatanın olmamasını sağlamaktır ve “işi ilk seferde doğru olarak yapma” düşüncesine dayanır.

ISO 9001 Belgesi ise ilgili kuruluşun ürün veya hizmetlerinin uluslararası kabul görmüş bir yönetim sistemine uygun olarak sevk ve idare edilen bir yönetim anlayışının sonucunda ortaya konduğu ve dolayısı ile kuruluşun ürün ve hizmet kalitesinin sürekliliğinin sağlanabileceğinin bir güvencesini belirler.

ISO 9001 etkin bir kalite yönetim sistemini tanımlayan bir standarttır. Kuruluş bu standardın şartlarını sağladığında ISO 9001 belgesini alabilir. Belge kuruluşun ürün ve hizmetlerinin

uluslararası kabul görmüş bir standarda uygun olarak üretildiğini gösterir. Standart merkezi İsviçre’nin Cenevre kentinde yer alan ve 90’dan fazla ülkenin üye olduğu Uluslararası standardizasyon Örgütü (International Organization of standardization–IOS) tarafından geliştirilmiştir. Belgelendirme şirketlerini yetkilendirme yetkisi üye ülkelerin akreditasyon kurullarına verilmiştir. Türkiye’deki akreditasyon yetkisi TÜRKAK'a verilmiştir.

Farklı ülkelerde veya bölgelerde benzer teknolojiler için geliştirilen farklı standartlar zaman zaman "ticaret için teknik engel" olarak karşılanmaktadır. ISO' nun günümüzdeki en önemli işlevi ISO 9000 kalite yönetim standartları ve diğer ürün standartları gibi uluslararası kabul

41

http://www.google.com.tr/imgres?q=kalite+y%C3%B6netim+sistemi+resim&um=1&hl=tr&sa=N&biw=1280&bih=625&tbm=isch&tbnid=AJmydtCrkADzRM:&imgrefurl=http://www1.gantep.edu.tr/~dalgic/iso.htm&docid=y9ygtqYLkn9eHM&imgurl=http://www1.gantep.edu.tr/~dalgic/DOK.JPG&w=462&h=311&ei=LgR0UK-zFYSztAbv6YDoBA&zoom=1&iact=hc&vpx=113&vpy=153&dur=5043&hovh=184&hovw=274&tx=175&ty=115&sig=117337081241406253530&page=1&tbnh=123&tbnw=183&start=0&ndsp=18&ved=1t:429,r:0,s:0,i:68%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

görmüş standartlar hazırlayarak ticaretin önündeki bu tip teknik engelleri ortadan kaldırmaktır.

ISO 9000: Organizasyonların (firmaların) müşteri memnuniyetinin artırılmasına yönelik olarak kalite yönetim sisteminin kurulması ve geliştirilmesi konusunda rehberlik eden ve ISO tarafından yayınlanmış olan bir standartlar bütünüdür.

ISO 9001: Kalite Yönetim Sistemlerinin kurulması esnasında uygulanması gereken şartların tanımlandığı ve belgelendirme denetimine tabi olan standarttır. Verilen belgenin adıdır.

ISO 9001:2008: ISO 9001 standardı, her 5 yılda bir ISO tarafından gözden geçirilmekte ve uygulayıcıların görüşleri ve ihtiyaçları doğrultusunda gerekli revizyonlar yapılarak yeniden yayınlanmaktadır. 2008 rakamı, bu revizyonun 2008 yılında yapılıp, yayınlandığını gösterir versiyon tarihidir (ISO 9001: 2008 versiyonu).

Standart ilk olarak 1987 yılında Kalite Güvence Sistem Standardı olarak yayınlanmıştır. Bu aşamada standart 3 alt standarttan oluşmaktaydı: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003.

Kurumlar faaliyet kapsamları doğrultusunda bu üç standarttan birisini uygulayarak, denetime girmekteydiler. Standardın bu versiyonu, ağırlıklı olarak doğru üretim ve hata yakalama konularına odaklanmıştır.

Standart ilk olarak 1994 yılında revizyona uğramış (ISO 9001: 1994) ve yeniden Kalite Güvence Sistem Standardı olarak yayınlanmıştır. Bu aşamada standart yine 3 alt standarttan oluşmaktaydı: ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003. Standardın bu versiyonu, önceki versiyondaki konulara ilave olarak hata önleme konusuna da odaklanmıştır.

Standart son olarak 2000 yılında revizyona uğramış ve bu sefer Kalite Yönetim Sistem Standardı olarak yayınlanmıştır. Belgelendirmeye esas teşkil eden sadece ISO 9001:2008 standardı mevcuttur.

ISO 9002, ISO 9003 artık güncelliğini yitirmiş standartlardır. Ancak ana standart olan ISO 9001:2008'i destekleyen ISO 9000, ISO 9004, ISO 19011 gibi kılavuz standartlar da ISO tarafından yayınlanmıştır.

Kurumlar, faaliyet kapsamları ne olursa olsun sadece ISO 9001 standardını uygulumakta ve bu belgeyi almaktadırlar. Fakat belgelendirmeye tabi tutulan faaliyetler ve standardın hariç tutulan maddeleri, alınacak olan belgenin üzerinde tanımlanmaktadır. Standardın bu versiyonu, önceki versiyonlardaki konulara ilave olarak sürekli iyileşme ve verimliliğin arttırılmasını hedefleyen proses veya süreç tabanlı, müşteri odaklılığı daha ön planda tutan bir yönetim modeli sunmaktadır.

TS EN ISO 9000:2008 serisi şunlardır:TS EN ISO 9000 standartları dört temel standarttan oluşmaktadır. Bunlar;TS EN ISO 9000:2008 Kalite Yönetim Sistemleri –Temel Kavramlar, TerimlerTS EN ISO 9001:2008 Kalite Yönetim Sistemleri -ŞartlarTS EN ISO 9004:2008 Kalite Yönetim Sistemleri Performansının İyileştirilmesi İçin Klavuz.TS EN ISO 19011:2008 Kalite ve Çevre Tetkiki İçin Kılavuzdur.ISO 9000’in işletmelere sağladığı faydalar, özetle şunlardır:

Kuruluşta kalite anlayışının gelişimini, Karın, verimliliğin ve pazar payının artmasını, Etkin bir yönetimi,

42

Maliyetin azalmasını, Çalışanların tatminini, Kuruluş içi iletişimde iyileşmeyi, Tüm faaliyetlerde geniş izleme ve kontrolü, İadelerin azalmasını, Müşteri şikayetinin azalması, memnuniyetin artmasını sağlayan

ISO 9001 Belgesinin Kullanımı ISO 9001 belgesi çok sayıda müşteri tarafından istenmektedir. Bu belge yalnız başına kuruluşlara bir pazar avantajı sağlayacaktır. Ancak bu fayda kısa vadelidir. ISO 9001 pazar avantajı dışında, kuruluşlara bir sürekli iyileştirme mekanizması ve disiplini kazandırır. Ancak belgenin alınması kusursuzluğun başarılması anlamına gelmez. ISO 9001 belgeli bir kuruluşta her problem bir iyileştirme fırsatı olarak görülür. Problemin bir daha tekrarlanmamasını sağlamak, çözümünden daha önemlidir.

Türkiye’de 700 ün üzerinde belgeli şirkete uygulanan araştırma sonuçları, ISO 9001:2008’in yararlarını şu şekilde ortaya koymaktadır.

Çalışanların kalite bilincinde artış sağlanması İşletmenin piyasa itibarında artış sağlanması Pazarlama faaliyetlerinde rakiplerden farlılık sağlanması İşletmenin uluslararası geçerliliğe sahip bir kalite belgesi edinmesinin getirdiği ticari

avantajlardan yararlanabilme (ihracat için kalitenin belge ile ispatlanabilmesi)

Müşteri memnuniyetinde ve müşteri sadakatinde artış sağlanması Hata oranlarında, firelerde, yeniden işlemelerde azalma sağlanması Girdi, üretim ve son kontrollerin etkin olarak yapılmasının sağlanması Tedarikçilerin seçiminde, değerlendirilmesinde ve takibinde kolaylık sağlanması İşletme içi yetki ve sorumlulukların tespitinde ve dağıtılmasında kolaylık sağlanması İşletme faaliyetlerinin standartlaştırmasını sağlayacak dokümantasyonun

Oluşturulması Geçmişe yönelik kayıtların düzenli bir şekilde tutulmasını sağlayacak altyapının

oluşturulması Veriler ve istatistiksel ölçümler doğrultusunda durum analizlerinin yapılabilmesi ve Geleceğe yönelik kararlarda bu analiz sonuçlarının kullanılabilmesi Kurumsallaşma yolunda önemli adım atılmış olması

3.2 Süreç Yönetimi

Kurumlarda yürütülen işler birbiriyle ilişkili bir çok süreçten meydana gelmektedir. Süreç; kaynakları işleyip onlara bir katma değer kazandırarak ürün ya da hizmet olarak çıktı haline getiren işlemler dizisidir. Süreç yönetimi aşağıdaki konuları kapsar;

1- Süreçlerin tanımlanması2- Süreçler arası ilişkilerin çözümlenmesi3- Süreç sahiplerinin belirlenmesi ve 4- Süreç performansını ölçmek için kriter ve standartların belirlenmesi

43

3.3 Önlemeye Dönük Yaklaşım

TKY’de esas olan hataları tespit etmek yada hataları ayıklamak değil hata yapmamayı sağlamaktır. Bu gelecek zamanda düşünebilmek anlamına gelmektedir.

Planlarda olabilecek aksaklıklara karşıönlemlere yer vererek,

Hata kaynaklarının kurutarak,

Süreç bazında kontroller yaparak,

Yapılan hatalardan dersler çıkararak

hataların oluşması engellenebilir.

3.4 Denetim Tipleri

1- Uygulayan Açısından Denetim Tipleri :

- Kuruluş İçi Kalite Sistem Denetimleri- Yan Sanayi Denetimleri- Belgelendirme Denetimleri

2- Kapsamı Açısından Denetim Tipleri :

- Ürün Denetimleri : Mevcut sistemin ürün temelli olarak ayrılması ve incelenmesidir. Belirli bir ürün seçilerek o ürüne ait taşeron değerlendirmesi ve satın alma kayıtlarından sevk işlemlerine kadar ürünün geçtiği tüm aşamaların kontrolüdür.

- Süreç Denetimleri : Mevcut sistemin temel süreçlerine ayrılarak her sürecin denetlenmesi sistemidir. Bu sistem daha çok süreçlerin yöneticilerine göre belirlendiği için organizasyonel bölümlerin denetlenmesi şeklinde sonuçlanır. Örneğin satın alma sürecinin denetimi, üretim sürecinin denetimi, sevkiyat sürecinin denetimi

- Sistem Denetimleri: Sistemin, denetlenen standart gereklerine göre denetlenmesidir. Örneğin ISO 9001 Md. 7,3 denetimi. Bu durumda tüm firma bünyesinde Md. 7.3’ün gereklerinin nasıl karşılandığı incelenir ancak bu incelemede departman ayrımı yapılmaz.

Kalite Sistem Denetiminin Aşamaları:

Kalite Sistem Denetimleri, temelde üç aşamada gerçekleştirilir.

- Yeterlilik

- Uygunluk

- Etkinlik

Yeterlilik / Varlık: Bir Kalite Sisteminin kaynak alınan standardın tüm gereklerini karşılayıp karşılamadığının incelenmesidir. Yeterlilik aşaması, dökümantasyonun denetim öncesinde denetçi tarafından incelenmesiyle tamamlanır. Bu nedenle “masabaşı denetimi” de denir.

44

Uygunluk: Bir firmada uygulamaların, mevcut dökümantasyona uygun olup olmadığının kontrolüdür. Denetçilerin firma bünyesinde denetim yapmaları ile gerçekleşir.

Etkinlik: Bir kalite sisteminin uygulamada sürekliliğinin ve temel ölçütlerde olumlu gelişmelerin gösterilebilmesidir. Temel ölçütler ise hata oranları, müşteri iadeleri, kalitesizlik maliyetleri vb. dir.

3.5 Kalite Sistem Denetimin Amaç ve Hedefleri:

Kurulu sistemin hazırlanılan standard ve yürürlükte olan yönetmeliklere ygunluğunun saptanması.

Yazılı prosedür ve talimatlara uygun çalışılıp çalışılmadığının kontrolü Yazılı prosedürlerin ve bunlara göre gerçekleştirilen faaliyetlerin etkinliğinin

belirlenmesi Mevcut durumda geliştirilmeye açık olan noktaların tespiti. Kalite Sistem Standartlarının karşılanabilmesi. Yan Sanayi Denetimleri için yan sanayilerin performanslarına göre sınıflanabilmesi.

ISO9000 standartlarının tarihsel gelişimi:

1963’de MIL/Q/9858 (ABD’de savunma teknolojisinde)1968’de AQAP standartları (NATO üyesi ülkelerde)1979’da BS 5750(İngiltere’de)1987’de ISO 9000 serisi (ISO tarafından)1988’de EN 29000 standartları(CEN tarafından)1988’de TS 6000 Kalite Güvence Sistem standardı olarak yayımlandı1991’de TS-EN-ISO 90001994’de ISO tarafından revize edildi.(9001:1994 / 9002:1994 /9003:1994)1996’da EN 29000 serisi EN-ISO 9000 olarak yayınlandı.2000’de ISO tarafından revize edildi ve 9001:2000 olarak yayımlandı.2009’da ISO tarafından revize edildi ve 9001:2008 olarak yayımlandı.TS-EN-ISO 9000 Kalite Standartlar Serisi, etkili bir yönetim sisteminin nasıl kurulabileceğini, dokümante edilebileceğini ve sürdürebileceğini açıklamaktadır.TS-EN-ISO 9001 standardı Uluslararası Standart Organizasyonu (ISO) tarafından ululararası standart olarak yayınlanan ve halen Avrupa Birliği ülkeleri ile birçok ülkede Belgelendirme modeli olarak uygulanmakta olan bir uluslararası Kalite Yönetim Standardıdır ve 8 Kalite Prensibine dayanmaktadır.

1. Müşteri Odaklılık: Kuruluşlar müşterilerine bağlıdırlar, bu nedenle müşterinin şimdiki ve gelecekteki ihtiyaçlarını anlamalı, müşteri şartlarını yerine getirmeli ve müşteri beklentilerini de aşmaya istekli olmalıdırlar.2. Liderlik: Liderler, kuruluşun amaç ve idare birliğini sağlar. Liderler, kişilerin, kuruluşun hedeflerinin başarılmasına tam olarak katılımı olduğu iç ortamı oluşturmalı e sürdürmelidir.3. Kişilerin Katılımı: Her seviyedeki kişiler bir kuruluşun özüdür ve bunların tam katılımı yeteneklerinin kuruluşun yararına kullanılmasını sağlar.

45

4. Proses Yaklaşımı: Arzulanan sonuç, faaliyetler ve ilgili kaynaklar bir proses olarak yönetildiği zaman daha verimli olarak elde edilir.5. Yönetimde Sistem Yaklaşımı: Birbirleri ile ilgili proseslerin bir sistem olarak tanımlanması, anlaşılması ve yönetilmesi, hedeflerin başarılmasında kuruluşun etkinliğine ve verimliliğine katkı yapar.6. Sürekli İyileştirme: Kuruluşun toplam performansının sürekli iyileştirilmesi, kuruluşun kalıcı hedefi olmalıdır.7. Karar Vermede Gerçekçi Yaklaşım: Etkin kararlar, verilerin analizine ve bilgiye dayanır.8. Karşılıklı Yarara Dayalı Tedarikçi İlişkileri: Bir kuruluş ve tedarikçileri birbirlerinden bağımsızdır ve karşılıklı yarar ilişkisi, her ikisinin artı değer yaratması yeteneğini takviye eder.

3.6 Yapımda Kalite

3.6.1 Yüklenicinin Yeterliliği

Yüklenicinin yeterliliği yüklenicinin kabul gören presedürleri kullanarak istenen işi yapabilmesi konusunda güvence vermektedir. Mali açıdan istikrarlı yüklenicilerle çalışmak önemli tasarruflar sağlar. Şirket raporları finansal veriler yetkili ve güvenilir kaynaklardan faydalanmak suretiyle yeterliliğe sahip, nitelikli yüklenici listeleri oluşturmalıdır.

3.6.2 Üçüncü Taraf Denetim Kuruluşları

Üçüncü taraf denetim kuruluşları da gerekli yeterlilik ve kapasiteye sahip olmalıdır. Bireysel denetçilerin sınavla/ inceleme sonucu yeterlilik ve kapasiteleri belirlenebilir. Yapım sırasında kaynaklanan radyografik denetim genellikle yükleniciye havale edilir. Bu denetçiler uygun düzenleyiciyi makam tarafından görevlendiririlmelidir. Bunun dışında boru imalatı yaptıran şirket yapım sırasında kontrol amaçlı standart olarak değerlendirilebilecek ve kullanılacak numune bir radyografi isteyebilir. İhaleler normalde proje esasına göre yapılır. Radyografik denetim yapacak firma yüklenici tarafından kiralanır.

3.6.3 Kontrol ve Denetleme İşlemleri

Yapım öncesi ve sonrasında işin teknik gereksinimlerini gözden geçirmek ve işin süreçlere, şartnamelere, prosedürlere, talimatlara, kontrat belgelerine düzenleyici kuruluş koşulları ve arazi sahipleri ile yapılan sözleşmelerde öngörülen özel koşulları ve arazi sahipleriyle yapılan sözleşmelerde öngörülen özel koşullara uygun olarak gerçekleştirilmesi için denetleme işlemleri yapılmaktadır. Denetlemelerde malzemelerin indirilmesi, yüklenmesi, taşıma, depolama, bükme, kaynak, tahribatsız muayene, kaplama, hendek açma, hafifletme, dolgu vb faaliyetler izlenir ve raporlanır.Şirket personeli veya denetçiler kendi faaliyet alanları ile ilgili rutin verileri özel problemleri işin koşulları ile ilgili teknik emniyet kurallarını proje ve çevre arasındaki etkileşimi iş ve işçi güvenliği hususlarını malzemeyi ve kaliteyi etkilediği için yüklenicinin tavrı vb ile ilgili olarak günlük raporlar hazırlar ve ilgililere sunar. Yapım kalite kontrol faaliyetlerinin de etkili bir şekilde işlenmesi standartlar ve kuralların yerine getirilmesini temin etmek ve raporlamak için denetimler gerçekleştirilir.

