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DISMINUCION DE TIEMPO DE CICLO EN LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS EN LA EMPRESA J Y C
CARLOS ANDRES BALLEN MONTES JHON FREDY CRUZ CASTAÑEDA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
DISMINUCION DE TIEMPO DE CICLO LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS EN LA EMPRESA J Y C
CARLOS ANDRES BALLEN MONTES JHON FREDY CRUZ CASTAÑEDA
Proyecto Lean Manufacturing & Six sigma
Director del proyecto
Julián rivera
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2015
Tabla de contenido RESUMEN ............................................................................................................ 9
MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 10
Historia del Lean Manufacturing ......................................................................... 10
El concepto de lean manufacturing .................................................................... 10
Las 5s .............................................................................................................. 11
Lluvia de ideas ................................................................................................ 12
Diagrama de Pareto ........................................................................................ 13
Six Sigma ........................................................................................................... 13
Táctica six sigma, DMAMC. ............................................................................ 13
1. FASE DEFINIR ............................................................................................... 14
1.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 14
1.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA ............................................................... 15
1.3 SELECCIÓN DEL PROYECTO. .................................................................. 16
1.4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA ............................................................... 17
1.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO ............................................................ 17
1.4.2 PROJECT CHARTER ............................................................................ 19
1.4.3 AHORROS ESPERADOS ...................................................................... 20
1.4.4 CRONOGRAMA ..................................................................................... 20
1.5 SIPOC .......................................................................................................... 21
1.6 VOC (VOZ DEL CLIENTE) .......................................................................... 22
1.7 RESUMEN DE LA ETAPA DE DEFINIR ...................................................... 23
2 FASE MEDIR ................................................................................................... 24
2.1 INTRODUCCIÓN: ......................................................................................... 24
2.2 MAPA CADENA DE VALOR ACTUAL ......................................................... 25
2.3 PLAN DE RECOLECCIÓN DE DATOS ........................................................ 26
2.4 HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE VARIACIÓN........................................ 29
2.5 CAPACIDAD DEL PROCESO ...................................................................... 30
2.6 CRONOGRAMA ........................................................................................... 31
2.7 RESUMEN DE LA ETAPA DE MEDICIÓN ................................................... 32
3 FASE ANALIZAR ............................................................................................. 33
3.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 33
3.2 ANALISIS DE VALOR AÑADIDO ................................................................. 33
3.3 ANALISIS DE PARETO ................................................................................ 34
3.4 MAPA CADENA DE VALOR (FUTURO) ..................................................... 36
3.5 CRONOGRAMA ........................................................................................... 37
3.6 RESUMEN DE LA ETAPA ANALIZAR ........................................................ 37
4 FASE: MEJORAR E INNOVAR ....................................................................... 38
4.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 38
4.2 EVALUACIÓN DE IDEAS ............................................................................. 39
4.3 IMPLEMENTACION DE MEJORAS ............................................................. 39
4.3.1 Implementación de actividades en paralelo ............................................ 39
4.3.2 Que ganamos con la implementación de actividades en paralelo? ........ 42
4.3.3 implementación de SMED. ..................................................................... 42
4.3.4 Que ganamos con la implementación de SMED? .................................. 43
4.3.5 Implementación de las 5 s en el área de fabricación y empaque de la empresa J y C. ................................................................................................ 43
4.3.6 Que ganamos con la implementación de 5’s? ........................................ 45
4.3.7 Implementación de 2 tanques de 1000 litros para reserva de agua y bomba de trasiego........................................................................................... 45
4.3.8 Que ganamos con la implementación de 2 tanques de 1000 litros para reserva de agua y bomba de trasiego? ........................................................... 46
4.4 CRONOGRAMA .......................................................................................... 46
4.5 RESUMEN DE LA ETAPA DE MEJORAR ................................................... 47
5. FASE CONTROLAR ....................................................................................... 48
5.1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 48
5.2 PROCEDIMIENTO Y ESTANDARIZACIÓN (NUEVO) ................................. 49
5.3 BENEFICIOS OBTENIDOS .......................................................................... 51
5.4 GRAFICAS DE CONTROL DEL PROCESO ................................................ 52
5.5 CAPACIDAD DEL PROCESO ...................................................................... 53
5.6 CRONOGRAMA .......................................................................................... 56
5.7 RESUMEN DE LA ETAPA CONTROLAR. ................................................... 56
6. CONCLUSIONES DEL DIPLOMADO ............................................................. 57
6.1 QUE SE APRENDIO? .................................................................................. 57
6.2 QUE CONCEPTO QUEDA DEL DIPLOMADO ............................................ 57
6.3 RECOMENDACIONES ................................................................................. 57
7. ANEXOS ......................................................................................................... 58
7.1. Anexo A. Implementación de 2 tanques o (Bunquer) Auxiliares ................. 58
Bibliografía .......................................................................................................... 60
LISTA DE GRAFICOS
Gráfico No 1. Organigrama de la empresa Productos J y C………………………15
Gráfico No 2. Tiempo actual ciclo de preparación de suavizante para tela en la
empresa Productos J y C……………………………………………………………….16
Gráfico No 3. Diagrama del Proceso de Fabricación Suavizante de Tela…….…18
Gráfico No 4. SIPOC del área de preparación líquidos (Productos J y C)...........21
Gráfico No 5.Voz del cliente……………………………………………………….…..22
Gráfico No 6. Mapa cadena de valor actual del proceso preparación de
suavizante para tela…………………………………………………………………......25
Gráfico No 7. Histograma de tiempos de ciclo del proceso………………………..29
Grafico 8. Diagrama de Pareto, actividades para la fabricación………………..…29
Gráfico 9. Análisis estadístico del proceso…………………………………….……..30
Gráfico No 10. Capacidad del proceso Fabricación de suavizante para tela........30
Gráfico No 11. Calculo de nivel de Sigma del proceso Suavizante para tela….…31
Gráfico No 12. Pareto Causas del proceso…………………………………………..34
Gráfico No 13. Mapa cadena de valor procesos de j y c…………………………...36
Gráfico No 14. Diagrama de recorrido del proceso…………………………………42
Gráfico No 15. Gráfico de normalidad de los datos………………………...……....52
Gráfico No 16. Gráfico de control de nuevo proceso……………………………….53
Gráfico No 17. Gráfico de capacidad del proceso antes…………………………...54
Gráfico No 18. Gráfico de capacidad del proceso después………………………..55
Gráfico No 19. Gráfico de capacidad del proceso después………………………..55
LISTA DE TABLAS
Tabla No 1. Ahorro esperado después de la implementación del proyecto………20
Tabla No 2. Cronograma de actividades etapa definir……………………………....20
Tabla No 4. Tiempos de ciclo de proceso de enero a marzo de 2015…………….27
Tabla No 5. Actividades y tiempos del proceso de fabricación de un lote de suavizante para tela………………………………………………………………….…..28
Tabla No 6. Cronograma de actividades de la etapa medir……………………......31
Tabla No 7. Valor añadido del proceso……………………………………….………33
Tabla No 8. Actividades con tiempos significativos…………………………………34
Tabla No 9. Análisis de la FMEA………………………………………………………35
Tabla No 10. Cronograma de actividades de la etapa analizar…………………….37
Tabla No 11. Lluvia de ideas con todo el equipo de trabajo…………………….....38
Tabla No 12. Evaluación de soluciones potenciales de las ideas………………..39
Tabla No 13. Actividades (Antes)……………………………...................................40
Tabla No 14. Actividades en paralelo (Después)……………………………..……..41
Tabla No 15. Cronograma de actividades de la etapa mejorar…………………....46
Tabla No 16. Procedimiento estándar de proceso…………………………………..49
Tabla No 17. Datos de los beneficios conseguidos…………………………………51
Tabla No 18. Calculo de nivel de Sigma antes y después del proceso suavizante
para tela…………………………………………………………………………………...53
Tabla No 19. Cronograma de actividades de la etapa controlar…………….……56
Nota de aceptación:
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali 16 de junio de 2015
9
RESUMEN
El objetivo del presente proyecto, es realizar una mejora sobre un proceso,
utilizando las diferentes herramientas que nos brindan las metodologías de lean
manufacturing y six sigma. Para ello, hemos iniciado nuestro proceso de
elaboración del proyecto dentro la empresa manufacturera productos J y C, la cual
desarrolla toda su actividad industrial en un área construida de 4.000 m2 ubicada
en palmaseca en la vía que conduce a Palmira (Valle).
El proyecto se trabajó en equipo para lograr identificar que procesos de la
empresa generaban altos tiempos perdidos que se puedan mejorar, para este
caso la oportunidad piloto es en el área de preparación con el proceso de
suavizante para tela.
Teniendo en cuenta el proceso DMAIC, el equipo analiza la oportunidad y decide
trabajar en la reducción de tiempos de fabricación de suavizante para tela e
implementación de las 5s en la planta de empaque como valor agregado. El
objetivo de esta implementación es alcanzar una reducción de tiempos en
procedimiento de fabricación de suavizante para tela del 20% por cada lote
preparado, logrando así mejorar la capacidad de producción de la empresa,
incrementar su competitividad y posicionarla en el mercado como una excelente
opción de negocio.
10
MARCO TEÓRICO
Teniendo en cuenta la problemática que tenemos en nuestro proyecto, el aspecto
más importante que deseamos tener en cuenta, es el tema de lean manufacturing y six sigma, ya que mediante las herramientas que estos nos otorgan, queremos
encontrar las causas de nuestro inconveniente, para posteriormente lograr
desarrollar nuestras acciones correctivas a implementar.
Historia del Lean Manufacturing
Lean Manufacturing fue desarrollada por la compañía Toyota cuando en los años
30 Kichiro Toyota, TaichiOhno y otros responsables de esta empresa,
implementaron una serie de innovaciones en sus líneas de modo que facilitaran
tanto la continuidad en el flujo de material como la flexibilidad a la hora de fabricar
distintos productos. Esto se hizo aún más necesario a finales de la 2ª Guerra
Mundial, cuando surgió la necesidad de fabricar pequeños lotes de una gran variedad de productos. Surgió así el concepto de Toyota Production System. Lean
Manufacturing está basada en su totalidad en el sistema de fabricación Toyota.
Es por eso que con el pasar del tiempo los ingenieros responsables de esta empresa unificaron y estructuraron sus conceptos y finalmente definieron los
principios de Lean Manufacturing que son el mejoramiento continuo y la
disminución de todo tipo de desperdicio en una empresa (yandi, 2012).
El concepto de lean manufacturing
El lean manufacturing tiene por objetivo la eliminación del despilfarro, mediante la
utilización de una colección de herramientas (TPM, 5S, SMED, kanban, kaizen,
heijunka, jidoka, etc.), que se desarrollaron fundamentalmente en Japón. Los
pilares del lean manufacturing son: la filosofía de la mejora continua, el control
total de la calidad, la eliminación del despilfarro, el aprovechamiento de todo el
potencial a lo largo de la cadena de valor y la participación de los operarios.
