Diseño y construcción de una máquina inyectora de ...
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DISEÑO Y CONSTRUCCIO~ DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO DE SO GRAMOS
DE CAPACIDAD
" y A M 1 L P E R C H Y B .
E D G A R D O N N E YIS H.
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
CALI, 1980
_..<-_- ~- -~ - - ------..,
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4 9 O O _ ~
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE
DIVISION DE INGENIERIAS
INGENIERIA MECANICA
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA MAQUINA INYECTORA DE
PLASTICO DE 80 GRAMOS DE CAPACIDAD
Por
YAMIL P~RCHY BECERRA
EDGAR DONNEY'S HERNANDEZ
Trabajo de Grado presentado para ,
optar el titulo de Ingenieros
Mecánicos.
Cali, 1980
Perohy Beoerra, Yami1 Diseño y oonstruoción de una m~quina inyeotora
de p1~stioo de 80 gramos de oapacidad,por Yami1 Perchy Becerra y Edgar Donney' s Hern~ndez. Ca1i, Universidad Autónoma de Oocidente, 1981.
80h. i1. planos.
Tesis (Ingeniero Mec<!nico) Universidad Autónoma de Occidente.
l. Plc1stioos - Haquinar!a - Diseño. l. Donney's Hern~ndez, Edgar. ¡l. Tftulo. III. Tesis. Unive~ sidad Autónoma de Occidente. División de Ingenierfas.
Aprobado por el Comité de Grado, en cumplimiento de los
requisitos exigidos por la Universidad Aut6noma de Occi
dente para otorgar el título de Ingeniero Mecánico
Asesor Ing. leyver Alzate
Ing. Hidolfo Satizabal
Ing. Waldo Duque
Ing. Hugo Senén Hoyos
Cali, Diciembre de 1980
TABLA DE CONTENIDO
Prefacio.
Ihtroducción.
Descripción de la maqu~na.
Datos Tecnicos.
1.
1.1.
1.1.1.
1.1.2.
1.1.3.
Sistema de Alimentación o de Inyección.
Componentes del Sistema de Alimentación.
Tolva de Alimentación.
Cilindro de Dosificación Volumétrica.
Diseño del Cilindro de Calefacción. •
11
12
13
13
13
,1.1.3.1. Determinación del Espesor de las paredes del Cilin
dro. 14
1.1.3.2. C~lculo del Volumen M~ximo de Inyección. 15
1.1.4. Torpedo. 21
1.1.5. Boquilla de Inyección. 22
1.1.5.1. Determinación del Diámetro de la Boquilla. 22
1.1.5.2. Cálculo de la Rosca de la boquilla. 23
1.1.5.3. Chequeo de la Rosca. 28
1.1.6. Selección de la Resistencia. 29
1.1.7. Selección del Cilindro Hidráulico de Inyección. 33
1.1.7.1. Cálculo de la Fuerza de Inyección. 33
2. Unidad de Cierre. 36
2.1. Partes de 1 a Unidad de Cierre. 36
2.2. Diseño del Mecanismo de Cierre de Rodilleras. 36
2.2.1. Area Máxima de Inyección. 36
2.2.2.
2.2.3.
2.2.4.
2.2.5.
2.2.5.1.
2.3.
2.4.
2.5.
2.5.1.
2.5.2.
2.5.3.
3.
3. lo
3.2.
Fuerza de Cierre del Molde.
Dimensionamiento del Mecanismo de Cierre.
Funcionamiento de la Unidad de Cierre.
Fuerzas que actuan en la unidad de Cierre.
Cálculo de la Fuerza Hidraulica de Cierre.
Selección del Cilindro Hidraulico de Cierre.
Diseño de 1 as Barras Guias Porta-Placas.
Diseño de las Placas.
Diseño de la Placa
Diseño de la Placa
Diseño de 1 a Placa
Sistema Hidráulico.
Generalidades. ..,
Funcionamiento.
Porta-Molde F i j a.
Porta-Molde M6vil.
Fi j a Posterior del Cierre.
37
37
43
43
50
54
56
61
63
65
66
70
70
70
3.3. Mecanismos diversos utilizados en el Sistema Hidráu
3.4.
3.5.
1 i co.
Cálculo del Tipo de Bomba.
Desenrosque Automático.
72
74
77
,
PREFACIO
En la última decada, la introducción e industrializa -
ción de los plásticos en Colombia, ha tenido un extraordina
rio desarrollo y aceptación tanto en la industrfa farmaceuti
ca como en la construcción de utensilios para el hogar o en
las fábricas en general, obteniendo asf una gran variedad de
usos.
Debido a los altos costos de financiación de las casas
importadoras ha hecho que el avance tecnológico se centrali
ce en las empresas de gran desarrollo industrial; no permiti
en do que a nivel de pequeñas empresas se logre un desarrollo
para ofrecer una competencia, que aunque limitada en cantidad
sea satisfactoria en calidad.
Por eso se quiere lograr a través de este diseño una
máquina económica, funcional, productiva y de facil adquisi
ción para entidades de capital muy limitado, que son las lla
madas _a incrementar _el _diseño y construcción de este tipo de
maquinas.
•
INTRODUCCION
Para el desarrollo del presente proyecto se tomo como -
punto de partida el gran avance tecnológico alcanzado en la
industria de la Inyección del Plástico, desarrollandose aSl
una tecnificación más avanzada de la máquina a utilizar y r~
legando a un plano secundario las máquinas que se pueden ll~
mar pioneras de esta industria como son las de sistema de In
yección por pistón.
,
A partir de investigaciones realizadas en las diferentes
industrias que aún utilizan este sistema de inyección por pi~
tón, se pudo comprobar que a pesar de sus diferencias con las
máquinas modernas son de fácil adaptabilidad en las pequeñas
industrias por su fácil man~j~, sus costos de mantenimiento -
muy rebajados ya que los elementos que las constituyen son -
de fácil adquisición en nuestro mercado.
De acuerdo a las consideraciones antes mencionadas este
proyecto dá a conocer el diseño de una máquina de inyección
mediante el sistema de Pistón con una capacidad de inyección
de SO gramos (96,Scm3) , y una presión de inyección de 1.600
Kgr/cm2 . La unidad de inyección se acciona por medio de un -
cilindro de calefacción y la unidad de cierre mecánico por -
7
un sistema hidráulico el consta de bombas,valvulas, circuito
hidráulico y accesorios necesarios.
8
CARACTERISTICAS GENERALES DE LA MAQUINA
DIAMETRO DEL PISTON DE INYECCION
PRESION MAXIMA DE INYECCION
VOLUMEN DE INYECCION CALCULADO
PESO DE INYECCION MAXIMO (POLIPROPILENO)
FUERZA DEL PISTON DE INYECCION
CAPACIDAD DE PLASTIFICACION
CAPACIDAD DE LA TOLVA
CAPACIDAD CALORIFICA DEL CILINDRO
FUERZA DEL CI ERRE r'1AXU1A
DIMENSIONES DE LAS PLACAS PORTAMOLDES
DIAMETRO DE LAS BARRAS
DISTANCIA LUZ ENTRE BARRAS
INYECTADAS EN VACIO P. MIN
SUPERFICIE DE INYECCION MAXIMA
CARRERA DE APERTURA
SISTEMA DE INYECCION
SISTEMA DE CIERRE
45 mm.
1. 600 Kg/ cm2
96,8 cm3
80 grs
25.000 Kg.
9.6 Kg/h.
12.5 Kg
1.8 Kw.
50.000 Kg.
400x480 Il111XIl111.
57.0 mm.
259.5 x 199.5 mmXIl111.
min- l .
100 cm2•
155 1l111.
PISTON HIDRAULICO.
MECANICO-HIDRAULICO.
En lineas generales el proceso de inyección para una
máquina de Inyección mediante el sistema de Pistón consiste
9
en la dosificación del volumen del material granulado o en
polvo, carga del cilindro de inyección, p1astificaci6n del -
material, cierre del molde, acercamiento del mecanismo de in
yección, inyecci6n del material plastificado, maduraci6n ba-
jo presión, retorno del émbolo y del mecanismo de Inyecci6n
a sus posiciones iniciales, enfriamiento del artfculo en el
molde, apertura de éste y expulsión del artfculo y el bebede
ro.
Esta máquina se encuentra constituida por los siguien
tes elementos básicos.
12) El sistema de alimentación que mide una cantidad -
constante de material en cada ciclo.
22) Un pistón que empuja el material dentro de la cáma
ra de calefacción y le da una presión para que entre en el -
molde.
32 ) Una cámara de calefacción que calienta uniformemente
el material a una temperatura suficiente para que pueda fluir
al ser sometida a la presión del pistón.
42 ) El molde en que se inyecta el material que consiste
en dos mitades que se abren en un momento determinado del ci
clo de moldeo y permiten asf extraer del molde la pieza.
52) Un mecanismo de cierre que mantiene unida las dos -
mitades del moldé durante el ciclo de inyección:
62 ) Un sistema de controles para que los distintos meca
nismos actuen con la secuencia adecuada.
72 ) Un sistema de desenrosque automático para tapas que
efectuará el molde de las mismas y trabaja en acción conjunta
e~'~::~~ ,~~~,~~;,]
10
con el sistema de inyección y de cierre.
1. SIlST[~ DE ALIMEHTACIOH O DE IHYECCIO.
Teniendo en cuenta la gran capacidad p1astificadora, el
poco tiempo que permanece el material en el cilindro ca1enta
dor y la elevada calidad de plastificación, en la actualidad
se emplean máquinas de inyección de husillo, que practicame~
te sustituyen en la industria a las de émbolo. Sin embargo -
la senci1les de su estructura y la seguridad que ofrecen en
el trabajo, sobre todo para moldear artículos pequeños de m~
teriales termostables se siguen construyendo máquinas de ém
bolo rápidas, con accionamiento mecánico, hidromecánico, hi
draúlico y neumático (este último con menos frecuencia), y -
los bajos costos que representa su construcción comparadas -
con las máquinas de husillos convencionales.
El sistema de alimentación de este diseño funcionara de
la siguiente manera: El material cae desde la tolva al ci1in
dro de alimentación, en el cual se mueve un pistón para la -
alimentación. El movimiento de este pistón esta ligado al
del pistón de inyección, de tal forma, que cuando este se
mueve hacia adelante se tiene un movimiento determinado y re
gu1ado del pistón de alimentación. Este empuja al material y
10 hace caer al cilindro de calentamiento. El movimiento del
12
material se produce durante la última parte de la carrera -
de inyección y es regulable con el objeto de evitar sobre a
limentación de material. La cantidad de material alimentado
al cilindro de caldeo es aproximadamente igual al peso inye~
tado. De esta forma, en caso de que el pistón no complete -
su carrera total, la carga de material situado en el cilin
dro de caldeo para el ciclo siquiente queda disminuida.
Este sistema proporciona un cierto control en la relación -
entre la carga del material granular y el peso de inyección.
Por varias razones, este método no permite un control
muy preciso como por ejemplo las variaciones en la densidad
aparente del material origina cambios en el peso de la car-
ga suministrada a la camara de calentamiento. Sin embargo,-
el dispositivo de regulación volumétrico permite que la lo~
gitud de la columna del material delante del pistón de iny~
cción se mantendra considerablemente constante.
1.1. Componentes del Sistema de Alimentación.
Las partes principales que componen el sistema de in-
yección o alimentación en una máquina son:
Tolva de Alimentación.
Cilindro de tosificación Volumetrica.
Cilindra de Calefacción.
Elemento Calefactor.
Torpedo.
Sistema Hidraúlico de Inyección. Válvula de Retención.