46

4 12UY0042-4/ A4 Doğal Gaz Altyapı Yapım ve Kontrol İşlerinde İş Organizasyonu

4.1 Şehir Doğal Gaz Dağıtım Projeleri

Şehir Doğalgaz Dağıtım Projeleri kapsamında öncelikle dağıtım hizmetleri gerçekleştirilecek olan bölgenin enerji ihtiyacının tespiti ve büyüme öngörülerine bağlı olarak temel mühendislik çalışmaları yapılmaktadır. Bu kapsamda;

İmar projeksiyonları,Nüfus projeksiyonları ve artış hızları değerlendirilmesi,Meteorolojik verilerin değerlendirilmesi çalışmaları, Bölgenin bugünkü ve ileriye yönelik doğalgaz ihtiyacı tespit edilmektedir.

Toplam ihtiyacın tespitinin akabinde bölgenin coğrafi yapısına ve genel yerleşimine uygun, mahalle ve belde sınırlarına uyumlu alt bölge ve sektör tasarımları ile optimum dağıtım şebekeleri tasarımı yapılmaktadır. Dağıtım şebekesi boyutlandırılırken şehir, bölge yapısına uygun istasyon yerleri ve güzergah seçimleri için yerinde yapılacak çalışmalar esas alınmaktadır. Sayısal modelleme programlarından bulunan Gas Works vb ile analizleri gerçekleştirerek en sağlıklı, işletme için en iyi koşulları sağlayan doğalgaz dağıtım sistemleri tasarlanır.Bu kapsamda Enerji Piyasası Düzenleme Kurumu tarafından yayınlanan “Temel Teknik Kriterler” çerçevesinde bir mühendislik çalışması ile işletme aşamasında en uygun çalışma şartlarını sağlayacak şekilde Lisans sahibi Doğalgaz Dağıtım Şirketi’nin öncelikli istekleri doğrultusunda detay çalışmalar gerçekleştirilmektedir.Doğalgazın teslim alındığı noktadan müşteriye teslim noktasına kadar olan tüm kısımlarda avan proje ve tatbikat projesi olmak üzere tüm proje ve mühendislik çalışmaları yapılır.

4.1.1 Fizibilite ve Etüt

Doğalgaz dağıtım projelerinde fizibilite hizmetleri kapsamında EPDK tarafından ihaleleri gerçekleştirilen ve/veya halen faaliyette olan doğalgaz dağıtım lisans bölgeleri, organize sanayi bölgeleri ve kullanıcı birlikleri için bir ön projelendirme ile güncel maliyet, sürekli giderler ve geri dönüşüm hesaplamaları gerçekleştirilmektedir.

Bu kapsamda bölgeler için yapılan çalışmalar; Nüfus, abone, gaz kullanıcı, gaz tüketim projeksiyonlarının oluşturulması Bölgenin doğalgaz tedarik şartlarının ve alternatiflerinin değerlendirilmesi Mevzuat ve şartname değerlendirmeleri Doğalgaz ihtiyacına bağlı olarak ön projelendirme Tesis ve malzeme keşifleri İşletme organizasyonu öngörüleri oluşturulması Nakit döngüleri Türkiye Doğalgaz Piyasası Dinamiklerinin Değerlendirilmesi Türkiye Doğalgaz Piyasası Doğalgaz Satış Fiyatı Projeksiyonları Projenin Finansal Modelinin Hazırlanması (Değerleme, İç Karlılık, Geri Dönüş

Süreleri tespiti)

47

4.1.2 Avan Proje Kontrolü:

Avan proje kontrolleri; ÇED yönetmeliği (ÇED raporu mevcut ise), zemin etüt raporları ışığında T.C. Enerji Piyasası Düzenleme Kurumunun (EPDK) Teknik Şartname / Lisans Yönetmelikleri doğrultusunda hız, çap, basınç kaybı gibi temel değerler hidrolik analizlerle kontrol edilecektir.Bölgeye ait paftalar sayısal ortama aktarıldıktan sonra bilgisayar ortamında uluslararası kullanımlı yazılım programıyla basınç, hız, parametreleri değerlendirilmekte ve projeyle (boru çapları, vanalar, bölge regülatörlerinin görüldüğü) beraber yatırım malzeme dökümü belirli bir toleransla ( %5) kontrol edilecektir. Doğalgaz Projelerinde firmalar tarafından hazırlanan sokak bazında 1/500 ve 1/1000 ölçekli Tatbikat Projeleri hassasiyetle incelenmelidir

4.1.3 Malzeme Seçimi ve Kontrolü

Malzeme seçimi ve kontrolü aşamasında öncelik, malzeme seçiminin gerek ulusal gerekse uluslararası kalite normlarına göre hazırlanmış ve onaylı teknik şartnamelerdeki kriterlere uygun olarak yapılmasını sağlamaktır. Malzeme kontrolü safhasında gerekiyorsa üretilen ürünlerle ilgili üretim sırasında incelemelerde bulunup üretim teknik şartnameler doğrultusunda gerçekleşip gerçekleşmediği denetlenir. Denetleme esnasında üzerinde durulacak ana husus tedarikçi tarafından sunulan sertifikanın uygunluğunun kontrolü olacaktır. Bunlarla ilgili raporlar işverene aktarılır. Ayrıca işveren ‘in depo sorumlularına "Girdi Kontrolü" eğitimi verilerek ve üretimde kontrol edilen ürünlerin sevkiyatı denetlenir.

4.1.4 Yapım Kontrolü

Yapım Kontrolü esnasında Enerji Piyasası Düzenleme Kurumu kriterleri baz alınarak hazırlanmış EPDK Temel Kriterler Açısından Kontrolör Aktivite Tablosuna göre gerekli saha kontrolleri yapılır. Yapım Kontrolü ana unsurları aşağıdaki gibidir.

← Çelik Hat Yapım Kontrolü← Kaynak NDT Kontrolleri← Hidrostatik Test Kontrolleri← Katodik Koruma Kontrolleri← RMS-A, RMS-B inşa ve montaj kontrolleri← Polietilen (PE) Hat Yapım Kontrolü← Servis Hattı Yapım Kontrolü← Servis Kutuları Montaj Kontrolleri← Mukavemet, Sızdırmazlık Test Kontrolleri

4.1.5 Hakediş Kontrolü

Hakediş kontrolü esnasında İşveren ile Müteahhit Firmalar arasında yapılmış sözleşmeler ve sahada tamamlanan çalışmalar arasındaki uyumu ve kabulleri denetler, Ayrıca birim fiyat kontrolünden sonra toplam fiyatların da matematiksel kontrolleri yapılır.

48

4.2 İş Planlaması ve Organizasyon

Doğalgaz alt yapı işlerinde işin belirlenen sürede ve maliyet de gerçekleştirilebilmesi, iş ile ilgili tüm birimlerin eş zamanlı olarak koordine edilmesi, proje organizasyonu ile iş programının eş zamanlı oluşturulması, süreçlerin belirlenmesi, gerek iş gerekse çalışanlar ile ilgili,

Kalite yönetim belgeleri Şartnameler Prosedürler Talimatlar Mevzuatlar Formlar Yasal izinler

Gibi işlemlerin bulunması ve tamamlanması büyük önem arz etmektedir.

Proje aşamasından sonra, işin tanımı, süresi, iş süresince çalıştırılacak personel, kullanılacak malzeme ve ekipmanları detaylı olarak yansıtabilecek iş planlaması yapılmalıdır. iş planlamasında zamanın etkin kullanılması ve projenin sağlıklı bir şekilde belirlenen önceliklere göre yürütülmesini sağlar. İmalat süreleri genellikle uzun olan ve büyük yatırım bedelleri gerektiren doğalgaz alt yapı çalışmalarında iş planlaması yapılması, gaz arzının zamanında ve güvenli olarak sağlanmasının vazgeçilmez unsurlarından biridir.

4.3 Yasal İzinlerin Alınması

Doğal gaz alt yapı çalışması yapılacak bölgeler için ilgili kurumlardan kazı izinleri ve protokollerin yapılmış olması gerekir. Boru hatlarının zorunlu olarak geçmesi gereken orman alanı, sit alanı, su havzası, karayolları, demiryolları ve uygulama imar planında yol olan veya mülkiyeti kamuya ait olmayan güzergahlar için yasal izinler temin edilir. Doğalgaz alt yapı çalışmalarında diğer hizmet sektörleri ile ( su, elektrik, telefon vb) hasarlara yol açmamak ve istenmeyen kazaların oluşmasının önüne geçilmesi için ilgili kurum veya kuruluşlarla koordineli olarak çalışılır. Eğer çalışmalar da risk olan bölgeler var ise bu alanlar için çalışma süresi boyunca saha çalışmalarında ilgili kurum ve kuruluşlardan yazılı olarak refakatçi istenebilir. Yüklenicinin hafriyatlar için döküm sahası izinlerinin alınması.

4.4 Sertifikasyon

Boru hatlarının imalatı, devreye alma, işletme aşamasında hassas ve teknik uygulamalar gerektiren doğalgaz alt yapı yatırımlarında malzeme seçimi, kaynakçı testleri ve boru hatları testleri vb. testler katodik koruma sisteminin düzgün çalışması için çok önemlidir.

49

http://www.google.com.tr/imgres?start=320&um=1&hl=tr&sa=N&biw=1366&bih=673&tbm=isch&tbnid=c8AAFXrjrbOlhM:&imgrefurl=http://www.gencharitaci.net/harita-geomatik-jeodezi-ve-fotogrametri-mhendisligi-nedir/&docid=vTqPMgc4gOG00M&imgurl=http://www.gencharitaci.net/wp-content/uploads/2007/07/reflektorcu.jpg&w=503&h=683&ei=dVuSUMnrFYbEswaw44CYCw&zoom=1&iact=hc&vpx=402&vpy=262&dur=3373&hovh=262&hovw=193&tx=119&ty=130&sig=117450040404639357507&page=13&tbnh=145&tbnw=107&ndsp=31&ved=1t:429,i:67%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

Alt yapı imalatında görevlendirilecek teknik personelin seçiminde mesleki yeterliliklerin göz önünde bulundurulması, denetlenmesi ve belgelerin mutlaka talep edilmesi, yeterliliği ve belgesi olmayan personellerin çalıştırılmaması gerekmektedir. Doğalgaz çelik boru hattı kaynakçısı ve PE hattı kaynakçısını mutlaka sertifikaları olmalı ve kaynak prosedürlerine uygun kalitede kaynak işçiliğinin sağlanabilmesi için mesleki bilgilere sahip tecrübeli kaynakçının çalıştırılması ve kaynakçıların standartlarda belirtilen periyotlarda teste girmeli ve belgesini yenilemelidir. İş makinası operatörlerinin çalışma karnesi, Ehliyet Ruhsat vb. kontrolü. Çalışan işçilerin SSK kontrolleri

4.5 Sahada Kullanılan Malzemeler ve Ekipmanlar

Alt yapı yapım çalışmalarında hazırlanan iş planı ve program çerçevesinde malzemelerin asgari stok seviyesi gözetilmeli ve çalışmaların aksamaması ve yüklenicilere iş programına göre iş verebilmek için ambar sahasında yeteri kadar malzeme bulunmalıdır. Ambar stok sahasında işveren tarafından sağlanması ve bulunması gereken malzemeler aşağıdaki gibi olmalıdır.

İmalatı yapılacak çaplarda çelik boru PE boru ST ve PE vana bağlantı elemanları ve kaideleri DR istasyonları RM/B Müşteri istasyonları ve Servis kutuları( S700 S300 S200 vb) RM/C ST ve PE bağlantı elemanları( Fittingsler) Dolgu malzemesi

Yüklenici firmaların işlerini aksamadan yürütebilmeleri için sahada bulundurması gereken malzemeler:

1. Yeteri kadar kazı makinası( Ekskavatör) ve hafriyat nakli için kamyon 2. Hiyap ve sapanları3. Derz Kesme Makinası4. Kompaktör5. Jeneratör ve kaynakçı malzemeleri6. Kompresör ve kırıcı7. EF kaynak makinası ve kaynak ekipmanları8. PE boru çekme ekipmanları9. ST ve PE kaynak pozisyonerleri ve Boru Kelepçeleri10. Sıcak Soğuk İzalosyon malzemesi ve Propan tüpü11. Kaynak çadırı12. Teknik emniyet malzemesi ve İşaret Levhaları13. ST ve PE test ekipmanları14. Yastıklama malzemeleri15. Şaloma, fırça ve taşlama ekipmanlar16. Çelik Boru detektörüBu malzeme ve ekipmanların iş başlamadan iş programı çerçevesinde yüklenici tarafından temin edilmesi ve belirli aralıklarla da kontrol edilmesi gerekmektedir.

50

4.6 Kişisel Koruyucular

Altyapı yapım çalışmaları çerçevesinde yapılacak işin niteliğine göre personelin kişisel koruyucu malzeme kullanması sağlanmalı ve takibi yapılmalıdır. Bunlar;

1. Çelik Burunlu Anti statik ayakkabı ve çizme2. İş elbisesi( Tulum T Shirt v.b)3. Yelek4. Baret5. Gözlük6. İş eldiveni7. Kulak tıkacı veya kulaklık8. Yağmurluk9. Toz maskesi10. Kaynakçı başlığı Kaynakçı eldiveni ve Giysisi

4.7 Harita Bilgisi

Alt Yapı: Yer altına döşenen su, elektrik, kanalizasyon, gaz gibi tesislerin tümüne verilen genel ad.As Built: Mevcut Doğal gaz şebekesinin durumu ve bu şebekenin geçtiği güzergâh ile doğal gaz hattının kesiştiği diğer altyapıların konumlarını gösteren harita.

Kesir Ölçek:

Kesirlerle ifade edilen ölçeklerdir. Kesir ölçekte birim yazılmaz. Her zaman cm cinsindendir.

Örnek: Gerçekte 90 km olan İstanbul -Adapazarı arası haritada 6cm ile gösterilmiştir. Haritanın ölçeği nedir?

Gerçek Uzunluk= Harita U. x ölçek Paydası

Örnek:1/200.000 ölçekli haritada 16cm ile ölçülen bir uzunluk gerçekte kaç km’dir?

G.U= 16x200.000=3.200.000cm=32 km

Örnek: Gerçekte 250 km olan bir yol 1/1.250.000 ölçekli haritada kaç cm ile gösterilir?

51

Ölçeklerle ilgili bütün sorularımızda kullanabileceğimiz formül üçgeni

*Ölçek ne kadar değişirse değişsin; gerçek alan, gerçek uzunluk, enlem- boylam ve özel konum değişmez.

As built örneği

4.8 Gaz Dağıtım Hatları İle İlgili Standartlar

Doğalgaz altyapı tesisleri ve boru hatlarının tasarımı, yapımı, montajı, testi, kontrolü, işletmeye alınması, işletilmesi, emniyet tedbirlerinin alınması işlemlerinde aşağıda yer alan standartlardan birine bu standartlarda tanımlanmış faaliyetlerde ise faaliyetin gerçekleştirileceği ülkenin standartlar enstitüsü tarafından kabul gören standartlara, şartnamelere ve dokümanlara uygun sağlanmalıdır.

EN( Avrupa Standarttı) TSE( Türk Standartlar Enstitüsü) ISO( Uluslararası Standardizasyon Kuruluşu) IEC( Uluslararası Elektroteknik Kuruluşu) ANSI( Amerikan Milli Standartlar Enstitüsü) ASME( Amerika Makine Mühendisleri Derneği) ASTM( Amerikan Test ve Malzemeler Birliği) API( Amerikan Petrol Enstitüsü)

52

5 12UY0042-4/A5 Boru Kanalı Açma ve Hafriyat İşlemleri

5.1 Deneme Çukuru Açılması

Çalışılacak bölgede Doğalgaz boru hatları güzergâhının tespitinde hatların birbirlerine dik ve düz bir hat olması istenir. Boru hatlarının geçeceği güzergahı diğer alt yapılarla olması gereken mesafeleri sağlayacak şekilde güzergah tespiti yapılır. Bu amaçla 20 m arayla güzergâh akışına dik ve boru hattına ait tranşe tip kesitine göre deneme çukurları açılarak güzergâhtaki mevcut alt yapıların durumuna göre kesin güzergah tespiti yapılır. Gerekli görülen hallerde ve alt yapının yoğun olduğu alanlarda deneme çukurlarının sayısı artırılabilir. Eğer kesin güzergâh belirlenmişse deneme çukurları kapatılır.

Müşteri bağlantılarında kısa metrajlı çalışmalar olduğu için deneme çukuru açılmaz. Eldeki proje ve altyapı çerçevesinde tespit edilen yerlere Servis Kutusu imalatları yapılır.

5.2 Boru Kanalı Açma

Boru hattının geçeceği güzergâh deneme çukurları sonrası belirlenmiş ise, bu aşamadan sonra yüzey kaplama türüne bağlı olarak kazıya başlanır. Eğer Yüzey kaplama asfalt ise asfaltın patlamadan kırılabilmesi için, hattın tip kesitine uygun açılacak olan kanalın her iki yanı, işaretlenerek minimum 7 cm derinliğinde kesim işlemi yapılır ve yüzey kaplaması kırılır. Güzergâh yüzey kaplaması parke taş veya özel taşlardan imal edilmiş ise bu malzemeler yüzey kaplama işleminde tekrar kullanılmak üzere özen gösterilerek sökülür ve uygun bir yere konulur.Yüzey kaplamanın sökülmesinden sonra projede belirtilen tip kesite uygun olarak kazı işlemine başlanır. Kazı ve hafriyat işlemleri sonrasında saha temizliği yapılarak boru hattı imalatına hazır hale getirilir.Doğalgaz alt yapı çalışmalarında, çekilecek boru çapına göre değişik tip kesitlerde kanal açılmaktadır.Servis kutusu için kazılan noktada diğer altyapıların durumu tespit edilerek, uygun geçiş mesafeleri sağlanır. Eğer uygun geçiş mesafeleri sağlanamıyorsa( elektrik su telefon vb.)

