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Diseño de plan de mantenimiento centrado en confiabilidad para la empresa procesos y canje S.A. aplicado a la maquina lectoclasificadora
Carmen cecilia betancourt pinzón Rocio del pilar santamaría barbosa
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL BOGOTA, D.C.
2015
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DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA LA EMPRESA PROCESOS Y CANJE S.A. APLICADO A LA MAQUINA
LECTOCLASIFICADORA
CARMEN CECILIA BETANCOURT PINZÓN ROCIO DEL PILAR SANTAMARÍA BARBOSA
Monografía para optar al título de Ingeniero Industrial
Director Johan Alexander Rincón Gualdrón
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL BOGOTA, D.C.
2015
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Nota de aceptación:
_______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________ _______________________________
_____________________________ Presidente del Jurado
______________________________ Jurado
_____________________________ Jurado
Bogotá D.C., 25 de febrero de 2016
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CONTENIDO
pág.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 10
2. JUSTIFICACIÓN 11
3. OBJETIVOS 12
3.1. Objetivo general 12
3.2. Objetivos específicos 12
4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD - RCM 13
4.1. Funciones y sus Estándares de Funcionamiento 14
4.2. Fallas Funcionales 14
4.3. Modos de Falla (Causas de Falla) 15
4.4. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE) 17
4.5. Efectos de falla 17
4.6. Consecuencias de las Fallas 17
5. DESARROLLO O IMPLEMENTACION RCM 19
5.1. Fase 1: Partición del sistema y diagrama de bloques funcionales 19
5.2. Fase 2 - Análisis de Falla Funcional (AFF) 19
5.3. Fase 3 - Selección adicional de elementos funcionalmente significativos (AFSI) 19
5.4. Fase 4 -Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE) 20
5.5. Fase 5: Árbol Lógico de Análisis de Decisión (LTA) 20
5.6. Fase 6 - Identificación de tareas de mantenimiento de equipos Inactivos (MEI). 20
5.7. Fase 7 - Identificación de tareas de mantenimiento correctivo 21
5.8. Fase 8 - Índice de Necesidades de Mantenimiento (MRI). 21
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5.9. Fase 9 - Definición de tareas requisito de mantenimiento 21
5.10. Fase 10 - Validación Procedimiento de Mantenimiento 22
6. ASPECTOS GENERALES DE PROCESOS Y CANJE S.A. 22
6.1. Respaldo accionario 23
6.2. Misión 23
6.3. Visión 23
6.4. Principios 24
6.5. Valores 24
6.6. Política de Calidad 24
6.7. Objetivos Estratégicos 24
6.8. Organigrama 25
6.9. PROCESOS DE CANJE 25
6.10. Canje Enviado 26
6.11. Canje Recibido 26
6.12. Visación 26
6.13. Devolución Enviada 26
6.14. Devolución Recibida 26
7. GENERALIDADES LECTOCLASIFICADORAS 27
8. PROPUESTA DE INTERVENCIÓN 29
8.1. Determinación de Condiciones y especificaciones de la lectoclasificadora 31
8.2. Indicadores de Alarma 35
8.3. Acciones de Intervención 35
9. CONCLUSIONES 37
10. RECOMENDACIONES 38
BIBLIOGRAFÍA 39
ANEXOS 40
6
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora 31
Tabla 2. Peso de la Lectoclasificadora 32
Tabla 3. Conexión por Puntos para módulo de alimentación y el codificador 32
Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles 33
Tabla 5. Voltaje, Frecuencia y Corriente 33
Tabla 6. Temperatura nominal de funcionamiento y humedad 34
Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso 34
Tabla 8. Documentos procesados en la Lectoclasificadora – año 2015 35
7
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Falla funcional 16
Figura 2. El activo se mantiene en uso a pesar del deterioro 16
Figura 3. Grupo Empresarial en Colombia 23
Figura 4. Organigrama Procesos y Canje S.A 25
Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje 27
Figura 6. Lectoclasificadora Bantec 90690 28
8
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Listado de Repuestos y análisis de Pareto 40
Anexo B. AMFE Lectoclasificadora 44
Anexo C. Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690 46
Anexo D. Plan de Mantenimiento –RCM, Feed Module 47
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INTRODUCCIÓN
En las empresas de servicio como en las de producción o transformación uno de los principales pinares es el aumento de la productividad y eficiencia del proceso que se implementa. Sin embargo, varios de las actividades que se desarrollan se hacen a través de equipos de alta precisión, por lo cual se requiere asegurar que el mantenimiento preventivo sea de gran importancia para la compañía. Es por esto que se han desarrollado varias estrategias de mantenimiento en las cuales los objetivos han sido disminuir costos y aumenta la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. La empresa Procesos y Canje en la búsqueda del aumento de la productividad requiere que la confiabilidad de los equipos aumente, reducir los costos y garantizar la continuidad del proceso. Como respuesta a la necesidad planteada por la compañía, se plantea el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en la confiabilidad RCM, como metodología de mantenimiento preventivo.
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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las compañías dedicadas al procesamiento de documentos del sector financiero, más específicamente al procesamiento de títulos valores (cheques) recibidos para el cobro o más conocido como canje bancario dependen directamente del correcto funcionamiento de las herramientas de digitalización de documentos para este caso maquinas lectoclasificadoras, para asegurar que la información se encuentre procesada dentro de los tiempos definidos por el banco central para la ejecución del proceso de intercambio de cheques físicos o canje interbancario y para la compensación electrónica de cheques . El uso de estos equipos establece el inicio de un proceso crítico para la compañía en general y el sistema financiero de nuestro país, ya que actualmente se procesa cerca del 60% del canje a nivel nacional. El plan de mantenimiento que se ejecuta para las maquinas lectoclasificadoras no cumple con los tiempos necesarios de intervención, lo que provoca que se presenten daños a equipos sacándolos de línea, generando pérdidas de tiempo y aumento en los costos para suplir las necesidades de la compañía. ¿Cómo asegurar el correcto desempeño del mantenimiento para las lectoclasificadoras mediante la metodología RCM (Mantenimiento centrado en la confiabilidad)?