Entendemos por lean manufacturing (en castellano "producción ajustada"), la
persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del
desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones
que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no está dispuesto a
pagar (Sanchez, 2010).
11
Las 5s
Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a
través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que
definen las herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario,
ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito.Su implantación tiene
por objetivo evitar que se presenten los siguientes síntomas disfuncionales en la
empresa y que afectan, decisivamente, a la eficiencia de la misma:
• Aspecto sucio de la planta: máquinas, instalaciones, técnicas, etc.
• Desorden: pasillos ocupados, técnicas sueltas, embalajes, etc.
• Elementos rotos: mobiliario, cristales, señales, topes, indicadores, etc.
• Falta de instrucciones sencillas de operación.
• Número de averías más frecuentes de lo normal.
• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.
• Movimientos y recorridos innecesarios de personas, materiales y utillajes.
• Falta de espacio en general (Juan Hernandez, 2013).
12
Lluvia de ideas
Es una herramienta de creatividad bastante empleada en el trabajo de grupo, y en
la que un equipo genera y clarifica una lista de ideas. Se basa en una idea que da
lugar a otra, hasta que el grupo consigue tal riqueza de información que puede
pasar a la siguiente fase.
Algunos aspectos importantes de la lluvia de ideas:
• Se utiliza para crear un gran número de ideas.
• Es un esfuerzo creativo.
• Se utiliza en varios pasos del proceso de resolución de ideas.
• Herramienta simple pero muy efectiva.
• Es un mecanismo para promover la participación.
Reglas de las lluvias de ideas
• Establecer claramente el propósito.
• Establecer turnos, formas o secuencias para llevarla a cabo.
• Presentar en cada turno una sola idea.
• Exponer las ideas sin criticarlas ni evaluarlas o explicarla en ese momento
(Winter, 2000).
13
Diagrama de Pareto
Es una forma especial de grafico de barras verticales en el cual se distribuyen los
datos en orden de magnitud decreciente de izquierda a derecha. Los diagramas
de Pareto son utilizados como técnica de análisis de un problema desde una
nueva perspectiva o para concentrar la atención sobre los problemas en orden de
su prioridad. Un diagrama debidamente construido pone en evidencia los
esfuerzos que debemos concentrar sobre las áreas más importantes del problema,
sea este del tipo que sea.
Los diagramas de Pareto se utilizan cuando debamos dirigir la atención a los
problemas de un modo sistemático, y en particular, cuando dispongamos de
medios limitados para resolver una gran cantidad de problemas (Sacristan, 2003).
Six Sigma
Six sigma es una filosofía popular de administración que se está extendiendo por
el mundo entero. Su meta es hacer a la compañía más eficaz y eficiente. Eficacia
es el grado en que una organización satisface o supera las necesidades de sus
clientes. La eficacia se refiere a los recursos que consume para alcanzar esa
eficacia. Six sigma equivale a no más de 3,4 malas experiencias del cliente por
millón de casos. La mayor parte de las empresas operan con rendimientos entre
dos y tres sigma, lo que en el mejor de los casos supone casi unas 70.000 malas
experiencias de clientes por millón de casos (wiley, 2004) .
Táctica six sigma, DMAMC.
En la aplicación de las tácticas Six Sigma hay cinco pasos de alto nivel. El primero
es definir, en este paso se organiza el equipo de proyecto, se prepara un cuadro,
se determinan y verifican las necesidades y requisitos de los clientes, finalmente
se crea un diagrama de alto nivel del proceso actual. El segundo paso es medir,
en este paso se calcula el rendimiento sigma del proceso. El tercer paso es
14
analizar, durante este paso el equipo analiza los datos y el proceso en sí, lo que
llevara finalmente a determinar las causas radicales del mal rendimiento. El cuarto
paso en la aplicación de las tácticas six sigma es mejorar, en este paso el equipo
selecciona una serie de soluciones encaminadas a mejorar el rendimiento del
sigma. El quinto y último paso es el control, aquí se aplica una serie de
herramientas y técnicas al proceso mejorado con el fin de que las mejoras no
decaigan con el tiempo (wiley, 2004).
1. FASE DEFINIR
1.1 INTRODUCCIÓN
En esta fase se encuentra la información que muestra las actividades que se
realizaron para identificar la oportunidad de mejora, que en adelante será el
problema de investigación a desarrollar. Nuestra problemática consiste en
reducir los tiempos de ciclo en la preparación de suavizante para tela en la
empresa de productos J y C, esta necesidad se identifica después de un
análisis de datos y de trabajo en campo con seguimiento de cada una de las
actividades del proceso, se ilustra con un diagrama de Pareto los tiempos de
las tareas y cuales causan retrasos para terminar la preparación.
En esta fase es importante resaltar que se logra encontrar el problema a
desarrollar cuya finalidad es lograr disminuir los tiempos en la preparación de
un producto logrando así mejorar la disponibilidad del preparador y poder
preparar más lotes de producto si la demanda es alta.
15
ORGANIGRAMA PRODUCTOS JYC 2014
GERENTE GENERAL
JAIRO SALVADOR BARRAGAN
DIRECTOR TECNICO
EDUARDO RODRIGUEZ
JEFE GESTION DE CALIDAD
JAIRO AUGUSTO
JEFE SISO
GERMAN GOMEZ
GERENTE ADMINISTRATIVA
CONSUELO MOLANO
JEFE DE LOGISTICA
JAIRO AUGUSTO BARRAGAN
JEFE DE PRODUCCION (E)
PAOLA ANDREA VALLEJO JEFE DE MERCADEO Y
COMPRAS
JEFE GESTION DOCUMENTAL
PAULA ANDREA GUERRERO
MANTENIMIENTO
JAVIER MUÑOZ
ASISTENTE CONTABLE
JESSICA
ASISTENTE ADMINISTRATIVA
OLGA
CONTADOR
C.P ROBERTO GOMEZ
BRIGADA DE EMERGENCIA
CARLOS SANCHEZ
MERCADERISTA
SANDRA MESA
COORDINADOR COMERCIAL
OPERARIOS PLANTA
TRANSPORTADOR
GERSON CORTES
1.2 DESCRIPCION DE LA EMPRESA
La empresa manufacturera de productos de aseo J y C, es una compañía
especializada en la elaboración de productos de consumo en el hogar,
cuenta con un sistema de gestión de calidad, y está pendiente la certificación
en las norma ISO 9001.Desarrolla su operación en un área de 4.000 m2 y se
encuentra ubicada en palma seca vía al municipio de Palmira. Actualmente
cuenta con 25 empleados, entre administrativos y de planta. Cuenta con un
laboratorio de calidad pequeño, dotado de distintos equipos de medición, que
garantiza la confiabilidad de los procesos y el cumplimiento de las
especificaciones que requieren los clientes se muestra en el siguiente grafico
el nivel jerarquía de los empleados administrativos de la empresa (Grafico No
1).
Gráfico No 1. Organigrama de la empresa Productos J y C.
Fuente: creación propia.
16
160
168 170 165
175 180
190 185
170 175
185
170 173 175
171
185 183
170
181 183
174
181
165
175 178
170
190
176
185
170
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
Tiempos de ciclo en la fabricacion de suavizantes para telas
Tiempode ciclo(Minutos)
Objetivo
1.3 SELECCIÓN DEL PROYECTO.
Al inicio de la investigación y trabajando de la mano con el dueño de la
empresa se inicia con el deseo de reducir tiempos en la línea 3 que está en
el área de empaque, porque argumenta el dueño que aunque se cumple con
las ordenes de producción, se observa que la línea tiene una cantidad
considerable de paradas no planeadas (tiempos muertos), iniciamos con el
estudio pero en la siguiente semana habilita otra línea de producción con el
mismo producto, solucionando el mismo el problema de empaque por
aumento en la productividad. Se evidenció inmediatamente el cuello de
botella creado en el área de preparación por falta de elaborado, entonces se
decide con el ingeniero encargado iniciar el trabajo de investigación
enfocando los esfuerzos en reducir los tiempos de fabricación de suavizante
para tela (Grafico No 2).
Gráfico No 2. Tiempo actual ciclo de preparación de suavizante para tela en
la empresa Productos J y C.
Fuente: Creación propia.
17
1.4. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
La empresa J Y C tiene una proceso de producción en donde se fabrica
suavizante para telas, el proceso de elaboración de este producto cuenta
con 2 etapas: Fabricación (tiempo promedio 175 MIN para 900 L) y
Envase/empaque (tiempo promedio 50 MIN para 900 L). Con base en esto
se evidencia un cuello de botella puesto que el primer proceso es más
demorado que el segundo, generando tiempos muertos en la línea de envase
y empaque de 60 minutos promedio entre cada lote. Teniendo en cuenta la
exigencia de la demanda y la importancia de la productividad se busca
desarrollar este proyecto con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo a
140 minutos en la preparación del producto, maximizando los recursos y
la capacidad instalada de la compañía. Si se reduce un 20% del tiempo en la
preparación y se trabaja acumulando lotes en bunquer diferentes nos
permitirá maximizar el tiempo del preparador generando un gran impacto en
la productividad de la línea que empaca este producto en la empresa J y C.
1.4.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
El proceso de fabricación de suavizante para tela es uno de los más
importantes de la empresa por su demanda y tiene en el área de preparación
2 tanques en acero inoxidable con bombas de trasiego de operación manual.
A continuación se describe el proceso de fabricación de suavizante para tela
en la empresa J y C con un con detalle de las actividades que realizan y el
responsable en cada una de las etapas del proceso (Gráfico No 3). Este
proceso es para todos los suavizantes para tela sin importar la fragancia.
18
Proceso:
Código:
Operación o Actividad
Inicio o Final de Proceso
Conector en la misma Pagina
DIAGRAMA DE FLUJO DE FABRICACION PRODUCTOS LIQUIODS J y C
Fabricación de Savizante
58169 - 58170
SIMBOLOGIA
Decisión
Inicio
Purgar tanque L450
Adición de 5.4 kilos de Cellosize
transvasar a tanque principal
Disolución Completa
SI
NO
Dosificación de Agua a tanque principal (400L)
Adición de 20 kilos de kausoft
Unir las dos faces
Agitar 10 Minutos.
Adicionar colorante
Final
Agitación, ajuste de volumen y toma de muestra
Dosificaciónde agua a tanque L450 (450 L)
Agitación por 1 Hora
Agitación para Disolución 10 minutos
Adicionar Tinotex, Procide y fragancia
Agitar para Disolución
0
Orden de produccion Purgar tanque principal
Pruebas de calida y aprobacióndel producto
Gráfico No 3. Diagrama del Proceso de Fabricación Suavizante de Tela.