53

teknik emniyet kuralını ihlal etmeyecek şekilde geçişler önlem alınarak( kılıf, ateş tuğlası vb.) geçişler yapılır.Servis Kutusundan ana hatta dik gelen noktada 50x70 ebatlarında ana hatta kadar kazı yapılır. Kazı yapılmadan önce parke, adi parke, kaldırım taşı, bordür vb. yüzey kaplamaları daha sonra geri kullanılmak amacıyla özenle sökülür ve uygun yere konulur. Ana hat ve servis kurusu noktalarında herhangi bir olumsuzluk yoksa güzergâh işaretlenerek kazıya hazır hale getirilir.

Kanal açılırken dikkat edilmesi gereken kriterler aşağıdaki gibidir,1. Yasal izinlerin ve diğer alt yapı birimlerinden alınan izinlerin dosyasının eksiksiz olarak

bulundurulması.2. Belirlenen güzergâh üzerindeki engellerin kaldırılması( taşıt vb.)3. Trafik ve yol işaretleme levhalarının bulunması ve trafik durumun, can ve mal emniyeti

de göz önünde bulundurularak işaretlemenin yapılması. Uyarı ikaz levhalarının uygun yerlere konulması.

4. İş makinası kullanan operatörlerin, kamyon şoförlerinin kaynakçıların ehliyet ve sertifikalarının kontrolü

5. Kanalların günlük açılıp kapanabilecek ve mevcut düzene zarar vermeyecek şekilde iş planlamasının yapılması.

6. Kanaldan çıkan hafriyatların düzenli olarak döküm sahasına nakliyenin yapılması ve hafriyat bırakılmaması

7. Derin kazılarda İş ve İşçi sağlığı güvenliği kurallarına uyulması ve iksa uygulamasının yapılması

8. Kanal üzerinde yaya ve taşıt geçişleri için yeterli sayıda geçiş bırakılması9. Açılacak ana hat kanalların mümkün mertebe trafik yolunda olması10. Açılan kanalın zemini ve yan yüzeyleri boru yüzeyini ve kaplamasına hasar

vermemelidir.11. Diğer altyapı kuruluşlarından gerekli hallerde refakatçi istenmesi veya uyarılara dikkat

ederek diğer altyapılara hasar verilmemesi

Hafriyat çıkarırken ve taşıma sırasında uyulması gereken kriterler

1. Kazıdan çıkan hafriyat yolda herhangi bir daralmaya sebebiyet vermemelidir. Mümkünse kazı esnasında kamyon bulundurulmalı ve çıkan hafriyat kamyona doldurularak kazı alanından uzaklaştırılmalıdır.

2. Kazı, kırım vb. işlemler yapılırken görüntü kirliliği ve toz oluşturmamaya özen gösterilmelidir.

3. Hafriyat taşıma esnasında çevre kirletilmemeli ve kamyon kasası bir branda ile örtülerek nakliye yapılmalıdır.

4. Kazıdan çıkan hafriyatlar, asfalt kaplama atığı, bitkisel toprak ve diğer katı atıklar gruplandırılarak geri dönüşüm sahasına taşınmalıdır.

54

5.3 Mimari Yapıya Göre Şebeke Çeşitleri

5.3.1.1 Dal Şebeke Sistemi

Dal Şebeke mimarisi ( Taşıyıcı ve dağıtım hatları için) besleyici kaynak sonrası kaynaklar arasında bağlantının olmadığı gövde ve dal mimarisi ile tanımlanabilecek şebeke modelidir.

5.3.1.2 Ring Şebeke Sistemi

Ağ şebeke mimarisi besleyici kaynak sonrası kaynaklar arasında bağlantının olduğu modeldir. Bu modelde amaç herhangi bir sorunda gazsız kalan müşteri sayısını minimuma indirmektir. Ağ şebekelerde hatlar arası bağlantı olduğu için dağıtım istasyonlarının maliyetini düşürmek açısından tek hatlı olarak seçilmesi de mümkündür.

5.3.1.3 Ringli Dal Sistemi

Dal şebeke sistemi ve ringli sistemin birlikte görüldüğü sistemlerdir. Dal şebeke ile ağ şebeke birlikte tasarlanır. Sistemde bir arıza meydana geldiğinde diğer şebeke hattı beslemek üzere tasarlanmıştır.

6 12UY0042-4/A6 Borulama ve Kaynak İşlerini Yaptırmak ve Geri Dolgu İşlemleri

6.1 Malzeme Kontrolü

Çelik hatların borulamasının yapılmasından önce sahaya gelen malzemelerin ilgili teknik şartnameler ve standartlar çerçevesinde kontrolleri yapılmış olması gerekir. Bu kontrollerden sonra, imalat kontrolleri yapılabilir( istenirse fabrikada). Sahaya gelen malzemeler Kalite kontrol birimleri tarafından da uygunluk kontrolleri yapılarak sahaya gönderilir. Çelik malzemelerin borulama öncesinde, boru kontrolleri, dirsek, redüksiyon, tee gibi fittingslerin göz ile kontrolleri yapılır. Malzemelerde burkulma, boru başlarında ezilme, bombe, çentik, oluk, çizik ve korozyon gibi olası malzeme hataları kontrol edilir. Boru kontrollerinde boruda oluşan hasarlı kısımlar kesilerek çıkartılır, hasar boru genelinde ise imalata alınmaz.

55

6.2 Çelik Boruların ve Bağlantı Elemanlarının Özellikleri

Türkiye’de kullanılan gaz boruları API 5L veya karşılığı olan TS 6047 normlarına uygun olmalıdır. Bu norma göre doğalgaz ve petrol taşımada kullanılan borular ½” – 12” arası, boyuna dikişli ve 12” – 60”arası spiral dikişli olmalıdır.1.Su borusundan daha kaliteli sacdan yapılır. Kaynak dikişleri ultrasonik test cihaz ile %100 kontrol edilir. Hatalı borular boyanır ve çıkarılır Et kalınlığı TS 301 (DIN 2440) kapsamındaki borulara göre fazladır.Borular hidrostatik basınç uygulanarak ve mağnetik testten geçirilerek sızdırmazlığı ve borunun metalografik yapısında herhangi bir hata olup olmadığı kontrol edilir.Kaynak dikişli olanlarda gerilme gidermesi için boru tamamen tavlanır.İç çapaklar alınır.Et kalınlığı toleransı daha hassastır.%1,5. Su borusunda bu tolerans %10’dur.Her rulo banttan dört noktadan örnek alınıp, ezme ve şişirme testi yapılır.Boru imalattan sonra, üzerine stensil (boya ile markalama) ile üretici firma logosu, ”Doğal Gaz Borusu” TS 6047,HB (Hat Borusu), Boyut, Birim ağırlık(kg/m), malzeme kalitesi, kaynak metodu, ısıl işlem, deney basıncı, imalat tarihi ile damgalanır.

API 5L (TS 6047) Bu standart dikişsiz ve kaynaklı çelik hat borularını kapsar. Bu standardın amacı gaz, su ve petrol taşımaya uygun boru standardını sağlamaktır. Üretim Yöntemi ise boru çapına bağlı olarak değişir. Düz dikişli borular 4" ,6",8",12" çaplarda, Spiral dikişli borular ise 16",20",24",30" Düşük karbonlu çelikten imal edilmişlerdir.

API 5L Gr B C Mn P SMax% Max% Max% Max%

Dikişli 0,27 1,15 0,04 0,05Dikişsiz 0,26 1,15 0,04 0,05

Çelik borular için kullanılacak kaplama malzemesinin et kalınlığı da yine standartlarda belirtilmiştir. Fittings malzemelerini de kendi aralarında gruplara ayırabiliriz;

56

1. Dirsekler: Kullanılacak olan dirsekler orijinal kaynak ağızlı olarak sahalara gelirler. Bunlar 30o,45º,60o,90º lik dirseklerdir.

2. Branşman almak için “T”: Aynı çapta olabildikleri gibi, branşman yönündeki çap farklı olacak şekilde de imal edilmişlerdir. Bunlar da kaynak ağızlı olarak sahaya gelirler.

3. Flanşlar:Borular ve fittingler arasındaki bağlantıları sağlarlar. Basınç düşürme istasyonlarının giriş ve çıkışlarında kullanılırlar. Çalışma basınçlarına göre Class 150, Class 300... diye sınıflandırılırlar.

4. Redüksiyon: Farklı çaptaki çelik boruların birleştirilmesi için kullanılan fittingslerdir.

5. Kepler: Boru başlarını kapatmak ve hattı sonlandırmak için kullanılır. Test yapılacak Spool parçalarına da bunlardan kaynatılır. Her çap borunun kepi bulunmaktadır.

6.3 Çelik Kaynak

Birleştirilecek parçaları; dokunma yerleri ısıtılarak kendi aralarında ya da dolgu maddesi kullanılarak Eritme yöntemiyle birbirlerine eklemektir.

Başlıca eritme kaynağı Yöntemleri1-Gaz Eritme Kaynağı2-Elektrik Ark kaynağı3-Mig( metal inert gaz)4-Mag(metal aktif gaz)5-Tig (tungstern inert gaz)6-Tozaltı kaynak yöntemi

6.3.1 Örtülü Elektrod Ark Kaynağı

Ark kaynağında arkı başlatmak için, elektrod parça ile temas haline getirilir ve hemen ayrılarak kısa bir mesafede tutulur. Burada ANOT ve KATOD vardır birisi eksi yük( - ) diğeri ise artı yüktür ( + ). Bilindiği gibi elektronların akışını da bu tükler sağlamaktadır. Kaynakta parça ATOD eletrod ise KATOD tur.Elle Ark Kaynağı, Elektrik Ark Kaynağı diye de adlandırılır.En çok kullanılan yöntemdir. Gerekli ısı, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıkar, Elle yapılan ark kaynak yöntemi. İlave metal, tükenen

Çalışma ortamı(˚C) Max. çalışma basıncı(P)Class150 (-)29 – 38 19 (PN 20)Class300 (-)29 – 38 49,6 (PN50)

57

elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki metal tozları tarafından sağlanır

6.3.1.1 Parçayı Kaynağa Hazırlamak

Uygulama yapılacak boruların birleştirme noktaları düzgün değilse taşlama yaparak veya eğeleyerek kaynatılacak yerleri birbirlerine uyumlu hale getiriniz.Parçaların kaynak bölgesi özellikle yağ ve kirden arındırılmalıdır. Kaynak yapılacak parça kalınlığı 6 mm den fazla ise kaynak ağzı açmak gerekmektedir. Kaynak ağzı 60-70°’lik konumda açılmalıdır.

6.3.1.2 Puntalamak

Boruların kaynağı sırasında meydana gelebilecek eksen bozuklukları ve kaynak çekmelerine karşı, aralıklı ve küçük geçici kaynaklara punta denir. Puntalama da iki boru arasında kullanılacak elektrot çapı kadar boşluk bırakılır. Punta uzunluğu 5 mm’ den az olamaz. En az üç noktadan puntalandıktan sonra uygun bir yatak içerisinde döndürülerek kısa pasolarla kaynak işlemini tamamlanır.Kaynak, punta işleminden sonra yapılır. Boru birleşimindeki düzgünlük, puntalama sırasında ayarlanır. Puntalamanın düzgünlüğü oranında kaynak düzgünlüğü elde edilir.

Borular silindirik biçimlidir. Boru kesiti, yatay ve dikey eksenle dört noktada kesişir.

58

Puntalama, bu dört nokta üstünde yapılır. Ø50 mm’ den büyük çaplıborularda, dört noktada yapılan puntalama az gelir. Puntalamanın dayanımınıarttırmak için, daha fazla sayıda ve yeteri kadar punta yapılır.Punta, iki boru kenarının birbirini tek noktada bağlayacak büyüklükte olmalıdır. Zayıf yapılan punta, kaynak sırasında kırılır. Fazla yapılan punta ise, yapılacak kaynağın yüzey düzgünlüğünü bozar.Puntalar, belirli bir sıraya göre yapılır. Her yapılan punta, boruyu punta yapılan tarafa doğru çekerek düzgünlüğünü bozar. Aynı tarafa birden fazla yapılan punta, borunun tekrardüzeltilmesini engeller. Bu nedenle puntalama, daima karşılıklı yapılır. Her yapılan punta dansonra gerekli düzeltme ve gönye kontrolü yapılır

6.3.1.3 Boru Kaynağı

Birleştirme tam bir ara kesit olacak şekilde oluşturulmalı, çevresel saat pozisyonunda kaynak yapılmalıdır. Elektrot boru eksenlerine yerine göre 30° – 60º tutulmalıdır. Kaynak pozisyonu aşağıdan yukarıya doğru yapılır. Kaynatma işleminde bir sonraki pasolar önceki pasonun 5 mm üzerinden başlamalıdır. Her pasodan sonra cüruflar iyice temizlenmeli ve fırçalanmalıdırBoru çapına ve et kalınlığına bağlı olarak kaynak işlemi şu aşamalardan oluşur;- Kök paso- Sıcak paso- Dolgu paso ( Boru çapına göre iki paso halinde olabilir)- Kapak paso

6.3.1.3.1 Kök Paso

2,5 mm.’lik veya 3,25 mm’ lik elektrot ile DC(-) kutupda (pense) kaynak işlemi yapılır. Aşağıdan yukarıya, yani DİK kaynak yöntemi uygulanır. Kök pasonun %50’ si tamamlanmadan kelepçe çıkarılmaz. Kök paso tamamlandıktan sonra, kaynak cürufları tüm kaynak boyunca, ana metal ve kaynak metalinden temizlenir. Kök paso tamamlandıktan sonra, atılacak olan sıcak paso tamamlanmadan boru hareket ettirilmemelidir. Elektrod değiştirme noktalarında oluşan üst üste binme noktaları dışında pasonun incelmesine yol açılmadan taşlama yapılır. Kök pasonun taşlama süresi kaynağın soğumasına imkan vermeyecek hızda yapılmalıdır.

6.3.1.3.2 Sıcak Paso

Sıcak paso kök pasonun

üzerinde herhangi bir hatanın olmaması durumunda

yapılır. Sıcak pasoda DC(-) kutup da kullanılır. Kök paso taşlandıktan sonra sıcak paso 5 dakika içinde atılır. Sıcak paso yukarıdan aşağıya pozisyonda yüksek amperde çekilir. Sipiral fırça ile cürüf temizlenir ve gözle kontrol yapılır.

59

6.3.1.3.3 Dolgu Paso

Farklı pasoların başlangıç noktaları bir önceki pasonun

bitiş noktasından en az 5 cm uzaklıkta olmalıdır. Dolgu paso et kalınlığına bağlı olarak birden fazla olabilir. Elektrod DC(+) kutup da kullanılır. Dolgu paso yukarıdan aşağıya pozisyonda

yapılır, dolgu pası boru yüzeyi ile aynı seviyeye gelinceye kadar yapılır. Her pasodan sonra cürüflar tel fırçayla tamamen temizlenir.

6.3.1.3.4 Kapak Paso

Kapak pasoda elektrod DC (+) kutupda kullanılır. Yukarıdan aşağıya pozisyonda yapılır. Kapak yüksekliği boru seviyesinden 1,6 mm kenar bindirmeleri 2-3 mm olmalıdır. Tamamlanmış kaynakta kapak pasonun cidar üzerindeki bindirmesi 3 mm den daha büyük olmamalıdır. Kapak paso sipiral fırça ile fırçalanıp gözle kontrol edilir.

60

6.3.1.4 Kaynakta temizlik

Aslında kaynak öncesi ve sonrası yapılması gereken temizlik kaynak kalitesini direk etkileyen faktörlerdendir. Montaj öncesi yapılması gerekenler

Borunun içi tel bir boru fırçası ile iyice temizlenir. Islaklık kir,yağ pas ve boya kalmayacak

Temizlik kaynak noktasından 50 mm içeriye doğru yapılır. Boru içerisinde bir hata fark edilirse, taşla kesilebilecek kaynak dikiş hatası ise

temizlenir. Kaynak bitiminde tüm kalıntılar ve cüruf temizlenmeli.

İç temizliği yapılmış boruların ağzına kep takılarak içerisine yabancı maddelerin girmemesi sağlanır.Boruların Temizliğinde; Tel fırça Taş ( zımpara) Eğe kullanılır. Eğe kullanımında boru et kalınlığının değişmemesine dikkat edilmeli.Temizleme kaynak ağzında, borunun iç ve dış yüzeylerinde en az 50 mm uzunlukta yapılacaktır. Boru yüzeyleri metal parlaklığı görülene kadar belirtilen aletlerle temizlenecektir.

Boru çapı(inç)

Boru et kalınlığı(mm) Kök Sıcak Dolgu Dolgu Dolgu Kapak

4 4,37 2,5 2,5 3,25 3,256 4,37 2,5 2,5 3,25 3,258 4,78 2,5 3,25 3,25 412 5,56 2,5-3,25 3,25 3,25 4

61

16 6,35 3,25 3,25 4 420 7,14 3,25 3,25 4 424 7,92 3,25 3,25 4 4-528 9,52 3,25 3,25 4 4 530 11,13 3,25 3,25 4 4 4 5

6.3.2 Elektrod Türleri ve Özellikleri

Elektrod: Üzerinden kaynak akımının geçmesini sağlayan, iş parçasına bakan ucu ile iş parçası arasında ark oluşturan, gerektiğinde eriyerek kaynak ağzını dolduran kaynak malzemesidir. Çekirdek: Kaynak metalini teşkil eden bu orta silindirik kısımdan arkı meydana akım geçer.Örtü: Elektrod Örtü MalzemeleriBir elektrodun kaynak karakteristikleri tümü ile bu örtünün bileşiminin etkisi altındadır. Yığılan kaynak metali miktarı, kaynak dikişinin nufuziyeti ile bir dereceye kadar da bileşimi, bu örtü bileşimi ile kontrol altında alınabilir. Kaynak dikişinin formu, konkav veya konveksliği, yüzey düzgünlüğü gibi özelikler gene örtü bileşimi değiştirilerek istenen yönde ayarlanabilmektedir.