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2. JUSTIFICACIÓN
Las lectoclasificadoras son equipos de digitalización masiva de documentos, indispensables y críticos en el inicio de la línea de operación de la compañía Procesos y Canje S.A. Siendo estos, por su tamaño y las grandes cantidades de información que se procesan en un rango de tiempo mínimo, equipos complejos para su mantenimiento y funcionalidad Si bien es cierto, la compañía fija un cronograma de mantenimiento preventivo para los equipos de digitalización de documentos, en donde es muy difícil por no decir imposible el cumplimiento del mismo, ya que regularmente se presentan fallas que deben ser corregidas y atendidas de inmediato. Lo que ocasiona que los técnicos encargados para la ejecución de estas tareas se vean obligados a desplazarse hasta las ciudades en donde se esté reportando la novedad o falla. Como consecuencia de lo anterior, no se cumplen las fechas establecidas en el cronograma de mantenimiento preventivo, por atender fallas de último momento, convirtiéndose en un mantenimiento correctivo para los equipos. La metodología RCM ha sido aplicada para formular estrategias de mantenimiento, especialmente en la industria de aviación, dando como resultado la mínima probabilidad de fallas operacionales. Esta metodología permite asegurar el mantenimiento adecuado de equipos dentro de su vida útil, sin esperar a que sea a través de reparaciones o mantenimiento correctivo. Con el diseño del programa basado en la metodología RCM para la empresa Procesos y Canje S.A. se espera reducir costos, implementar procedimientos estandarizados, reducir tiempos de ejecución de las actividades de mantenimiento y aumentar la eficiencia a los equipos y la productividad de la compañía. Esta estrategia permite ser implementada en las compañías de prestación de servicios de procesamiento de documentos, y en las que se utilicen equipos de digitalización para su operación.
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3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo general
Diseñar un programa de mantenimiento basados en la metodología RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) en la empresa Procesos y Canje S.A, aplicado a la maquina Lectoclasificadora.
3.2. Objetivos específicos
o Identificar la metodología y herramienta acorde para la aplicación de
RCM. o Determinar los diferentes tipos de fallos que se presentan durante el uso
de las lectoclasificadoras. o Diseñar el programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
lectoclasificadoras
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4. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD - RCM1
Reliability Centered Maintenance (RCM) o Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (MCC), es una metodología para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los activos físicos, que permite definir de forma sistemática las
estrategias de mantenimiento para equipos, sistemas y activos. Se llama
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, porque reconoce que el
mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos
incorporen la confiabilidad inherente en su capacidad de operación.
Cada sistema o equipo se ve afectado por los diferentes factores de funcionalidad,
ubicación y exposición según el contexto operacional. Por lo anterior para definir
las políticas de mantenimiento se debe comenzar con el análisis de las funciones y
estándares de funcionamiento asociados a cada sistema o equipo. De esta forma
RCM se define como un proceso que se usa para determinar lo que se debe hacer
para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones
deseadas en su contexto operacional.
El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la
componen, para asegurarla se debe de realizar un registro completo de equipos,
para determinar cuáles son los elementos que deben estar sujetos al proceso de
revisión del RCM. Para ello, se hace una serie de preguntas acerca de cada uno de
los elementos seleccionados:
1. ¿Cuáles son las funciones?
2. ¿De qué forma puede fallar?
3. ¿Qué causa que falle?
4. ¿Qué sucede cuando falla?
5. ¿Qué ocurre si falla?
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
7. ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
1 JOHN MOUBRAY . Mantenimiento centrado en confiabilidad. Traducido y adaptado: Carlos Mario Pérez
Jaramillo. Soporte y compañía .2012 pág. 7
14
4.1. Funciones y sus Estándares de Funcionamiento
Cada elemento de los equipos tiene una función específica, en donde la pérdida
total o parcial de esta función puede afectar a la organización, contemplando que la
influencia total sobre la organización depende de:
La función de los equipos en su contexto operacional.
El comportamiento funcional de los equipos.
Como resultado de esto, el proceso de RCM comienza con la definición de las
funciones y los estándares de comportamiento asociados a cada elemento de los
equipos en su contexto operacional. Para lograrlo, se pone un gran énfasis en la
necesidad de cuantificar los estándares de funcionamiento siempre que sea
posible. Estos estándares se extienden a la producción, calidad del producto,
servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.
4.2. Fallas Funcionales
El único hecho que puede hacer que un activo no pueda desempeñarse conforme a
los parámetros requeridos es por alguna clase de falla. Antes de definir una política
para su manejo, es necesario identificar cómo puede fallar cada elemento en la
realización de sus funciones. En RCM los estados de fallas son conocidos como
fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de
acuerdo al parámetro de funcionamiento. Estas fallas se definen como la
incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un
estándar de funcionamiento deseado.
Un proceso RCM que sea conforme a la norma SAE JA1011 responde la pregunta,
“¿De qué maneras puede fallar al cumplir sus funciones (fallas funcionales)?”. Para
responder satisfactoriamente esta pregunta, SAE JA1011 declara que “Se deben
definir todos los estados de falla asociados con cada función”2.
Cuando se definen las fallas funcionales se debe tener en cuenta la falla parcial y
total, y los límites superiores e inferiores definidos en los estándares de desempeño
asociados a los activo.
Las fallas funcionales que representan la falla total de la función son relativamente
fáciles de identificar, porque generan mayor impacto al momento que se presentan.
2 Norma SAE JA1012 “A Guide to the Realibility-Centered Maintenance (RCM) Standard” Traducción al
español emitida en Agosto de 1.999.pag.15.