,
13
Cilindro Hidraúlico de Inyección Plano 1-00.
1.1.1 Tolva de Alimentación: Para éste diseño, la tolva se -
construye para una capacidad de peso tle 12,5 Kgrs. de plásti
ca granulado (aprox.1/2 bulto), y su forma geométrica esta -
constituida por un cilindro y un tronco de cono, construido
en lámina de aluminio para evitar la oxidación debido a la -
transferencia de calor Plano 1-03.
t
1.1.2 Cilindro de Dosificación Volumetrica: Después de llenar
la tolva con el material, éste caerá en el cilindro de dosi
ficación volumétrica, que consta de un émbolo movido al tiem
po por el pistón de la cámara como lo muestra la figura: El
cuál se construye en acero al carbono manganeso TI-52 ( SAE
1518).Tubo mecanico sin costura (Ref #10) Plano 1-01.
1.1.3 Diseño del Cilindro de Calefacción: Para el diseño del
cilindro de calefacción, se utiliza la teoría de tensiones -
en c i 1 i n d r o s de par e d e s g r u e s a s, s o m e t ido s a u n a p r e s i 6 n -~ n
terna y una presión externa igual a cero.
Al det~rminar la tensión radial (ar) y la tensión tan
gen c i al ( .at), s e e m p 1 e a 1 a h i P ó t e s i s de q u e e 1 a 1 a r g a m i en t o
longitudinal es constante en toda la circunferencia del-ci
lindro. En otras palabras, una sección recta continúa plana
al ser sometida a tensiones.
Las tensiones máximas aparecen en la superficie interna.
Sus magnitudes son:
14
ar=pi ( Referencia N2 1 ).
fo::o
Fig. # 1
Distribución de la Tensión Distribución de la
tangencial Tensión Radial.
a= Radio interior at= Tensión tangencial. (Esfuerzo)
b= Radio exterior ar= Tensión radial.
Pi= Presión interior (Esfuerzo)
Un cilindro de paredes gruesas puede tener tensiones longit~
dinales, pero raramente son de magnitud apreciable.
1.1.3.1. Determinación del Espesor de las paredes del Cilin
d ro. Par a o b ten e r e 1 e s p e s o r _d ela s par e d e s del c i 1 i.!!.
dro se recomienda la siguiente relación de redio interior(a)
al exterior (b) de la cámara de inyección: (Referencia N~2 )
Volumen máximo de
inyección en cm 3
b:a
63
1,6
125
1,7
250 500 1000
1,8 2 2
15
1.1.3.2. C¡loulo del Volumen m§ximo de Inyección. La m§qui-
na se diseño para 80 gramos de inyección.
El volumen de inyección se hace en base al Polipropi
lena cuya densidad es 0,91 gr/cm 3 (Referencia N2 3).
M M = 80 gramos V = -6- 0,91 grs/cm 3 6 =
V = 80 grs. 88 cm 3 (Volumen Teorico). = 0,91 grs/cm3
Cuando los polimeros 'son sometidos a calentamiento
dentro del cilindro, sufren una dilatación térmica del 10%
promedio.
Vol. m§ximo = Vol. Teórico + Vol Dilatación.
Vol. máximo = 88 cm 3 + 88 x 0,10 cm 3
Vol. máximo = 96,8 cm 3 .
Interpolando en la tabla se tiene:
65
1,6
entonces: 125
-65 60
96,8
?
1,7
-.L..L 0,1
125
-96,8 28,2
125 cm 3
1 ,7
luego: 60 ----- 0,1
28,2 ---- X x = 28,2 x 0,1 = 0,047
60
La relación de radios será: = 1,7 - 0,047 = 1,65
_b_ = 1 65 a '
Para este diseño a= 28,5 mm
entonces b = 1,65 x rl = 1,65 x 28,5
b = 65. mm.
16
Reemplazando en las fórmulas de esfuerzos se obtiene:
Si la presión de trabajo de inyección es de 1600 Kg/cm 2:
b2 + a 2 at = pi (2 2)
b - a
Kg/cm 2 2 2 2 at 1600 {(37,12S) + (22,S) } cm = -2
(37,12S)2 (22,S)2 cm
= 1600 ( 1884,51 ) 872
at = 3657,811 Kg/cm 2
ar = 160,0 Kg / cm2
Espesor de la pared = 37,125 - 22,500 mm = 14,62 mm.
El cilindro de calefacción se construye en acero Assab
8407 para trabajo en caliente, acero al cromo-molibdeno va-
nadio, resistencial impacto y tensiones mecánicas altas.
(Referencia N2 4).
Dureza Rc. 44-48
Resistencia a la tracción 90 Kg/mm 2 , suministrado en barras
perforadas de 76,2 mm.
A continuación se efectúa el chequeo del cilindro para las
condiciones dadas. Se tienen dos esfuerzos normales:
at = 3457,81 Kg/cm 2
ar = 1600 Kg/cm 2
Estos esfuerzos son repetidos y varian desde cero hasta su
valor máximo. (Referencia N2 1).
,
17
TEN
6min_o (FIG - 2)
atm amax + amin Tensión media. = = 2
ata amax - amin Amplitud de 1 a tensión. = = 2
Luego atm amax + amin 3457,81 1728,90 Kgrs/cm 2 = = = 2 2
ata amax + amin 3457,81 1728,90 Kgrs/cm 2 = = = 2 2
De la misma forma se obtiene arm y ara
amax + amin 1600 + O 800 Kgrs/cm 2 arm = = = 2 2
amax + amin 1600 - O 800 Kgrs/cm 2 ara = = 2 2
Según 1 a teória de Van -r~ i s es para tensiones biaxiales (Refe-
renci a N2 1) . I
alm= ¡tm 2 tm <¡f.m ~2 - + rm
ala = ¡ta 2 ta c;¡'ra +~a2
alm = ¡( 1728,90)2 1728,90 x 800 + (800)2 = 1498,65 Kgr/cm 2
ala ¡( 1728,90)2 1728,90 800 + (800)2 1498,65 Kgr/cm 2 = x =
Cálculo del Limite &e Fátiga Se.
Sé = 0,50 Su Su ~ 1400 Kgrs/cm 2
i -1
1 I
Su = 900~grs/cm2 (acero
Sé = 0,50 x 9000 Kgrs/cm 2
Sé = 4500 Kgrs/cm 2.
18 8407).
Luego:
Se = Ka x Kb x Kd x Ke x Kf x Se.
La superficie de trabajo es totalmente púlida, luego Ka=l,O
(Referencia N2 1).
Kb = coeficiente de tamaño.
Para cargas axiales Kb = 1 (Referencia N2 1).
Kc = Coeficiente de confianza.
Kc = 1 - 0,08 D
Kc = 0,75
Kd = Coeficiente de temperatura.
Kd = 1 ( Temperatura de trabajo de 200 a 350 2 F ).
Se debe obtener cuando es necesario el funcionamiento a tem-
peraturas altas. (Referencia N2 1).
Ke = Coeficiente modificativo de concentración de tensiones.
Kc = Ki (Kf = 1 debido a que el material no es sensible a
las entallas).
Luego : Kc = 1
Resumiendo queda:
Se = (1) x (1) x (0,75) x (1) x (1) x (1) Se. 2 Se = 0,75 x 4500 Kgrs/cm
Se = 3,375 Kgrs/cm 2.
Utilizando el diagrama de Sonderberg se tiene (Referencia N2
N2 1).
,
z 2 CI)
Z lIJ ... <t .J So lIJ o o ~ ... .J 'l. :E <t
19
Sm
, FIG-3J
= = 1,0 Entonces Sa = Sm (1) Sa aá Sm am
Sa = Se ~Sm (2) Sy
Reemplazando ( 1 ) en
Sa = Se - Se Sa Sy
Sa + Se Sa = Se --Sy
( 2 )
TENSION MEDIA
Se Sa = 1 + Se
= 3,375 1 + 3,375 = 2209 Kgrs/cm 2
Sy 6400
Entonces el factor de seguridad = Sa = 1,5 = 2209
ala 1498,65
Factor de seguridad comercial.
Propiedades mecánicas a temperaturas elevadas
Temperatura de revenido 600 0 e
6
110 r---.---~--.---.---.----.---.---.---.---,
80
Temperatura de temple 1000 o e 10S0 o e 1l00oe
•
J 11 III IV
ASSAB 8407
III
II
Temperatura
Límite de estiramiento kg/mm" Resistencia a la tracción kg/mm" Alargamiento de are a (10 X d) % Reducción de area %
r •• "
21
Dimensiones Finales del Cilindro ( )
Acero Assab 8407. (Plano 1-02).
DIAM 130mm DIAM.57mm
(FIG-4)
1.1.4. Torpedo - Dimensionamiento. La tarea del Torpedo es
obligar al material a pasar por capas d~lgadas al lado de
las paredes del cilindro, ]0 que acelera el caldeo y comuni-
ca la temperatura uniforme a la fundición. Se encuentra situ
ado dentro del cilindro. Para el caso se usa el torpedo Pol~
ner ya que ofrece las siguientes ventajas:
Aumento de la capacidad plastificadora del cilindro.
Distribución uniforme de la temperatura dentro del material.
Menor esfuerzo de inyección.
Menores perdidas de presión (Referencia N2 2).
La suficiente luz para que el material entre en la rendija -
entre el cilindro y el torpedo va de 6 a 10 mm para las má
quinas pequeñas (Referencia N2 2) Para el caso 6,35mm (1/4 );
y el acero a usar es el Assb 8407 para trabajo en caliente.
22
(Referencia N~ 4). Plano: 1-04.
1.1.5. Boquilla de Inyección. La boquilla se encuentra en e~
tremo anterior del cilindro de calefacción. Proporciona la -
conexión entre el cilindro de calefacción y el molde durante
el llenado del mismo.
La forma de la boquilla debe ser tal, que en la unión -
con el cilindro no haya puntos muertos donde pueda haber re
tención del material.
1.1.5.1. Determinación del" Diámetro de la Boguilla. El mate-
ria1 tiene que fluir en la máquina a velocidad media para
evitar el sobrecalentamiento por fricción cuando aquella es
muy grande; en cambio, con una velocidad reducida origina u-
na considerable presión y la pérdida de calor.
De acuerdo con los ensayos la velocidad media (v m/seg)
puede ser calculada por la fórmula (Referencia N~ 2).
v v=
S xt
donde:
V = volumen del objeto a fabricar en cm 3
S = Sección de la abertura de 1 a boquilla en mm 2
t = Tiempo de inyección en seg.
Despejando S de la ecuación se tiene:
S V 1TD 2 = =
v x t 4
D / 4 V =~1 ,273 V =
vt v t
23
Los valores v,t, practicamente son constantes para cada mate
ri al.
Nylon = 5
Polietileno = 2,5
Acetato de celulosa - Cloruro de polivinilo = 2,5
Resinas metacrilicas = 2,1
Poliestireno = 2,5
Polipropileno = 5,0 (Referencia N2 2).
Luego el diámetro de la boquilla será:
O ~ 1,273 x 96,8 5
o = 5 mm.
-1
, FIG-S)
Plano: 1-02 (Referencia N2 3)
1.1.5.2. Cálculo de la Rosca de la Boquilla. La boquilla va
acoplada al cuerpo del cilindro de plastificación, mediante
una rosca tallada en la sección de contactocon el mismo, co-
mo 10 indica la figura.
,
24
Debido a la presión interior en el cilindro de inyecci
ón, sobre la boquilla actua una fuerza ( F ),que a su vez g~
nera una fuerza sobre la rosca de la boquilla (Fb), y u~a fu
erza sobre la rosca del cilindro (Fc).