Elektrod örtüsünün sağladığı yararları şu şekilde sıralayabiliriz; Arkın tutuşmasını ve oluşumunu kolaylaştırır. Kaynağın hem doğru hem

de alternatif akımla yapılmasını sağlar, Eriyen metal damlalarının yüzey gerilimlerine ve vizkozitelerine etkiyerek,

gerek tavan ve gerekse düşey kaynaklarda çalışmayı kolaylaştırır, Koruyucu bir gaz atmosferi oluşturarak kaynak dikişini atmosferin olumsuz

etkilerinden korur, Kaynaktan sonra dikişin üzerini bir cüruf tabakası ile örterek dikişin yavaş

soğumasını sağlar,

6.3.2.1 Kaynak Elektrotlarının Sınıflandırılması:

Erimeyen elektrotlar; Sadece ark oluşumunu sağlamak amacı ile kullanırlar, Karbon elektrotlar ve tungstern elektrot bunlardandır.

62

Örtülü Elektrotlarda Çekirdeğin Görevleri:

Yumuşak çeliklerin kaynağında kullanılan örtülü elektrodların çekirdek tellerinin bileşimi, kaynak dikişinin özeliklerinin kabul edilebilir bir kalitede olabilmesi için belirli sınırlar arasında olmalıdır.

Alaşım ve gayri safiyet elementlerinin fazlalığı dikişin mekanik özeliklerine zararlı yönde etki eder.

Kükürt fazlalığı dikişte gözenek ve çatlak oluşturur; bu bakımdan elektrod tellerinde kükürdün olabildiğince az olması istenir.

Karbon, silisyum ve manganez miktarının da belirli sınırlar içinde olup, bunları aşmaması gereklidir. Fazla karbon , kaynak esnasında çatırtıların fazla olmasına sebep olur. Bu da kaynakta ,kaynakçının banyoda hakimiyetini azaltır.

63

Genel olarak elektrot örtüsünü oluşturan maddeleri şu şekilde gruplamak mümkündür.

6.3.2.1.1 Rutil Örtüler:

Bu tür elektrodlar da, örtü ağırlığının yaklaşık % 35'ini titandioksit oluşturur. Örtü titandioksltin yanı sıra feldspat, kuvartz, az miktarda selüloz, gene az miktarda ferromangan; bağlayıcı olarak da sodyum ve potasyum silikat içerir. Değişik örfü kalınlıklarında üretilen rutil elektrodlarda eriyen kaynak metali, örtü kalınlığı arttıkça incelen damlalar halinde geçer ve aynı zamanda artan örtü kalınlığı dikişin mekanik özeliklerine de olumlu yönde etkir. Bu tür elektrodlar ile hem doğru hem de alternatif akımda kaynak yapılabilir. Bu elektrodlar üniversal türlerdir, her pozisyonda kaynak yapmaya elverişlidirler; gayet yumuşak bir ark ile sakin bir çalışma sağlarlar, aralık doldurma yetenekleri elektrod örtüsü kalınlaştıkça artar.Rutil elektrodlar; rutil asit, ince Örtülü rutil ve kalın Örtülü rutil gibi gruplara ayrılır. Rutil asit türler herhangi bir asit tür örtüsünde bulunan, demir oksit yerine, titandioksit veya ilmenit konması ile elde edilmiştir. Bu şekilde kaynak metalinin oksijen içeriği azaldığında daha iyi mekanik özelikler elde edilir. Kalın örtülü elektrodlarda, oldukça fazla miktarda cüruf oluştuğunda koruyucu gaz atmosferine fazlaca gereksinme duyulmaz; dolayısı ile bu türler çok az organik madde içerirler,

Madde Esas görevi İkinci görevi

Demiroksit Curuf oluşturur Arkı kararlı kılarTitanyum oksit Curuf oluşturur Arkı kararlı kılarMagnezyum oksit Yüzey gerilimini ayarlar -Kalsiyum florid Curuf oluşturur Yüzey gerilimini ayarlarPotasyum silikat Arkı kararlı kılar Bağlayıcı*Kalsiyum karbonat Gaz oluşturur Arkı kararlı kılarSelüloz Gaz oluşturur -Ferro-manganez Alaşımlandırma Oksit giderici

*Bağlayıcı örtüye mukavemet kazandırır ve örtünün elektrot çekirdeğine yapışmasını sağlar

6.3.2.1.2 Bazik Örtüler:

Genellikle katın örtülü olarak üretilen bazik karakterli elektrodların örtüsü, kalsiyum ve diğer toprak alkali metallerin karbonatları ile bir miktar kalsiyum fluorür içermektedir. Bu örtünün bileşiminde karbonatlar yalnız başlarına kullanılmazlar, aksi halde meydana gelen cüruf kaynak metalini örtemez, kalsiyum fluorür cürufa, kaynak metalini iyi ıslatma ve banyoyu oksidasyondan ve gaz emişinden diğer cüruf yapıcı minerallere oranla daha iyi korur. Bu tür cüruflar sıvı iken çok akışkan olduklarından, akışkanlığı azaltmak amacı ile örtüye, az miktarda silikat veya rutil katılmaktadır; örtüye katılmış olan ferrosilisyum ise kaynak metalinde karbon oksitlerinin neden olabileceği gözeneklerin oluşmasını önlemektedirÖrtünün Nem DerecesiBazik karakterli elektrodların örtüleri şiddetli derecede higroskopik olduğundan depolanmalarında özen gösterilmelidir. Örtüsü nem kapmış elektrodlar kaynaktan önce 250 0C'de en az 30 dakika süre ile kurutulmalıdır. Aksi halde örtüdeki nem kaynak dikişinde gözenek oluşmasına ve hidrojen gevrekleşmesine yol açar.

64

6.3.2.1.3 Selülozik Elektrodlar:

Bu tür elektrodlar ile yapılan kaynak dikişi üzerine oluşan cüruf çok azdır ve sıçrama kaybıyüksektir. Buna karşın, bu elektrodlar ile yapılan kaynak dikişlerinin aralık doldurma yeteneği ve nüfuziyeti oldukça iyidir. Her pozisyonda kaynak için (özellikle yukarıdan aşağıya düşey) uygundurlar.Kaynak işlemi sırasında yanan selüloz gayet iyi bir koruyucu gaz atmosferi oluşturur fakat dikiş az da olsa, bir miktar hidrojen kapar; bu ise bazı tür çeliklerin kaynağı için sakıncalı olabilir.Ölçülerinde yandıkları zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur.Çoğunlukla kalın örtülü olarak imal edilirler. Dikiş üzerinde çok az cüruf meydanagetirirler, sıçrama kayıpları yüksektir. Doğru akımda (pozitif kutba bağlanarak) veyaalternatif akımda kullanılır. Her pozisyondaki kaynakta kullanılabilir.Bu tür elektrotların örtüsünde, yandığı zaman gaz haline geçen organik maddeler bulunur. Örtü ağırlığının yaklaşık %30'unu selüloz oluşturur

Aynı akım şiddeti uygulanarak, selülozik elektrod ile diğer elektrod türlerine nazaran %70 daha derin bir nufuziyet elde edilir. Bu tür elektrotlar genellikle, orta ve kalın örtülü olarak üretilirler. İnce örtülü olarak üretildikleri zaman cüruf, taşınan damlacıklara çok az bir koruma etkisi yapar; kaynak dikişi üzerinde oluşan cüruf çok azdır ve sıçrama kaybı yüksektir. Buna karşın, bu elektrotlar ile yapılan kaynak dikişlerinin aralık doldurma yeteneği ve nüfuziyeti oldukça iyidir, her pozisyonda kaynak için (özellikle yukarıdan aşağıya düşey) uygulanabilirlikleri sayesinde et kalınlığı 12.5 mm'den az olan boru hatlarının kaynağında ve gemi yapım endüstrisinde geniş bir uygulama alanı bulmuşlardır.

Selülozik elektrotların belli başlı özellikleri şöyle özetlenebilir:

Tüm pozisyonlarda derin nufuziyetli kaynak Yukarıdan aşağıya kaynağa yatkınlık İyi mekanik özelliklere sahip kaynak metali.

Bu tür elektrotların üretiminde genelde sodyum silikat kullanıldığı için ancak doğru akım ile uygulanabilirler.

6.3.2.2 Akım değerleri:

Çekirdek tel uzunluğu aslında belli bir standarttadır. Uzunluk 45 cm civarındadır. Çapları 2,5 ile 6 mm arasında değişir. Elektrik bağlantısı elektrodun sapından yapıldığı için bütün kaynak akımı çekirdek teli boyunca geçer. Bazik elektrodlar ile yapılan kaynaklarda, akım şiddeti olabildiğince yüksek seçilmelidir. Elektrod örtüsü diğer türlere oranla daha yüksek akım şiddeti ite yüklenebilir. Yüksek akım şiddeti kullanarak elektrodun tutuşma kolaylığı sağlandığı gibi verilen ısının yüksekliği nedeni ile kaynak banyosu daha uzun süre sıvı halde kalır; bu ise gazların kolaylıkla çıkmasını ve dikişin gözeneksiz olmasını sağlar. Akım şiddetinin kontrolünde ayrı bir ampermetrenin kullanılması önemle önerilen bir konudur, zira kaynak makinalar üzerinde bulunan ampermetrelerin skala taksimatları genellikle yeterli hassasiyette değildir. Uygulamada kaynakçı elektrodun iş parçasına yapışmayacağı düzeyde bir akım şiddeti seçmelidir; doğal olarak seçilen bu akım şiddetinde, elektrod ara vermeden sonuna kadar kullanıldığında kızarmamalıdır

65

TEL ÇAPI (mm ) AKIM(AMPER )EN DÜŞÜK EN YÜKSEK

2,5 50 903,25 65 130

4 110 1855 150 2506 220 350

6.3.3 Kaynak Hazırlıkları

Kaynak işlemini yapacak ekipman ve eleman sayısı boru çapına bağlı olarak değişmektedir;

Boru çapı Jeneratör sayısı kaynakçı sayısı Yardımcı(Borucu) sayısı Yardımcı(Amper) sayısı 4" 1 1 1 1 6" 1 1 1 1 8" 1 1 1 1 12" 1 1 1 1 16" 2 2 2 2 20" 2 2 2 2 24" 2 2 2 2 30" 2 2 2 2

Boruların üzerinde;•Burkulma,•Başlarda eğilme,•Çentikler,•Çizikler,•Korozyona uğramış yerler,•Bombeler bulunmamalıdır. Bu tür hataları bulunan borular tolerans değerlerine göre tamir edilir, ya da kesilerek borudan çıkarılır , hata oranı yüksek olanların kullanılmasına izin verilmez.Borunun iç temizliği yapılmalı ve temizlik yapıldıktan sonra içerisine bir şey girmemesi için kaynak yapılana kadar ağzı kapalı tutulmalıdır.

6.3.3.1 Ovalite ;

Çelik boru en az iki noktadan şerit metre ile ölçülerek, ovalite olup olmadığına bakılır. Ovalitesi olan boruların montajına izin verilmemelidir.

a = b olmalıdır. a ≠ b => boru reddolunur.

66

b

a

6.3.3.2 Temizlik;

Montajdan önce borunun içi tel bir boru fırçası ile temizlenir. Boru içerisinde bir hata fark edilirse, taşla kesilebilecek kaynak dikiş hatası ise temizlenir. Temizlenemeyecek durumda ise hatalı kısım borudan çıkarılır veya boru reddedilir.

İç temizliği yapılmış boruların ağzına kep takılarak içerisine yabancı maddelerin girmemesi sağlanır.Boruların Temizliğinde; Tel fırça Taş ( zımpara) Eğe Kullanılır.Temizleme kaynak ağzında, borunun iç ve dış yüzeylerinde en az 5 cm uzunlukta yapılacaktır. Boru yüzeyleri metal parlaklığı görülene kadar belirtilen aletlerle temizlenecektir.Ön Hazırlıkta Dikkat Edilecek Noktalar:

Kaynak yapılacak parçaların kalınlıkları İşin niteliğine uygun kaynak ağzının seçilmesi Kaynak yapılacak parçaların düzgünlükleri Kaynak yapılacak parçaların puntalanması

67

6.3.3.3 Kaynakların Sahadaki Kontrolü

6.3.3.3.1 Elektrot uygunluğu

Boru çaplarına uygun olarak belirlenmiş elektrotlar kullanılmalıdır.Kaynaklarda boru kaynakları için özel imal edilmiş olan Selülozik elektrotlar kullanılır. Boru çapına ve et kalınlığına göre 2,5- 3,25- 4,00- 5,00 mm çaplı elektrotlar mevcuttur.

6.3.3.4 Kaynakçı uygunluğu

Boru çapına ve et kalınlığına bağlı olarak yapılacak olan kaynaklarda, kaynakçıların “Kaynak Yapabilir” sertifikasının bulunması gerekir.

Kaynak kalitesiYapılacak olan bu kontrolü şu şekilde ayırabiliriz;

Kaynak yapılacak bölgenin temizlenmiş olması gerekir. Kaynak ağız açıklığının 1,6 mm olması gerekir. Kaynak ağız açısının 30O ± 5O/0O olması gerekir. Kaynak adım yüksekliğinin1,6 ± 0,8 mm olması gerekir. Dış ağız kaçıklığının en fazla 1,6 mm olacak şekilde pozisyonlandırılmasına dikkat

etmelidir. İç ağız kaçıklığının en fazla 2,4 mm olmasına dikkat etmelidir. Kaynak için boruların takozlar üzerinde pozisyonlandırılması gerekir; bu kaynakçı için

bir kolaylık olmaktadır. Pozisyonlandırmada boru üzerindeki dikişlerin birbirine olan mesafesi en az boru et

kalınlığının 10 katı olmalıdır (L≥10*t). (t: boru et kalınlığı) Pozisyonlandırma da ve kök paso atılırken kelepçe mutlaka bağlı bulunmalıdır.

Arazi şartlarına bağlı olarak kelepçelerin kullanım yerleri değişiklik göstermekle beraber, Dış kelepç, küçük çaptan en büyük çapa kadar kullanılmaktadır.

- Kaynaklanan borular, kaynak işlemi süresince sabit tutulur. - Kaynak için boru ile zemin arasında en az 40 cm. mesafe olmalıdır. - Çevre sıcaklığı 5˚ C’ nin altında ise, borunun kaynak yapılacak ucundan en az 25 mm. mesafeye kadar uygun bir ısıtıcı ile ön ısıtma yapılmalıdır.

Ön ısıtma sıcaklığı;

68

Ön ısıtma sıcaklığı 95˚ C olmalıdır.Çevre sıcaklığı 5˚ C’ nin üzerinde olmasına rağmen, sabah saatlerinde rutubetin alınması için uygun bir ısıtıcı ile 20-30˚ C’ ye kadar ısıtılmalıdır.Yağmurlu, karlı ve hava muhalefetinin yoğun olduğu zamanlarda, gerekli emniyet ve kaynak şartları sağlanmadan kaynağa izin verilmemelidir.Kelepçelenmemiş boruların kaynağına da izin verilmemelidir

6.3.3.5 Boruların montajı;

Kaynak bölgesinin hazırlanması çok önemlidir. Yapılacak iyi bir hazırlık, kaynağın kalitesini önemli ölçüde artırır. Uygun boru montajı zaman alsa da kaynakta hata çıkma olasılığını azaltır. Boru montajı hatalı olursa kaynakta hata çıkma olasılığını artırır. Bu ise zaman ve ekonomik kayba yol açar. Hazırlıkların gayesi iyi nüfuz etmiş kaynakların icrasını kolaylaştırmaktır.

6.3.3.5.1 Boruların Kaynak İçin Pozisyonlandırılmas

Dış Ağız Kaçıklığı;

Eksenlenen iki borunun kaynak ağızlarında, diş yüzeyleri arasındaki kaçıklık max. 1.6mm’yi geçmemelidir.

Kalın borunun et kalınlığı için; E/20+1mm olmalıdır. Eğer ağız kaçıklığı bundan fazla olursa kaynağa izin verilmez.

İç Ağız Açıklığı;

Eksenlenen iki borunun kaynak ağızlarında iç ağız açıklığı max. 2.4mm olmalıdır. Eğer yükseklik 2.4mm’den fazla ise kalın olan borunun iç yüzeyi taşlanır.

69

Kaynak Adım Yüksekliği;

Borular, kaynak ağzı açılmış olarak sahaya gelmektedir. Tüm çevrede adım yüksekliği, 1,6 mm. olacak şekilde taşlanarak eşitlenmelidir. Boru başı kesilmiş borularda, kaynak adım yüksekliği, 1,6 mm. olarak ayarlanmalıdır.

Kaynak ağız açısı;

Orijinal borularda kaynak ağzı açısı, 30°±5°/0o’ dir . Kesilmiş borularda, açılacak ağız açısı bu şekilde ayarlanmalıdır. Kaynak ağzında hata (çentik yoksa) taşlanmamalıdır. Kaynak ağzı ne kadar iyi ise, kaliteli bir kaynak için o kadar iyi hazırlık yapılmış olur.

Kaynak ağız açıklığı;

70

E

2E

E

e

¡Â 2,4mm

Dış kelepçe ile montajlanan bir borunun kaliteli bir kaynakla birleştirilmesi için, montajın tüm çevrede 1,6 mm.’ yi geçmemesi sağlanmalıdır. Tie-in operasyonlarında, bu açıklık 3,25 mm.’ ye kadar olabilir.