15
Las fallas parciales necesitan identificarse separadamente porque ellas son
causadas casi siempre por modos de falla diferentes de las fallas totales, y porque
las consecuencias también son diferentes. La falla parcial no es igual que el
deterioro por debajo de la capacidad inicial. El deterioro sólo se convierte en una
falla funcional (parcial o total) cuando el desempeño cae por debajo del nivel
mínimo requerido por el usuario3.
Los límites implican que el activo ha fallado si opera por encima del límite superior
o por debajo del límite inferior.
4.3. Modos de Falla (Causas de Falla)
Para dar continuidad al análisis de fallas, el paso siguiente es identificar los modos
de falla que tienen más posibilidad de causar la pérdida de una función. Para lo
anterior, es importante tener la claridad de cuál es la causa raíz que origina cada
una de las fallas, esto con el fin de asegurar, que no se malgaste el tiempo y el
esfuerzo tratando de solucionar los errores secundarios en lugar de las causas
originales.
Una falla funcional puede ser parcial o total, donde una pérdida parcial de función
proviene de modo de fallas y con consecuencias diferentes a los que provocan una
pérdida total, por esta razón, la lista de modos de fallas debe incluir las fallas
causadas por deterioro o desgaste del uso normal, por errores de diseño y errores
humanos. Según la norma SAE JA1011, el RCM responde a la pregunta, “¿Qué
causa cada falla funcional (modos de falla)?”, basándose en la definición de los
siguientes pasos:
a) Identificar los modos de falla: “Se deben identificar los modos de falla probables
que puedan causar cada falla funcional” (SAE JA 1011, sección 5.3.1)4.
b) Establecer que se entiende por “probable”: “El método utilizado para decidir
que constituye un modo de falla “probable” debe ser aceptado por el dueño o
usuario del activo” (SAE JA 1011, sección 5.3.2)5.
c) Niveles de causalidad: “Se deben identificar los modos de falla en un nivel de
causalidad que haga posible identificar una política de manejo de fallas
apropiada.” (SAE JA 1011, sección 5.3.3)6.
3 Ibid, pag.14 4 Op Cit. SAE JA 1012. pág. 15 5 Ibid. pág. 16 6 Ibid. pág. 17
16
d) Fuentes de información de los Modos de Falla: “Las listas de los modos de falla
deben incluir los modos de falla que han ocurrido antes, los que están siendo
prevenidos actualmente debido a la existencia de programas de
mantenimiento, y los modos de falla que no han ocurrido aún pero que se
piensan probables.” (SAE JA1011, 5.3.4)7.
e) Tipos de modos de falla: “Las listas de los modos de falla deben incluir
cualquier evento o proceso que pueda causar una falla funcional, incluyendo
deterioro, defectos de diseño, y errores humanos que pueden ser causados por
operadores o mantenedores” (SAE JA1011, 5.3.5)8.
Figura 1. Falla funcional
Fuente: Johnn Moubray. Mantenimiento centrado en confiabilidad
Una falla parcial no se debe confundir con el deterioro significativo del activo, siempre y cuando este en el nivel de funcionamiento requerido por el usuario. Una vez el deterioro afecte el funcionamiento deseado del activo se considerará que falló.
Figura 2. El activo se mantiene en uso a pesar del deterioro
Fuente: Norma SAE JA1012 “A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard”
7 Ibid. pág. 19 8 Ibid. pág. 19
17
4.4. Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (AMFE)
Con el AMFE se busca identificar aquellos modos de fallas que sean posibles
causantes de cada falla funcional y determinar los efectos de fallas asociados con
cada modo de falla. Este análisis se basa en la aplicación de las siguientes
preguntas:
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es cualquier evento que causa una falla funcional, para identificar
la diferencia y la conexión éntrelos estados de falla y los eventos que podrían
causarlas es necesario detallar un listado de fallas funcionales y posteriormente
registrar los modos de falla que podrían causar cada una de las fallas funcionales.
¿Por qué analizar los modos de falla?
Dentro de un plan de mantenimiento preventivo se deben clasificar los modos de
fallas como eventos antes que ocurran o definir como se manejarían en caso que
ocurrieran. Una vez identificados los modos de fallas es posible considerar que
sucede, cuando ocurre, evaluar consecuencia y decidir si debe hacerse algo para
anticipar, prever, detectar, corregir o rediseñar.
Antes de desarrollar una estrategia sistemática de manejo de mantenimiento
preventivo para cualquier activo físico, se debe identificar cuáles son los modos de
falla o cuales podrían ser. Lo anterior, garantiza que el desarrollo de cualquier
programa para asegurar el desempeño óptimo del activo físico sea el adecuado.
4.5. Efectos de falla
Los efectos de falla consisten en realizar una lista de lo que sucede al producirse
cada modo de falla, donde se describe que pasa cuando ocurre. La descripción de
estos efectos debe incluir toda la información necesaria para ayudar en la
evaluación de las consecuencias de las fallas., los efectos de las fallas se deben
describir como si no se tuviera intervención para impedirlos.
4.6. Consecuencias de las Fallas
Una vez que se hayan determinado las funciones, las fallas funcionales, los modos
de falla y los efectos de los mismos en cada elemento significativo, el próximo paso
en el proceso del RCM es preguntar cómo y (cuánto) importa cada falla. La razón
de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de
prevenirlos. Si la respuesta es positiva, también sugieren con qué esfuerzo
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debemos tratar de encontrar las fallas. RCM clasifica las consecuencias de las
fallas en cuatro grupos: ·
Consecuencias de las fallas no evidentes: Las fallas que no son evidentes no
tienen impacto directo, pero exponen a la organización a otras fallas con
consecuencias serias, a menudo catastróficas. Un punto fuerte del RCM es la
forma en que trata los fallas que no son evidentes, primero reconociéndolos
como tales, en segundo lugar otorgándoles una prioridad muy alta y finalmente
adoptando un acceso simple, práctico y coherente con relación a su
mantenimiento.
Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente: Una falla tiene
consecuencias sobre la seguridad si puede afectar físicamente a alguien. Tiene
consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales
relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada
falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar
la cuestión del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la
problemática de la producción.
Consecuencias Operacionales: Una falla tiene consecuencias operacionales si
afecta la producción (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos
industriales en adición al costo directo de la reparación). Estas consecuencias
cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cuanto se necesita gastar en tratar de
prevenirlas.
Consecuencias que no son operacionales: Las fallas evidentes que caen dentro
de esta categoría no afectan ni a la seguridad ni a la producción, por lo que el
único gasto directo es el de la reparación. Si una falla tiene consecuencias
significativas en los términos de cualquiera de estas categorías, es importante
tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las consecuencias no son significativas,
entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático
que no sea el de las rutinas básicas de lubricación y servicio. Por eso en este
punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene
consecuencias significativas. Si no es así, la decisión normal a falta de ellas es
un mantenimiento que no sea sistemático. Si por el contrario fuera así, el paso
siguiente sería preguntar qué tareas sistemáticas (si las hubiera) se deben de
realizar. Sin embargo, el proceso de selección de la tarea no puede ser revisado
significativamente sin considerar primero el modo de falla y su efecto sobre la
selección de los diferentes métodos de prevención.
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5. DESARROLLO O IMPLEMENTACION RCM9
El proceso de desarrollo de RCM se basa en la aplicación de 10 fases estructuradas que aseguran las acciones especificadas en un paquete de mantenimiento de acuerdo con los principios fundamentales de RCM. El paquete de mantenimiento inicial proporciona la línea de base para las expectativas del sistema que serán monitoreados y mejorados como sea requerido.
5.1. Fase 1: Partición del sistema y diagrama de bloques funcionales
El análisis de RCM debe ser a un nivel que hace que la identificación de las funciones, modos de falla, consecuencias y las acciones sean significativas y manejables. Esta norma se cumple normalmente cuando el nivel de importancia relativa asignado para el desarrollo se centra en un subsistema de adquisición de equipos que hace referencia a EDT (Estructura Detallada de Trabajo). Esta estructura se establece en favor de una jerarquía única para el desarrollo.
5.2. Fase 2 - Análisis de Falla Funcional (AFF)
Existe un fallo funcional cuando un sistema o subsistema deja de proporcionar una
función requerida. Posterior a la Fase 1 y con la validación de la Coordinación de
Actividades de Mantenimiento (CMA), el desarrollador debe realizar un AFF al
mismo y menor nivel de subsistema que se analiza en el IMSS.
5.3. Fase 3 - Selección adicional de elementos funcionalmente
significativos (AFSI)
El proceso de selección AFSI identifica elementos distintos de todo el sistema o subsistema que merecen un análisis por separado debido a su importancia o complejidad. Este proceso determina y documenta una breve descripción del candidato AFSI similar a la preparada en el subsistema y en el AFF a nivel inferior de importancia relativa. Las funciones y los fallos funcionales de los elementos significativos deben estar decididos y especificados en la lista de valores de parámetros o estándares de desempeño.
9 Department of Defense Standard Practice. Reliability-Centered Maintenance
(RCM) Process, pág. 7.
20
Se debe contemplar una serie de preguntas de sí o no, que se utilizan para determinar la validez de la decisión del analista. Para cada elemento funcionalmente significativo se requiere de un AMFE y deben seleccionarse a un nivel tal que sea significativo y simple. El desarrollador debe contemplar formas adicionales de identificación de artículos que se consideran candidatos para la selección adicional.
5.4. Fase 4 -Análisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE)
El AMFE permite determinar la información básica necesaria para la aplicación del procedimiento de decisión. El objetivo específico del AMFE es determinar los modos de fallo dominantes y los efectos de cada modo de fallo en los niveles más altos del elemento en que se produce. Los analistas deben iniciar un AMFE en los niveles más bajos de tal forma que los modos de falla identificados no se repitan en un análisis de mayor nivel de importancia.
5.5. Fase 5: Árbol Lógico de Análisis de Decisión (LTA)
El análisis del árbol de decisión (LTA) es una serie de preguntas de sí o no que ayudan al analista en la determinación de la necesidad y disponibilidad de las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y eficaces.
5.6. Fase 6 - Identificación de tareas de mantenimiento de equipos
Inactivos (MEI).
El análisis MEI es la base para la determinar los requisitos de mantenimiento a realizar cuando el equipo se inactiva por períodos de ociosidad prolongado. Estas tareas pueden incluir: a. Mantenimiento Lay-up (LU) - Preparación el equipo para el período inactivo. b. El mantenimiento periódico (PM) - Prevenir el deterioro del equipo durante el período inactivo. c. Mantenimiento de puesta en marcha (SU) - Preparar el equipo para entrar en funcionamiento. d. La prueba funcional (OT) - Asegúrese de que el equipo esté completamente operativo a finales de los período inactivos. Este análisis debe identificar:
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Las acciones de mantenimiento necesarias La fuente de las acciones requeridas, como manuales técnicos. Los procedimientos necesarios disponibles.
5.7. Fase 7 - Identificación de tareas de mantenimiento correctivo
Tras la finalización de la Fase 6, y en la aprobación de la CMA, se debe realizar un análisis de Mantenimiento Correctivo (MC). El MC consiste en las acciones necesarias para devolver al sistema o equipo con fallas a una condición operativa dentro de tolerancias o límites predeterminados, a través de un procedimiento de fácil acceso.