F = Fb + Fc.
La deformación que sufren las roscas son~
Kb =
Ab y
Kb y
Lb y
Como
Fb = Kb
Fb =
Fc =
Ac
Kc
Ab x Eb Lb
= Area
y
de 1 a
= Constante
Kc = Ac x Ec Lc
(Referencia N2 5).
sección transversal.
de resorte de 1 as roscas.
Lc = Longitud en dirección de 1 a fuerza.
1 a deformaci ón que sufren las piezas son iguales:
Fc y Fc = F Fb entonces reemplazando: -Kc
Kb F Kb + Kc
Kc F Kb + Kc
Como la boquilla se debe ajustar, se produce en la ros
ca una fuerza-adicional ( Fo ) de tracción para ésta; Luego-
Fb será:
Fb= Kb F + Fo Kc + Kb
Al tiempo que la boquilla absorve una fuerza adicional
de-tracción, el cilindro abs&rve una fuerza de compresión.
Fc= Kc F - Fo Kc + Kb
Para la boquilla se usa un acero para trabajo en calien
25
te Assab 8407.
Su = 90 Kgrs/mm 2 y Sy = 64 Kgrs/mm 2 , con una dureza Rc = 44
- 48, proporcionadas en redondos de 3" de diámetro (Referen-
cia N2 4).
La boquilla acoplada al cilindro lleva una rosca de
1 3/4 - 5NC - 3.
actua
A =
A =
El area transversal interna del cilindro sobre la que -
la presión produciendo la fuerza Fes:
0 ·2 lT 1
4
lT(4,5cm)2 4
Di = diámetro interior del cilindro (4,5cm 2)
P = 1600 Kgrs/cm 2
= 15,90 cm 2
Luego: F = P x A. 2 2 F = 1600 Kgrs/cm x 15,90 cm
F = 25440 Kgrs.
Las constantes de resorte para boquilla y cilindro son
Kb y Kc respectivamente:
El area de tensión para una rosca 13/4 - 5NC es 12,24
cm 2 en la boquilla. (Referencia N2 5).
El area neta del cilindro sobre la que actúa la fuerza
ocasionada por la tensión de
A = lT/4 (Oext 2 - Oint 2) =
la boquilla es: lT(7,425 cm 2 - 4,5cm 2)
4
A = 27,39 cm 2 Area de la sección del cilindro que queda so-
metida a compresión.
Las longitudes de las roscas son iguales: Lb =Lc = 8cm.
2 2 Kb = 12,247cm x 2,1 Kgrs/cm = 3 214 x 10 6 K rs/cm.
8 cm ' 9
Kc =
Lc =
Kc =
A x E
L + Lc
8 cm y L =
27,39 2 cm
26
= constante elástica del conjunto.
L = longitud de la sección exterior de la
boquilla sometida a compresión cuando
se aprieta.
Lc = longitud de la sección roscada del ci
lindro de plastificación cuando se aprl
eta la boquilla.
3cm.
x 2,1 x10 6 Kgrs/cm 2 106 5,229 Kgrs/cm x =
(8 + 3)cm
Luego Fb = Kb F Kb + Kc
Fb = 3,214 x 10 6 x 27030 Kgrs = 10289 Kgrs.
3,214x106 +5,229x10 6
La fuerza adicional (Fo) de tracción minima será:
Fo = Kc Fmax Kc + Kb
Fo = 5,229 x 25440 Kgrs = 15755,3 3,214 + 5,229
Esta fuerza se hace de 1,2 a 2 veces mayor en la práctl j
r ;,¡
ca cuando no hay una junta que separe las piezas a unir.(Re-
ferencia N2 6).
Tomando 1,6 impljca:
Fo = 1,6 x 15755,3 = 25208,5
Fo = 25208,5
La sección roscada de la boquilla queda sometida a una
fuerza externa Fb y a una fuerza inicial constante Fo; se
27
tiene pues una fuerza media y una fuerza reversible.
F media = Fo + Fb/2
Fmedia = 25208,5 + 10~89 Kgrs = 30353
F S • bl Fb/2 102289 Kgrs = 5144 Kgrs. re ve 1 e = =
Estas fuerzas generan esfuerzos medios y revesibles
uniaxiales que a su vez son esfuerzos principales.
am =
aa =
F med Al
F rever Al
=
=
30353 Kgrs - 2478 40 K / 2 2 - , 9 rs cm 12,247 cm
5144,5 Kgrs = 12,247 cm 2 420 Kgrs/cm.
Puesto que se tienen esfuerzos en una sola dirección, -
estos que se han encontrado son también los esfuerzos de la
teoría de Mises Henky los cuales se llevan al diagrama de
Solderberg.
Sa sm =
('a
aa
Sm (FIG-7)
= 0,169
Vr.v 420 0.169 --¡m~ 2478.40"
Óm
28
Por semejanza de triángulos: SeSyO y SySmO' se obtiene:
Se = Sy =?Sabi endo que Sm ~ 1 se obtiene Sa Sy - Sm Srever 0,169
Sa Se =
1 + Se 0,16 Sy
Cálculo del límite de Fátiga ( Se ).
Se' = 0,5 Su (Referencia N2 1) .
Se' 0,5 9000 Kgrs/cm 2 = x
Se' = 4500 Kgrs/cm 2
Se = Ka + Kb + Kc + Se'
El único factor de los anteriores que no es unitario es
K e = l/K f, el c u á 1 i n c 1 uye el fa c t o r d e a c a b a do.
Kf = 3,8 (Referencia N~ 6).
Se = 3,8 x Se'
Se = 3,8 x 4500 Kgrs/cm 2
Se = 17100 Kgrs/cm 2
Luego Sa = 17100 Kgrs/cm 2
1 + 17100
2 Sy= 6400 Kgrs/cm para acero 8407.
0,169 x 6400
Sa = 1017,25 Kgrs/cm 2
Entonces el factor de seguridad será:
FS = Sa = 1017,25 = 2,42 a 420
El factor se considera apropiado ya que la fuerza ini
cial Fo se multiplica por 1,6
1.1.5.3. Chequeo de la Longitud de la Rosca. Es preciso de-
29
terminar la tensión en la rosca de la boquilla, pués tiende
a cizallarce por el diámetro de la raíz ( dr ).
dr = 3,8216 cm para una rosca de 1 3/4 - 5 NC - 3 (Referen
cia N2 6).
~= 2x 25440 Kgrs = 529,74 Kgrs/cm 2
77X 3,8216 cm x 8cm
La resistencia a la cizalladura del material es:
Ssy = 0,50 Sy Sy 8407 = 6400 Kgrs/cm 2 (Referencia N2 1)
Ssy = 0,50 x 6400 Kgrs/cm 2
Ssy = 3200 Kgrs/cm 2
Coeficiente de Seguridad= Ssy
~
C.S = 6.
= 3200 = 6,04
529,74
1.1.6. Selección de las Resistencias para el Cilindro de Ca
lefacción. La calefacción de los cilindros de p1astificación
se consigue por medio de las resistencias eléctricas y es e-
vidente, que la transmisi6n de calor desde los elementos de
calefacción a través de la masa metálica del cilindro de
plastificación dependerá en primer lugar de la capacidad de
ca1efacci6n utilizada, estando representadas por resistencia
de banda de potencia de 675 WatTs x 120/140 voltios, 649°C -
temperatura de superficie, 7,62 cm (3") de diámetro, 5,08cm
(2") de ancho. (Referencia N2 7).
En la figura # 8 se muestra el contenido de calor por -,
libra de po1ipropileno para llevarlo a su Pto. de ~¡jsión.
(Referencia N2 16).
Acontinuación y a titulo informativo se citan de una -\ ------------ \
t\lni,It~,,~, .' ~
\ " . : ,. -,." ,-'
'¡ ~..lo.~-"--" ..... -
4~Or-~-r~~~-r-'r-~-r-'-¡r-~-'-'--~~
4001---+---+--t-
. 3501--1--1-...... .la
o:: ~ 300 I--~---i
~ZSO~~-+--+-~--~~74~~~~~+--t--~~-1 e .
~·ZOO~~~~~--~~-.~~~~~~r-~~f--r--r-~ o . ... : 150 ~+-t--+---1-.,..f :c
~~+-~~~~~~~--+--r-+-1--SI,,,",
040 BO 120 160 200 240 280 320 360 400440480 520 560 60J -Tamp.,·f. :.
FIG. ~: HUI conten' o( nriOUI pla.stic: malerial. plOllCd as a Cunclion of lempcralurc of thc malerial.
----------------'rr--
(Fig 8)
Contenido de cal'or por libra de pOlipropileno.
30
31
forma un tanto amplia las temperaturas más adecuadas para la
plastificación de las principales resinas termoplásticas.
Polietileno (baj a presión) 150 - 260°C
Polietileno (alta presión) 165 - 316°C
Polipropileno 199 - 288°C
Acetato de celulosa 168 - 255°C
Poliamidas (Nylon) 265 - 277°C
~1 e t a ce i 1 a t o 175 - 246°C
Cloruro de Polivinilo 176 - 215°C
(Referencia N2 17).
Para calcular la cantidad necesaria para llevar el mat~
rial desde la temperatura ambiente (28°C) hasta la temperat~
ra de fusión (288°C) se usa la formula.
° ° Q = M x contenido de calor ~1 = ratamásica
Según el gráfico para una temperatura de fusión de ,
288°C (550°f) la lectura de 320 BTU/lbrs.
M = 0,080 Kgrs = 9,69 Kgr/h. 30 seg x 1h 3.600 seg.
Q = 9,69 ~x 2.2 lbrs = 21,3 lbrs/hora hr
Q = 21,3 1 brs x 320 BTU = 6.821,76 BTU/hora liCira "fi""Or a
Q = 6.821,76 BTU/hora = 1. 719 ,19 Kco/hora 3.968 BTU/Kcol
Q = 1.719,19 Kcol/hora.
Cantidad de calor necesario para que el polipropileno -llegue a su punto de fusión, y que será suministrado desde -
32
las resistencia hasta la parte interna del cilindro de cale
facción por conducci6n en sentido contrario al flujo de ca
lor.
_q = 21fKl (Tp - Ts) ln ~
r 1
-1. 719 ,19 Kcal hora = 21f x 24,6Kcal/hmoC x 0,4m(288-Ts)OC
ln 0,371 0,225
Ts = 34913,8 + 1719,19 = 302,20 oC 121,22
Se presentan perdidas por convección que se deben tener en
cuenta.
qc= hc A 6T
qc = Rapidez de calor trasferido por convección (Kcal/h)
A = Area de transferencia de calor (m 2)
T = Temperatura entre la temperatura de la superficie Ts y
la temperarura del ambiente.
hc = Unidad de conductancia térmica para el aire
= 1,10 BTU/h.pie 2 .of
BTU 1,10 h.pie 2 . o f
4,88Kcal/h.m 2.oC
4,88 ~~~~.2C x BTU =
h.pie 2.of 5,368Kcal/h.m2 .oC
Kcal qc = 5,368 h.m2.oCx xO,07425mxO.40m(350-28)OC
qc = 161,27 Kcal/h
El calor total cedido al cilindro y al medio será;
Q =(1719,19 + 161,27) Kcal/h
Q = 1880,46Kcal/h + (1880,46xO.10)= 2.068,5 Kcal/h
33
10% considerado por perdidas adicionales.
Q = 2.068,5 Kcal/h x 1,16 watt/Kcal/h = 2.399 watt.
El número de resistencias a usar serán:
Nresitencias = 2.399 500 = 5 resistencias.
Estas resistencias se colocan en grupos para conformar zonas
controladas a las temperaturas adecuadas por pirometros.