6.4 PE Borular ve Bağlantı Elemanlarının Özellikleri

6.4.1 PE malzeme ve yapısı

Tüm malzemeler arasında, son yıllarda en büyük üretim, tüketim ve tür artışı gösteren malzeme grubu olan polimerler yaygın adı ile plastikler veya daha doğru bir deyim ile yapay malzemelerdir, polietilenin ham maddesi petroldür.Plastikler, büyük moleküllerden, kimyasal deyim ile makro moleküllerden oluşmuş polimerlerdir. Bunlar doğal ve yapay olarak iki gruba ayrılabilir. Yapay polimerler genellikle, çok sayıda tekrarlanan "monomer" veya kısaca "mer" denilen basit ünitelerden oluşur. Bunların adlandırılmasında çok sayıda anlamına gelen "poli" sözcüğü ile "mer" sözcüğü birleştirilir. Bunun açıklanmasını, en basit polimer olan polietilen üzerinde yaparsak;

n CH2= CH2 –> Polimerizasyon–> ETİLEN ( -CH2- CH2- )n POLİETİLEN Bu üç reaksiyon sonucunda, lineer moleküller oluştuğu gibi sürekli ağ biçiminde dallanmış moleküllerde ortaya çıkabilmektedir.

Polietilen Borularda Yoğunluk Arttıkça

71

Artar Azalır , Kristalleşme, Esneklik,Çekme gerilimi, Saydamlık,Sağlamlık, Gerilimlerin neden Sertlik, olduğu çatlamalar. Kimyasal dayanıklılık,Gaz sızdırmazlığı.

6.4.2 Polietilen ’in Genel Özelikleri

• Özgül ısısı: 0,45 cal/g°C, Öz direnci (yalıtkanlığı): 104 M - m (oda sıcaklığında) • Boyca genleşme katsayısı: 1.3x10-4 m/m°C - 2x1O-4 m/m°C (PE100 borular boyuna çekme deneylerinde %600 uzayabilmektedirler). • Korozyondan etkilenmez, çürümez, aşınmaz (ömrü en az 50 yıldır). • Toprak hareketlerinden etkilenmez. • İç yüzey pürüzsüz ve dolayısıyla basınç kayıpların az olması nedeniyle boru çapı seçimi en aza indirgenmiş olur. • Esneme kabiliyeti yüksek olduğu için, arazinin şekline uyum sağlar ve daha az dirsek kullanılmış olur. • UV direnci, güneş ışınlarından etkilenmeme özeliği vardır. • Kullanım basıncına göre çaplarda çeşitlilik olanağı vardır. • İçinde basınç varken branşman alınabilir. • Katodik korumaya gerek yoktur. • Hafif olduğu için döşenmesi, kangal haline getirilebildiği için nakliyesi kolaydır. • Kaliteli bir kaynak işleminde kesin sızdırmazlık sağlar. • İşletme sırasındaki bir problemde müdahale (boğulabilme özeliği) ve tamir kolaylığı sağlar.

2.1.1. Polietilen borularda Standard Çap Oranı: (Standard Dimensional Ratio: SDR ) olarak SÇO = Nominal Dış Çap/ Nominal Et Kalınlığı=(DN/t)= 11- 17,6 arasında değişmektedir. PE borular kullanım amaçlarına göre renklendirilerek kodlandırılmıştır; gaz dağıtımında kullanılan borular sarı, su dağıtımındakiler mavi, kanalizasyon boruları ise siyah renkte üretilmektedir. Bu kodlandırma, mevcut sistemin kolay tanınması ve olası bir karışıklığı önlemede büyük kolaylıklar sağlamaktadır. Gerçekte bu borular mekanik özelikleri bakımından farklı değillerdir.

Örnek: Anma Çapı 110mm (D= 110mm), et kalınlığı da 10mm (e= 10, mm) olan borunun Standart Boyut Oranı (SDR=?) nedir ?

72

D e

Ovallik= D1 - D2

SDR: D/e

D2 D1

SDR = D/e olduğundan 110/10=11 SDR=11’dir

6.4.3 PE Boruların Sınıflandırılması

• Kullanılan Hammaddeye Göre: PE32, PE40, PE63, PE80, PE100 • Mekanik Özeliklerine Göre: Sınıf A, Sınıf B, Sınıf C • Standard Boyut Oranına (SDR) Göre: Tip 1 (SDR 26), Tip 2 (SDR 17.6), Tip 3 (SDR 17), Tip 4 (SDR 11)

• Piyasaya Veriliş Biçimine Göre: Düz boru, kangal olarak sarılmış boru Tarih Reçine P T T Mpa Mpa1960 PE63 4 Bar 20 ºC 50 yıl 6,3 7,991980 PE80 5 Bar 20 ºC 50 yıl 8 9,991995 PE100 10 Bar 20 ºC 50 yıl 10 11,19

6.4.4 PE Boruların İşaretlenmesi

Polietilen borular üzerinde aşağıdaki bilgiler, kolayca silinmeyecek, bozulmayacak ve rahatça okunabilecek şekilde, boru renginden farklı bir renkte boya ile veya baskı olarak, en fazla 5 m aralıklarla tekrarlanarak yazılmış olmalıdır.

• Üretici Firma: Firmanın ticaret ünvanı, kısa adı veya tescilli markası, • İç Akışkan: “GAZ” • İşletme Basıncı: … (Bar cinsinden) En yüksek işletme basıncı

73

DİZAYN GAZ 4 SDR 11 PE 80 LOT NO 342TS 10827 SINIF C 63*5,8 17/08/1995

Üretici Firma

İç Akışkan

İşletme Basıncı

Standart Boyut Oranı

Reçine Kalitesi

Lot Numarası

Sistem Standardı

Tolerans Sınıfı

Boru Çapı * Et

Kalınlığı

Üretim Tarihi

• Standart Boyut Oranı: SDR.. • Reçine Kalitesi: PE.. • Lot Numarası: …. (Üretim Parti No) • Sistem Standardı: TS 10827 • Tolerans Sınıfı: A, B veya C • Boru Çapı ve Et Kalınlığı: Anma çapı (mm) * Et Kalınlığı (mm)• Üretim Tarihi: gün/ay/yılKangal şeklindeki borularda, kangal uzunluğu, kangal üzerindeki bir (plastik veya metal) etikete kaydedilir. İhraç veya ithal ürünlerde bu yazılar yabancı bir dille yazılabilir.

6.4.5 Polietilen Borulara Uygulanan Kaynak Yöntemleri

Boruların birbirlerine birleştirilmesinde en ideal yöntem kaynaktır. Bu amaçla uygun birçok birleştirme yöntemi geliştirilmiş olmasıyla beraber en yaygın kullanılan yöntemlerin başında, Elektrofüzyon (electrofusion) ve Alın-Ergitme (butt-fusion or hot-plate ) kaynak yöntemleri gelmektedir.

6.4.5.1 Elektrofüzyon Kaynağı

Elektrofüzyon yöntemini PE basınçlı boruları birleştirmek amacıyla geliştirmiştir. Bu yöntem günümüzde 20- 225 mm çaplı boruların birleştirilmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu sistemde her bir bağlayıcı eleman (fitting ya da manşon) ergiyen yüzeye yakın ve iç kısma gömülü entegre bir ısıtıcı tel (elektrik direnç teli) ile donatılmıştır.

Tel sargılar, tek veya çift sargılı olmak üzere 2 türde düzenlenebilir. Tek sargılının çift sargılıya göre en büyük üstünlüğü özellikle ergitme işlemi sırasında ortaya çıkabilecek kısa devre oluşumunun bu yöntem ile ortadan kaldırılmış olmasıdır. Bir gerilim düzenleyici ve zamanlama ünitesi ile donatılmış bir akım üreteci ile akım verildiğinde ısıtıcı elemanlar yardımıyla bağlayıcı elemanın iç kısmı ergitilir. Bağlayıcı elemanın iç çapı birleştirilecek borunun dış çapından yaklaşık olarak % 1,1 daha büyük olarak üretilir. Bağlayıcı eleman ısıtılmaya başlayınca ısıl genleşmeden dolayı boru ile eleman arasındaki boşluk azalır. Ergiyen malzemenin miktarındaki artış, bağlayıcı eleman ve borunun birbirlerine tamamen yapışmalarına yardımcı olacak basıncı sağlar. Yüzeyler arası sıcaklık, bağlantının alanına bağlı olarak bir akım üreteci tarafından sağlanır ve bu enerji sargının direncine, uygulanan gerilime ve ısıtma süresine bağlıdır. Ergime süresinin kontrolü bu parametrelere bağlı olarak otomatik bir şekilde bir kontrol kutusu yardımıyla ayarlanır. Kullanılan gerilim 35- 40V civarında olmaktadır ve ayrıca üreteçten elde edilen gücü uygun

74

duruma getirip kararlı bir gerilim sağlamak için bir dönüştürücü gereklidir. Aşağıda kaynak sistemi şematik olarak gösterilmiştir.

Yapılan çalışmalarda Elektrofüzyon kaynak yöntemi ile yapılan bir bağlantının performansının, uygun bir birleştirme yapıldığı sürece kullanılan boru malzemesininkinden daha iyi olduğu saptanmıştır. Bu tür bağlantıların performansı, kullanılan sargı tellerinin yardımıyla güçlenmekte ayrıca kaynaktan sonra bağlantının yavaş soğutulması da performansı olumlu yönde etkilemektedir. Bu yöntemin etkinliğini azaltan en önemli faktör birleştirme yüzeylerinin yeterince temiz olmamasıdır. Bu nedenle, çoğu zaman kaynak öncesi borunun dış çapından bir miktar malzeme rendelenerek alınır. Borunun dış çapından belirli bir uzunluk ve kalınlıkta talaş kaldırmak için mekanik olarak çalışan çeşitli türde aparatlar geliştirilmiştir.

6.4.5.2 Elektrofüzyon Kaynak Yönteminde Kullanılan Polietilen Bağlantı Elemanları

Manşon: Aynı çaptaki iki PE boruyu birleştirmede kullanılan parçadır. Redüksiyon: Farklı çaptaki PE boruları birleştirmede kullanılır. Eşit T: Bir PE borudan aynı çapta bağlantı alınması için kullanılır. Seadle T (Servis T): PE borudan, daha küçük çapta bağlantı alınması için kullanılır. Dirsek (90° veya 45°): Verilen açılarda PE borunun yönünün değiştirilmesinde kullanılır. Kep: Hat sonlarında PE borunun ucunun kapatılmasında kullanılır. Vana: Yer üstünden, gaz akışına müdahale etmek amacıyla, iki PE boru arasına montajı yapılır.

6.4.5.3 Elektrofüzyon Kaynağı Koşulları ve Kaynak Parametreleri

• Elektrofüzyon kaynak işleminde aynı hammaddeden yapılmış plastik borular kaynak edilebilir. • Ergiyik akış hızı YYPE boruların Elektrofüzyon kaynağı için 0,3- 1,7 g/10dak’dır. Kaynak edilecek borular ve manşonun ergiyik akış hızlarının bu değerler arasında olması gerekmektedir. Aynı ergiyik akış hızına sahip borular kaynak edilebilir. • Kaynak yapılacak bölgenin kötü hava koşullarından etkilenmeyecek şekilde korunması gerekmektedir (Örneğin, kar, yağmur, rüzgar, etkili güneş ışınları, vb). • Kaynak yapılacak ortamın sıcaklığının -5°C ile 35°C arasında olması gereklidir. • Genel olarak Elektrofüzyon kaynak makinaları üzerinde barkod okuyucular ve Elektrofüzyon ek parçaları (manşonlar) üzerinde de kaynak parametrelerini içerir barkodlar bulunmaktadır. Kaynak parametreleri barkod üzerinden makinaya yüklenmekle birlikte, ek parça üzerinde yazan kaynak parametreleri el ile kaynak makinasına yüklenerek kaynak yapılabilmektedir.

75

6.4.5.4 Elektrofüzyon Kaynağının Yapım Aşamaları

• Boruların kaynak yapılacak uçları düz ve pürüzsüz olarak kesilerek, kaynak yapılacak ek parçanın içerisine dayanma sınırına kadar yerleştirilerek boru üzerinde giriş sınırı işaretlenir. • Kaynak uygulanacak boru yüzeyi temizlenerek, kaynak öncesi raspa ile yüzey oksidasyonu alınmalıdır. • Kaynak yapılacak ek parçalar ambalajından kaynak aşamasında çıkarılarak, kaynak yapılacak Elektrofüzyon yüzeyleri alkol ile temizlenmelidir. Gerek borunun ve gerekse ek parçanın kaynak olacak yüzeyleri temizlendikten sonra elle temastan korunmalıdır. Daha sonra boru işaretli kısmından, ek parçanın dayanma sınırına kadar yerleştirilir. • Elektrofüzyon kaynak uçları yukarıya gelecek şekilde boruyla birlikte düz olarak kontrol edildikten sonra sabitlenir. Kaynak makinası soketleri, ek parçanın kaynak uçlarına yerleştirilir ve kaynağa hazır duruma getirilir. • Kaynak işlemi için makina hazır sinyali verdikten sonra, barkod okuyucu veya elle kaynak parametreleri girilerek kaynak işlemi başlatılır, genel olarak kaynak makinaları kaynak süresini ve gerilimi ekranda göstererek kaynak işlemini otomatik olarak sonlandırarak bitiş sinyali verir.

6.4.5.5 Elektrofüzyon (EF) Kaynağı Öncesi Hazırlık

Kaynak işlemi esnasında olumsuz ortam koşullarına karşı (yağmur, yüksek nem, rüzgar) kuru ve korumalı bir yerde yapılması için önlemler önlemler alınmalıdır. Ortam sıcaklığı her zaman -5 °C ila +35 °C arasında olmalıdır.Birleştirme güvenilirliği için kritik unsur boru ve fitting kaynak olacak yüzeylerinin tam temas alanı üzerindeki okside tabakanın çıkarılmasıdır.Kaliteli bir birleştirme elde etmek için, kesinlikle aşağıda belirtilen prosedürlere uygun kaynak yapılması gerekmektedir.Kaynak işlemi için gerekli olan tüm malzemeleri kontrol edin ve hazırlayın;

1. EF fitting

2. Pozisyoner

3. Kazıma (sıyırma) bıçağı

4. boru kesici

5. Etil Alkol yada solvent

76

6. Tüy bırakmayan temizlik bezi

7. silinmez marker kalem ( siyah)

Gözle, Boru ve fitting yüzeyinde kesik, sıyrık, vs gibi kusurların olup olmadığını kontrol edin Boru ağızlarının dik olarak kesilebilmesi için boru kesici yada giyotin ile kesilmiş olmalıdır.

Aşırı oval boruları kullanmaktan kaçının. Ovalizasyon her durumda maksimum % 1,5 oranını geçmemeli ve aşağıda belirtildiği şekilde hesaplanmalıdır.

OV= ((demax-demin)/dn)x100de : Dış Çapdn : Anma ÇapıOvalite boru kaynak edilmeden en az 24 saat önce giderilmiş olmalıdır.

1. Kazıma

Boru üzerinde silinmez bir marker kalem ile fitting bağlantısının yapılacağı kazıma alanını işaretleyin, bu alandaki toz, kum, gres, kir vb. zararlı etkenlerin yer aldığı oksit tabakayı kazıma bıçağı ile temizleyin.

Okside yüzeyin kazınması bu iş için kullanılan kazıma bıçakları yada mekanik boru kazıyıcıları ile yapılmalıdır,

Homojen bir yüzey kazıma için boru çapı dn 63 mm altındaki borularda yaklaşık 0,1 mm ve dn 63 mm üzerindeki borularda 0,2 mm derinlikte kazınmalıdır.

Doğru bir kazıma işlemi için kazıma bıçağı işaretlenen alanın gerisinden başlayıp boru ucunda bitecek şekilde tek seferde çekilmek suretiyle kullanılmalı işlem sonunda boru ucunda toplanan PE malzeme yine bıçak vasıtasıyla temizlenmelidir.

77

KESİNLİKLE kazıma bıçağı haricinde kağıt, törpü, zımpara, testere, bıçak vb. gibi diğer aşındırıcılar ile kazıma yapmaktan KAÇININ

2. Temizleme

Boru fitting bağlantısından önce , Pamuk bırakmayacak bir beze Etil alkol yada Solvent tatbik ederek kazınmış yüzeyi temizleyin

Fitting iç yüzeyini aynı bez ile temizleyin,temizlenmiş yüzeylere el ile dokunmayınız.

3. Montaj

Kaynak yapılacak tüm çaplar için pozisyoner kullanılması gerekir.

• Pozisyoner ile sabitleme Elektrofüzyon kaynağı esnasında ve soğuma süresi boyunca malzemeyi mekanik zorlamalara karşı korur.

• Eğer boruda ovalite varsa pozisyoner sayesinde giderilir.

Boru ucu manşon merkezindeki stop tırnaklarına kadar dayandırılacak şekilde montaj edilerek kenarı işaretlenir eğer stop tırnağı kırıksa manşon boyu

78

ölçülerek yarı mesafesi oranında boru üzerine işaretlenir.

Manşon içinde montajı yapılıp işaretlenen boru pozisyoner kelepçeleri ile sabitlenir

Diğer boru ucu da uygun mesafede işaretlenerek pozisyoner üzerinde manşona montaj edilir

4. Kaynak

Elektrofüzyon kaynak makinası elektrik bağlantısını yaparak pozisyoner ile sabitlenmiş manşona takılır.

Elektrofüzyon kaynağının bitiş göstergesi makinadan olarak indikatör çubukları çıkar.

79

6.4.5.6 Soğuma ve Soğuma Süresi

Kaynak yapılan malzemede darbe gerilimini önlemek için, kesinlikle Soğutma zamanı boyunca pozisyonerden ayrılmamalıdır. Soğuma süresi fitting barkodu üzerinde yada EF Kaynak .makinası ekranında gösterilmektedir.

Kaynak yapılan malzeme çapına göre, soğutma süresi 10 ila 30 dakikaya kadar değişmektedir. Süreyi kısaltmak için kaynak üzerine su, basınçlı hava vb. yöntemlerle cebri soğutma uygulamak ısıl gerilmelere yol açacağından kesinlikle uygulanmaması gerekir. Soğuma süresinin belirgin ol anlaşılır olması için kaynağın tamamlandığı anda boru üzerine saat bilgisinin silinmez bir marker kalem ile yazılması gerekir (15 dk. soğuma süresi olan saat 14:05’de biten kaynak için boru üzerine 14.05 – 14:20 olarak alt alta yazılmalıdır)

Normal şartlarda kaynağı biten bir EF birleştirmeyi teste alma işlemi için aradan minimum 1 saat geçmesi tavsiye edilir.