5.8. Fase 8 - Índice de Necesidades de Mantenimiento (MRI).
a. Mantenimiento de nivel organizacional: el mantenimiento del nivel de organización es el escalón más bajo de mantenimiento y se compone de todas las acciones de mantenimiento dentro de la capacidad y los recursos proporcionados a la organización que supervisa rutinariamente la operación del equipo. b. Mantenimiento de nivel Intermedio: Se realiza normalmente por personal de la instalación de reparaciones centralizadas c. Mantenimiento de nivel de depósito: Tareas centradas en la reparación, fabricación, montaje, revisión, modificación, renovación, reconstrucción, prueba, análisis, diseño, actualización, pintura, software, componentes o productos finales que requieren instalaciones especializadas, herramientas, equipos de apoyo, personal con mayor habilidad técnica, o procesos más allá del alcance de las actividades de mantenimiento intermedio.
5.9. Fase 9 - Definición de tareas requisito de mantenimiento
El proceso de definición de tareas recopila información suficiente sobre los procedimientos detallados de cada tarea para que la decisión pueda ser tomada en el nivel de mantenimiento adecuado (de organización, intermedio o depósito), para realizar las tareas y describir el procedimiento de mantenimiento. Las tareas de requisito de mantenimiento serán preparadas desde el análisis del árbol lógico de decisión y el análisis de mantenimiento y lubricación, identificado en la MRI como de nivel organizacional. La selección del escalón de mantenimiento (organizacional, intermedio o deposito) se llevará a cabo en cada tarea de mantenimiento como parte integral del proceso de definición.
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5.10. Fase 10 - Validación Procedimiento de Mantenimiento
La validación del procedimiento debe verificar los siguientes elementos:
a. El procedimiento se puede realizar de manera segura y efectiva como está
escrito en la definición de tareas, incluyendo el requisito de etiquetado, las
advertencias de seguridad, precauciones y notas.
b. El procedimiento tiene sentido desde el punto de vista de ingeniería, es
acorde con los recursos disponibles para el usuario, y el equipo en el que se
realiza el mantenimiento es accesible.
c. Si se requiere o no de materiales peligrosos (HAZMAT), el procedimiento
debe proporcionar las instrucciones de protección adecuadas y tácticas de
eliminación.
d. Se identifica el número correcto de calificaciones y grados salariales del
personal de mantenimiento.
e. Se especifican las herramientas correctas, piezas, consumibles y artículos
diversos.
f. Se especifica el tiempo transcurrido para la correcta realización del
procedimiento.
g. Las acciones que no admitan la realización del MRI serán eliminados.
6. ASPECTOS GENERALES DE PROCESOS Y CANJE S.A.10
Procesos & Canje fue creada en junio de 1995, con el propósito de brindar
soluciones integrales de outsourcing para el procesamiento del Canje
Interbancario, se constituye como una de las Unidades de Negocios de la
organización Brinks, especializada en el procesamiento de transacciones físicas y
Electrónicas (procesamiento de cheques, documentos de riesgo y transacciones
electrónicas), con una trayectoria en el mercado de más 20 años, generando
productos que suplen las necesidades del mercado actual, convirtiéndose en el
respaldo de las operaciones con cumplimiento, agilidad, seguridad a fin de mitigar
el riesgo operativo generando equilibrio a sus clientes.
Dentro de su portafolio Procesos & Canje cuenta con productos y servicios que se
encuentran clasificados en dos grandes grupos: Transacciones Físicas y
Transacciones Electrónicas.
10 INTRANETP&C. Historia.
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6.1. Respaldo accionario11
Procesos & Canje S.A. cuenta con el respaldo accionario de Brinks de Colombia, una empresa especializada en el transporte y manejo integral de valores. Su especialización le permite garantizar procesos seguros y eficientes, que representan reducción de costos, control y optimización en el manejo de valores.
Figura 3. Grupo Empresarial en Colombia
Fuente: Intranet P&C
Procesos & Canje, Brinks de Colombia, Domesa y E-Pago conforman el Grupo Brinks quienes durante los últimos veinte años vienen desarrollando soluciones de distinta índole tendientes a ofrecer valores agregados reales a sus clientes permitiéndole a dichas compañías posiciones destacadas en sus distintos mercados.
6.2. Misión
Procesar y administrar transacciones físicas y electrónicas, con excelentes criterios de calidad, cumplimiento y seguridad; utilizando herramientas tecnológicas apropiadas y un equipo humano especializado que dé solución a las necesidades de los clientes
6.3. Visión
Ser LA SOLUCIÓN para el procesamiento de transacciones físicas y electrónicas
11 INTRANET P&C. Manual de calidad Procesos y Canje S.A.
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6.4. Principios
Honestidad.
Responsabilidad.
Integridad.
Respeto. 6.5. Valores
Actuar con responsabilidad: Tenemos el valor de tomar decisiones desafiantes y liderar nuestra industria, y nos hacemos responsables por los resultados que brindamos cada día.
Centrarse en el cliente: Nos comprometemos con un servicio de excelencia, entendiendo y anticipando las necesidades de los clientes y proporcionando soluciones creativas para ser más competitivos en los mercados.
Transmitir confianza: Tenemos los más altos estándares éticos y de integridad. Le brindamos un trato digno y respetuoso a nuestra gente y construimos equipos sólidos, permitiendo su desarrollo. 6.6. Política de Calidad
La Política de Calidad declara el compromiso de cumplir con los requisitos de la NTC ISO 9001:2008 y de mejorar continuamente la eficacia del SGC, y por lo tanto asegura el cumplimiento de los requisitos de los clientes, mediante el siguiente lema:
“Proveemos soluciones integrales en Transacciones Físicas y Electrónicas soportados en procesos eficientes y seguros, flexibilidad, tecnología apropiada y personal idóneo con un excelente servicio al cliente y permanente generación de valor”
6.7. Objetivos Estratégicos
Crecimiento Financiero
Desarrollar Nuevos Mercados
Fortalecer los Procesos Operativos
Desarrollar Soluciones Integrales y Gestionar el Riesgo.