1.1.7 Selección del Cilindro Hidraú1ico de Inyección
1.1.7.1 Cálculo de la fuerza de inyección
F = P x A
F = Fuerza de inyección (libras)
P = Presión de inyección en el cilindro de p1astificación
A = Area del cilindro de plastificación (pu1g 2).
A = nr 2 = n{2.25 cm) 2 x 1 ~u192 {2,54 cm)2 = 2,465 pu1g 2.
P 1600 K / 2 2,20 lbs (2,54 cm)2 22709,63 lbrs = 9 cm x 1 Kg x 1 pulg 2 = pu1g 2
F = 22709,63 lbrs/pu1g 2 x 2,465 pu1g 2 = 55979,24 lbrs
De la tabla N2 2, del Manual de Hidraúlica Industrial de la
Vickers~i(referencia N2 8), se seleccionó un cilindro hidraú-.4 ,
1ico en base a 56548 lbrs de fuerza de salida y una presión
máxima de operación de 2.000 psi.
Datos del Cilindro Hidraú1ico
Diámetro interior del cilindro = 6" ~ 152,4 mm
Diámetro del vástago = 2 1/2" ~ 63,5 mm
Presión máxima de trabajo = 2000 psi ~ 140 Kh/cm 2
Fuerza de salida = 56548 lb ~ 25522 Kg
Area del Piston = 28,274 Pu1g 2 ~ 182,3 cm 2
Area Anular
Area Vastago
(Referencia N2 9).
34
= 23,374 pulg 2
= 4900 pulg 2
2 150,6cm . 2 31,7cm .
Engineering Applicotion Data (t
35 BORE SELECT'ON: lable 1 below gives the output forces (Push and Pulll that are developed by a range of operating pressures with various cylinder siles. In seleding a suitable size of cylinder, it is usually advantageous to consider abare sile that will develop the required force at an operating pressure sOmewhat below the calculated system operating pressure ••• thus allowing a suificient margin over the calculated force for fridional resistance of slides, gibs, etc. This, of course, applies to either push or pull loading. Consideration must also be given to the time and pressure required to accelerate the mass.
ROD SELECTlON: The work force also has a dired beoring on the Sil e of the piston rod required. Such fadors os column strength of the piston rod, permissible deAedion and "sog" of long cylinders should be taken into consideration. This is particulorly so when heovy loading is encountered on unusuolly long stroke cylinders.
ROD VELOC'TY -Rod velocities ore generolly limited to a
moximum of 60 feet per minute. Speeds as high os 150 feet per minute are permitted when the cylinder stroke is relotively short ond the duty cycle is infrequent. Cylinder end cops should not be used as stops for limiting piston stroke unless there is olmost no moss, ond the speed does not exceed 20 fpm. Optional cylinder cushions are ovoiloble ot either or both ends of the stroke where moss ond/or piston speed are higher.
FLOW UM,TATlON: When colculoting rote of trovel and flow rate required to produce the desired speed of operation, the input volume ond discharge volume should be within the capocity of the piping connections on the cylinder. Table :nI in this sectian provides rod ond fluid velocities for use with vorious cylinders and port and piping sizes. Piping to a cylinder should be of sufficient capacity to occommodate flow within the recommended velocity for a given siie. Good results are ossured when flow velocities are limited to opproximotely 10 to 15 feet per second.
. -..¡;
1-'----1 ~ ~ ~ -.4
~----4-~~~~~-+~~--~~~~~~~~~~~---+~~----~7.7+----r~~~~~~.~
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~;~ .~~-
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2. U~IOAO ot CIERRE.
Es el mecanismo que abre y cierra el molde, mantiene é~
te bajo presión determinada durante las operaciones de inye~
ción, moduración y refrigeración. Plano 2-00.
2.1. Partes de la Unidad de Cierre. Las partes que constitu
yen la unidad de cierre son:
Mecanismo de cierre.
Cilindro Hidráulico.
Barras porta placas.
Placas.
Tuercas de sujección.
2.2. Diseño del Mecanismo de Cierre de Rodillera. El mecanis
mo de cierre esta conformado por un sistema de palancas (Ro
dilleras), que son accionadas hidraulicamente por un cilin
dro. Cerrando y abriendo éste sistema se abre y se cierra el
molde para la operación de inyección.
2.2.1. Area máxima de Inyección. Esta es la superficie de la
pieza en la linea de partición del molde en el plano perpen
dicular al eje de la máquina. Es sobre éste plano donde act~
a la fuerza de cierre y se obtiene esta superficie proyecta-
37
da o de inyección de una pieza:
A-A ( FIG-9)
No existe una forma para determinar el área de inyecci-
ón ya sea análitica o tabulada. Se encuentran miqujnas inyef
toras de diferente capacidad de i.nyección con distintas are
as proyectadas. En base a catálogos de este tipo de maquina
ria se ha determinado para la máquina un área de inyección -2 de 100 cm .
2.2.2. Fuerza de Cierre del Molde. Para calcular la fuerza -
de cierre en el molde se usa la expresión:
F = K2 PI SI (Referencia N2 2).
K2 = coeficiente aceptado de 0,3 a 0,5.
PI = pre.s i ón especifica en el cilindro =
SI = area de proyección = 100cm2 .
F = fuerza de cierre en el molde = Kgrs.
Desarrollando la formula se obtiene:
F = 0,3 x 1600Kgr/cm2 x 100 cm 2
F = 48000 Kgrs = 48 toneladas.
1600 Kgrs/cm 2.
2.2.3. Dimensionamiento del Mecanismo de Cierre. Las medidas
38
mostradas en las figuras son las mas apropiadas que se encon
traron despGes de experimentar con medidas a escala de dife
rentes valores, obteniendose ángulos no críticos que puedan
afectar el sistema.
Cuando el mecanismo se encuentra abierto, presenta la
forma y los ángulos mostrados en las figuras #10 y #11.
r =216.84:1. ______ -.4 ~ ____ 216.84.-----...
( FIG-IOl lFIG-II)
Fi gura N2 10. Tri ángulo formado por 1 as barras 3, _4 Y 1 a ] i-
nea horizontal ab
Cos 85 2 = 174mm/2 x
x = 174mm 2. cos 85 2
174mm y = 1244mm
998,21mm
y = 216,86mm
= 998,21mm
39
.... t __ ~_2/6.84, ___ ~
1 FIG-II)
Figura N2 11 Triángulo formado por las barras 1, 2 Y la li-
216,84mm 77mm
nea horizontal ab
= 147mm + x _x
216,84mm(x) = 11319 + 77(x)
x = 11,319 139,84 = 80,94mm
Cos ex = 216,84/2 x 227,94
ex = 61,598 2 = 61 2 35 1 53"
40
9
10
1I
10
6 7
UNIDAD DE CIERRE CERRADO lFIG-12)
9
6 7
UNIDAD DE CIERRE ABIERTA L FIG -13 )
41
Cuando el mecanismo de barras o rodilleras se encuentra
cerrado, presenta la forma y los ángulos mostrados: ... t -----371-- ~
147 + 77 l 147 ib at~~ ______ ~ ______ ~ __ _
(FIG-14)
Por semejanza nmc se tiene:
371 = 174 246 + X X Entonces X = 217,28 mm
Luego a = arc cos 147 + 77/2 217,28 + 246
a = arc cos 0,400
a = 66,396 2
Ahora la h = 185,50 tag 66,396 2
h = 424,51
al = a por ser ángulos alternos internos
al = 66,396 2
h1 = arc tag 66,396 x 174/2
h1 = 199,09 mm
h2 = 424,51 - 199,09 = 225,42 mm
13 = 180 - 2 x 66,396 2
13 = 47,208 2
SISTE MA DE CIERRE CERRADO
~~O O~~ ____________________________________ ~
10 1111 9
o o
6
o 5 O 7
o 0t----.... t 8
O O
5
( FIG-15'
43
2.2.4 Funcionamiento de la Unidad de Cierre. La unidad de -
cierre esta constituida por dos placas fijas, unidas por 4
guias. Entre las dos placas fijas hay una movil que desliza
sobre las barras de alineación.
Al lado izquierdo de la máquina se encuentra la placa
fija, en la que va situada la unidad de cierre, que es la -
encargada de desplazar la placa móvil y en el lado opuesto
en la otra placa fija, va situada la unidad de inyección.
Refiriendose a la figura N2 15, al comunicarle al cili
ndro 5 la presión necesaria para el desplazamiento del vás
tago 8, se accionan las palancas 3 y 4 las cuales mueven la
placa móvil 7, sobre las guias 9 horizontalmente, de tal
forma que el sistema de cierre se separa del sistema de in
yección.
Las barras 1 y 2 sirven de soporte del cilindro hidráu
lico, el cuál sufre un desplazamiento horizontal al ser ac
cionado el sistema.
2.2.5. Fuerzas gue actuan en la Unidad de Cierre. Al encon
rarse el sistema de cierre cerrado y entrar a funcionar la
unidad de inyección, las barras 3 y 4 soportan directamente
a compresión la fuerza de cierre de 48000 Kgrs, transmitie~
dosea la placa fija 6 directamente sobre las tuercas de su
jección 10. Tambien soportan esta tensión los pasadores de
las respectivas barras.
~l conjunto de las barras 3 y 4 esta formado por un to
tal de seis (6) barras de igual dimensión.
, 48000Kgs
44
A 480001<gs
O.l47m
(FIG-16)
Diseño del Juego de Palancas 3 y 4 .
Se diseñan las barras 3 y 4 en acero al carbono SAE
1045 para maquinaria, laminado en caliente, con una resist
encia a la tracción de 60 - 75 Kgrs/mm 2. Referencia N~10
Sy = 34 Kgrs/mm 2 (Referencia N~ll). Plano :2-08
Dimensicnamiento de las Palancas
Las barras 3 y 4 (total seis), tendran las siguientes
dimensiones:
2 Agujeros 2S 37m
AREA ESFERICA
~ 218mm
t I I I ¡ , I I T I I I I t I 25mm
I I I
I J I 1 J I
(FIG-I7l
32
45
.... :!l... \ . '.' ·'l
: . ,J :;,,;~ 1045
ANA LISIS C 'Mn Si QUIMICO .43/.50 .60/.90 .15/.30
C/\RACTC:RISTICAS ~IlECANICAS
ESTADO Diámetro Tm. Tf. Min A% Z% HB DEL Kgs. P.S.!. .JS2. P.S.!. - -
MATERIAL mm. mm2 1000 mm2 1000 Min Min Max
Recocido - - - - - - - 220
Normalizado 16/40 58/73 82/104 34 48 14 40 -... Templado (16 75/90 106/128 50 71 14 50 -
V 16/40 70/85 99/120 44 62 16 50 -Revenido 401100 65/80 92/113
f-38 54 17 50 -
,
';:'¡.,1PERATURA :JE TRATAMIENTOS 7E::if/¡iCC$ él r:
Recocido Temple Revenido Forja
Nor rna I ización Subcrítico
840°C 650°C 830o/850oC 560°C 11000 C
Agua
860°C 700°C 850 o/870 oC 640q: 850°C
Aceite
Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a inducción, obteniéndose una durezasuperficial de 54·56 Rc.
Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, jlzadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
46
Area de trabajo = 37mm x 25mm = 925mm 2 .
El esfuerzo a que queda sometida la placa será:
~= F barra
A Fb = Fc ,
F barras
2 Area de trabajo = 925 mm .
= 48000
3 = 16000 Kgrs.
\1= 16000 = 17.30 Kgrs/mm 2 que es el esfuerzo a que queda 925mm2
sometida cada barra.