6.4.5.6.1 Servis Tee Kaynağı

EF Servis Tee üzerindeki tapayı sökün, Altıgen (Alyen) anahtarı içine takın ve saat yönünde boru delinene yada bıçak en alt seviyeye ulaşana kadar çevirin

Boru delindiği anda çevirme kuvvetinde büyük bir düşüş görülecektir.

Delinen boru için alyen anahtar aksi yönde çevrilerek bıçak en üst noktaya kadar alınarak tekrar tapa kapanmalıdır.

Elektrofüzyon (EF) Kaynak Çevrimine Genel Bakış- Elektrofüzyon kaynağı öncesi yapılması gereken hazırlık aşamalarının ardından fitting, füzyon uygulanacak hale getirilmiş, malzeme pozisyoner yardımı ile stabil yapılmıştır ve montaj tamamlanmıştır. - Kontrol kutusunun çıkış kabloları, fitting soket yuvalarına takılır.- Fitting üzerinde yer alan ve imalatçı bilgileri içeren ''Bar-code'', optik okuyucu aparat ile taranır ve işlemin doğru olarak gerçekleştiğini belirten sinyal sesi duyulur.- Kontrol kutusu ekranından imalatçı verileri ile, gerilim, ortam sıcaklığı ve direnç değerleri kontrol edilir. - Kontrol kutusu hazır lambasının yanması ile start verilir.- İmalatçı verilerine bağlı kalarak uygun görülen gerilim ve süre değerleri makina tarafından fittinge tatbik edilir.

80

- Ön görülen sürenin, ortam sıcaklığına bağlı olarak otomatik olarak düzeltilmesinin ardından gerçekleşen sürenin sonunda elektro füzyon işleminin gerçekleştiğini belirten sinyal sesi duyulur.

6.4.5.7 Servis Hattı Kaynakları

63-110 ve 125 mm çaplı PE dağıtım hatlarından tüketime sunulmak üzere servis kutularına

çekilen 20 mm,32 mm ve ender olarak 40 mm çaplı PE hatlara ‘’servis hatları’’

denir. Servis hatları aracılığı ile gaz tüketim değerlerine uygun servis kutuları, binaların uygun noktalarına monte edilir.

Servis hattı ile 4 bar basınçta taşınan gaz, servis kutuları içerisine yerleştirilen servis regülatörleri ile 21 ya da 300 mbar değerine düşürülerek kullanıma sunulur. Bina iç tesisatı ile tüketim noktalarına (gaz yakıcı cihazlar) ulaşır. Yanlış bir uygulama olduğu kabul edilmekle beraber bölge regülatör çıkışlarındaki P0 (P Sıfır) hattı dediğimiz 6’’ lik çelik hatlardan servis hattı alındığı olmaktadır.

Fakat bu tip servis hatlarında meydana gelebilecek bir hasar durumunda boruya ulaşıp boğma imkanı olamıyorsa regülatör çıkış vanasını kapatmak gerekeceğinden bu kaynak yöntemi tavsiye edilmemekle beraber bir kaynak yöntemi olarak bahsedilecektir. Gazsız dağıtım hatları üzerinde yapılabileceği gibi daha ziyade gazlı hatlardan bağlanarak çalışılır.

İstanbul gaz projesinde kullanılan S-200 ve S-300 duvar tipleri ile CES-200 gömülü tiplerle S-2300 olmak üzere dört değişik servis kutuları mevcut olmakla beraber S-2300 tiplerin kullanımı nadirdir. Saddle T adı verilen ve semer şeklinde imal edilmiş PE fittings malzemelerinin ilgili çaplarda dağıtım hattı borularının PE manşonlar yardımıyla eklenmesi sonucu servis hatları inşa edilmiş olur. Yapılan kaynak bağlantılarının pnömatik testlerinin

81

Servis Hattı Montaj Görüntüsü

ardından semerler yardımıyla boruların delinmesi suretiyle doğalgaz servis kutularına gaz verilmiş olur.

6.4.5.8 PE Borularda Servis Hattı Uygulaması

Polietilen borulardaki servis hattı uygulamaları kaynak yöntemleri değişmemekle beraber gazlı hatlarda ve gazsız hatlarda servis hattı uygulamaları olmak üzere iki başlık altında incelenebilir. Gazlı hatlardaki servis hattı uygulamaları ilave bir emniyet tertibatı gerektirir bunun dışında bir farklılık göstermez.

Bu nedenle gazlı hatlardaki servis hattı uygulamaları anlatılacaktır. Gazlı hatlar üzerinde yapılacak tüm çalışmalarda olduğu gibi önce emniyet faktörlerine dikkat edilmelidir. Emniyet faktörleri açılacak tranşenin kaynak yapmaya yeterli olması, çevre emniyetinin alınmış olması, kaynak işlemi sırasında yangına karşı dayanıklı iş tulumlarının giyilmesi, Herhangi bir gaz kaçağını önceden haber verebilecek cep detektörünün emme kısmı örtülmeyecek şekilde elbiseye takılı bulunması, topraklamanın yapılmış olması ve yangın söndürme tüplerinin kullanıma hazır olarak rüzgarın yönü de dikkate alınarak konumlandırılmış olması gerekmektedir.

Emniyet tedbirlerinin eksiksiz olarak alındığından emin olunduktan sonra tranşenin uygunluğu kontrol edilerek istenilen değerleri sağladığı görüldükten sonra servis hattı kaynağı için ön işlemlere geçilebilir. Boru üzeri herhangi bir çizilmeye, toz, pislik gibi maddelerin transferini önlemek amacıyla temiz bir bez parçasıyla silinerek temizlendikten sonra semer diye tabir ettiğimiz saddle’ ın üst parçası boru üzerine konularak çizilmek suretiyle kazıma yapacağımız kısım işaretlenir. Böylelikle sadece kaynak yapılacak bölge kazınmış olacaktır.

Kazıma işleminin daha geniş bir alana yayılması boru üzerindeki oksidasyon tabakasının alınması ve et kalınlığının düşürülmesi nedeniyle malzeme ömrünü azaltacaktır. Boru üzerindeki 0.2 mm yi aşmayacak şekilde yapılacak kazıma işlemi yapılır. Daha sonra tranşeye serilen servis borusunun kutu tarafında kalan kısmının vana bağlantısı ve tespiti yapıldıktan sonra dağıtım hattı üzerine konulan saddle yardımıyla ölçüsü alınan servis borusu PE kesme makasıyla yüzeye dik olarak kesilir.

Bu işlemden sonra saddle’ ın branşman alınacak kısmı ile servis borusu manşon takılmak suretiyle çizilerek kazıma işlemi yapılır. Bu işlemden önce servis borusunun saddle bağlantısıyla ağızlatılması sırasında arada açıklık kalmadığına dikkat edilmelidir. Kaynak hatalarının oluşumuna neden olabilecek bu açıklık çoğunlukla servis borusunun uygun kesilmemesinden ve aşağıda değineceğimiz pozisyoner kullanım hatalarından oluştuğu göz önünde bulundurulmalıdır.

Kaynak yapılacak noktalar liflenmeyen temiz bir bezi solvent ile ıslatılarak silindikten sonra, önce semer ve saddle montajı yapılır. Saddle montajında yani servis borusuyla saddle’ ın manşon yardımıyla birleştirilmesi işleminde parçaların ağızladığından emin olunduktan sonra servis hattı pozisyoneri yardımıyla bağlantı sabitlenir. Kaynak işlemine geçmeden önce servis semerinin kapağı sökülerek delici tij, dişler ve bıçak bölümleri fiziksel olarak incelenmelidir. Aksi halde tij’ de bulunan bir çatlak; basınç etkisiyle dışarı fırlayabilir veya dişler’ deki bir hata kapak üzerinde basınçlanma meydana getirebilir. Bu ve bunun gibi imalâtçı hataları kaynak personeli ve çevre açısından çeşitli tehlikeler yaratabilir. Fittingler de olabilecek imalat hataları bunlarla sınırlı değildir. Gerek semer gerekse de manşon rezistanslarında kopukluk, soket yerlerinde teması sağlayan parçalar olmayabilir bu nedenle kaynak işlemine

82

geçmeden önce kullanılacak manşon ve semer sırasıyla Elektrofüzyon kaynak makinasına bağlanarak direnç değerleri okunmalıdır. Okuduğumuz direnç değeri sıfırı gösteriyorsa rezistans teli kopuk veya temas noktasında problem var demektir. Pozisyoner yardımıyla stabilitesi sağlanan saddle T nin kontrolü yapıldıktan sonra bağlantı üzerinde herhangi bir şeyin kuvvet oluşturmaması önemlidir.

(Servis borusu üzerine basma, kum. vs dökülmesi) bu kontrollerin ardından jeneratör veya şebeke gerilimine bağlanan Elektrofüzyon kaynak makinası çalıştırılarak voltaj değeri okunur. Şebeke geriliminin yeterli olmadığı mahallerde jeneratör kullanılmak suretiyle işlem yapılabilir.

6.4.5.9 Dış Hava Koşullarından Etkilenme

Bazı teknik raporlarda siyah olmayan PE borularda ‘’Weathering’’ testinden sonra, bazı yüzey çizgi ve çatlakları oluştuğu ifade edilmektedir. Pigment ve stabilizatörler arasında oluşan sinerji sonucu UV rezistansının azalabileceği bilinmektedir. Ancak önemli olan, doğru pigment ve stabilizatör kombinasyonun seçimidir. Seçimdeki yanlışlık düşük performansa neden olur.

6.4.5.10 PE Borularda Taşıma

Polietilen boruların esnek olması kangal haline getirilerek taşınmasını kolaylaştırır. Boru çaplarına uygun kablo kasnaklarına (dram) sarılarak taşınabilirler. Bu özellik boru çaplarına bağlı olarak uzunluk değişikliği göstermesine rağmen bir dram ile 200-300 metre PE boruyu bir seferde taşıma ve hazır tranşeye serme olanağı verir. Kangal ağırlıkları 50 kg. civarında olduğundan bindirme, indirme, taşıma kolaylığı vardır. Polietilen boruların kangal haline getirilmesi sırasında dikkat edilmesi gereken özelliklerden biri 125 mm’ den büyük borularda bu

işlemin gerçekleşmeyeceği, diğeri ise kangal iç çapının boru dış çapının 20 katından az olmaması gerektiği konusudur. Bu özellik sayesinde standart kangal boyutları oluşturulabilir.Dramlara sarılan borular romörk kullanılarak uygulama sahalarına transfer edilir. PE fitting malzemeler ise kapalı ambalajlarında ve ışık görmeyecek şekilde saklanmalı, kullanımın hemen öncesinde açılmalıdır.

83

6.5 Çelik Hat İmalatı

6.5.1 Borulama

Çelik hatların borulama öncesinde, sahaya intikal etmiş borular, dirsek, tee, redüksiyon, gibi bağlantı elemanlarının göz ile burkulma, boru başlarında ezilme, bombe, çentik, oluk, çizik ve korozyon gibi hataların kontrolü yapılır. Boru kontrolünde borudaki hasarlı kısımlar kesilerek çıkarılır. Tranşe dışında kaynak çalışmaları yapılan imalatlar iş makinaları ile yastıklama yapılmış tranşe içine indirilir. Çelik hat yapımında kaynak işlemleri tranşe içinde yapılacaksa boru indirilmeden önce kaynak çukurları kaynakçının rahat

çalışabileceği yeterli boyutlarda açılır. Tranşde yapılan kaynaklarda borular tranşenin ortasına takoz veya kum torbalarının üzerine yerleştirilir. Orijinal olarak hazırlanmış boru veya bağlantı elemanı kaynak ağzı, darbeye maruz kalmışsa boru direkt olarak montaja alınır ve kaynağa başlanır. Kesilmiş veya orijinal boru ve bağlantı elemanları kaynak ağızlarında darbeden dolayı çentikler oluşmuş, alın yüksekliği bozulmuşsa taşlanarak kaynak ağzı düzeltilir. Boru ve boru bağlantı elemanları ağızlanmasında kaynak ağız aralığına dikkat edilir.

Boruların ağızlanmasında iş makinaları kullanılmalıdır. Kaynak ağız aralığı ne kadar ne kadar ünüform hazırlanırsa kaynak o kadar kaliteli olur. Kesilen borularda kaynak ağız derecesi 30-35º kaynak ağızının yüksekliği kaynak ağızının açıklığı ve adım yüksekliği kontrol edilir. Kaynak yerinde boru dikişlerinin bir biri ile çakışmamasına boru dikişlerinin arasındaki mesafenin boru et kalınlığının minimum 10 katı olmasına, düz dikişli borularda dikişlerin yan tarafa ve zıt yönlere gelmesine, borular ağızlattırıldığın da eksen kaçıklığı

kontrol edilerek kabul edilebilir değerler içinde kalmasına dikkat edilir. Boru iç çapı en az iki bölgeden ölçülerek ovalite olup olmadığı kontrol edilir. Şase boru ucu veya bir önceki kapak pasosunun üzerine yerleştirilir. Şase ark akımı oluşturup boruya hasar vereceği için borunun içine veya üzerine konulmaz.

6.5.2 Boruların Montajında Dış Kelepçe Kullanımı

Boruların tam olarak eksenlenmesi için, montaj esnasında kelepçe kullanmak gerekir. Borular boru içerisine yerleştirilen iç kelepçe ve boruyu dışından kavrayarak eksenleyen dış kelepçe ile sabitlenmelidir. Şehirlerarası veya ülkeler arasında kullanılan büyük çaplı boru hattı imalatında iç kelepçe kullanılırken, şehir içi

84

dağıtımda küçük çaplı boru hattı imalatlarında dış kelepçe kullanılmaktadır. Kelepçelerin mekanik 4”- 12” ve hidrolik 12” – 30” olanları mevcuttur. Borular kaynak yapımı esnasında sabit tutulmalıdır. Kaynak işinin kanal içinde uygun bir şekilde yapılmasını sağlamak amacıyla yeterli yükseklik ve genişlik sağlanmalıdır.

6.5.3 İzolasyon ve Boru İzolasyonu

Doğalgaz boru hatlarında kullanılan çelik borular, boru üretimi esnasında polietilen kaplama ile kaplanır. Sahada kaynak birleştirmeden sonra kaynak bölgesindeki çıplak boru kısmının izolasyonu yapılır. Çelik boruların üretiminden saha intikaline kadar olan yatay ve düşey taşımalar, borulama ve kaynak gibi nedenlerle boru kaplamasında çeşitli hasarlar oluşabilir. Tespit edilen bu hasarlı bölgeler ve kaynak bölgesindeki çıplak boru kısmında izolasyon işlemleri yapılır. Boru hattı üzerindeki gerek kaynak noktasında gerekse kaplama bozukluğundan dolayı izolasyon yapılacak bölgede, izolasyona başlamadan önce, pas yağ vb maddelerden arındırılması gerekir. Soğuk izolasyon yapılacaksa pirimer sürülüp izole sargı bandı %50 bindirme ile hava boşluğu olmayacak şekilde sarılır, sıcak izolasyon yapılacaksa kaynak bölgesi ısıtılıp sıcaklık kontrolü yapıldıktan sonra izole malzemesi her iki tarafından mevcut izoleye 5cm bindirilir ve ısıtılma esnasındaki çekme için gerekli boşluk bırakılarak sarılır. İzole ısıtılarak rulo ile hava boşluğu kalmayacak şekilde boruya yapışması sağlanır ve kaplama bandı kullanılarak izolasyon malzemesi işlemi tamamlandıktan sonra dış dedektör kontrolü için yüzeyi temizlenir.Su içine veya toprağa gömülü olan çelik boruların korozyona karşı korunması amacıyla kullanılan izolasyon malzemeleri, sargı bantları ve ısıyla büzülebilen malzemeler olmak üzere iki kısma ayrılır. Sargı bantları, petrol jeli esaslı olmalı ve kalınlık 1mm olmalıdır. Malzemelerde seçilen kalınlık değerleri DIN 30672 ve ASTM – D1000standartına uygun olmalıdır.

6.5.4 İzolasyon Dedektörü

Doğalgaz boru hatlarında imalatı yapılan çelik borunun fabrikasyon kaplamasında ve kaynak bölgesinde yapılan izolasyonun da bozuk alanların varlığının taranması dedektörle yapılır. Dedektörle çelik hattın tüm yüzeyi kontrol edilir.İzolasyon kontrolünde kullanılan dedektörün ana parçaları:

1. Gövde2. Batarya3. Elektrot kolu4. Elektrotlar5. Topraklama kablosu

Şarj edilebilir bataryanın sağladığı doğru akımla çalışır. Doğru akım gövdede buluna sargılar vasıtasıyla yüksek gerilime dönüştürülür. Yüksek gerilim buru çevresini uygun çaplarda kullanılan elektrotlar yardımıyla çepeçevre sarar. Yüksek voltaj boru üzerini kaplamış olan izolasyon tabakası yüzeyinde delinmeler yada incelmelerden dolayı en küçük bir metal yüzeyle karşılaştığı anda elektrik arkı yaparak boruya geçer. Toprağa temas halinde olan topraklama kablosunun devreyi tamamlamasıyla sesli uyarı verir. Böylece o noktada izolasyon hasarı olduğu ortaya çıkar ve bu nokta tekrar izole edilerek onarımı yapılır. Kontrol tekrar yapılır. İzolasyon kontrollerinin kuru havada yapılması gerekmektedir. Yağmurlu havada kontrol yapılmaz.