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6.8. Organigrama
La dirección de la compañía se divide en 6 Direcciones y un área de riesgo, como
se muestra en la Figura 4. Organigrama Procesos y Canje. El proceso a intervenir
se encuentra en la Dirección de Operaciones, en el área de Operación de Canje.
Figura 4. Organigrama Procesos y Canje S.A
Fuente: Intranet P&C
6.9. PROCESOS DE CANJE12
El área de Operación de canje tiene 5 procesos principales en los cuales la
maquina lectoclasificadora tiene alta importancia en cada uno de los procesos de la
compensación de cheques que es un servicio prestado a nivel nacional en forma
única por el Banco de la República a través del CEDEC y Cámaras de
Compensación, que son los recintos donde se realiza el intercambio físico de los
documentos. Los procesos que involucran la compensación son: Canje Enviado,
Canje Recibido, Devolución Enviada y Devolución Recibida, previo al proceso de
devolución se realiza la visación (ver Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje). En los
12 Fuente: Intranet Procesos y Canje S.A.
26
cinco procesos el punto crítico o clave para la ejecución es la digitalización de los
documentos a través de la lectoclasificadora.
6.10. Canje Enviado
Se compone de los cheques girados por otros bancos, recibidos por cajeros, para
realizar transacciones. Estos cheques se envían al cobro diariamente a través de la
compensación en el Banco de la República.
6.11. Canje Recibido
Se compone de los cheques girados por el cliente consignados en otros bancos y
que a través de la compensación los presentan al cliente para el pago.
6.12. Visación
Es el proceso de verificación de las características e información contenida en el
cheque, como firmas, seguridades de formato, fechas, sellos y condiciones de
pago, frente a las condiciones pactadas entre EL CLIENTE y el cliente, para la
aceptación del cheque como instrumento de pago. Proceso que comprende la
confrontación de firmas y condiciones de aceptación de los cheques mediante
despliegue de las imágenes de los cheques y las firmas, la revisión de lámpara de
luz ultravioleta, de forma y contenido y de condiciones de manejo. El proceso
culmina cuando todos los documentos son revisados y pueden ser pasados al
archivo de documentos pagados debidamente perforados, o al proceso de
devolución de aquellos instrumentos que no cumplieron completamente las
condiciones de giro, manejo, fondos y acuerdos interbancarios; además de las
condiciones definidas en el presente contrato y sus anexos, para el proceso de
Visación.
6.13. Devolución Enviada
Es el conjunto de cheques girados por el cliente consignados en otros bancos,
cuyo pago no fue aceptado por alguna de las causales de devolución.
6.14. Devolución Recibida
Se compone de los cheques girados por otros bancos, consignados en el cliente,
que fueron enviados al cobro y por alguna de las causales de devolución no fueron
pagados.
27
Figura 5. Ciclo del Cheque en Canje
Fuente: Procesos y Canje
7. GENERALIDADES LECTOCLASIFICADORAS
28
La lectoclasificadora es una máquina diseñada para procesar documentos a una
gran velocidad, cuenta con dos funciones principales, la primera consiste en leer
la información que se encuentra grabada de forma magnética, en nuestro caso
empleamos la máquina para procesar cheques donde se puede leer diversa
información como el número de cuenta, código del banco y código de oficina.
Otra importante función es la de clasificar los documentos en diferentes bolsillos de
acuerdo a la configuración determinada por el usuario; también es posible la
implementación de otros sistemas que permiten imprimir en el documento,
digitalizar su imagen y microfilmarlo13.
Figura 6. Lectoclasificadora Bantec 90690
Fuente: Manual lectoclasificadoras P&C
13 Manual Lectoclasificadoras P&C. pág. 2
29
La lectoclasificadora consta de cuatro módulos de procesamiento de la información,
estos módulos son: Modulo de alimentación (feed module), módulo de transporte
(transport module), módulo de microfilmación (microfilm module) y módulo de
bolsillos (staker module). El módulo de alimentación permite alimentar, transportar
y capturar la información contenida en los documentos. El transporte consiste en el
desplazamiento de los documentos entre el módulo de alimentación y el de
microfilmación. En el siguiente módulo se digitalizan los documentos (anverso y
reverso), para posteriormente ser clasificados según configuración en los bolsillos
correspondientes.
8. PROPUESTA DE INTERVENCIÓN
La compañía actualmente no cuenta con un control de mantenimiento o
intervención de la máquina, como insumo del estudio se tiene el inventario de
repuestos y elementos adquiridos con mayor rotación durante los 2 últimos años
para la lectoclasificadora. Se hace una clasificación de estos repuestos a través de
un análisis de Pareto (Ver anexo A: Listado de Repuestos y análisis de Pareto),
donde se identifica que las partes con mayor rotación en repuestos pertenecen al
módulo de Alimentación o Feed Module, específicamente en correas y
rodamientos.
De las posibles herramientas que ayudan a determinar la aplicación de RCM para
el módulo de alimentación, se encuentra el Diagrama de Ishikawa, Árbol de
decisión, Análisis Modal de Fallas y Efectos y Análisis de causa raíz.