Chequeo por Pandeo.
Como las barras estan articuladas en sus extremos, se
hace un chequeo por pandeo con el objeto de observar la po-
sible falla en el caso de que las barras sean muy esbeltas.
Pcr A
= 2
nTI E
Fórmula de Eluer para una columna con sus extremos articula
dos (Referencia N2 l).
n = constante de la condición = 1,00
El momento de inercia de la sección de la barra es:
x
Ixx =
Ixx =
b.7.lcm
12
7,1 x(2,5)3 12
El radio de giro r = I A
h=2.5cm
Ixx = 9,24cm4
= 9,24cm 4
2,5 x 7,1
47
r = 0,72cm (mínimo radio de giro).
Coeficiente de esbeltez:
L/r = = 20,4 14,7 0,72
Pcr A
n 77L E 6 2 ---z 1.0 x 2,1 x 10 Kgrs/cm x// Luego = = = 01-;:)2 ( 20,4)2
Pcr 2 -A--- = 49722 Kgrs/cm
Pcr = 49722 Kgrs/cm2 ( 2 2,5 x 7,1)cm .
Pcr = 882.565 Kgrs.
Carga máxima (Pcr = 882.565 Kgrs) se observa que es mucho -
mayor que 1 a soportada por cada barra ( ~= 16000 Kg rs ) .
Cálculo del limite de Fatiga Se·.
Se' 0,50 Sut Sut ~ 14000 Kgrs/cm 2 = . Sut = 6000 Kgrs/cm 2 para el acero 1045.
Se' 0,50 x 6000 Kgrs/cm 2 = . Se' 3000 Kgrs/cm 2 = . Se = Ka Kb Kc Kd Ke Kf Se J •
Ka = coeficiente de superficie.
Ka = 0,6 (Sut = 60 Kgrs/mm 2) Laminado en caliente.
Kb = Coeficiente de tamaño = 1,0 cargas axiales.
Kc = Coeficiente de confianza.
Kc = 10,08 x 3,7 ( D= 3,7).
Kc = 0,70.
Kd = Coeficiente de temperatura = 1 ,,00 (Temperatura ambiente)
Ke = Coeficiente modificativo por concentraci ón de tensiones I
K e= 1 -=-K=F:--
48
KF = Coeficiente de reducción de la resistencia a la fatiga
q = KF - 1 Kt 1 q = sensibi I idad a la entalla
KT = s e h a I I a e n e I g r á f i c o A - 1 2 (R e f e r e n c i a N ° 1 ) •
o ] ~-----w------~
(FIG-18'
d = 37 = O 52 - -- , w 71
h = 41,5 = O 58 , W 71
Entonces Kt = 2,8
Suponiendo que q '"' 0,8 ( Referencia N°1) implica
Kf = q ( Kt - 1 ) + l.
K f = O, 8 ( 2, 8 -1) + 1 = 7,44
luego Ke = 1 = "j(f 2,44
Ke = 0,40
luego = Se = ( 0,6 ) ( 0,70 ) ( 0,40) ( 3000) Kgrs/ cm~
Se = 504 Kgrs /cm ~
la fuerza que actua en el cierre es una tensión repetida que varia desde O a su valor máximo.
49
Úm:o Ura=o z
o (/)
z UI 1-
( FIG -19)
(maJo
tm cJmax +~in 17,30 8,65 2 a = = Kgrs/mm -+am l
2 2 = 8,65 Kgrs/mm 2
ta ~max -~in 17,30 8,65 2 a = = Kgrs/mm -+aa l
2 2
En ~l __ di_agrama de Godman JTIodificado se ttene =
JO =
z Q (/) z UI 1-<l ...J UI
/
/'(óa
Se: 504Kg/mrn'i //~' /
frn = 1.0 /
/ /
o Sal-----~ o ~ 1-...J Il. 2: <l
va
Sm
(FIG.-20) = 1,0 EntQnces Sa = Sm. (1)
Sm ami
Sa = Se Se Sm ( 2) . - sy
(1) en ( 2)
Sa = Se Se Sa - $Y
Sa ( 1 + Se ) ----sy = Se
Sa = Se 504 = 504 1+ g 1 + 34 Sy
= 31,85 Kgrs/mm 2
=(8,65)2
= 8,65Kg.
/mm 2.
F.S.= Sa = 31, 85 =
8,65
50
3,70
(Factor de seguridad para construcción de maquinaria. Refe
rencia N2 12).
2.2.5.1. Cálculo de la Fuerza Hidráulica del Cierre.
Método del Trabajo Virtual PLACA
~f
MOLDE
o o
Wp
t Fh
'J
(FIG-21)
Para el cálculo de la fuerza hidráulica que se necesi
ta para mover el cierre, se emplea el método del trabajo vi
r t u a l( Re fe re n c i a N 2 "'1 3 ) . Se calcula el peso de la placa
porta molde y el peso del molde.
Peso de la Placa:
W = ~x V = 7,8 grs/cm3 x 49,2 x 39,1 x 7,5 cm 3
W = 112.537 grs = 13 Kgrs
x
51
Peso del -Molde:
W = 7,8 grs/cm3x (27,2)3 cm 3= 156.964 grs = 157 Kgrs.
Para el conjunto de placa móvil, molde y conjunto del cierre I
se asume un peso de 500 Kgrs.
Ax
Ye 'lr-!----:1'- - - - - f = ~).I\If ___ x_
.... t-C? ----Ay
~ ______________ ~X~b~ __ +F_h ______________ -.,W~~~ y
( FIG-22)
Haciendo el diagrama de cuerpo libre y apl.icando el -
principio del trabajo virtual a este caso de sistema de cu-
erpos rígidos conectados, cuando éste permanece conectado -
durante el desplazamiento virtual, solo es necesario consi-
derar el trabajo de las fuerzas externas al sistema, ya que
el trabajo total de las fuerzas internas en las diferentes
conecciones es cero~ (Referencia N2 13).
Como f Y oxb tienen sentidos opuestos, el trabaja vir
tual de f es
oUf = - f oxb
Como fh Y el incremento oyctienen el mismo sentido, el
trabjo virtual de fh es
oUf = + fh ( -o yc)= - fa oyc
Espresando las coordenadas Xby y Yc en función del ángulo y
diferenciando se obtiene:
52
Sene = Xb entonces Xb 2 L sene = 21
Luego xb = 21cos ede . cose = Vc entonces Vc = lcos
1
Luego oyc = - lsenede .
El trabajo virtual total de las fuerzas fh y f es entonces:
u = Uf + Ufh f x b fh yc
- - f (21 cos~ d~) - fh(- 1sen~ d~).
Haciendo U = O se tiene:
2 fl cos~d~ = fh 1 sen~ d~
2 f cos~ = fh sen~
fh = 2f ctg ~
~ = 90 2 61,598 2 = 28,402 2
f = 4~W= 4 x 0,60 x 500 Kgrs.
f = 1800 Kgrs.
Luego = fh = 2 x 1200 x ctg 28,402 2
fh = 4.440 Kgrs. (9768 lbrs)
Dimensionamiento de las Palancas 1 y 2
Como las barras 1 y 2 del sistema solo sirven de so
porte del cilindro hidráulico, se dimensionan con las sigui
entes medidas:
53
(FIG- 23)
2 Agujeros es 37 246
317
Para su construcción se usa acero al carbono Sidelpa SAE
1045. Pl ano : 5-08
Diseño de los Pasadores.
Los pasadores se encuentran sometidos a tensiones de
eortante, tal como lo muestra la figura.
I I al lo
I I I J •
16.00 O KgI
bl lb ! , I I I 1 ~'-
16.000Kgs 48.000KgI
1 I
J I --1
I 1 I I , I
16.000 Kgs
I i I 1 ~es33
t_~ I-~u" Bronce
fi-----=f'1 ------11 " H l:
tFIG-24)
54
La fuerza de cierre se reparte uniformemente entre ca
da una de las barras, sometiendo el pasador a tensiones cor
tan tes en cada uno de los pJanos a = a ó b = b.
Como la fuerza esta repartida por igual entre las secciones
a = a y b = b, por lo tanto actua una fuerza de :
F = 16000 Kgrs 2 = 8000 Kgrs.
o = 33mm = diámetro del pasador.
Por lo tanto la sección cortante a cizalladura será:
¡; =
¡;; =
F
A
= 8000 Kgrs -tr (33mm)2
-4-
8000 x 4 Kgrs =9,35 Kgrs/mm 2 7Tx 33mm)2
Los pasadores se construyen en acero Sidelpa Sae 1050, con
resistencia a la tracción de 68 Kgrs/mm 2 y fluencia de 38 -
Kgrs/mm 2 normalizado.
F.S. = Ss yp = Tensión de fluencia (Referencia N~ 5 ). Ss max Tensión de trabajo
F. S. = 38 Kgrs/mm 2
9,35 Kgrs/mm 2 = 4,06
2.3. Selección del Cilindro Hidráulico de Cierre-
• 2 Presión de trabajo = 2000 Lbrs/pulg
Fuerza de Salida = Fh x F.S = 4440 Kgrs x 2,20 x 1.5 =14652 Lbrs.
Con los datos anteriores en la tabla N2 2 del Manual de Hi-
dráulico Industrial de la Vickers pago 6-7, se obtiene la -
correspondiente selección.
,
DI6metro D16metro Dltlmetro del de los del Total clll ndro orIfIcio. v'stego
50,1 25," (1") Normal
1/2" NPT 20,3
(2") ,34,9 (1 3/1") Pesado -s 63,S 25," (1") Normal
(21/2") 1/2" NPT 3",9 (13/S") M6dia 31,7
"4,4 (13/ .... ) PHado
12,5 3",9 (1 3/S") Normal
(31/ .... ' 3/ .... NPT "4,4 (1 3/4") Médio 53.5
50,8 (2", PHado
101,6 .44:4 (\ U.4", Normal
(4'" 3/4" NPT 50,8 (2", Média 11,0
63,S (2 1 n", Pesada
127,0 50,8 (2") Normal f--
(5", 3/ .... NPT 63,5 (21/2'" M'dia 126,7
88,9 (3 1/2", Pesada
152,4 63,5 (2 1/2") Normal
(6", 1" NPT S8,9 (3 1/2", M6dia 112,3
101,6 (4", Pesada
203,2 88,9 (3 1/2", Normal
(1") 1 1/2" NPT 114,3 (41/2'" Média 324,1
139,7 (5 1/2", Pesada
Para c1l1ndra. d, doble v6.tago, debe ut111u"e, pere ,1 c"cul0, le fueru d, retorno.
, ------
" 1"';~ : ......... I . ((t.