Fuente: Suministrado por la empresa.
19
Nombre del Proyecto:
Nombre del Líder:e-Mail
Celular
E
Calculo:1
2
Base Line: Current: Meta:
Impacto sobre el Negocio:
Seguridad: Calidad: Servicio Productividad: x Desperdicio: Costo: x
Ahorro Esperado en 1 año / $ Costo Evitado:
Fecha de Inicio del Proyecto: 2 Marzo de 2015
Fecha de Finalización del Proyecto: 1 Junio de 2015
$ 36.481.290 Anuales despues de implementada la mejora. ( ver tabla en data)
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA. FACULTAD DE INGENIERIA . CALI
GUIA DE PROYECTO LEAN - SIGMA Fecha: 09 DE MARZO 2015
Descripción del Proyecto: La empresa J Y C tiene un proceso de produccion en donde se fabrica suavizante para telas, el proceso de elaboracion de este
producto cuenta con 2 etapas : Fabricación (tiempo promedio 175MIN para 900L) y Envase/empaque (tiempo promedio 45MIN para 900L). Con base en esto se
evidencia un cuello de botella puesto que el primer poceso es mas demorado que el segundo,generando tiempos muertos en la linea de envase y empaque
de 60 minutos promedio entre cada lote. Teniendo en cuenta la exigencia de la demanda y la importancia de la productividad se busca desarrollar este
proyecto con el objetivo de reducir el tiempo de ciclo a 140 minutos en la prepacion del producto, maximizando los recursos y la capacidad instalada de la
compañia.
Alcance del Proyecto: El proyecto aplicara para el proceso de fabricacion de suavizantes para telas.
Metas del Proyecto: - Disminuir en un 20% el tiempo de ciclo para la fabricacion de suavizantes para telas.
3006108401 ; 3176377423Empresa:
jhonkycruz@hotmai l .com ;
carlos0922@hotmai l .com.ar
140 minutos
Reducción de tiempo de ciclo en la fabricacion de suavizantes para telas en la Empresa J y C
JHON FREDY CRUZ ; CARLOS ANDRES BALLEN
Productos J y C
Variable de Medición:Tiempo de ciclo de preparacion de un lote de suavizante para telas.
Tiempo transcurrido desde que se entrega una orden de poduccion de suavizante para telas, hasta que calidad aprueba el lote.
175 minutos 170 minutos
1.4.2 PROJECT CHARTER
Fuente: Creación propia.
20
Proceso Actual Proceso Mejorado Diferencia
Tiempo prom fabricar 1 lote (minutos) 175 140 35
Promedio produccion mensual (lotes) 10 10
Tiempo prom produccion mensual (minutos) 1750 1400 350
Tiempo prom produccion anual (minutos) 21000 16800 4200
Produccion anual de lotes (lotes) 120 150 30
Utilidad total 145.925.160,00$ 182.406.450,00$ 36.481.290,00$
Ahorro esperado en 1 año
1. ETAPA: DEFINAFecha de
EntregaResponsable Resultado Esperado Status
1. Realizar trabajo de campo,para conocer las actividades que se realizan
actualmente.
03/03/2015 J. cruz - C. ballen Definicion del proceso de fabricacion.C
1.1 se realizan entrevistas con los operarios de fabricacion. 03/03/2015 J. cruz - C. ballen Definicion del proceso de fabricacion. C
1.2 Elaborar tabla con un historico de tiempos de fabricacion de
suavizante los 2 primeros meses del año, donde se incluya,numero de lote
fabricado y referenciar el tiempo empleado para fabricar cada lote.
10/03/2015 J. cruz - C. ballen Análisis histórico de la variable.
C
1.2.1 se revisan libros y documentos donde se registra informacion sobre
los lotes fabricados.
10/03/2015 J. cruz - C. ballen Análisis histórico de la variable.C
1.3 Elaborar htas. de la etapa defina: Diagrama de flujo, Sipoc y Voc 15/03/2015 J. cruz - C. ballen Estructurar proyecto. C
1.4 Elaborar presentación en ppt.. del cierre de la etapa Defina según
esquema
18/03/2015 J. cruz - C. ballen Documentar proyectoC
1.5 Presentar ante comité aprobador cierre de la etapa Defina 21/03/2015 J. cruz - C. ballen Presentar avances C
1.4.3 AHORROS ESPERADOS
Una vez implementado las mejoras que se proponen durante el desarrollo del
proyecto, se espera lograr reducir el 20% del tiempo de proceso, lo que nos
genera un ahorro de $ 36.481, 290, Como esta en la (Tabla No 3), ya que en
años anteriores en 21000 minutos se producían 120 lotes y ahora con la mejora,
se van a poder producir 30 lotes más en ese mismo lapso de tiempo.
Tabla No 1. Ahorro esperado después de la implementación del proyecto.
Fuente: Creación propia.
1.4.4 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa Definir se realizan las siguientes actividades,
Revisar el cronograma.
Tabla No 2. Cronograma de actividades etapa definir.
Fuente: Creación propia.
21
Inicio Fin
C1. Produccion
2.Proveedores :
2.1 Emcali
2.2 Cellosize
2.3 Kausoft
2.4 Antifoam
2.5 Procide
2.6 Fragancia
2.7 Color
3. Areas:
3.1 Produccion
3.2 calidad
3.3 mantenimiento
S
1.Planeacion P O
1. Inicio de proceso
2. Produccion
5. Formatos
5.1 Hoja de ruta del proceso
5.2 Resultados de pruebas
6. Equipos
6.1 Tanques
6.2 Tuberias
6.3 Bombas de transvase
6.4 Agitadores
6.5 Motores
6.6 Portafeeds
6. Proveeedores:
4. Areas:
4.1 Produccion
4.2 calidad
4.3 Mantenimiento
5. Areas:
5.1 Produccion
5.2 Calidad
DIAGRAMA SIPOC PROCESO DE FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS
I1. Orden de produccion
1.1 cantidad de lotes a fabricar
2.Materias primas:
2.1 Agua
2.2 Cellosize
2.3 Kausoft
2.4 Antifoam
2.5 Procide
2.6 Fragancia
2.7 Color
3. Mano de obra
3.1 operarios
3.2 Laboratorista
3.3 mecanico/Electrico
4. Condiciones
4.1 Operarios capacitados
4.2 Especificaciones de calidad
del suavizante
4.3 Maquina en buen estado
2.
2.1 Disolucion
2.2 Mezcla espesa
2.3 Suavidez
2.4
2.5 Controla bacterias
2.6 Olor
2.7 Aspecto visual
6.1 Prepareacion
6.2 Transporte
6.3 Bombeo (transvase)
6.4 Homogenizacion (mezcla)
6.5 Trabajo mecanico
6.6 Almacenamiento
3.1 Produccion
3.2 Calidad
3.3 Operario
4.1 Produccion
4.2 Calidad
4.3 Operario
5.1 Archivo
5.2 Calidad
6. Produccion
3.1 Elaboracion del suavizante
3.2 Pruebas de calidad
3.3 Puesta a punto de
maquinaria
4.1 calidad del suavizante
4.2 aprobado/no aprobado
4.3 Disponibilidad y eficiencia
de maquina
5.1 Reportes de produccion
5.2 Trazabilidad
Activaciono.p.
Dosificacion
agua a tk L450
Adiccion
cel losize y
agi tar 1 hora
Adiccion de
kausoft y agi tar
Trasnvase de
mezcal de tk L450 a tk ppal
Dos ificacion
agua a tk ppal
Adiccion de tinotex,procide
,fragancia y colorante
Agitar por 10 minutos
y tomar muestra
Realizar
pruebas de cal idad
Proceso fabricacion de suavizante para telas.
1.5 SIPOC
Con la ayuda de este diagrama se describe la interrelación que tiene cada una de las etapas y procesos de
manufactura en la empresa de productos J y C para el área de preparación que ayuda al enfoque del proyecto de
reducción de tiempos (Grafico No 4).
Gráfico No 4. SIPOC del área de preparación líquidos (Productos J y C).
Fuente: Creación propia.
22
Que quiere el Cliente Direccionadores Factor Critico de calidad Indicador
Mezcla % Limite de Agitación
Ficha de preparación del
Producto
Materias primas % tiempo en la entrega de MP
Asignación de orden % Cumplimiento de la secuencia de OFB.
Programación de Fabricación
Cantidad de la OF. Lote Mínimo 900 KL
Entrenamiento % Matriz de entrenamiento.
Mano de Obra Calidad del recurso. Indice de Calidad * Prepardor
Especializada y entrenada % Asignación de ordenes de preparación.
Parámetros de Preparación% Auditoria de cumplimiento del
proccedimiento.
Maquinas y tanques Estado de los tanques.. % Tiempo de Mto.. Planeado vs Correctivo
Disponibilidad % Fallas de las bombas de trasiego.
Muestras Retencion del producto.
Especificaciones Q
Paso a paso de la OFB Disponibilidad de Std. en Area de preparación
Entrenamiento
Control de variables de
procesoTemperatura y agitación del producto.
DIAGRAMA VOZ DEL CLIENTE "VOC''
REDUCCIÓN DE TIEMPO DE
CICLO EN LA FABRICACION
DE SUAVIZANTES PARA
TELAS EN LA EMPRESA J Y C
NOTA: La Voz del Cliente "VOC". Con las variables críticas del proceso de preparacion de Suavizante.
1.6 VOC (VOZ DEL CLIENTE)
Esta herramienta nos es de gran ayuda, ya que nos permite tener un enfoque preciso y directo sobre cual
o cuales deben ser nuestros puntos a mejorar, ya que se basa en las necesidades y requerimientos que
desea el cliente (Grafico No 5).
Gráfico No 5.Voz del cliente.
Fuente: Creación propia.
23
1.7 RESUMEN DE LA ETAPA DE DEFINIR
Durante el desarrollo de esta etapa, se logró definir cuál iba a ser la
oportunidad de mejora a desarrollar. Se tuvieron en cuenta datos históricos y
se realizaron diferentes mediciones, para lograr obtener un panorama sobre
el comportamiento del proceso y se establecieron lineamientos para empezar
a elaborar nuestro proyecto. Utilizando herramientas como el Project chárter,
sipoc y voc, se empezó a estructurar y definir nuestro proyecto, y se concluye
entonces que el proyecto está dirigido a reducir en un 20% el proceso de
fabricación de suavizantes para telas.
Partiendo de lo anterior, se procede a continuar con el desarrollo del trabajo.
24
2 FASE MEDIR
2.1 INTRODUCCIÓN:
Durante el desarrollo de esta etapa, se espera ilustrar de forma concreta
cuales son las variables actuales que están impactando negativamente
nuestro proceso a mejorar.