El diagrama Causa – Efecto, también llamado Diagrama de Ishikawa es una
técnica gráfica que se puede utilizar en equipos para identificar y para arreglar las
causas de un acontecimiento o un problema o un resultado. Esta herramienta
permite encontrar y a considerar las causas posibles de un problema específico,
ayuda a dar un foco en las causas del problema sin caer en quejas y discusiones
irrelevantes. Sin embargo, no es particularmente útil para atender los problemas
extremadamente complejos, donde se correlacionan muchas causas y muchos
problemas.14
Por otro lado, el árbol de decisión es un modelo de predicción que sirve para
representar y categorizar una serie de condiciones que ocurren de forma sucesiva,
para la resolución de un problema, tiene unas entradas las cuales pueden ser un
objeto o una situación descrita por medio de un conjunto de atributos, y a partir de
14 Kaoru Ishikawa - Guía para el control de la calidad, resumido por 12manage. (en línea)
30
esto devuelve una respuesta la cual en últimas es una decisión que es tomada a
partir de las entradas15. Esta herramienta provee una estructura sumamente
efectiva dentro de la cual se puede estimar cuales son las posibles consecuencias,
ayuda a realizar las mejores decisiones sobre la base de la información existente y
de las mejores suposiciones. Algunas desventajas se enfocan en que sólo es
recomendable para cuando el número de acciones es pequeño y no son posibles
todas las combinaciones y además, presenta inconvenientes cuando la cantidad de
alternativas es grande y cuanto las decisiones no son racionales16.
El análisis de causa raíz (ACR) es técnica estructurada que se centra en encontrar
la causa verdadera de un problema. Además, es considerado un procedimiento
para comprobar y analizar las causas de los problemas, para determinar cómo
estos problemas se pueden solucionar o prevenir que ocurran. Es un proceso para
ayudar a entender bien las causas de problema a un nivel tal que sea posible lograr
solución permanente del problema. Una causa raíz es una de las causas más
básicas, o más fundamentales de una condición, puesto que está afectada
generalmente por condiciones físicas, comportamiento humano, comportamiento
de sistemas, o procesos.17
El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, es un método o herramienta dirigido
al Aseguramiento de la Calidad mediante un análisis sistemático. Contribuye a
identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso,
evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales se obtiene una
prioridad de riesgo, sobre los cuales se debe que actuar para evitar los modos de
fallo.18 Realmente el AMFE es válido para cualquier tipo de proceso y permite
identificar las acciones de intervención para reducir los riesgos de fallos,
asegurando la continuidad de los procesos.
De acuerdo a lo anteriormente descrito se toma la decisión de aplicar un análisis
Modal de fallos y Efectos, con el fin de priorizar la causa y la intervención de las
partes que mayor impacto y afectación están presentando. Una vez realizado este
análisis (ver Anexo B. AMFE Lectoclasificadora), se evidencia que los fallos de
mayor impacto o críticos en la operación de la lectoclasificadora son las
15 Wikipedia. Árbol de decisión. https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_decisi%C3%B3n 16 Introducción a la Programación en 19:53 . Ventajas y Desventajas del Árbol de Decisiones 17 MANAGE12.com. Descripción del Análisis Causa Raíz (ACR). Disponible en:
http://www.12manage.com/methods_root_cause_analysis_es.html. Consultado el 17 de febrero de 2016 18 HORDAGO. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos. Pág. 4
31
Sobrecarga de documentos en el módulo de alimentación, atascamiento y/o
destrucción de documentos por inestabilidad de los rodamientos y correas,
aumento de diámetros de las correas debido a que superan el estándar de
funcionamiento para los cuales fueron diseñadas, reducción de velocidad en el
módulo de transporte ocasionado por desgaste excesivo y anormal de las correas y
rodamientos de este módulo.
De este modo, se toma como punto de partida este análisis para proponer el
desarrollo del plan de mantenimiento de la lectoclasificadora para el módulo de
alimentación o Feed Module, dado que las partes con mayor afectación y
frecuencia de fallos son las correas y rodamientos de este módulo aplicando la
metodología RCM basado en condiciones. Este plan se diseña en tres fases:
Determinación de las condiciones y especificaciones de la lectoclasificadora,
Indicadores de Alarma y Acciones de Intervención.
8.1. Determinación de Condiciones y especificaciones de la
lectoclasificadora
La lectoclasificadora además de ser un equipo de alta relevancia en procesos
realizados por la compañía, su tamaño es significativamente grande, como se
relaciona en la Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora, donde se expresan
las medidas por cada uno de los módulos.
Tabla 1. Dimensiones de la Lectoclasificadora
Módulo
Área de acceso típica
Altura Ancho
Promedio Profundidad Incluyendo vaivén de la
puerta
SQ METERS MM MM MM
Alimentación 2,33 902 902 762
Transporte 3,95 1534 1524 762
Microfilm cámara
(Doble) 1,77 686 686 762
Microfilm cámara
(cinemode) 1,15 445 445 762
Integrado imagen
cámara 1,15 445 445 762
Bolsillos (12) 3,34 1372 1372 610
32
Bolsillo Auxiliar 0,65 254 254 610
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
Como se muestra en la Tabla 2: Peso de la Lectoclasificadora, el peso de esta
máquina hace que se requiera mantenerla en un lugar específico, por lo cual el
espacio debe estar adecuado exclusivamente para su operación.
Tabla 2. Peso de la Lectoclasificadora
Modulo Instalado
Instalación Domestica
Instalación Interna
Kg Kg Kg
Alimentación 249 254 329
Transporte 397 422 626
Integrado Cámara
Sencillo 107 134 179
Doble 120 147 156
Microfilmación
Sencillo 107 120 166
Doble 200 204 254
Bolsillos 213 225 313
Bolsillo auxiliar 16 23 23
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
Actualmente, la lectoclasificadora tiene una tensión de fuente de 220/60 Hz, lo que
permite el adecuado funcionamiento, con conexión trifásica. Como contingencia se
cuenta con una UPS que asegura el suministro de energía de la lectoclasificadora
cuando se presentan desfases o fallas en el fluido eléctrico. Los puntos de
conexión para el módulo de alimentación se relacionan en la Tabla 3. Conexión por
Puntos para módulo de alimentación y el codificador.