/ !, 7 / /
I I
Pre.16n m'xlme de trabaJo 140 Kp/cm2
Area en cm2 Ralecl6n Fuerza en Kp
105 KP/cm' ,Carone V'ltago Totel 35 Kp/cm' 10 Kp/cm' Ar.
Corone Avance Retorno Avence Retomo Avenee Retorno
15,2 5,1 1.3311.00 532 1.06" 1.596
710 1."20 2.130
10,7 9,6 1,90/1,00 37 .. 749 1.123
26,6 5,1 1,19/1,00 931 1.862 2.793
22,1 9,6 1,"3/1,00 1.109 773 2.217 1.5"7 3.327 2.320
16,2 15,5 , ,96/1,00 567 1.13" 1.701
.43,9 9,6 1,22/1,00 1.536 3.073 4.609
38,0 15,5 1,"1/1,00 I.S72 1.330 3.7.45 2.660 5.617 3.990
33,2 20,3 1,61/1,00 1.162 2.32.4 3 . .486
65,5 15,5 1,24/1,00 2.292 ~.585 6.877
60,7 20,3 1,33/1,00 2.S35 2.12.4 5.670 4.249 8. ~05 6.373
49,3 31,7 1,64/1,00 1.720 3.452 5.178
106." 20,3 1,19/1,00 3.724 7."48 11.172
95,0 31,7 1,33/1,00 " . .43" 3.325 S.S69 6.650 13.303 9.975
6",6 62,1 1,96/1,00 2.261 ".522 6.783
150,6 31,7 1,21/1,00 5.271 10.542 15.813
120,3 62,1 1,52/1,00 6.380 ".210 12.761 8."21 19.141 12.631
101,3 81,0 1,80/1,00 3.545 7.091 10.63j
262,0 62,1 1,23/1,00 9.170 18.340 2:?~10
221,6 102,5 1,"611,00 11 .343 7.750 22.687 15.512 34.030 23.208 ,-170,9 153,2 1,90/1,00 ';.981 11.963 17.944
._- ------
140 Kp/cm'
Avenee Retorno
2.121
2.8"0
1.4911
3.72"
4."36 3.094
2.268
6.146
7 . .490 5.320
.4.6"8
9.170
11.3.0 8.496
6.90.4
14.896
17. '31 13.300
9.04-4
21.084
25.522 16.842
14.182
36.080
.. 5.37" 31.02 ..
23.926
-l > ~
~ t....l
\.11 \.11
56
Diámetro interior del cilindro = 3 1/4" 82,5mm.
Diámetro del Vastago = 1 3/8" 34,9mm.
Area del Pistón = 8,296 Pu1g 2 53,5l=m 2 . Area Anular 6,811 Pu1g 2 43,9cm 2 = . Area del Vastago 1,485 Pu1g 2 9,6cm 2 = . Fuerza de Salida = 16592 Lbrs - 7490 Kgrs.
Presión de Trabajo = 2000 psi 140 Kgrs/cm 2 - .
2.4. Diseño de las Barras Porta Placas. La máquina soporta
en cuatro barras las placas porta-molde y la placa posterior
del cierre.
La función principal de estas barras además de sopor
tar las placas, es la de servir de guias para el buen aco-
p1e del molde cuando la placa porta-molde móvil se acciona
por intermedio del cierre.
Para las barras guias porta placas se usa un acero Si
de1pa tipo Sae 8620 al Nique1 Molibdeno, buena dureza supe~
ficial ( 21RC), con una resistencia a la tracción de 75Kgrs/ 2 mm , en redondos de 5Z,mm,(2,25") de diámetro x 2000mm. de
~ 2 longitud. Sy = 50 Kgrs/mm .
~ La sección critica de estas barras se presenta en los
extremos donde debe soportar proporcionalmente cada barra -
la-fuerza de cierre, mientras se efectua la operación de i,!!.
yección. En cada extremo las barras van roscadas por medio
de tuercas de sujección para soportar las placas fijas y la
fuerza de cierre.
ALlSIS C Mn Si Cr Ni Mo J IMICO .1.8/.23 .70/.90 .. 20/.35 .40/.60 .40/.70 .15/.25 I
rADO Diámetro Tm Tf. Min A% z% HB
JEL Kgs. P.S.!. Kgs. P.S.!. ~ -- -
.TERIAL mm. mm2 1000 mm2 1000 Min Min Max
:ocido 25 - - - - - - 230
nentado 12 100/130 142/184 75 106 9 30 -nplado 25 80/105 113/149 55 48 11 40 -
Y
venido 50 75/90 106/127 50 71 12 40 -~
Recocido Cementación Temple de Temple de
Irma lización Subcrítico tenacidad o dureza o Revenido Forja . I Temple 11 Temple
890°C 650°C 870°C 860°C 8100C 160°C 11000 C
920°C 700°C 900°C 880°C 840°C 200°C 900°C
,RA::T~RISTICAS DEjEl\~PLr.:c:; .;
Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazón. Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras (soft spots) en la parte cementada y baja distorsión.
Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistón, bujes, piñones para cajas y transmisión de automotores etc_ Es aconsejable un recocido de estabilización antes de efectuar la cementación. Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840oC.
25
58
-Tuercas de sUjección
Pbca fija posterior del cierre
Placa portamolde movll
(FIG-25)
Placa portamolde fija
La rosca empleada por las barras es de 2.25 11 correspond.ien~e
al diámetro nominal de las barras_ Plano 2-09.
Datos de la Rosca.
Diámetro de la Rosca (nominal) = 2,25 11•
Diámetro exterior = 57 mm.
Hil os por pulgada = 4.
Paso = 6,35 mm.
Diámetro Básico = 59,375 mm.
Sección Util = 25,791 cm 2
Serie = Gruesa (Referencia N2 5)
Cada barra soporta la cuarta parte de la fuerza de cierre
así: Fb= Fe = 48000 = 12000Kgrs 4 4
La fuerza de 12000 Kgrs, es verdaderamente la carga -
que soporta cada una de las barras por medio del conjunto -
rosca-tuerca de sujección, que es transmitida directamente
desde las placas. Partiendo de la base que no es necesario
producir una pretensión entre placas y las tuercas, la ten-
sión total de la parte roscada de la barra es;
59
a = Fb 12000 Kgrs =4,65 Kgrs/mm 2 = Area Util 25,791mm 2
La carga varia desde cero hasta un valor máximo de 4,65Kgrs/ 2 mm .
amax + ar.Jin 4,65 + O 2,325 Kg/mm 2 am= = = . 2 2
aa= amax amin 4,65 O 2,325 Kg/mm 2 = = . 2 2
am, aa esfuerzos medio y reversible uniaxiales.
Cálculo de Se.
Se' = 0,5 Su
Se' = 0,5 x 75 Kg/mm 2 .
Se' = 37,5 Kgrs/mm 2 .
Se = Ka x Kb Kf x Se' .De estos factores el único -
que varia de la unidad es:
Kc = 1 = 1 = 0,43. Kf 2,3
Se 0,43 x 37,5 Kgrs/mm 2 =
Se 16,10 Kg/mm 2 =
r = 2,062 = 0,034 d 59,375 Kt = 2,5 (Referencia N2 1).
D 63,499 1,069 = = d 59,375
Kf = 1 + q (Kt - 1) = 1+ 0,85 (1,5) =2,3
Usando el diagrama de Sodelberg se tiene:
So
Se .
Sa aa 1,0 sm = = am
Por semejanza de
Sa Sy se =
Sa = Se -
-Sy
Sm =
Se Sm Sy
60
(FIG -26)
Entonces Sa
triángulos:
1 Sm - sy
( 2 ) .
Reemplazando (1) en (2)
Sa = Se - Se Sa Sy
Sa = Se = 1 + Se ~
Factor de Seguridad
16,10
1 + 16,10 50
Sa = 12,10 = 5,20 aa 2,325
Oá Um = 1.0
= Sm. ( 1) .
= 12,10 Kgrs/mm 2
Chequeo delaAltúra de las Tuercas de Fijación~
Para el caso se supone la altura de las tuercas de fijación
igual al diámetro de las barras (63,5mm.)
La rosca de las barras tienden a cizallarce por el diámetro
del medio.
61
La tensión de corte medio para las tuercas es:
7,;=
d =
h =
F =
d =
h =
7,; =
2F Trdh F = fuerza aplicada.
diámetro nominal.
longitud o altura de la tuerca. (Referencia
48000 Kg = 12000 Kg. 4
2,5 11 = 63.5mm.
d = 63.5mm.
2 x 12000 Kg 189,45 Kg/cm 2 = Tr(6,35cmL )
N2 1) .
Las tuercas de fijación se construyen en acero Sidel-
pa normalizado 1541, de alta resistencia a la tracción en -
un rango de 65-80 Kg/mm 2 y a la fluencia de 45 Kg/mm 2 .
Plano: 2-01
La resistencia a la cizalladura del acero Sidelpa 1541 es:
Ssy = 0,5 x Sy
Ssy = 0,5 x 4500 Kg/cm
Ssy 2250 Kg/cm 2 = .
Factor de Seguridad =
2 .
Ssy
7,; = 2250 -11.87
189,45
2.5. Diseño de las Placas Portamoldes y de Cierre. Las pla
cas portamoldes y de cierre son como su nombre 10 indica
las encargadas de fijar los moldes y de transmitir uniforme
mente la fuerza de cierre. La placas portamoldes son dos:
A2) Placa fija portamolde.
82 ) Placa móvil portamolde, que desliza sobre las barras
38
62
1541 ANALlSIS C Mn Si
QUIMICO .36/.44 1.35/1.65 .15/.3Q
C,,",PA.C-: E q¡STI CAS \'!Ec,.\I'11 :l".5
ESTADO Diámetro Tm. Tf Min. A% Z% HB DEL ~ P.S.I. ~ ~
MATERIAL mm. mm2 1000 mm 2 1000 Min Min. Max.
Recocido 250
Normalizado 16/40 70-85 99-120 45 64 18 40
40/100 65-80 92-113 45 64 16 40
Templado (16 85-100 120-142 60 85 20 50
Y 16/40 80-95 113-135 55 78 20 50
Revenido 40/100 70-85 99-120 45 64 16 ,50
l·-
Recocido
Normalización Subcrítico Temple Revenido Forja
840°C 670°C 830°C 560°C 11000 C
Agua
860°C 690°C 870°C 630°C 850°C
Aceite , ,
.~.
Para partes que deban tener un límite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo. herramientas agrícolas y de mano.
Se usa para fabricar tornillería de alta resistencia y es uno de los aéeros más apropiados para la fabricación de grapas para automotores.
365
63
guias por medio del sistema de rodilleras del sistema de
cierre.
2.5.1. Diseño de la Placa Portamolde Fija. Para el diseño -
de la placa portamolde fija se hacen las siguientes suposi
ciones. Plano: 2-06.
A2) La fuerza de cierre se considera actuando sobre el area
que ocupa el molde y transmitida por este a la placa direc
tamente.
82 ) La placa se considera como una viga doblemente empotra
da en sus extremos y con una carga uniformemente distribui
da por el area que ocupa el molde.
425
51 51
51
AREA PARA EL MOLDE
MEDIDAS EN MILlMETROS (FIG-27)
64
AREA PARAELMCWI
425
(FIG-28)
El momento máximo de una viga empotrada en sus extremos con
una carga uniforme:
M = Ql 12
= 48000 Kg x 27,2cm 12
M = 108800 Kg-cm.
El esfuerzo máximo será:
r;max = = 6 x 108800 Kg-cm 20,2 cm x (5cm2)
r;max = 1290 Kg/cm 2.
Para la fabricación de la placa se usa un acero Sidel
pa Sae 1045 normalizado con un Sy= 3400 Kg/cm 2 y un St=7300
Kg/cm 2 , en pl acas de 3" x 13" x 18-. Sy 3400 Coeficiente de Seguridad = ---- = =2,60
r;max 1290
65
Cálculo de la Rigidez de la Placa.
EIYmax = QL 3
384 j
E = Módulo de elasticidad del
1 = Momento de inercia =
y = Flecha máxima.
Q = Carga = 48000 Kg.
L = Longitud =
QL3
bh 3
12
Ymax = 384 E~
27,2cm.
= QL3
384 xExbh 3
T2
48000 Kg x (27,2)cm 3
acero
=
6 = 2,1 x 10 .
Ymax = 32 x 2,1 x 10 6 Kg/cm 2x 20,2cm x 5cm 3
Ymax = 5,69 x 10 3cm = 0,057 mm.