Se debe realizar un trabajo de campo, donde se involucre de forma continua,
a los operarios de dicho proceso, para poder ir descubriendo juntos,
oportunidades de mejora.
Toda la información recogida deberá quedar plasmada en formatos, para
posteriormente proceder a analizarla y basados en ello, continuar con el
desarrollo del proyecto.
25
Pedidos
semanales
Ordenes
diarias
Proveedores
Clientes
1 lote / dia
3 lotes / dia
- Min Min Minutos
E 10/07 2t 13/07/1t 14/07 3 t
T 11/07 3t 13/07 3t 16/07 3t
Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status Métricos Status
TC [min] 21 TC [min] 65 TC [min] 16 TC [min] 7 TC [min] 19 TC [min] 20 TC [min] 20 TC [min] 8
VA [min] 16 VA [min] 60 VA [min] 14 VA [min] 1 VA [min] 5 VA [min] 12 VA [min] 11 VA [min] 5
TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900
21 65 16 7 19 20 20 5 Lead time = 173 min
V.A = 124 minTIE
MP
OS
CONTROL
PRODUCCION
FL
UJO
DE
IN
FO
RM
AC
IÓN
FL
UJO
DE
L P
RO
CE
SO
Y M
AT
ER
IAL
ES
18/07/2014 19:00
23/07/2014 19:15
Llenado tk L450Adiccion cellosize y
agitacionLlenado tk principal Adiccion kausoft
16 60 14 1
AREAS INVOLUCRADAS: FABRICACION
MAPA DE CADENA DE VALOR ACTUAL
PROCESO: FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELA
5 12 11 5
1 turno / dia = 570 min
Desayuno = 15 min
Almuerzo = 60 min
Tiempo uti l = 495 min
Adiccion colorante y
agitarMuestra calidad
1 lote = 900 L
11 lotes /dia
1 turno * dia
Mezcla en tk principal y
agitar
Adiccion
fragancia,tinotex, procide
y agitar
23/07/2014 18:56
25/07/2014 8:57
Disminuir el tiempo de
llenado
Realizar activ idades en
paralelo cno la
agitacion del
celllosize
Eliminar los desplazamientos
para ir a pesar la
M.P
2.2 MAPA CADENA DE VALOR ACTUAL
Realizando observaciones presenciales del proceso de fabricación de suavizantes para telas, se logró
reunir información suficiente, para crear nuestra lista de actividades y poder plasmarlas en este diagrama
(Grafico No 6).
Gráfico No 6. Mapa cadena de valor actual del proceso preparación de suavizante para tela.
Fuente: Creación propia.
26
2.3 PLAN DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Con la utilización de esta herramienta, logramos definir explícitamente, que
era lo que queríamos medir, y definimos unos lineamientos para proceder a
realizar la toma de tiempos y observación de actividades.
Tabla No 3. Plan de recolección de datos (DATA COLLECTION PLAN).
Fuente: Creación propia.
27
Tabla No 4. Tiempos de ciclo de proceso de enero a marzo de 2015.
Fuente: Creación propia.
Se alcanzan a reunir 30 datos del tiempo de ciclo en la fabricación de
suavizantes para tela, los últimos 10, fueron tomados por parte nuestra en
trabajo de campo.
Mes Tiempo de ciclo (Minutos) Objetivo
Enero 160 140
Enero 168 140
Enero 170 140
Enero 165 140
Enero 175 140
Enero 180 140
Enero 190 140
Febrero 185 140
Febrero 170 140
Febrero 175 140
Febrero 185 140
Febrero 170 140
Febrero 173 140
Febrero 175 140
Febrero 171 140
Febrero 185 140
Febrero 183 140
Febrero 170 140
Febrero 181 140
Febrero 183 140
Marzo 174 140
Marzo 181 140
Marzo 165 140
Marzo 175 140
Marzo 178 140
Marzo 170 140
Marzo 190 140
Marzo 176 140
Marzo 185 140
Marzo 170 140
28
Tabla No 5. Actividades y tiempos del proceso de fabricación de un lote de suavizante para tela.
Fuente: Creación propia.
29
192184176168160
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Tiempo de ciclo (Minutos)
Frec
uenc
ia
Media 175,9
Desv.Est. 7,665
N 30
Histograma (con curva normal) de Tiempo de ciclo (Minutos)
2.4 HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE VARIACIÓN
Se utilizan diferentes tipos de gráficos, los cuales nos permiten interpretar más
exactamente lo que las mediciones nos quieren dar a entender.
Gráfico No 7. Histograma de tiempos de ciclo del proceso.
Fuente: Creación propia.
Observamos que la mayoría de nuestras mediciones se encuentran de cierto
modo centradas en un promedio de tiempo de ciclo de 175 minutos (Grafico No 7).
Grafico 8. Diagrama de Pareto, actividades para la fabricación.
Fuente: Creación propia.
30
184176168160152144
LSE
LIE *
O bjetiv o *
LSE 140
Medida de la muestra 175,933
Número de muestra 30
Forma 25,0205
Escala 179,573
Procesar datos
Pp *
PPL *
PPU -2,21
Ppk -2,21
C apacidad general
PPM < LIE *
PPM > LSE 1000000,00
PPM Total 1000000,00
Desempeño observ ado
PPM < LIE *
PPM > LSE 998029,69
PPM Total 998029,69
Exp. Rendimiento general
Capacidad de proceso de Tiempo de ciclo (Minutos)Cálculos basados en el modelo de distribuciónWeibull
En este proceso, la agitación es una actividad crítica, ya que debido a parámetros
de calidad una de esas agitaciones no debe durar menos de 60 minutos, por lo
cual hace elevado el tiempo de ciclo. Debido a lo anteriormente mencionado, se
debe buscar realizar mejoras al proceso, basándonos en las otras actividades
(Grafico No 8).
Gráfico 9. Análisis estadístico del proceso.
Fuente: Creación propia.
En los datos del análisis estadístico nos muestra unos límites de control separados
con los datos dispersos, variación alta y una desviación estándar de 7.67 un
rango de 30 y una moda de los datos de 6 (Grafico No 9).
2.5 CAPACIDAD DEL PROCESO
Gráfico No 10. Capacidad del proceso Fabricación de suavizante para tela.
Fuente: Creación propia.
31
2. ETAPA: MEDICIONFecha de
EntregaResponsable Resultado Esperado Status
2.Elaborar formato para registrar tiempos de la situación actual del
proceso de preparación.
28/02/2015 J. cruz - C. ballen Levantamiento de data del tiempo de cicloc
2.1 Se realiza medicion a los tiempos de fabricacion de suavizantes,
mediante observaciones presenciales.
12/03/2015 J. cruz - C. ballen Medir situacion actualc
2.2 Digitalizar datos de las mediciones 17/03/2015 C. ballen Elaborar data para análisis c
2.3 Graficar información de las mediciones. 18/03/2015 J. cruz - C. ballen Preparar información para análisis c
2.4 Evaluar los tiempos de los procesos criticos de la preparación del
suavizante.
13/03/2015 J. cruz Que tiempo podemos reducir.c
2.5 En presentación ppt del proyecto elaborar informe de la etapa:
Medición
19/03/2015 J. cruz - C. ballen Documentar etapac
2.6 Presentar a comité evaluador cierre de la etapa: Medición 20/03/2015 Equipo Presentar avances del proyecto c
enter
1 Number Of Units Processed N= 30
2 Total Number Of Defects Made including rework defectsD= 29
3 Number Of Defect Opportunities O= 1
On a Per Unit Basis
4 Solve For Defects Per Million Opportunities 966667
5 Calculated Sigma Levelσ = -0,33
Color Legend: Sigma
6,00 World Class
5,00 Above Industry Average
4,00 Top 10% Industry Average
3,00 80% Industry Average
2,00 Below Average
1,00 Way Below Average
Calculating Sigma Performance - Dicrete data
Podemos observar que nuestro proceso se encuentra agrupado, pero por fuera de
especificaciones corrido hacia la derecha (Grafico No 10).
Gráfico No 11. Calculo de nivel de Sigma del proceso Suavizante para tela.
Fuente: Creación propia.
Se muestra en el grafico los datos de sigma actual para verificar el
comportamiento de los datos y tener claro que se debe hacer al momento de
tomar dicciones para el mejoramiento del proceso (Grafico No 11).
2.6 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa MEDIR se realizan las siguientes actividades,
Revisar el cronograma.
Tabla No 6. Cronograma de actividades de la etapa medir.
32
Fuente: Creación propia.
2.7 RESUMEN DE LA ETAPA DE MEDICIÓN
Para iniciar con el desarrollo de esta etapa, Inicialmente se entablo una
reunión con los operarios para entender a groso modo el paso a paso de la
elaboración de suavizante, y tener sus puntos de vista con respecto al
proyecto. Uno de los resultados de esa reunión, fue lograr crear un formato,
en el cual están enlistadas cada una de las actividades necesarias para
llevar a cabo la fabricación de suavizantes según como se está realizando
actualmente. Con la ayuda de este formato se procedió a tomar los tiempos a
10 lotes, los cuales juntos a otros 20 tiempos que ya estaban registrados, se
analizaron con la ayuda de diferentes gráficas. Más adelante se lograra
identificar el tiempo y las actividades que agregan valor al proceso de
fabricación y se actualizara el mapa de la cadena de valor de la empresa.
Las grandes conclusiones de esta etapa, están en que el tiempo de
ciclo actual, está en un promedio de 175 minutos y el sigma se
encuentra en -0.33. A partir de estos datos, se empieza a trabajar pensando
en las mejoras.
33
NOMBRE DEL PROCESO
ACTIVIDADVALOR AÑADIDO
PARA EL CLIENTE
VALOR AÑADIDO
OPERACIONAL
VALOR NO
AÑADIDO EN LA
OPERACIÓN
PROPUESTA DE
CAMBIO/MEJORATIEMPO
RECURSO
(PERSONAS)
1. Recibir orden de produccion,junto con hoja de proceso. X Entregar en situo 1 0
2. Desplazamiento hacia área de fabricación X 1 0
3. Realizar purga a tanque L450 X
4.Adicionar en tanque 450 litros de agua. Emcali XImplementación de 2 tanques
para recolectar agua de Emcali.15 1
5. Desplazamiento hacia area de materias primas X 2
6. Se pesan 5.4 kilos de cellosize X 4
7. Desplazamiento hacia área de fabricación X 1
8. Adicionar 5,4 kilos de cellosize e inicie la agitación por 1 hora X
9. Realizar purga a tanque principal X
10. Llenar tanque principal con 400 kilos de agua x 15 1
11. Desplazamiento hacia área de materias primas X 1
12. Se pesan 20 kilos de kausoft X 2
13. Desplazamiento hacia área de fabricación X 1
14. Adicionar 20 kilos de kausoft a el tanque principal, e iniciar
agitacionX
15. Pasada 1 hora, verificar hidratacion del cellosize. X
16. Realizar transvase de mezlca de tanque L450 a tanque
principal.X
17. Continuar con agitacion en tanque principal. X
18. Desplazamiento hacia área de materias primas. X 1
19. Se pesan 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y 1.35 kilos
de procide.X 7
20. Desplazamiento hacia área de fabricación X 1
21. Adicionar 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y 1.35
kilos de procide en el tanque principalX
22. Continuar con agitacion en tanque principal. X
23. Desplazamiento hacia area de control de calidad X 1
24. Solicitar a persona encargada de calidad, 3.2 gramos de color. X 4
25. Desplazamiento hacia área de fabricación X
26. Disolver color en recipiente de mano, para mejor disolucion. X
27. Adicionar disolucion de color a tanque principal. X
28. Continuar con agitacion en tanque principal durante 10
minutos.X
29. Tomar muestra del producto. X
30. Desplazamiento hacia área de control de calidad X
31. Realizar pruebas de control de calidad, por parte de persona
encargada.X
32. Aprobacion del lote. X
PREPARACIÓN DE SUAVIZNTE PARA TELA.