85

http://www.pcs-emd.com.tr/urunliste.php?kid=VkdwS1JtVkZOVVZTV0doT1lsWktjRlJWVW01UVVUMDk=%00%E5%A1%B9%EF%92%81%E1%B4%BB%E4%A1%BF%E2%B2%AF%E5%B6%82%E8%97%84%E6%8C%A7%00%00%EA%AE%A5

6.6 Katodik Koruma

Katodik koruma sistemi toprağa gömülü ve sıvı içindeki metalik yapıların korozyonunu önlemek veya kontrol altına almak için kullanılan elektrokimyasal bir metoddur. Katodik koruma sistemi korozyonu kontrol altına almak için elektrik akımına dayanan aktif bir sistemdir. Eğer koruma elektrik akımı kesilirse korozyon materyal/çevre kombinasyonu için normal değerlerde gelişmesine devam edecektir.Yapım aşamasında Katodik koruma projesine uyulmalı ve belirtilen noktalara test ölçüm kutuları konulmalıdır. Alt yapı geçişlerinde katodik korumayı etkileyecek yüksek gerilim ve diğer korunmuş boruların geçişine dikkat edilmelidir.

6.6.1 Galvanik Anodların Tesis Edilmesi

Toprağa gömülü yapıların korunması için kullanılan galvanik anodlar korunan yapıya kısa mesafede gömülür ve korunacak yapıya izole bakır hat(kablo) ile bağlanır.Kimyasal dolgu malzemesi toprağa tesis edilecek kurban anodların etrafında anod yataklarının teşkilinde hemen hemen daima kullanılır. Dolgu kuru, sulu bulamaç çamur şeklinde, veya paketlenmiş şekilde kullanılır. Özel dolgular verimli ve güvenilir bir tarzda gerekli elektrisel koruma akımını sağlayabilmek , toprağın direncini daha düşük tutmak , anod yatagının nemliliğini sürekli olmasını sağlamak ve uniform elektrolit sağlayabilmek için kullanılır.

Dolgu malzemesi olarak %70 toz haline getirilmiş alçı taşı , %20 bentonit , %5 sodyum sulfattan meydana gelir.

6.6.1.1 Galvanik anodların Korunacak Yapıya Bağlanması

Galvanik anodlarla korunacak yapıların arasındaki elektriksel bağlantı yapıların katodik korunmasında hayati önem taşımaktadır. Anodlar korunacak yapıya ya doğrudan kaynak edilerek veya yapı üzerinde bulunan civatalar kullanılarak bağlanır. Hatlar anodun içine ya imalat esnasında anodun içine yerleştirilmek suretiyle veya sonradan anod çekirdeğine kaynak yaparak bağlanır.Termit kaynak katodik koruma sisteminin tesis edilmesi, bakım ve tamirinde geniş bir suretle uygulanan birleştirme metodudur. Tüm bağlantılar ve ekler iyi bir elektrik teması sağlanması için izole edilirler

6.6.1.2 Galvanik Katodik Koruma Sistemi Test İstasyonları

Gömülü yapıları koruk üzere tesis edilen galvanik anodlu katodik koruma sisteminde sistemin kontrol edilmesini sağlayan test istasyonları vardır. Bu test istasyonları ya toprak uzerinde bağlantı kutusu olarak veya toprak yüzeyine yerleştirilirler.

86

6.6.2 Dış Akım Kaynaklı Katodik Koruma

Galvanik anodlu sistemde olduğu gibi dış akım kaynaklı katodik koruma sistemi metal yüzeyini korozyondan korumak için doğrulrucu vasıtasıyla bir koruma akımı sağlar. Anodla katod arasındaki potansiyel farkı doğrultucu T/R( Trafo Redresör) tarafından yapılan ilave bir enerji aktivitesi vasıtasıyla anodlar tarafından meydana getirilir.

6.6.2.1 Dış Akımlı Katodik Koruma Sistemi Test İstasyonları

Boru hattına, Uygulanan katodik koruma koruma akımlarının etkili olup olmadığı işletme süresince kontrol edebilmesi için boru hattı boyunca yeteri sayıda ölçüm kutusu konur.Ölçüm kutuları 1 km yi aşmayacak aralıklarla konulmalıdır.

Özel Geçiş Ölçüm Noktaları1.Boru hattının muhafaza borusu içine alındığı bölgelerin her iki ucuna.2. Akarsu ve dere geçişlerine3. Komşu boru hatları ile kesim noktalarına,4. Galvanik anodların bağlantı noktalarına 5. Kaçak akımlar için önlem alınan noktalara

87

6. Yardımcı anodların bulunduğu anod yatağı üzerine7. İzolasyon contasının olduğu noktalara

Ölçüm Kutusu TipleriStandart Ölçüm Kutusu ( STP)İzolasyon Contası ( SİJ )Drenaj Ölçüm Kutusu (DTP)Keson Ölçüm Kutusu ( CTP)Eş Potansiyel Ölçüm Kutusu ( EPC)Yüksek Gerilim Geçişleri ( HVAC)

6.7 Kanal Dolgu İşlemleri

Doğalgaz alt yapı çalışmalarında tip kesite göre açılan kanalda PE ve ST borulara zarar vermeyen, tuzsuz, milsiz, taşsız, topraksız ve sıkıştırılabilen dolgu malzemesi kullanılmalıdır. Dolgu malzemesinin yeterli oranda sıkıştırılabilmesi için belirli oranda nem içermesi gerekmektedir.Açılan kanalda boru serme işlemi yapılmadan önce zemine 10 cm sıkıştırılmış olarak yastıklama dolgusu yapılmalıdır. Kanal dolgusu yastıklama işlemi yapıldıktan ve borulama işlemi bitirildikten sonra yapılır. Kanal dolgusuna başlanmadan önce diğer alt yapılarla olan geçiş kriterlerinin sağlanmasına özen gösterilir. Boru serimi, harita için ölçümlerin alınması, kaynak yapılması işlemlerinden sonra boru hattı üzeri sıkıştırılmış 20 cm dolgu kumu ile kapatılır ve uygun kriterlerde ikaz bandı ile örtülür.İkaz bandı ilerleyen zamanda kanal üzerinde gaz dağıtım şirketlerinin veya diğer altyapı kuruluşlarının yapacağı çalışmalarda doğal gaz hattının olduğunu ve kazı esnasında boruya hasar verilmemesi için alt yapı çalışmalarında Teknik emniyet, Can ve Mal güvenliği açısından çok önemli bir uygulamadır.İkaz bandı üzerine dolgu malzemesi serilir ve sıkıştırılır. Bu aşamadan sonra kanala kırma taş filler dolgu malzemesi serilir, temiz sert ve sağlam olan suyun etkisiyle dağılma özelliği göstermeyen, asfalt ve çimento ile bütünlük sağlayan %95 oranında sıkıştırılabilen makinada kırılmış taş 20 cm ye kadar sıkıştırılır. Kırma taş filler üzerine alt yapı şartnameleri veya ilgili belediyelerle yapılan protokol çerçevesinde beton atılabilir. Eğer boru serilen kanalda belirli oranda eğim var ise veya ağır tonajlı kamyon geçme güzergâhında ise kanal üzerine beton atılması hat güvenliği açısından zorunludur. Boru kanalı güzergâhı asfalt kaplama ise 7 cm kalınlığında asfalt payı bırakılır. Bu atılacak asfaltı gene ilgili belediyelerle yapılan protokol çerçevesinde, gaz dağıtım şirketi veya belediyelere ücreti ödenmek suretiyle asfalt döküm işi yaptırılabilir. Güzergâh parke, taş vb kaplamaya sahipse kazı esnasında kenara ayrılan malzeme kullanılır veya belediye ile yapılan protokoller çerçevesinde yeni kaplamada yapılabilir. Bu uygulamalar tamamen belediyeler ile yapılan kazı protokollerinde yer almaktadır.Çalışmalar esnasında ortaya çıkan hafriyatlar yol bozulmaları, çevre düzenlemeleri veya altyapı hasarları giderilerek saha temizliği yapılır ve kanal düzgün olarak kapatılarak çalışmalar tamamlanır.Doğalgaz alt yapı çalışmalarında röpriz (Çıkan kazı malzemesinin tekrar kullanılması) uygulaması gaz dağıtım şirketi ile yüklenici arasında yapılan protokol çerçevesinde yapılır. Eğer protokolde röpriz istenmez ise bu uygulama yapılmaz.

88

6.8 Diğer Alt Yapılardan Geçişler

Alt yapı çalışmalarında minimum yaklaşma mesafesinin korunmadığı durumlarda diğer altyapı tesisleri doğalgaz altyapı tesisleri üzerinde çeşitli olumsuzluklar oluşturmaktadır.Kanalizasyon sistemlerindeki olası kaçakların malzeme üzerinde korozyona yüzey kaplamasının bozulmasına ve PE malzemede kimyasal reaksiyona sebep olması, enerji hatlarının çelik borularda kaçak akımdan kaynaklı korozyona sebep olması, elektrik hatlarından kaynaklı kısa devre oluşumlarındaki ısıdan dolayı erimesi veya delinmesi gibi olaylar yaşanmaktadır.Güzergah üzerinde bulunan diğer alt yapı tesislerinden doğalgaz alt yapılarının geçişinde minimum yaklaşım mesafesi gözetilerek uygulamalar yapılmalıdır. Minimum geçiş mesafelerinin sağlanamadığı yerlerde ise geçiş türüne göre önlem alınarak( Kılıf, beton, ateş tuğlası vb. ) geçişler sağlanmalıdır.

6.9 Harita ve As Built Üretimi

Doğalgaz dağıtım şirketlerinde kurum içi ve gerekse kurum dışı entegrasyonların sağlanması için imalatı yapılan hatların ve altyapı sistemine ait tanımsal bilgilerin ihtiyaç duyulduğunda kullanılabilmesi amacıyla haritalandırılması ve sayısal ortama taşınması gerekmektedir.Doğalgaz şebekesi ve diğer arazi bilgilerine ait detayların, malzeme bilgisi, imalat bilgileri ve diğer altyapı bilgilerinin tutulduğu, imalatı yapılan veya konumlandırılan yeraltı-yerüstü enstrümanların saha ölçümlerinin yapılarak

detaylarının alınması büyük önem arz etmektedir. İmalat planları (As built proje) doğalgaz hatlarının inşası aşamasında ölçülerek oluşturulan altyapı ve üst yapı bilgilerini, cadde sokak bazında gösteren 1/200 lük veya 1/500 lük şeklinde ölçekli haritalardır.Elektronik ölçüm aletiyle hatların detaylı bilgileri ölçümleri derinlik bilgisi, sokak cadde bilgisi, ofislerde sisteme aktarılır. Çizilen haritalar paftalara ayrılarak as built ler hazırlanır. İlçe adı, mahalle adı, sokak adı, proje numarası, metrajı, hat çekim tarihi gibi bilgiler as built projeye işlenerek as built planlar üretilir.

6.9.1 Harita Üretiminin sağladığı Faydalar

1. Gaz dağıtım şirketlerini alt yapı bilgilerine sahip olması2. Diğer alt yapı kurumları ile koordinasyonun sağlanması3. Alt yapısı olmayan yerlerin kolayca tespit edilebilmesi4. İşletme faaliyetlerin daha kolay yapılması (boru kopması ve gaz kesintileri vb.)5. Diğer alt yapı geçişlerinin yerlerinin tespit edilebilmesi

89

6.10 Vanalar

Çelik ana hatları ve dağıtım hatları zerine konulan vanalar, şebekenin kontrolü, arz güvenliğinin sağlanması, acil durumlarda, gaz kontrolü sağlama işlevleri yerine getiren ana elemandır. Vana yeri tespiti yapılırken aşağıdaki hususlara dikkat edilir.

1. Vana dış tesirlerden zarar görmemeli.2. Üçüncü şahısların kolay ulaşacağı yerde

olmamalı3. Acil durumlarda kolay ulaşılabilir yerde olmalı4. Trafik durumuna dikkat edilerek uygun yere

konulmalı.

Orta basınç sisteminde bölge istasyonlarına kadar olan boru hatlarında çelik vanalar, dağıtım istasyonu sonrası PE vanalar yerleştirilir. Çelik vanalar vana odası, vana odacığı veya gömülü vana olarak montaj edilir.

6.10.1 Take- Off Vanası

Take- off vanası daha sonra devam ettirilmesi planlanan hatların sonlandırılan kısmına konulan bir vana ve onu takiben ucu keplenmiş kısa boru parçasına denir. Take off spoolu bir vana bir kep bir thredolet veya welldolet ve borudan oluşur. Take-off hatların uzatılması dağıtım istasyonlarının devreye alınması için bırakılır, take-off vanası hattan minimum bir metre uzağa konulur. Thredolet tie-in işleminde hattaki gazın boşaltılmasında ve hattı gazsızlştırmada kullanılacağı için önem arzetmektedir. Montaj esnasında Thredoletin cap den iki metre geriye konması gerekir.

6.11 Özel Geçişler

Çelik ve PE boru hatlarının, dere sulama kanalları sulak veya bataklık bölgeler, köprü, karayolları demiryolu ve diğer alt yapılardan geçiş noktalarında imalat teknikleri dışında özel geçiş projeleri uygulanır. Bu tür özel geçiş projeleri gerekli tüm etüdler yapıldıktan sonra zemin durumu alt yapı ve üst yapı şartları dikkate alınarak hazırlanır. Özel geçişl projelerinin uygulanmasında; açık kazı ve kazısız yatay delme metodu olmak üzere 2 temel yönteme ilave olarak yeterli taşıma ve vibrasyon uygunluğu olan köprülerde üst geçiş yöntemi vardır.

6.11.1 Açık Kazı Özel Geçişler

Açık kazılı özel geçişler genellikle dere veya nehirlerde uygulanır. Açık kazı dere geçişlerinde geçiş yerinin kot farkları çıkartılır. Yüzeysel tespitden sonra diğer alt yapıları görebilmek amacıyla deneme çukurları açılarak güzergâh belirlenir. Talveg altına minimum 180 cm derinliğinde 3/2 şevli kazı yapılır. Özel geçiş parçası projeye uygun olarak yapılır. Kaynak bölgeleri temizlenerek izolesiz bölgeler izole edilir. Beton kalıp içine alınacak borunun üzerine %50 bindirmeli (2 kat) soğuk izolasyon bandı sarılır.Özel geçiş parçasının projesine göre kalıbı ve demir donatısı hazırlanarak yerine montajı yapılır. Beton dökülerek betonun pirizini alması beklenir. Özel geçiş parçası vinç yardımıyla yerleştirilir ve harita ölçümleri alınır.

90

6.11.2 Yatay Delme Metoduyla Özel Geçiş

Doğalgaz boru hattı imalatında açık kazı yöntemiyle veya tranşe açılması mümkün olmayan nehir, köprü, tren yolu, karayolu gibi yapılara zarar vermeden projede verilen şartlar dikkate alınarak yapılan geçişlerdir. Bu metodun kendi içinde geleneksel delme ve yatay yönlendirme metodu olmak üzere iki tekniği vardır.

6.11.2.1 Yatay Delme ( Boring Geçiş) Metodu

Yatay delme tekniğinde spiral yapıda bir burgunun önüne yerleştirilmiş delici ve kazıcı özelliği olan sert zeminler için mangan karbür veya elmas uçlarla donatılmış bir kesici kafa ile delme işlemi yapılır. Kazı sırasında oluşan hafriyat burgu yardımıyla geriye taşınarak kazı sahasından uzaklaştırılır. Açma işlemi sırasında çelik kılıf boru sürülür, kılıf boru parçaları kaynakla birleştirilerek sürme işlemi devam eder, her iki tarafda da boru yüzeye çıktıktan sonra delme işlemi tamamlanır. Bu kılıf boru içerisinden doğal gaz borusu geçirilir. Kılıf borusu ile gaz borusu hiçbir şekilde

birbirine dokunmamalıdır. Bunu sağlamak için izolatörler kullanılır. Boring borusunun her iki tarafına “ End seal” adı verilen sızdırmazlık elemanları kullanılır. Kılıf boru üzerine iki adet havalandırma borusu kaynatılıp yüzeye çıkartılır ve içerdeki ortamın havalandırılması sağlanarak nem oluşması önlenmiş olur.

6.11.2.2 Yatay Yön Verilebilir Delme Metodu

Yönlendirilebilir yatay sondaj sistemi, açık kazı yapmadan boru hattının toprak altına döşenmesidir. Diğer yatay delme metotlarında boru itme yöntemi kullanılırken, yönlendirilebilir delgi sisteminde ise boru çekme sistemi kullanılır. Her aşamada üstten takip edebilme özelliği sayesinde yer altında bulunan mevcut yapılara ve şebekelere zarar verilmeden, istenilen noktadan girip yine istenilen noktadan çıkmaktır. Boru hattı projelerinde de açık kazı yapmadan ve tarfiği engellemeden uygulanabilmesiyle insanların günlük hayatlarında da kolaylıklar sağlar. Yönlendirilebilir delme metodu klavuz ile güzergâhın delinmesi ve karşı tarafdan doğalgaz borusunun veya kılıf borunun çekimi olarak iki aşamada gerçekleştirilir. Büyük çaplı boru çekimlerinde ise artan çaplardaki delgi başlıkları kullanılarak delik genişletilmesi yapılır.Delme işlemi sırasında bloklara rastlanması, sondaj deliğinin yatayda sapması, sondajda takım kalması, borunun kırılması vb nedenlerden dolayı sondaj deliğinin iptal edilmesi durumunda güzergah değiştirilerek delme işlemi tekrarlanır.

91

7 12UY0042-4/A7 Test ve İşletmeye Alma İşlemleri

7.1 Testler

7.1.1 PE Hatların Testi

PE hatlar genelde orta basınç da kullanılan bir sistemdir. PE şebeke hat yapımından sonra mukavemet ve sızdırmazlık testine tabi tutulurlar. İşletme basıncı 5 bar ve altındaki hatların testi pnömatik( hava) ile yapılmaktadır. Hatta hava basma işlemi uygun bir kompresör ile hattın bir ucuna bağlanan test başlığı ile servis kutusundan ya da uygun bir purge tee ( RM/B,RM/C)noktasından yapılabilir. Basınç değişiminin sıcaklıktan etkilenmemesi için hattın üzerinin kapatılmış ve açık bir bölgenin olmaması gerekmektedir. Dağıtım şebekesinin yapım sürecinde ana hatların yapımı ile birlikte planlanan test sürecine uygun olarak ilk önce çekilen ana hatların mukavemet testi yapılır. Daha sonra servis hatlarının da yapılmasıyla servis hatları delinir ve sistem basıncı 1 bara düşürülerek sistem sızdırmazlık testine tabi tutulur.