2.5.2. Diseño de la Placa Portamolde Móvil. Esta placa tie-
ne como funci6n transmitir la fuerza de cierre directamente
al molde para evitar que este se abra durante la operaci6n
de inyección del material termoplástico, moviendose sobre -
las barras guias.
Para su diseño esta viga soporta una carga uniforme
por el lado por donde sujeta el molde, que es transmitida -
directamente por el sistema de cierre, que va apoyado a ella
en el otro lado en dos areas.
Considerando la placa como una viga empotrada con una
carga uniforme (ejercida por el molde),no se considera nece
sario diseñar para el espesor de la placa, basandose en la
66
placa portamo1de fija que se considero empotrada con una
carga uniforme. Plano: 2-05.
$- -$ 4- 375
1 FIG-29)
-é-~ 425 -~
2.5.3. Diseño de la Placa fija Posterior del Cierre. La fun
ción de esta placa es soportar el cierre cuando el hidráu1i
co 10 abre para transmitir el movimiento a la placa portamol
de móvil, y al efectuar la inyección recibe la acción direc
ta de la fuerza de cierre en una area uniforme transmitien
dose a las barras guias por medio de las tuercas que las su
jetan.
Para el diseño de esta placa se considera como una vi
ga empotrada en sus extremos y con una carga uniformemente
distribuida. Plano: 2-07.
El momento máximo para esta_viga es:
f1 = QL 12
48000 x 25,5cm
12
El esfuerzo máximo es:
= 102000 Kg/cm
z;max = =
67
6 x 102000 Kg/cm
14,5cm x 5cm 2 h = Espesor de la placa = 5 cm.
z;max = 1688 Kg/cm 2
Usando el acero Sidelpa Sae 1045 con Sy = 3400Kg/cm2.
Coeficiente de Seguridad = ~ = 3400 = 2 z;max 1688
t 425mm
-e--- 1
255m i
365mm AREA DONDE ACTUA
85mm 145mm LA REACCION DEL CI~
L RRE
I05mm
26.7mm
(FIG-301
68
425mm t
_t~ ____ --,
t 255mm
t
365mm AREA DONtE AC~ 65 145mm LA REACCION (EL CIE_ .l----~~~-___,
RRE
I05mrn
26.7mn
tFIG-30)
69
Forma de Sujeción del Molde.
Debido a que el molde se sujeta a la placa portamolde
móvil y a la placa portamolde fija para la operación de in-I
yección del material, se necesita sujetarlo a estas placas
de alguna forma.
Para llevar a cabo esta función se utiliza en este di
~eño el sistema normalizado de la ASME de las ranutas en T
(Referencia N2 14).
S e s e 1 e c c ion a u n a r a n u r a par a pe r n o s en T de 12,7 cm (1/211).
t 23.00 t I
\ t 15.48
1 (FIG-31l
Debido a este sistema de sujección las placas deben -
aumentarse en su espesor en 25,4mm, para facilitar la cons-
trucción de las ranuras.
70
3. SISTEMA HI~RAULICO
3.1. Generalidades. Los movimientos efectuados por esta má
quina se obtienen hidráulicamente, mediante el aceite succio
nado por una bomba desde el depósito movida por un motor e
léctrico, que le transmite una potencia suministrada en pr~
sión, la cual tiene por objeto mover los cilindros hidráuli
cos que a su vez están encargados de transmitir los movimi
entos a los diferentes sistemas de cierre e inyección contra
lados por válvulas de diferentes funciones.
3.2. Funcionamiento. Si el aceite impulsado por la bomba -
(14) llega a la placa de distribución cuando no hay ninguna
de las palancas de las válvulas (5 y 10) accionadas, lo que
ocurre cuando la máquina no realiza ningún movimiento, vol
vera al depósito (16) por el interior de los reguladores de
presión (11 y 12), (válvulas de seguridad).
En el movimiento de cierre se acciona la palanca de -
la-válv~la (5) lado (A), con lo que el aceite pasa de la pl!
ca por la válvula de seguridad (3) hacia la parte posterior
del cilindro de cierre y apertura. La presión del aceite la
indica el manómetro (2) cuando se oprima el pulsador del mo
71
nómetro.
Si es acciona~a la palanca de la válvula direccional
(5) lado (B), se efectua el movimiento de apertura, por lo
que el aceite circula hacia la parte anterior del cilindro
(1), pasando por la válvula de seguridad (4).
En el movimiento de inyección, se acciona la palanca
de la válvula direccional (10) lado (B), con lo que el acel
te pasa de la placa por la válvula de seguridad (9), hacia
la parte posterior del cilindro de inyección (6).
La presión de aceite la indica el manómetro (7) cuan
do se oprime el pulsador de manómetro.
Si es accionada la palanca de la válvula direccional
(10) lado (A), se efectúa el movimiento de retroceso de in-
yección por 10 cuál el aceite circula hacia la parte ante
rior del cilindro (6) pasando por la válvula de seguridad
(8).
72
3.3. Mecanismos Diversos Utilizados en el Sistema Hidráulico
I I
-~I----
L ___ ..1
I II-----+-
I Válvula de Descarga: Válvula que
envia fluido al depósito cuando
se mantiene una presión predete!
minada en su linea de pilotaje.
Válvula de Seguridad:Válvula ac-
cionada por presión que desvia -
el caudal procedente de la bomba
al tanque, limitando la presión
del sistema a un valor máximo
predeterminada.
Válvula Direccional: Válvula que
envia caudal o impide el paso del
mismo en direcciones determinadas
previamente.
Motor Eléctrico:Dispositivo que
transforma la energia hidráulica
en energia mecánica de rotación.
Cilindro de Doble Efecto:Cilindro
en el que la fuerza del fluido -
73
---(0)---
:1
puede ser aplicada en ambas di-
recciones.
I
Deposito: Recipiente para alma-
cenar el liquido en una central
hidráulica.
Filtro ó Colador: Dispositivo -
cuya función principal es rete
ner los contaminantes disolubles
en el fluido.
lineas Cruzadas Tubo, Tuberia ó
manguera flexi-
linea Principal ble que actúa
como conductor
de un fluido Hi
dráulico.
Manónetro: Escala de presión que
no tiene en cuenta la presión at
mósferica y el punto cero es
1 Kp/cm 2 absoluto.
74
3.4. Cálculo del Tipo de Bomba
Para el caso del cilindro de Inyección calcularemos en I
base de su diametro, a su presión y a su area; el caudal, la
velocidad del fluido y el motor requerido para su accionami-
ento.
Del Catálogo de productos industriales de la Vickers (pag 46)
se seleccionó una bomba de doble acción (sistema de alta y -
baja) correspondiente para el sistema.
Bomba V 2010 - 1F - 13S-5S (1800RPM) Diametro cilindro =6 11
( 19GPM Y 7,3 GPM)
(73,15 in 3/seg y 28,07 in 3/seg
Los caudales requeridos serán:
Q1 = (alta velocidad, baja presión)
Q1 = 101,22 in 3/seg V - Q] 1 A
Presión = 2000
Area = 28,27
Area = 4,38
_ 101,22 in3~seg - 28,27 pulg
V1= 3,57 pulg/seg.
Q2- (baja velocidad)-altapresión).
V = Q2 2 A
28,07in 3/seg - 28,27 pulg l
V2= 0.992 Pulg/seg.
psi
pulg 2
cm 2
Para encontrar el area de las tuberias se tiene en cuenta
las diferentes velocidades tanto para las tuberias se succi-
ón como para las tuberias de presión.
7 - 20 ft/se presión = 2,1336 m/seg - 6,096 m/seg.
2 - 4 ft/seg succión = 0,6 m/seg - 1,21 m/seg.
75
Se asume para las tuberias de presión una velocidad de 15
ft/seg = 4 m/seg.
Del manual de Oleohidráulica Industrial de la Vickers(pag28)
se calcula el area en cm 2.
Suoerficie = (cm 2)
4,146 cm 2 =
Caudal ( ltrs/min )
6 x Velocidad (m/seg)
99,540 Ltrs/min 6 x 4 (m/seg)
1T d2 entonces 4 x
4 1T
d2 = 5,281 = 2,29 cm = 0.90 pulg.
= 4,146 cm 2
4,146 = d2
Para las tuberias de succión se asume una velocidad de 0,8
m/seg.
Area (cm2) = 99,540 lts/pulg = d2 6xO.8 m/seg
1T d 2 20,738 =
4
d2 = 26,404
entonces 4 x 20,738 = d2 1T
d = 5,13 cm = 2,00 Pulg.
Cálculo del Tipo de Motor a Utilizar.
Se cálcula teniendo en cuenta una presión mínima de 400 psi
y para una presión máxima de 200 psi.
HP 1 = Ql x PI x 0,0007 = 26,3 x 400 x 0.0007 = 7,4 HP.
HP2 = Ql x P2 x 0,0007 = 7,3 x 2000 x 0.0007 = 10.2 HP.
Se debe utilizar un motor de 10HP.
Motores
Datos técnicos, tablas de selección 76
Motores trifásicos con rotor de jaula, tipo 1lA
Potencia nominal
a220VenA
I HP 'kW
, a260VenA la«OVenY
I
I , IHP kW
1.800 rpm (4 polos)
0.17 0.12 I 0.2 0.15 63 0.25 0.18 I 0.3 0.22 63 0.33 0.24 i 0.39 0.29 71 0.5 0.37 , 0,6 0,« 71 0,75 0,55 0,9 0,66 80
1.0 0.73 1,2 0.88 80 1.5 1.1 1,11 1.32 90S 2.0 1,47 2.4 1,75 90l 3.0 2.2
I 3,6 2.65 100 l
4.0 2.9 4.8 3.5 100 l
5,5 4.0 6.6 4,85 112 M 7.5 5,5 , 9 6,6 1325
10 7,3 I 12 8,8 1325 15 11.0 I 18 13,2 160 M 20 14.5
.1
24 17.5 160 M
25 18,5 30 22 180M 30 22 36 26.5 180 l 40 30 48 35.3 200 L 50 37 60 « 2255 60 45 72 53 225M
75 55 90 66.2 250 M 100 75 1120 I 88.3 280 5 125 90 1150 110.4 280 M
1
1.200 rpm (6 polos)
0.331 0.24 0,39 0.
291
71 0.5 I 0.37 ·0.6 0,« 80 0,751 0,55 0.9 0,66 80 '.l o.n
1.2 0.88 90 5 1.5 1.1 1.8 1,32 90L
2,0 1.47 2,4 1.75 100 L 3,0 2.2 '3.6 2,65 112 M A.O 2.9 - A.8 3,5 1325 5.5 1 4.0 6,6 4.8~ 132 M 7,5 5,5 9 6.6 132 M
10 7.5 12 e.e 160 M 15 11.0 18 13.2 160 L
20 15 24 11,5 180 l 25 I ~.5 30 22 200 l 30 36 26.5 200 l
40 30 48 35,3 225 M 50 37 60 <CA 250M 60 45 72 53 2805 75 55 90 66.2 280M
Kl1
16 16 16 16 16
16 16
1
'6 16 16
1'6 16 16 16 16
16 16 16 16 16
16 16 16
16 16 16 16 16 -
16 ~ 16
.., 16 16
)
16
16 16
16 16 16
16 16 16 16
I
I Valores de servicio a la polencia nominal
1 Velo- 'Intensidad ¡ Ren- Factor I Par 1 cldad ,nominal di- de no-I nominal' • mien- polen- minal de la 220 Vi a 440 V 10 claO) 0) rolaclón' a 260 V en y ,,0)
enA
A A toS ~ kgfm
1,.570 0.