ANALISIS DE VALOR AÑADIDO
1
Prealistar materias primas 1
Prealistar materias primas 1
Prealistar materias primas 1
Prealistar materias primas
3 FASE ANALIZAR
3.1 INTRODUCCIÓN
En esta fase se le da un significado (con la ayuda de diferentes herramientas
y metodologías que nos brindan lean y six sigma), a los datos recogidos
anteriormente, para empezar a definir qué tipo de mejoras son más viables
para nuestro proyecto.
3.2 ANALISIS DE VALOR AÑADIDO
Tabla No 7. Valor añadido del proceso.
Fuente: Creación propia.
34
Actividades Minutos
Purga de tanques 5
Llenado de tanques con agua 30
Desplazamientos 12
Pesaje 15
Adiccion de quimicos 5
Agitacion 84
Trasvases 14
Otras actividades 11
MINUTOS 84 30 15 14 33
Porcentaje 47,7 17,0 8,5 8,0 18,8
% acumulado 47,7 64,8 73,3 81,3 100,0
CAUSASOtro
Tras
vase
s
Pesa
je
Llena
do d
e tan
ques
con
agua
Agitac
ion
200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0
MIN
UTOS
Porc
enta
je
TIEMPO DE ACTIVIDADES EN LA FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELAS
3.3 ANALISIS DE PARETO
Para la elaboración del diagrama de Pareto de las actividades de preparación
de suavizantes, se agruparon las actividades que se repiten durante el
proceso, y se procedió a realizar el grafico.
Tabla No 8. Actividades con tiempos significativos.
Fuente: Creación propia.
Gráfico No 12. Pareto Causas del proceso.
Fuente: Creación Propia
35
Facilitador CRUZ Y BALLEN
Fecha 22-abr-15
Planta PRODUCTOS J Y C
PROCESO FABRICACION
1. Recibir orden de produccion,junto con hoja de proceso.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
2. Desplazamiento hacia área de fabricacion. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
3. Realizar purga a tanque L450. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
Presion de agua No llena rapido el tanque 7 | 5 Atraso del proceso 5 175Tanques, de 1 tonelada para
tener reserva.Compra de tanques 7 3 2 42
No hay aguaCorte de suministro
EMCALI9 Problemas de EMCALI 8 Paro del proceso. 3 216
Tanques, de 1 tonelada para
tener reserva.Compra de tanques 9 5 2 90
5. Desplazsamiento hacia área de materias primas. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
6. Se pesan 5.4 kilos de cellosize. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
7. Desplazamiento hacia área de fabricación. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
8. Adicionar 5,4 kilos de cellosize y colocar a agitar por
1 hora.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
9. Realizar purga a tanque principal. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
Presion de agua No llena rapido el tanque 7 Atraso en el proceso. 5 Atraso del proceso 5 175Tanques, de 1 tonelada para
tener reserva.Compra de tanques 7 3 2 42
No hay aguaCorte de suministro
EMCALI9 Problemas de EMCALI 8 Paro del proceso. 3 216
Tanques, de 1 tonelada para
tener reserva.Compra de tanques 9 5 2 90
11. Dezplazamiento hacia area de materias primas. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
12. Se pesan 20 kilos de kausoft. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
13. Desplazamiento hacia área de fabricación. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
14. Adicionar 20 kilos de kausoft a el tanque principal, e
iniciar agitacion.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
15. Pasada 1 hora, verificar hidratacion del cellosize. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
16. Realizar transvase de mezlca de tanque L450 a
tanque principal.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
17. Continuar con agitacion en tanque principal. NA 0 0 0 0 0 0 0 0
18. Desplazamiento hacia área de materias primas. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
19. Se pesan 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex
y 1.35 kilos de procide.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
20. Desplazamiento hacia área de fabricación. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
21. Adicionar 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y
1.35 kilos de procide en el tanque principal.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
22. Continuar con agitacion en tanque principal. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
23. Desplazamiento hacia area de control de calidad. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
24. Solicitar a persona encargada de calidad, 3.2
gramos de color.Tiempo Tiempo perdido 5
Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
25. Desplazamiento hacia area de fabricación. Tiempo Tiempo perdido 5Atraso en el proceso, no hay
materia prima9 Paro del proceso. 2 90
Terminar con los
dezplazamiemto durante el
proceso.
Pesar antes de iniciar
el proceso.5 6 2 60
26. Disolver color en recipiente de mano, para mejor
disolución.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
27. Adicionar disolucion de color a tanque principal. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
28. Continuar con agitacion en tanque principal durante
10 minutos.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
29. Tomar muestra del producto. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
30. Desplazamiento hacia área de control de calidad. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
31. Realizar pruebas de control de calidad, por parte de
persona encargada.NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
32. Aprobacion del lote. NA NA 0 NA 0 NA 0 0 NA NA 0 0 0 0
3. Adicionar KAUSOT AGL
85 y agitar durante 1 hora.
10. Llenar tanque principal con 400 kilos de agua.
4. Adicionar 4.5 kilos de
fragancia,7.2 kilos de
tinotex y 1.35 kilos de
procide en el tanque
principal
5. En un recipiente agregar
1 % de agua y adicinar los
colorantes y agite
suavemente y agregue al
tanque continue con la
agitacion 10 minutos.
6. Tomar muestra del
producto fabricado.
DE
TE
NC
ION
RP
N
PREPARACION
1.Recibir materia prima,
adicionar al tanque agua
desmineralizada 99%.
4.Adicionar en tanque 450 kilos de agua. Emcali.
2. Iniciar agitacion lenta y
adicionar CELLOSIZE,
agitar por 1 horas
DE
TE
NC
ION
RP
N
ACCIONES
RECOMENDADAS
ACCIONES
TOMADAS
SE
VE
RID
AD
OC
UR
RE
NC
I
FMEA PROCCESO FABRICACION DE SUAVIZANTE PARA TELA
FABRICACION DE SUAVIZANTE PARA TELA
ACTIVIDAD DESCRIPCIONMODO DE
FALLAEFECTO DE LA FALLA
SE
VE
RID
AD
CAUSA POTENCIAL DE LA
FALLA
OC
UR
RE
NC
I
CARACTERISTI
CAS DE
DETERIORO
Se evidencia en el (Grafico No 12). Que dentro del 50% de las causas por las
cuales se incrementa el tiempo de preparación son: desplazamiento, pesaje
y recolección de agua, donde podemos enfocar nuestros esfuerzos y mostrar
las posibles soluciones, estas se pueden mitigar si realizamos un pre
alistamiento de materias primas y recoger agua de EMCALI antes de iniciar
el proceso.
Tabla No 9. Análisis de la FMEA.
Fuente: Creación propia.
36
AREAS INVOLUCRADAS:
Pedidos
semanales
Ordenes
diarias
Proveedores
Clientes
Métricos Status1 lote / dia
3 lotes / dia
- TC [min] 60 Minutos
VA [min] 60 Métricos Status
TAM LOT [L] 900 TC [min] 14
VA [min] 5
Métricos Status Métricos Status TAM LOT [L] 900
TC [min] 19 TC [min] 13
VA [min] 15 VA [min] 8
TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900
Métricos Status
TC [min] 9
VA [min] 7 Métricos Status Métricos Status
TAM LOT [L] 900 TC [min] 15 TC [min] 8
Métricos Status VA [min] 11 VA [min] 5
TC [min] 5 TAM LOT [L] 900 TAM LOT [L] 900
VA [min] 5
TAM LOT [L] 900
Métricos Status
TC [min] 1
VA [min] 1
TAM LOT [L] 900
13 15 8 Lead time = 110 min
V.A = 93 min
60 14
8 60 5 15 5
TIE
MP
OS
FL
UJO
DE
L P
RO
CE
SO
Y M
AT
ER
IAL
ES
Pesaje de M.P
(actividad externa)Llenado tk L450
Adiccion cellosize y
agitacion
Adiccion kausoft
Adiccion
fragancia,tinotex, procide
y agitar
MAPA DE CADENA DE VALOR FUTUROPROCESO: FABRICACION DE SUAVIZANTES PARA TELA
FABRICACION
Adiccion colorante y
agitarMuestra calidad
Llenado tk principal
23/07/2014 18:56
Mezcla en tk principal y
agitar
FL
UJO
DE
IN
FO
RM
AC
IÓN
1 turno / dia = 570 min
Desayuno = 15 min
Almuerzo = 60 min
Tiempo uti l = 495 minCONTROL
PRODUCCION
1 lote = 900 L
11 lotes /dia
1 turno * dia
25/07/2014 08:57
3.4 MAPA CADENA DE VALOR (FUTURO)
Gráfico No 13. MAPA CADENA DE VALOR PROCESOS DE J y C.
Fuente: Creación propia.
En el mapa de cadena de valor futuro se muestran las actividades macro del proceso, realizando actividades en
paralelo dentro del tiempo máximo de la tarea de hidratación, evidenciando el ahorro en tiempo de las actividades
de la fabricación (Grafico No 13).
37
3. ETAPA: ANALISISFecha de
EntregaResponsable Resultado Esperado Status
3.1 Actualizar mapa de cadena de valor 27/03/2015 C. ballen Identificar estado actual del proceso c
3.2 Elaboracion diagrama de pareto 31/03/2015 C. ballen identificar causas de mayor impacto. c
3.3 Realizar analisis de valor añadido 03/04/2015 J. cruz conocer actividades importantes para
el procesoc
3.4 Evaluar la criticidad de las actividades 08/04/2015 J. cruz identificar causas de mayor impacto. c
3.5 Elaborar FMEA 08/04/2015 J. cruz ver estado de las variables criticas. c
3.6 Elaborar mapa de cadena de valor futuro 17/04/2015 C. ballen ver impacto de posibles mejoras c
3.7 Elaborar informe en presentación ppt del proyecto, etapa: Análisis 22/04/2015 J. cruz - C. ballen Documentar etapa c
3.8 Presentar a comité evaluador cierre de la etapa: Análisis 24/04/2015 J. cruz - C. ballen Presentar avances del proyecto c
3.5 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa ANALIZAR se realizan las siguientes
actividades, Revisar el cronograma.