7.1.1.1 Mukavemet Testi ve Yapılışı

Mukavemet testi, boru hattı ve bağlanan fittinglerin mekanik mukavemetini doğrulamak amacıyla yapılır. Test Basıncı işletme basıncının en az 1,5 katı olmalıdır. Basınç okumaları kalibrasyonu yapılmış hassas manometrelerle yapılmalıdır. Hat basınçlandırıldıktan sonra bir süre basıncın stabilizasyon süresi için beklenir. İlk okuma yapılır daha sonra yapılan hattın büyüklüğüne göre ikinci okuma zamanına karar verilir. Basınç düşüşü olup olmadığı sürekli kontrol edilir. İkinci okuma yapıldıktan sonra basınç değişimi izlenir. Eğer basınç değişimi yoksa hat basıncı işletme basıncına düşürülerek sistem beklemeye alınır ve test başarılı olmuş demektir.

7.1.1.2 Sızdırmazlık Testi ve Yapılışı

Sızdırmazlık testi normal işletme şartlarında gazın boru içerisinde kalıp kalmadığını doğrulamak amacıyla yapılır. Test basıncı 0,5-1,0 bar arasında olmalıdır. Test süresi 48-192 saat arasında olmalıdır. Bu süre yapılan hatların büyüklüğüne göre belirlenir. Basınç okumaları 1mm Hg basıncını ölçen hassasiyetteki U manometreler le yapılmalı ve manometre güneşe maruz kalmamalıdır.

7.1.2 Çelik Hatların Testi

92

İşletme basıncı 5 bar ın üzerindeki hatların testi hidrostatik olarak yapılmalıdır. Test uygulanacak boru hattı çok uzun ve güzergâhta kot farkı varsa bölümlere ayrılarak yapılır. Bölümlendirilmiş boru hattında temizlik boru hattının bir ucuna monte edilen başlığa yerleştirilen pig ler vasıtasıyla basınçlı hava kullanılarak yapılır. Temizleme pigleri boru hattının iç kaplama durumu göz önünde bulundurularak seçilir.Boru hattının bir ucuna test başlığı monte edilerek hatta su basılır ve basınçlandırılır. Dolum sonrası stabilizasyon süresine dikkat edilir. Boru hattına su dolumundan sonra hava kontrolü yapılır. Hattın ani sıcaklık değişimlerinden etkilenmemesi için, teste başlamadan önce hat üzerindeki dolgu işlemleri tamamlanmış olmalıdır. Güzergâh boyunca belli aralıklarla termometreler yerleştirilerek test hesaplamalarında kullanılacak sıcaklık değişimleri ölçülür. Mukavemet ve sızdırmazlık testi tamamlanan boru hattından su tahliye edilerek kurutma aşamasına geçilir.Test İşleminde yapılan kontroller aşağıdaki gibidir.

1. Hattın içinin temizlenmesi2. Hat direncini kontrol amacıyla mukavemet testi3. Hattın sızdırmazlığını kontrol etmek amacıyla sızdırmazlık testi4. Fitingslerin ve ekipmanların kontrol edilmesi5. Hattın kurutulması

Teste başlamadan önce pigler, doldurma boşaltma boruları, vanalar debimetreler, hidrolik hortumlar, bağlantı elemanları, doldurma pompaları, basınç pompaları, su ısıtıcılar ve kompresörler dahil olmak üzere tüm malzemeler hazır bulundurulmalıdır.

1. Çelik Hat Test Ekipmanları1. Deat Weight Tester: 0-100 bar aralığında ölçüm yapan ağırlık test cihazıdır2. Basınç Ölçme Cihazı( Manometreler): Su doldurma, basınç testi, pig atma, kurutma

gibi uygulamalar da kullanılan basınç ölçme cihazlarıdır.3. Basınç Kayıt Cihazı( Recorder P) : Hatlardaki basıncı ve basınç değişimlerini kayıt

altına alan cihazlardır.1 bar ile 100 bar aralığındaki basını kayıt etme özelliği olmalı ve en az 24 saat kayıt etme özelliği olmalıdır.

4. Sıcaklık Ölçme Cihazı( Termometreler): Gömülü boruların çevresindeki toprak sıcaklığını, Çevre sıcaklığını, doldurma suyu sıcaklığını ölçmeye yarayan belirli ölçüm aralığında ve hassasiyetinde olan cihazlardır.

5. Sıcaklık Kayıt Cihazları( Recorder T): Boru çevresindeki sıcaklık, dolum suyu sıcaklığı değişimlerini izlemek amacıyla kullanılan en az 24 saat kayıt yapma özelliği olan cihazlardır.

Test Suyunun Özelliği: Su doldurulmadan önce gerekirse boruya hasar vermemesi için filitre edilerek temiz ve duru olması sağlanır. Test suyu içme suyu veya diğer benzeri sudan kullanılacaksa su analizi yapılır ve uygun kriterler de ise kullanılır. Eğer uygun kriterler de değilse su içerisine inhibitör katılarak suyun istenen pH değerine gelmesi sağlanır. Hatta doldurulacak suyun miktarıda bir su sayacı yardımıyla ölçülür.

Test de kullanılacak suyun özelliği aşağıdakiler gibi olmalıdır.1. Suyun pH değeri 6,5- 9,5 aralığında olmalıdır, ideal pH: 7 dir.2. Hidrojen Sülfür gibi korozif malzeme içermemelidir.

93

3. Çökelti ve partikül maksimum 1,5 kg/m3 olmalıdır4. Test suyu sıcaklığı 5 C nin üzerinde olmalıdır.

Test suyu doldurulmasından sonra stabilizasyon için beklenir. Stabilizasyon, hatta doldurulan suyun zemin sıcaklığına ulaşması ve kararlı hale gelmesidir. Stabilizasyon süresi boru çapına bağlı olarak belirlenir.D<400 mm ise 1 gün450mm<D< 750 mm ise 2 gün800mm <D< 1050mm ise 3 gün

Test Bölümlerinin BelirlenmesiÇelik Boruların hidrostatik testlerinde testlerin daha başarılı olması için bölümlendirilerek yapılır. Testler 15 km uzunluk veya 5000 m3 hacimle sınırlandırılır. Kot farkı olan hatlarda hattın en yüksek noktasında en az test basıncı ve hattın en düşük olduğu noktada en fazla fabrika test basıncı olacak şekilde hat test için bölümlendirilir.

Boru Hattının İç temizliği: Boru hattının içinde bulunan pisliklerin temizlenmesi için, iç cidarı kaplamalı borularda yüksek yoğunluklu pigler, kaplamasız borularda ise zımparalı veya fırçalı pigler kullanılır. Piglerin boru içinden geçirilebilmesi için boru hattı uçlarına pig kovan başlıkları kaynatılır. Gönderilecek uca gönderici, alınan ucada tutucu pig kovanları kaynatılır. Pig gönderme hızı 2-7 m/s arasında olmalıdır. Pig in bu hızda gittiğinin takip edilebilmesi için pig alma ve pig atma başlıklarındaki basınç sürekli olarak takip edilmelidir. Pig uygulaması ve borunun temizlenme işine borunun

temizlendiğine kaanaat getirilinceye kadar devam edilir.

Boru Hattı Üzerine Termometre Yerleştirilmesi: Çelik hat içindeki suyun sıcaklığını ve sıcaklık değişimini ölçmek amacıyla, hat boyuna belirli mesafelerle termometreler yerleştirilir. Termometreler botu boyunca içinde yağ olan bir kılıf borunun içerisine daldırılarak ağzı kapatılır ve yerleştirilir. Yağ sıcaklık değerinin doğru okunması için kullanılır. Kaç tane termometre kullanılacağına test mühendisi karar verir. Uzunluğu 500m ye kadar olan bölümlerde en az dört termometre, 500 m nin üzerindeki bölümlerde en az altı termometre ve her iki kilometrede en az bir termometre bulunması şarttır. Tüm termometreler tek seferde ve mümkün olan en kısa sürede okunur.

Çelik Borunun Mukavemet Testi:

94

Boru hattı işletme basıncının 1,5 katı basınç ile basınçlandırıldıktan sonra, test borusunda önemli basınç düşüşü olup olmadığı kontrol edilir. Test süresi en az iki saat dir.

Hidrostatik Testi Yapılan Borunun Kurutulması:Testi tamamlanan hat öncelikle kurulama pig leri ile kurutulur. Bunun için yeterli sayıda pig bulundurulur ve çıkış ucundan tam kuru pig çıkıncaya kadar devam edilir. Piglerin yüzeyleri aşınmış veya yırtık olmamalıdır. Bu işlemi takiben -20 C ye kadar kurutma işlemi yapılır. Bu işlem yapılırken boru hattının uzun olması nu sıcaklık değerine ulaşılmasını engelleyebilir veya çok uzun bir zaman alabilir. Bu işlem için kullanılacak kompresör den elde edilen havanın yağsız ve hava içindeki nemi önleyen bir kurutma( Slikagel) üniteside olmalıdır.

7.2 Şebeke ve Enstrumanlarının Devreye Alınması

Doğal gaz altyapı imalatlarının yapılmasından sonra testlerinin yapılıp hattın sudan arındırılarak kurutulmasından sonra hatttın istenilen basınçta ve % 100 kuru gazla doldurulması ve doğalgaz enstrümanlarının çalışacak duruma gelmesine devreye alma denir.Devreye alma öncesi imalatı yapılan tüm işler kontrol edilmeli ve fonksiyon testinden geçirilmelidir. Devreye alma işleminden önce tüm proje uygunlukları kontrol edilmeli ve devreye alma süreçleri işletilmelidir. Bu amaçla hattı devir alacak işletme ile hattı yapan yapım birimi ve yüklenici toplantı yaparak eksik tespiti ve devir teslim için gerekli evrakları doldurmalı ve Teknik uygunluktan sonra geçici kabul tutanakları düzenlenmelidir.

7.2.1 Devreye Alma Hazırlığı ( Pre Commissioning)

Yapımı tamamlanan orta basınç ve düşük basınç hatların mukavemet ve sızdırmazlık testlerinin onaylanması, boru hattı temizleme, kurutma pig lerinin atılması, hat üzerindeki vana grupları, gömülü vanalar, katodik koruma, izolasyon contası, Dağıtım Regülatörü, Müşteri istasyonu, Servis kutuları, havalandırma kanalları, hat üzerinde çökme olup olmadığı, eksik malzemeler vb. uygulamaların gazlama öncesi kontrollerinin yapılması ve eksik listesinin çıkartılması işlemidir.Genel Yapılan Pre-Commissioning uygulamaları,

1. Hat üzerinde çökme olup olmadığı, beton ve asfalt durumlarının kontrol edilmesi2. Tüm vanaların bağlantıları, çalışıp çalışmadığı ( Open/Close) , boya durumu, Marker

Plate kontrolü, Take-off bağlantıları kontrolü ve vana kapak seviye kontrolü su seviye durumu, Vana gruplarının varsa Telçit kapı kontrolleri yapılır.

3. Projeden veya haritadan tüm imalatların kontrolleri projeye uygunluğu, vana numaraları ile harita uyum durumunun karşılaştırılması

4. RM/B, RM/C lerin kontrolü ve eksik listesinin çıkartılması, Servis kutularının listeye göre kontrol edilmesi Purge noktalarının belirlenmesi

5. Özel geçiş varsa değerlendirilmesi ve kontrol edilmesi6. Katodik koruma ve topraklama uygulamasının ve kutularının kontrol edilmesi7. Purge yapılacak noktalar belirlenerek eğer purge-tee ise kazı noktalarının belirlenmesi

7.2.2 Çelik Hatların Devreye Alınması

İmalatı ve testi bitirilmiş olan çelik hatların devreye alınması işlemi ilerde işletme sorunları yaşanmaması için çok özen gösterilmesi gereken bir işlemdir. Devreye alma işleminden önce adım adım devreye alma planı çıkartılır. Bu plan çerçevesinde kimin ve hangi birimin ne yapacağı belirtilir ve birimlerle bir toplantı yapılarak görev paylaşımı ve organizasyon yapılır.

95

Çelik şebeke içerisinde sistemin devreye alınması öncesi yapılan 1 bar lık hava testinde ki hava uygun noktalardan Flare ekipmanları vasıtasıyla tahliye edilir. Çelik hat içerisinden hava boşaltıldıktan sonra boru içinde atmosfer basıncında hava kalır. Devreye alma işlemine geçmeden önce tüm flanşlı bağlantılar kontrol edilir. Açık kapalı vanalar kontrol edilir ve devreye alma planında işlenir.Devreye alma işlemine geçmeden önce devreye alma planı nezdinde işlemlere başlanır. Çelik hattın içinde havayı temizlemek ve gaz hava konsantrasyonu oluşmasını engellemek için hatta azot gazı basılır. Basılan azot gazı basıncı için sınır yoktur. Hat sonundan yapılan ölçümde hava kalmayacak şekilde olmalıdır. Yapılan uygulamalarda hatta azot gazı 100 mbar civarında basılır. Azot basma işleminden sonra devreye alınacak boru hattı üzerindeki tüm vanalar kapatılır.Bu aşamadan sonra ağırlıklı yük işletme bakım teknik personeline geçer. Hatta gaz alındıktan sonra varsa vana grubu burada by-pass sistemi kurularak yada oluşturulan plug vana yardımıyla ana vanaya zarar vermeden basınç kademeli olarak yükseltilerek gaz verme işlemi yapılır. Çelik hat üzerinde varsa take-off vanaları devreye alınır ve iç kaçak dış kaçak kontrolleri yapılır.Eğer devreye alma işleminde bir kaçak var ise kaçak giderilerek devreye alma işlemine devam edilir. Eğer kaçak giderilemiyorsa çelik hat gazdan arındırılarak ilgili ekipmanın değişimi sağlanır ve yeniden gazlama aşamasına geçilir.

7.2.3 Dağıtım Regülatörlerinin Devreye Alınması

Dağıtım Regülatörü RM/B ilgili standartlara ve teknik şartnamelere göre imalatı yapılır ve bir koruma kabini içerisine alınır. Dağıtım Regülatörün montajının yapılacağı beton kaidenin demir donatısı ve kalıbı projesine uygun olarak hazırlanır ve beton dökülerek kaide inşaatı tamamlanır. Giriş ve çıkış boru spool imalatı izolasyon flanşına bağlanacak flanşla beraber tamamlanıp montajı yapılarak dirsek noktaları istasyon giriş-çıkış izolasyon contasına zarar vermemek için kum torbalarla desteklenerek yerine montajı yapılır. Giriş çıkış gömülü vanaları ilgili proje çerçevesinde ve güvenlik açısından 20-25 m mesafede konulması gerekmektedir. Dağıtım Regülatöründe ve tüm imalatlarda hidrostatik testi yapılmış borular kullanılmalıdır. P0 hattının testi ise imalatı yapılan PE hat ile birlikte pnomatik testte tabi tutulur.Dağıtım Regülatörünün girişinde kullanılacak vananın test raporu ve kaynak raporları temin edilir. Bu raporlar olmadan montaj yapılmaz. İstasyon çıkış hattının ( P0 çelik hat ) katodik koruması ister dış akım kaynaklı isterse galvanik anotlu yöntemle yaptırılır. İstasyonun topraklama sistemi ilgili şartnameler çerçevesinde yaptırılarak ölçüm değeri alınır ve istenilen topraklama direnci kriterlerini yakalaması sağlanır. Gerekli izolasyon ve dolgu işlemleri yapılarak istasyon çevresine beton veya parke döşenmesi sağlanır. Tel çit ile çevrelenerek güvenli alanda olması saplanır. Devreye almada ise giriş hattının bağlantı yöntemine göre işletme bakım tarafından gaz verme işlemi yapılır( Azot gazı ile boruda hava bırakılmaz) Regülatörün giriş vanasına kadar gaz alınır, % 100 kuru gaz elde edilir. Kullanım durumuna göre İşletme bakım yetkililerinin vereceği karar çerçevesinde istasyon devreye alınır veya alınmaz.

7.2.4 PE Hatların Devreye Alınması

PE hatların devreye alınma işlemi, yeni bir yatırım bölgesi varsa veya bir Dağıtım Regülatörü devreye alındıktan sonra yapılır. Yaklaşık olarak bir( 1bar) lık hava ile sistemin bütününün testi yapılır. Hatta bulunan basınçlı hava Tüm gömülü vanaların açık olduğu kontrol edildikten sonra uygun purge noktalarından boşaltılır. Tahliye işleminden sonra tekrar gömülü vanalar kapatılır.

96

Servis kutusu bağlantıları saddle tee ile yapılır. Kaynağı ve testi yapılan servis kutusu nun saddle tee delme işlemi yapılarak( İşletme bakım Operatörü) hat gazlanmış olur. Servis kutusuna topraklaması yapılmış bir flare bağlanarak % 100 kuru gaz elde edilir ve purge işlemi sonlandırılır. Bağlantı noktalarının kaçak testi yapılarak devreye alma sonlandırılır.

7.2.5 Müşteri İstasyonlarının Devreye Alınması

Kullanıcılara gaz arzını sağlayan müşteri istasyonları, bağlantı hattının durumuna göre çelik hattan beslenenler için take-off, tie-in ve hot-tap ile yapılır. PE hattan beslenen Müşteri istasyonu ise PE Fittingslerle bağlantı yapılarak Müşteriye gaz ulaştırılır. Bağlantıları bittikten sonra, Çelik hat veya PE hat olma durumuna göre test işlemleri tamamlandıktan sonra, testler uygun olduğu takdirde devreye alma yöntemleri kullanılarak devreye alınır. Burada İşletme Bakım

Personeli ile Koordineli çalışarak %100 gaz elde edilir ve istasyonun girişine kadar gaz arzı sağlanmış olunur.

97

doğal gaz altyapı yapım kontrol personeli (seviye 4)

Education

Transcript of doğal gaz altyapı yapım kontrol personeli (seviye 4)