831 0. 48 157 0.72 0.091
1.580 1.15 0.66 58 0.74 0.136 1.610 1.50 0.86 159 0.74 0.173 1.630 2 1,15 164 0,76 0,264 1.660 2,60 1.50 73 0,78 0,388
1.680 3,40 1.96 76 0,78 0,511 1.680 4.85 2.80 74 0,81 0,767 1.680 6.40 3,70 75 0.111 1,02 1.690 8.80 5,08 80 0,82 1.52 1.700 11.80 6 82 0,82 2.03
1.690 15,6 9 82 0,82 2.75 1.720 20,3 11.7 85 0,84 3,75 1.720 27 15;6· 86 0,85 5,00 1.730 38.11 22,4 88 0.85 7,40 1.740 52.50 30,3 89 0,85 10.0
1.760 66 39 89.5 0.82 11,8 1.760 78 46 90,S 0,83
1'4
•0
1.770 1102 61 91.5 0,83 19.0 1.770
112A 73 92,2 0,85 23.4
1.770 U8 88 92.11 0,85 28.6
1.775 183 107 93 0,87 34.6 1.780 1240 rAl 93,8 0,86 47 1.780
1302 178 94 0,86 36.7
1 1.030 1.50 0.116 59 0.76 0.27 1.060 2.011 1.20 67 0.72 0,41 1 D80 2,86 1,65 62 0,72 0,60 1.090 4,0 2,31 68 0,72 0.79 1.090 5,55 3,2 73 0,72 1,18
1.110 6,92 4,0 76 0,74 1.55 1.110 10,2 5,9 77 0,74 2,32 1.140 13 7.50 80 0,76 3,02 1.120 16,80 9,70 83 0,76 4,22 1.130 22.4 12.90 85 0.76 5.70
1.150 31.4 18.1 84 0.75 7,47 1.150 41,6 24 87 0,80 11,21
1.160 53 32 88.5 0,82 15,12 1.170 6S 39 90 0,83 18.30 Ü)O 79 A7 " 0,83 22,03
'. 1,175 102 60 " 0,84 29,86 1.175 12A 7A 92 0,85 36.87 1.175 lA9 88 92 0,86 ¡ 44,73 1.175 ,las 110 93 0,116 54,72
1
Par de UTIIIqueO)
Inlen- Par aldad mi-de ximo arran- 0) que 0) ,
para conexi6n di recta como factor
del de la del par Inten- par no- sidad no-minal no- minal
minal
- - -- - -2.74 3.3 -2,74 3.5 -3,6 4.5 -3,6 4.5 -3.31 4.5 2.4 3,60 5.0 2.6 3,6 5.5 2.7 4.32 6.0 5.2
4,03 6,11 3.0 3,6 7.0 2,8 3.6 7.4 3.0 3.6 7.4 3,0 3.6 7.6 3.1
2,6 6,0 2,3 2.6 6,0 2,3 2.6 6.D 2.2 2,6 6,0 2.2 2.6 6,0 2.2
2.6 6,0 2.1 2,6 6.0 2,1 2.6 6.0 2.1
3.17 3,0 -3.17 3,5 -3,17 3.5 -2,88 3.8 2,1 3.17 3,8 2,2
3.17 4.5 2.2 3,17 U 2.4 3.17 5.2 2.5 3,46 5.~ 2.7 3,74 6,2 3.2
3.74 6.4 3.2 3.74 6.5 3,0
2.6 5.7 2,2 2.6 5.7 2,2 2.6 5.7 2.2
2,6 5.7 2,2 2.6 5.7 2,2 2.5 5.7 2,2 2,5 5.7 2,1
Peso n.1O
aplOL kg
Tipo
- ¡'LA2015-4 - lLA2 016--4
6.10 lLA2025-4 6.6 lLA2026--4 9.0 lLA2035-4
9,8 lLA2036--4 19 lLA2Q44.......C 22,3 lLA2~ 32 lLA205~ 32.3 lLA20S4--4
« lLA2766--4 64 llA2 772-4 76 lLA2778-4
101.4 lLA2784-4 112 lLA2788-4
170 lLA418~ 190 HA4186-4 250 HA4207-4 300 lLA4220-4 325 lLA422~
455 lLA4 25~ 610 lLA4280-4 680 lLA4~
6.9 llA202~ 10.11 lLA203~ 10.8 lLAlO~ 19 lLA2~ 22.3 lLA2~
33.5 lLA2OS~ 40 !ILA27~ 36 i lLAl 772-1. 64.6 ¡'LA2777-1. 74,4 llA2 778-1.
99,4 I'LA27~ 128 llA2 788-1.
180 HA418&-' 240 l'lA.~ 255 lLA4207-1.
315 I'LA4223-' 435 lLA4253-'
530 ¡'LA428O-' 600 lLM 283-'
N.O de depósIto
832420 832430 832440 832460 832490
832401 832402 832403 832404 832405
832407 832409 832412 832418 832424
842425 842430 842 «O 842450 842460
842475 842410 842412
8326AO 832660 832690 832601 832602
832603 832604 83260S 832607 832609
832612 832618
842620 842625 842630
842610 842650 842660 842675
°1 los v.lor~s son válidos para 260'440 V, 60 Hz. P.r. 220 V se aiteran los valores como .igu~: p.res e intensid.d~s disminuyen en un 20 .,. el COI", ~um.nt. en un 5 '/" aprox .• y el rendimiento desciende en un S 'l., eprox. '
77
3.5. Funcionamiento de Molde de Desenrosque Automatico
para Tapa.
Una vez que la maquina ha terminado el ciclo de iny~
cción comienza el proceso de desmoldeo:
Al mismo tiempo que la apertura de la maquina opera el tor
nillo central del molde desenroscando los machos de las ca
vidades.
El tornillo (20 ) está montado sobre rodamientos de rodi -
llos cónicos y gira al abrir la máquina ya que la fuerza
( 26 ) está fija en el lado de Apertura de la máquina perml
tiendo por medio de un piñon central ( 18) montado sobre el
tornillo ( 20 ) mover otro piñon Satelite ( 24 ) fijo al ma
cho de la Cavidad ( 10 ) el cual va también montado en roda
mientos ( 21 ) permitiendo así que el artículo (Tapa) vaya
quedando libre, pués esta actuando al mismo tiempo la placa
expulsora (8 ) por medio de resortes ( 4 ) que estan si
tuados entre la placa portamachos (3 ) y la expulsora (8 )
Esta placa tiene en cada Cavidad un Buje ( 15 ) con ciertos
salientes que sirven de freno al artículo (Tapa) para que
este no gire con el macho; tiene también esta placa Limita
dores ( 13) que son para que la placa no vaya a quedar suel
ta y los resortes fuera de su sitio.
ID mn.IIOGUIFIIA
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-
-
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SISTEMA CIERRE DE RODILLERA Y SISTEMA DE AI11VTENTACIO:'J
ESCALA PLANO N° 1 ': IV 80
1: 5 DISENO Y Perchy y E Donneys DIBUJO , RAUL A FRAN C
REVIS O ING
LEYVER
AL ZA TE ~ ...
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE.
I
18 2 Pistones de dositi~cion 1-04 21 1 Torpedo poly liner .. 1-04' 23 1 Palanca de dosificacion 1- 03 16 1 . ' Tolva <.' • 1. ... 03 22 1 . Boquilla 1- 02 20 1 Cilindro de cale 1accion 1-·02 17 1 Cilindro de dcsificacion 1":"01 19 1 Cilindro guia 1-01 Part Icant Designación PI~o NO
-~ .. <
.-~ .. SISTEMA DE ALIMENTACION
PLANO N° '.
1-00 111, - ,SO. -ESCALA
DI5E ÑO . v. P erchyy E. Donneys D/$UJO: ,
1,2;5 RAUL.A. FRANC(
RE VtSO: UN1VERSIDAD AUTO NOMA DE ING.
I FVVF'R Or.r.IOF NTE.
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Broca 1/41
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Cilindro de dosificacion ACERO AL
17 1 ~ÁRBoNO TI 54
CH indro guia ACERO AL
19 1 CAIIBONO TI 5;
R:rt p¡nt. DESIGNACION MATERIAL
CILINDRO DE DOSI FIC ACION y CILINDRO G'UIA
Esé: PLANO N~ 1-0\ VII-SO
1: 1,25 DISENO: y. Perchy y E. Oonney~ DiBUJO:
REVISO: UNIVERSIDAD' AUTONOMA DE ING. r\ /" /" I 1"'\ e 1\.1 T r:
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fart ~t Des;igni1~fon Materi'¡J : '"
1445 '. "
BOOUlL-LA y CtUNDRO DE CAlEFACC10tif
ESCALA: PLANO N° 1-02 111-80. . ',"'
. ESCALA: 1: 1 INDICADA
. ,. [DIBUJO!
DISENO V. Perchy y E.Dohne'y·s ' nWL A FRAIt'
REVISO, '" UNIVERSIDAD AUTONOMA DE ING.
LEYVER OCCIDENTE.
r r-I 1
lO: O .,
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100
,-R 7.5r 100
,1 --R.15
~---..ll \o------D '~Acril i co transparente
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ESCALA P L A N O N° 1-03 I V 11- 1980
1: 2p D I S E Ñ O y A MI L P ERCHY E D GAR DON NEV'S
REVI SO UN IVERSIDAD AUTONOMA DEOCCIDENTE Ing.
L. ALZATE COLÓ M B I A c: ALI
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PISTONES DE DOSIFICACION Y "TORPEDO R:>LY L1NER
ESCALA: PLANO N° 1-04 VIt - 80
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DiSEÑO Y.Perchy y E. Do nney's
REVISO: UNIVERSIDAD AUTO NOMA DE IHG.
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2 - 08
2 - 07
2 - 06
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10-14 3 SUJETADOR Y SO PORTE 2 - 04
5 1 CUB.O CEN TRAL 2 - 03 ~1-1---15+--2-4-S-0-BRE P~L·A~C~A~S~------------;-~2----~0~2----
12 8 SUJETADORES Y. 2·0.1
PART. CANT. D E S I G N A C ION P L A N O
SISTEMA DEL CIERRE DE RODILLERA
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1: 2.5 m m DISEAó·.
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I VII - 198 O
REVISO UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE IR".
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PART. CANT. ·0 ES 1 G N A CI O N MJ{TERIA1.
SUJETADORES VERTICALES DEL C·I ERRE TUERCAS
ESC. PLANO N° 2-01
INDICADA OISE"RO:
I VII-1980
YA IIIL PIRCIIY 108M DONN.".
REVISO UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE l., . .... __ .. _a l.
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SECCION ~-A SECCION B-S
SOBRE PLACA MOVIL A.C. SIDELPA
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SOB-RE PLACA MOVIL
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REVISO: UN IVE RS I DAD AUTONOMA DE OCCIDENTE Inl!.
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SECCION A-A SECC ION 8-BI
PLACA FIJA A.C SIDELPA
11 I SOBRE SA E 1010-
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SOBRE PLACA FIJA
ESe. PLANO N° .2A 1 VII ~ 198 O'
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PLACA PORTA' MOLDE MOVIL , ---........ ,;. __ .
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REVISO UNIVERSIDAD AUTONO MA . DE OCCl DENTE , ... L.ALZA'" CA LI COLO ... IA
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6 I PLACA FIJA AC. SIDILPA IAI 1041
PART. CANT. O E S I G N A C I O N MATERIAL
PLACA FIJA POSTERIOR O.EL 'CIERRE
ESC. PLANO N° 2-07 I . VII - 1980
1:3.3 DISEÑO YAIIIL PElteHY IDeAR DON~EY·S
REVISO UNIV~RSIOAO AUTONO MA DE OCCI O'E NTE Ina_
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