Tabla No 10. Cronograma de actividades de la etapa analizar.
Fuente: Creación propia.
3.6 RESUMEN DE LA ETAPA ANALIZAR
Para el desarrollo de esta fase, fue fundamental definir qué actividades agregan
valor al proceso de fabricación de suavizante, para posteriormente definir sobre
cuales recae el mayor tiempo de proceso y poder proceder a desarrollar mejoras.
Finalmente se definen los lineamientos y las actividades sobre las cuales se van a
trabajar, ya que sus tiempos de ciclos, representan incrementos en el tiempo total
de fabricación. En la siguiente etapa se define que mejoras se van a implementar
para eliminarlas o mitigarlas.
Las actividades sobre las cuales se define trabajar para mejorar sus tiempos
son: desplazamiento, pesaje y llenado de tanques con agua.
38
# LLUVIA DE IDEAS
1 Implementación de SMED
2 Implementación de 2 tanques de almacenamiento de H2o
3 Aumento de personal
4 Tener los insumos al lado del tanque
5 Diseño nuevo del procedimiento, con firma del responsable
6 Capacitación sobre el alistamientos y 5Ss
7 Traslado de tanques
8 Clasificar las materias primas
9 Tener listo el material antes de comenzar la orden de fabricación.
10 Comprar una bomba que mejore la velocidad.
11 Incentivar a los operarios en la creación de nuevas ideas.
4 FASE: MEJORAR E INNOVAR
4.1 INTRODUCCIÓN
Una vez identificadas las causas que generan mayores tiempos de ciclo en el
proceso de fabricación de suavizantes, se procederá a buscar que tipo de
mejoras resultan más beneficiosas para las condiciones en que se encuentra
la compañía y su capacidad de inversión.
Tabla No 11. Lluvia de ideas con todo el equipo de trabajo.
Fuente: Creación propia.
Para la realización de esta herramienta, se contó con la presencia de dos
operarios, quienes están involucrados en el proceso, salieron 11 ideas las cuales
van a ser evaluadas, teniendo en cuenta su impacto sobre el proceso y su costo
de implementación.
39
Soluciones Disminución
de tiempo
Disminuye el
efecto principal
de causas
Implementación
factible
Beneficia
el
proceso
Calificación Prioridad
Implementación de SMED 1 1 2 2 6 2
Implementación de 2 tanques de almacenamiento de H2o 2 2 2 2 8 1
Tener los insumos al lado del tanque 2 2 2 2 8 1
Aumento de personal 1 1 1 1 4 3
Diseño nuevo del procedimiento 2 1 2 1 6 2
Capacitación sobre el alistamientos y 5Ss 1 2 2 1 6 2
Tener listo el material antes de comenzar la orden 2 2 2 2 8 1
4.2 EVALUACIÓN DE IDEAS
Para lograr definir sobre que ideas priorizar nuestros esfuerzos, se decide realizar
una calificación para verificar su impacto en los tiempos de preparación (Tabla No
15). Donde 0 es para las soluciones que no tienen correlación con le criterio, 1
tiene una correlación media y 2 para las soluciones con una alta correlación.
Tabla No 12. Evaluación de soluciones potenciales de las ideas.
Fuente: proyecto lean six sigma.
Se evidencia que la solución con más prioridad es la implementación de los 2
tanques de almacenamiento de H2o, seguida de tener los materiales listos al lado
del tanque. Esta calificación se otorgó debido a la correlación para reducción de
los tiempos de preparación del producto.
4.3 IMPLEMENTACION DE MEJORAS
4.3.1 Implementación de actividades en paralelo
Teniendo en cuenta que algunas actividades demoran más tiempo que otras, se
logra integrar el proceso, para que las de tiempo más pequeños, se hagan dentro
de los tiempos en que se realizan las más complejas.
40
Tabla No 13. Actividades (Antes).
Fuente: Creación propia.
Proceso ActividadPromedio
Minutos
1. Recibir orden de produccion,junto con hoja de proceso. 1
2. Dezplazamiento hacia area de fabricacion 1
3. Realizar purga a tanque L450 3
4.Adicionar en tanque 450 litros de agua. Emcali 16
5. Dezplazamiento hacia area de materias primas 1
6. Se pesan 5.4 kilos de cellosize 3
7. Desplazamiento hacia area de fabricacion 1
8. Adicionar 5,4 kilos de cellosize e inicie la agitación por 1 hora 1
9. Realizar purga a tanque principal 2
10. Llenar tanque principal con 400 kilos de agua 14
11. Dezplazamiento hacia area de materias primas 3
12. Se pesan 20 kilos de kausoft 2
13. Desplazamiento hacia area de fabricacion 1
14. Adicionar 20 kilos de kausoft a el tanque principal, e iniciar agitacion 1
15. Pasada 1 hora, verificar hidratacion del cellosize. 59
16. Realizar transvase de mezlca de tanque L450 a tanque principal. 14
17. Continuar con agitacion en tanque principal. 5
18. Dezplazamiento hacia area de materias primas. 1
19. Se pesan 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y 1.35 kilos de procide. 6
20. Desplazamiento hacia area de fabricacion 1
21. Adicionar 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y 1.35 kilos de procide en el
tanque principal2
22. Continuar con agitacion en tanque principal. 10
23. Desplazamiento hacia area de control de calidad 1
24. Solicitar a persona encargada de calidad, 3.2 gramos de color. 4
25. Desplazamiento hacia area de fabricacion 1
26. Disolver color en recipiente de mano, para mejor disolucion. 3
27. Adicionar disolucion de color a tanque principal. 1
28. Continuar con agitacion en tanque principal durante 10 minutos. 10
29. Tomar muestra del producto. 1
30. Desplazamiento hacia area de control de calidad 1
31. Realizar pruebas de control de calidad, por parte de persona encargada. 5
32. Aprobacion del lote. 1
TOTAL 176
6. Tomar muestra del
producto fabricado.
LISTA DE ACTIVIDADES ANTES
1.Recibir materia prima,
adicionar al tanque agua
desmineralizada 99%.
2. Iniciar agitacion lenta y
adicionar CELLOSIZE, agitar
por 1 horas
3. Adicionar KAUSOT AGL
85 y agitar durante 1 hora.
4. Adicionar 4.5 kilos de
fragancia,7.2 kilos de
tinotex y 1.35 kilos de
procide en el tanque
principal
5. En un recipiente agregar
1 % de agua y adicinar los
colorantes y agite
suavemente y agregue al
tanque continue con la
agitacion 10 minutos.
41
Tabla No 14. Actividades en paralelo (Después).
Fuente: Creación propia.
Tiempo
Promedio
(minutos)
10
15
Proceso Internas
1. Recibir orden de produccion,junto con hoja de proceso. 1
2. Dezplazamiento hacia area de fabricacion 1
3. Realizar purga a tanque L450 3
5. Se pesan en sitio,5.4 kilos de cellosize.
6. Adicionar 5,4 kilos de cellosize.
8. Realizar purga a tanque S1000
9. Llenar tanque S1000 con 400 kilos de agua
10. Se pesan 20 kilos de kausoft
11. Adicionar 20 kilos de kausoft a tanque S1000, e iniciar
agitacion
13. Se pesan 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y
1.35 kilos de procide.
14. Adicionar 4.5 kilos de fragancia,7.2 kilos de tinotex y
1.35 kilos de procide en el tanque principal
16. Disolver 5.4 kilos de color en recipiente de mano.
17. Adicionar disolucion de color a tanque S1000.
19. Tomar muestra del producto. 1
20. Desplazamiento hacia area de control de calidad 1
31. Realizar pruebas de control de calidad, por parte de persona encargada.5
21. Aprobacion del lote. 1
Tiempo total de fabricacion 110
3. Adicionar KAUSOFT AGL 85.
60
1.Recibir orden de
produccion,adicionar 450
Litros al tanque S450.
Pesar cellosize y adicionarlo.
PREPARACION DE SUAVIZANTE
12. Realizar transvase de cellosize de tanque s450 a tanque S1000.
4. Realizar transvase de
cellosize a tanque S1000 y
Adicionar fragancia, tinotex y
procide.
5. En un recipiente
pequeño,agregar un 10% de
agua, adicionar el colorante,
agitar suavemente y
posteriormente agregar al
tanque.
15. Continuar con agitacion en tanque principal.
14
5
18. Continuar con agitacion en tanque principal durante 10 minutos.
7. iniciar agitacion por 1 hora en tanque s450.
6. Tomar muestra del
producto fabricado.
4.Llenar tanque S450,con 450 litros de agua. (desde tanques de reserva) 8
10
2. Iniciar agitacion por 1
hora,en tanque s450.
LISTA DE ACTIVIDADES DESPUES
1.Alistar materias primas, subirlas a area de fabricacion en las cantidades requeridas.
2. Llenar tanques de reserva de agua,cuando alcancen su nivel minimo.
Actividades externas
(Operario smed)
Paralela
Actividadades durante el proceso
42
DIAGRAMA DE SPAGHETTI ANTES DIAGRAMA DE SPAGHETTI DESPUES
4.3.2 Que ganamos con la implementación de actividades en paralelo?
Antes del mejoramiento del proceso, el operador se tenía que desplazar hasta el
área de materias primas del primer piso hacer la tarea de pesaje y luego
transportaba la sustancia hasta el área de preparación, esto lo repite por cada una
de las materias primas requeridas, con el SMED se logra eliminar los
desplazamientos y pre alistamiento de todos los materiales.
La nueva distribución de las actividades internas y en paralelo mejoró los tiempos
de preparación de suavizante para tela con 1 solo operario de preparación.
4.3.3 implementación de SMED.
El operario cada que requiere una materia prima para agregarla a el proceso de
fabricación, debe dirigirse hasta el primer piso a el área donde se encuentran
almacenadas las M.P, incrementando el tiempo de ciclo En la siguiente tabla se
encuentran los datos de la capacidad y estadísticas de antes y el después del
proceso de fabricación de suavizantes para tela (Grafico No 14).
Gráfico No 14. Diagrama de recorrido del proceso.
43
4.3.4 Que ganamos con la implementación de SMED?
Al implementar esta herramienta, se logra que la materia prima, ya este pre
alistada y sea subida por un operario en tiempos externos hasta el área de
fabricación. El SMED, también estará pendiente de mantener un alto nivel de agua
en los tanques de almacenamiento.
4.3.5 Implementación de las 5 s en el área de fabricación y empaque de la
empresa J y C.
La falta de orden y demás condiciones dentro de la planta, afectan negativamente
el desempeño de los trabajadores, por lo cual se decide implementar esta
herramienta.
ANTES DESPUE
En la planta se tenían los tanques sin identificación visual y se presta para una
condición de error en el momento de utilización del equipo pude incurrir en una
contaminación cruzada.
44
ANTES DESPUES
En el área de fabricación faltaba orden y limpieza de los equipos en el tablero del
lavadero faltaba identificaciones y control visual de los instrumentos de trabajo y el
tanque de bicarbonato.
ANTES DESPUES
Con la implementación e identificaciones de equipo y el ensamble de nuevos
equipos podemos tener hoy un área nueva de fabricación de suavizantes para
tela.
45
ÁREA DE FABRICACION NUEVA
4.3.6 Que ganamos con la implementación de 5’s?
Anteriormente y debido al desorden que se presentaba en las instalaciones de la
planta, el ambiente general en que se trabajaba era un poco frustrante, ya que
cuando se necesitaba algún tipo de elemento era muy complicado encontrarlo, las
áreas estaban muy acabadas y los tanques y demás zonas no estaban
demarcados.
Gracias a la implementación de 5’s, se encuentran los pasillos libres de desorden,
las herramientas se encuentran bien ubicadas, lo cual mejora el ambiente y el
proceso de fabricación.
4.3.7 Implementación de 2 tanques de 1000 litros para reserva de agua y
bomba de trasiego.
Durante el proceso de fabricación de suavizante para telas, se deben llenar dos
tanques, 1 con 450 y otro con 400 litros de agua. Este proceso de llenado se
realiza mediante el flujo de agua de Emcali, lo cual en ocasiones se torna muy
demorado.
46
4. ETAPA: MEJORAMIENTOS E IMPLEMENTACIONES Fecha de EntregaResponsable Resultado Esperado Status
4.1 Realizar lluvia de ideas junto con operarios, para visualizar las posibles
soluciones,teniendo en cuenta resultados de la etapa analisis.28/04/2015 J.Cruz - C. Ballen
Crear una base de ideas,para porceder a
evaluarlas.c
4.2 Definir las soluciones a implementar,en conjunto con el gerente y
operarios,teniendo en cuenta el costo/beneficio.01/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Saber que ideas se van a implemenetar. c
4.3 Proceder a la implementacion. 13/05/2015 J.Cruz Mejora del proceso. c
4.4 Documentar mejoras, nuevos procdedimientos,antes/despues,fotos,etc. 24/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Documentacion de mejoras. c
4.5 Elaborar informe en presentación ppt del proyecto, etapa: Mejora 27/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Documentar etapa. c
4.6 Presentar a comité evaluador cierre de la etapa: Mejora 30/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Presentar avances del proyecto. c
TANQUES DE RESERVA
4.3.8 Que ganamos con la implementación de 2 tanques de 1000 litros para
reserva de agua y bomba de trasiego?
Con esta implementación se logra disminuir el tiempo de llenado en 8 minutos, ya
que se tendría el agua almacenada y se bombearía con mayor flujo hacia los
tanques.
4.4 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa MEJORAR se realizan las siguientes
actividades, Revisar el cronograma.
Tabla No 15. Cronograma de actividades de la etapa mejorar.
Fuente: Creación propia.
47
4.5 RESUMEN DE LA ETAPA DE MEJORAR
La etapa de mejora se aprobó con el dueño de la empresa, el plan a seguir,
consistió en implementar mejoras respaldadas por la herramienta SMED, esta nos
permite reducir los tiempos de ciclo de fabricación. Trabajando en equipo y junto
con los aportes de los preparadores de la empresa se logró hacer un barrido y
clasificar las actividades internas, externas y cuales se pueden trabajar en
paralelo, se realiza una lista de las actividades donde se muestra las actividades
realizadas por operario y el tiempo que invierte en ejecutarla; Seguido se
anuncian el efecto del SMED en el proceso, y además se deja como lección
aprendida la Herramienta de las 5S´s y los beneficios que genera la
implementación en las diferentes áreas de la empresa. También se hace la
recomendación al personal que las actividades documentadas en los nuevos
procedimientos de fabricación se deben cumplir de una manera organizada y
eficaz para adaptarnos a la cultura de mejoramiento continuo de los procesos.
La principal conclusión de la etapa mejorar, es que implementando smed,
realización de actividades en paralelo, 5’s e implementación de tanques de
almacenamientos de agua, sé logra reducir el tiempo de ciclo del proceso de
fabricación de suavizante para telas, de 175 minutos a 110 minutos.
48
5. FASE CONTROLAR
5.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo de innovación se muestra la etapa del SMED y las 5S´s
que consiste en realizar actividades y controles del proceso para garantizar
el éxito de las metodologías implementadas a través del tiempo en la
empresa. Esto controles deben garantizar que el personal de preparación se
puede adaptar al nuevo procedimiento y los cambios propuestos y que
termine siendo una actividad diaria placentera y controlada por el mismo.
49
5.2 PROCEDIMIENTO Y ESTANDARIZACIÓN (NUEVO)
Tabla No 16. Procedimiento estándar de proceso.
Código: Revisión: Actualización: 12/05/2015 Página 1 de 2
SUAVIZANTE DE TELAS FLORAL
CATEGORIA : CUIDADO DE LA ROPA REFERENCIA:
2141002
PROCEDIMIENTO DE MANUFACTURA
NOMBRE DEL PRODUCTO :
CODIGO MEZCLA:
EQUIPOS
*Tanques de preparación en acero inoxidable, uno con papacidad de 450 litros(S450) y otro con capacidad de 1000 Litros
(S1000).
* 2 Motores de 1775 rpm.
* 2 Agitadores tipo helice marina.
* Bomba wilden para transiego.
* 2 Bunquer con capacidad de 1000 litros c/u.
* Balanza digital (cap.max.20kg)
* Montacarga
* Tuberia de 1"- 2"en pvc,para transporte de liquidos.
MANEJO DE LOS MATERIALES
Para la manipulación de materias primas y durante el proceso de preparación del suavizante, utilizar guantes de nitrilo,
monogafas y tapabocas.
LIMPIEZA Y SANITIZACION
Los tanques de preparación deben de estar completamente limpios y sin residuos de otro producto antes de iniciarse el proceso (
ver procedimiento de lavado ).
OBSERVACIONES
Las materias primas para la preparación de la Mezcla, seran transportadas hasta el area de fabricacion en la cantidad total que se
requiera en el dia, y se van dispensando a medida que se necesiten.
50
Código: Revisión: Actualización:12/05/2015 Página 2 de 2
FASE
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
Hora inicio: __________ Hora fin: ____________
PROCEDIMIENTO DE MANUFACTURA
CONTROL CALIDAD : Verificar parametros de ph y viscosidad, si cumple con especificacion aprobar para llenado.
Aprobado por : ________________ Firma : _________________ Fecha: ________________
OBSERVACIONES:
____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________________________________
____________
4
8.En un recipiente auxiliar, agregar aproximadamente el 1% del agua y adicionar ______ kilos de colorante
________________, agitar manualmente hasta completar homogenización y adicionarla al tanque S1000.
Realizó: _____________________________
9.Continuar con agitacion durante 10 minutos,para completar la homogenizacion de la mezcla y posteriormente
tomar muestra para laboratorio.
Realizó: _____________________________
3
6.Pasada la hora de agitacion del paso 3 y concluidos el paso 4 y 5, realizar transvase de cellosize del tanque
S450 a tanque S1000, utilizando la bomba wilden.
Realizó: _____________________________
7.Durante la ejecucion del paso 6 (transvase),pesar ______ kilos de Procide,______ kilos de Tinotex, y solicitar a
control de calidad ______ kilos de fragancia ______________. Proceder a adicionarlos al tanque S1000 y
continuar con agitacion.
Realizó: _____________________________
2
3.Una vez terminado el paso 2 (adiccion del cellosize),continuar con agitacion durante una (1) hora en tanque S450.
Realizó: _____________________________
4.Mientras se ejecuta el paso 3 (agitacion por 1 hora en tanque S450),realizar purga a tanque S1000 y proceder a
llenarlo con 400 litros de agua,desde los tanques de reserva y con ayuda de la bomba wilden.
Realizó: _____________________________
5.Mientras se ejecuta el paso 3 (agitacion por 1 hora en tanque S450), y al terminar el paso 4 (purga y llenado
tanque S100),pesar ______ kilos de kausoft, adicionarlos al tanque S1000 e iniciar agitacion hasta finalizar por
completo la fabricacion.
Realizó: _____________________________
PROCEDIMIENTO
Antes de iniciar el proceso verificar pH del Agua Desmineralizada.
1
1.Realizar purga a tanque S450,luego proceder a llenarlo con 450 litros de agua provenientes de los tanques de
reserva,con la ayuda de una bomba wilden.
Realizó: _____________________________
2.Mientras se ejecuta el paso 1 (llenado del tanque S450), iniciar agitacion, pesar_______kilos de cellosize y
proceder a adiccionarlos al tanque.
Realizó: _____________________________
Fuente: Creación propia.
51
Proceso Actual Proceso Mejorado Diferencia
Tiempo prom fabricar 1 lote (minutos) 175 110 65
Promedio produccion mensual (lotes) 10 10
Tiempo prom produccion mensual (minutos) 1750 1100 650
Tiempo prom produccion anual (minutos) 21000 13200 7800
Produccion anual de lotes (lotes) 120 191 71
Utilidad total 145.925.160,00$ 232.153.663,64$ 86.228.503,64$
Ahorro esperado en 1 año con dismunucion del 37% del tiempo
Para la estandarización de las nuevas actividades propuestas en el SMED, se
diseñó un nuevo procedimiento, tomando como referencia el anterior formato,
mejorando la secuencia de realización de la actividad, con la participación de los
preparadores del área, se soluciona el problema actual y se recomienda a los
ingenieros encargados hacer los análisis pertinentes en hallazgos futuros para
que puedan ser solucionados a tiempo.
En el Anexo se muestra la propuesta e implementación de Las 5S´s en todas las
áreas de la empresa como soporte al SMED, los formatos nuevos, cambio de las
actividades, implementación de nuevos equipos que permitirán facilitar el proceso
de preparación de suavizante para tela y otros productos como el Bicarbonato.
5.3 BENEFICIOS OBTENIDOS
Al implementar el SMED, cambio de procedimiento y adaptación de nuevos
tanques la empresa obtuvo un horro en tiempo de 37% y el ahorro propuesto
para el proyecto fue de 20% es decir que se aumentó la meta en 17% de lo
presupuestado que representa ahorros significativos para la empresa J y C.
Tabla No 17. Datos de los beneficios conseguidos.
Fuente: creación propia
52
LOTE TIEMPO
1 108
2 107
3 113
4 111
5 112
120115110105100
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
TIEMPO_1
Porc
enta
je
Media 110,2
Desv.Est. 2,588
N 5
AD 0,282
Valor P 0,475
Gráfica de probabilidad de TIEMPO_1Normal - 95% de IC
Cumplimento de la meta del proyecto.
5.4 GRAFICAS DE CONTROL DEL PROCESO
Se verifica la normalidad de los datos y se muestra en la gráfica el control del
proceso dentro de los tiempos propuestos en el proyecto con un LIE 100 minutos y
LSE 140 minutos En la siguiente tabla se encuentran los datos de la capacidad y
estadísticas de antes y el después del proceso de fabricación de suavizantes para
tela (Grafico No 15). .
Gráfico No 15. Gráfico de normalidad de los datos.
Fuente: creación propia
Ahorro proyectado Ahorro alcanzado
$ 36.481.290,00 $ 86.228.503,64
53
ESTADISTICAS ANTES DESPUES
Promedio Baseline 175,4 110,2
Des. Std 7,32 2,59
Coeficiente variacion (%) 4,17 2,35
Sigma del proceso -0,33 5,44
Yield (%) 0% 100,00%
DPMO 999999,42 40,64
Ppk -1,62 1,31
Pp 0,91 2,58
LIE 100 100
LSE 140 140
% de rechazo 100% %
Costo del lote 579.426,00$ 579.426,00$
Promedio mensual de Suavizante 10 12.5
Suavizante rechazado x mes 10 -$
Costo rechazo x mes 5.794.260,00$ -$
Gráfico No 16. Gráfico de control de nuevo proceso.
Fuente: creación propia
5.5 CAPACIDAD DEL PROCESO
En la siguiente tabla se encuentran los datos de la capacidad y estadísticas de
antes y el después del proceso de fabricación de suavizantes para tela (Grafico No
17).
Tabla No 18. Calculo de nivel de Sigma antes y después del proceso
suavizante para tela.
Fuente: creación propia
54
195180165150135120105
LIE LSE
LIE 100
O bjetiv o *
LSE 140
Medida de la muestra 175,4
Número de muestra 10
Desv .Est. (Dentro) 8,07723
Desv .Est. (General) 6,29285
Procesar datos
C p 0,83
C PL 3,11
C PU -1,46
C pk -1,46
Pp 1,06
PPL 3,99
PPU -1,88
Ppk -1,88
C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 0,00
PPM > LSE 1000000,00
PPM Total 1000000,00
Desempeño observ ado
PPM < LIE 0,00
PPM > LSE 999994,14
PPM Total 999994,14
Exp. Dentro del rendimiento
PPM < LIE 0,00
PPM > LSE 999999,99
PPM Total 999999,99
Exp. Rendimiento general
Dentro de
General
Capacidad de proceso ANTES
ANTES
Se muestra la gráfica del antes con los datos corridos a la derecha y por fuera de
los límites de control (Grafico No 17).
Gráfico No 17. Gráfico de capacidad del proceso antes.
Fuente: creación propia
DESPUES
Se muestra la gráfica del proceso del después, donde se observan los nuevos
datos de proceso dentro de los límites de control y lo más importante se
demuestra que el proceso es capaz dentro de límite de especificaciones (Grafico
No 18).
55
138132126120114108102
LIE LSE
LIE 100
O bjetiv o *
LSE 140
Medida de la muestra 110,2
Número de muestra 5
Desv .Est. (Dentro) 2,7537
Desv .Est. (General) 2,58844
Procesar datos
C p 2,42
C PL 1,23
C PU 3,61
C pk 1,23
Pp 2,58
PPL 1,31
PPU 3,84
Ppk 1,31
C pm *
C apacidad general
C apacidad (dentro) del potencial
PPM < LIE 0,00
PPM > LSE 0,00
PPM Total 0,00
Desempeño observ ado
PPM < LIE 106,07
PPM > LSE 0,00
PPM Total 106,07
Exp. Dentro del rendimiento
PPM < LIE 40,64
PPM > LSE 0,00
PPM Total 40,64
Exp. Rendimiento general
Dentro de
General
Capacidad de proceso DESPUES
Gráfico No 18. Gráfico de capacidad del proceso después.
Fuente: creación propia
TENDENCIA
Se muestra en la gráfica de tendencia como el proceso se comportaba antes sin
mucha variación en los datos, pero como la oportunidad de mejora es reducir los
tiempos de ciclo, se muestra como la tendencia de disminución de tiempo es
positiva y se reduce también la variación en los tiempos nuevos de preparación
con un comportamiento más cerrado y controlado (Grafico No 19).
Gráfico No 19. Gráfico de capacidad del proceso después
Fuente: creación propia
56
5.6 CRONOGRAMA
Para dar cumplimiento con la etapa CONTROLAR se realizan las siguientes
actividades, Revisar el cronograma.
Tabla No 19. Cronograma de actividades de la etapa controlar.
Fuente: Creación propia.
5.7 RESUMEN DE LA ETAPA CONTROLAR.
Para desarrollar esta etapa y lograr que las mejoras perduren en el tiempo, se
tomó como proceso principal, el llevar a cabo el registro de los tiempos de ciclo en
un formato físico (nuevo procedimiento), los cuales posteriormente serán
ingresados a una hoja Excel, lo que ayudara a tener un histórico que permita
mantener monitoreado el proceso.
5. ETAPA: CONTROL Fecha de EntregaResponsable Resultado Esperado Status
5.1 Realizar nuevas mediciones al tiempo de ciclo del proceso mejorado,por
cada lote que se prepare.18/05/2015 J.Cruz - C. Ballen
Observar cambios en los tiempos de
ciclo.c
5.2 Realizar la evaluacion estadistica de la mejora del porceso.21/05/2015 J.Cruz - C. Ballen
Observar impactos de mejora en el
proceso.c
5.3 Realizar graficos estadiscos del antes y el despues.24/05/2015 J.Cruz
Observar impactos de mejora en el
proceso.c
5.4 Documentar el nuevo instructivo y procedimiento, que garantice el
cumplimiento y la perduracion en el tiempo de la mejora.24/05/2015 C.Ballen Documentacion de mejoras. c
5.5 Documentar los impactos de las mejoras realizadas, ahorros generados,
fotos, graficos,etc.24/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Documentacion de mejoras. c
5.6 Elaborar informe en presentación ppt del proyecto, etapa: Control 27/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Documentar etapa. c
5.7 Presentar a comité evaluador cierre de la etapa: Control 30/05/2015 J.Cruz - C. Ballen Presentar avances del proyecto. c
5.8 Entregar a comité evaluador el documento final para revision. 06/06/2015 J.Cruz - C. Ballen Aprobacion del proyecto. P
5.9 Sustentacion final ante pares academicos. 12/06/2015 J.Cruz - C. Ballen Graduacion. P
57
6. CONCLUSIONES DEL DIPLOMADO
6.1 QUE SE APRENDIO?
Como complemento del nuevo profesor Gabriel Rueda y Julián Rivera se
aprendieron a interactuar y manipular herramientas como Minitab que
pueden ser de gran utilidad para nuestra vida futura laboral.
Con la metodología lean son innumerables los beneficios que se le pueden
otorgar a una compañía, ya que transforma no solo la manera de realizar los
diferentes procesos, sino que además cambia la mentalidad de los
trabajadores a querer seguir perfeccionándolo cada vez más.
La estadística, las ayudas informáticas (Excel, minitab), las herramientas lean
y six sigma definitivamente son indispensables en el desarrollo de mejoras
de procesos dentro de una compañía.
6.2 QUE CONCEPTO QUEDA DEL DIPLOMADO
En términos generales el diplomado estuvo a un nivel de exigencia alto, ya
que los profesionales que lo dictaron son excelentes docentes, fue muy
acertado el acompañamiento y las directrices que se dieron para concluir el
proyecto.
Por ultimo las herramientas que se aprendieron y que pudieron aplicar en el
campo, nos van a ser de gran ayuda a la hora de desarrollar nuevos
proyectos.
6.3 RECOMENDACIONES
Volver la clase un poco más práctica, con más ejemplos reales, videos,
ejercicios interactivos, entre otros.
58
DISTRIBUCION DE AGUA POTABLE EMCALI - IMPLEMENTADO
Entrada Emcali
Caudal : 35m3/h
Bunker 2
1
Bunker 1
Bunker 3
Bunker 4
Bunker 5
Bunker 6
Bunker 7
2
Líneas de Llenado
3
T1
1200 LT2
450 L
T3
1000 L
T2
1000 L
T1
1000 L
4
T1
1000 L
T2
1000 L
Lámpara
UV 254nm
Filtro de
guata
Filtro de
ArenaFiltro
Carbón
Filtro de
poliéster
Filtro
AnicónicoResina
Catiónica
Resina
AnicónicaFiltro
CatiónicoPreparación
de Suavizante
y Bicarbonato
Preparación de
Detergente normal
Preparación de
Detergente ropa blanca
5
DISTRIBUCION DE AGUA POTABLE EMCALI - ANTES
Entrada Emcali
Caudal : 35m3/h
Bunker 2
1
Bunker 1
Bunker 3
Bunker 4
Bunker 5
Bunker 6
Bunker 7
2Lámpara
UV 254nm
Preparación
de Suavizante
y Bicarbonato
Preparación de
Detergente normal
Líneas de Llenado
3
T1
1200 LT2
450 L
T3
1000 L
T2
1000 L
T1
1000 L
Filtro de
guata
Filtro de
Arena
Filtro
Carbón
Filtro de
poliéster
Filtro
AnicónicoResina
Catiónica
Resina
AnicónicaFiltro
Catiónico
Preparación de
Detergente ropa
blanca
4
7. ANEXOS
7.1. Anexo A. Implementación de 2 tanques o (Bunquer) Auxiliares
ANTES
DESPUES
59
DISTRIBUCION DE AGUA POTABLE EMCALI - FUTURO
Entrada Emcali
Caudal : 35m3/h
Bunker 2
1
Bunker 1
Bunker 3
Bunker 4
Bunker 5
Bunker 6
Bunker 7
2
Líneas de Llenado
3
T1
1200 LT2
450 L
T3
1000 LT2
1000 LT1
1000 L
T1
1000 L
T2
1000 L
Lámpara
UV 254nm
Filtro de
guata
Filtro de
ArenaFiltro
Carbón
Filtro de
poliéster
Filtro
AnicónicoResina
Catiónica
Resina
AnicónicaFiltro
CatiónicoPreparación
de Suavizante
y Bicarbonato
Preparación de
Detergente normal
Preparación
de Detergente
ropa blanca
FUTURO
60
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61
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