Tabla 3. Conexión por Puntos para módulo de alimentación y el codificador
Línea Tensión/Frecuen
cia
Cable QTY
Cable Tamaño
Servicio Tamaño
Polos
Entrada de energía a través del módulo de alimentación
208/60 3 + Tierra 8 - 10 AWG 3 30
33
Entrada de energía a través del codificador
208/60 3 + Tierra 6 AWG 3 60
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
Los datos relacionados con la tensión de funcionamiento de la lectoclasificadora se
muestran en la Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles y Tabla
5. Voltaje, Frecuencia y Corriente. De llegar a presentar alguna variación de estas
mediciones, se recomienda no operar la lectoclasificadora, dado que puede
generar daños graves en el equipo.
Tabla 4. Variaciones de tensión de línea de CA permisibles
Frecuencia Nominal Mínima Máxima Voltaje Tolerancia
60 Hz 208 180 220 t 5,8, - 13,5%
50 Hz 220 190 223 t 5,8, - 13,5%
50 Hz 380 329 403 t 5,8, - 13,5%
50 Hz 415 359 439 t 5,8, - 13,5%
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
Tabla 5. Voltaje, Frecuencia y Corriente
Corriente de funcionamiento típica (A la tensión nominal)
Modulo Voltaje/Freq Fase
A Fase
B Fase
C Total Watts
Alimentación 208/60 8,1 7,1 6,9 1340
Transporte (Camino -
Doble) 208/60 6,5 7,5 8,4 1350
Transporte (Camino - Sencillo)
208/60 4,6 6,4 5,9 1019
Integrado Cámara de
Imagen (Doble) 208/60 1,8 5,4 5,4 1110
Microfilmación 208/60 2,8 1,8 2,8 410
Microfilmación Doble
208/60 2,8 2,9 3 295
Bolsillos 208/60 3 3 2,9 290
34
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
Durante la operación de la lectoclasificadora se requiere una temperatura y
humedad relativa específica, como se relaciona en la Tabla 6. Temperatura
nominal de funcionamiento y humedad
Tabla 6. Temperatura nominal de funcionamiento y humedad
En Operación
Humedad Relativa
30 % a 70%
Temperatura 18.3°C a 29.4ºC
Fuente: Bantec. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación
El tiempo de operación de la lectoclasificadora es de 14 horas diarias de lunes a
viernes que se relacionan en la Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso. Los
tiempos disponibles para intervenir la maquina sin afectar la operación diaria y
jornada laboral del personal de mantenimiento de la lectoclasificadora es de 15:00
a 17:00 horas.
Tabla 7. Tiempo de Operación por proceso
Proceso
Tiempo de
operación (hr)
Hora inicio de
operación
Hora fin de
operación
Canje Enviado 3.5 17:00 20:30
Canje Recibido 2.5 21:30 23:30
Visación 1 1:00 2:00
Devolución
Enviada 3.5 7:00 10:30
Devolución
Recibida 3.5 12:30 15:00
Total 14
Fuente: Autores
En condiciones normales de operación la lectoclasificadora puede procesar hasta
100 documentos por minuto. Según las estadísticas suministradas en el año 2015
35
se procesó la digitalización y clasificación de 8’055.952 documentos, que se
relacionan por procesos en la Tabla 8. Documentos procesados en la
lectoclasificadora – año 2015. La variación del número de documentos respecto al
tiempo de operación por proceso depende de la disponibilidad de la información o
tiempo de entrega de los documentos por parte de las entidades bancarias.
Tabla 8. Documentos procesados en la Lectoclasificadora – año 2015
Proceso Documentos procesados
durante el 2015 Mensual Diario Hora
Canje enviado 3.411.902 169.566 7.007 2.002
Canje recibido 2.988.644 148.538 6.155 2.462
Devolución enviada 190.779 9.461 785 224
Devolución recibida 140.862 6.959 577 165
Visación 1.323.765 65.666 5.486 5.486
Total general 8.055.952 400.189 20.009 10.338
Fuente: Autores
8.2. Indicadores de Alarma
Procesamiento por debajo de 85 documentos por minuto.
Procesamiento por encima de 100 documentos por minuto.
Generación de ruidos anormales (golpes) durante el funcionamiento
de la máquina.
Vibración de la maquina durante la operación
Atascamiento u obstrucción de documentos en las correas.
Destrucción o deterioro de los documentos durante la digitalización.
8.3. Acciones de Intervención
36
Mantenimiento preventivo basado en condiciones
Como alternativa de intervención se debe implementar un mantenimiento
preventivo que se compone de la aplicación de rutinas de mantenimiento
enfocadas en el módulo de alimentación o feed module. Para ello se cuenta con la
rutina de inspección de dicho modulo disponible en el Anexo C. Inspección diaria
de Lectoclasificadora 90690. El mantenimiento se realiza en un día de inactividad
de la máquina, asegurando así no afectar la operación de la compañía. Para ello de
se debe asegurar que el personal de mantenimiento tenga disponibilidad de trabajo
durante un sábado o domingo según lo acuerde con el empleador. Para este
mantenimiento se deben seguir las instrucciones establecidas en el numeral 6 del
Manual de Lectoclasificadora Bantec E Series 960, página 206.
La máquina debe ser inspeccionada antes del inicio de operación, aplicando la lista
de verificación para Inspecciones de Lectoclasificadora 90690 (ver Anexo C.
Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690).
Para la efectividad del mantenimiento preventivo, se debe seguir la aplicación del
plan de mantenimiento Preventivo para el módulo de alimentación (Feed Module).
En este plan se relacionan las partes del módulo de alimentación que deben ser
inspeccionadas y/o intervenidas dentro de un tiempo específico para cada una. Las
fechas de intervención deben ser establecidas por el área de mantenimiento de la
compañía, dependiendo de la disponibilidad del personal contratado y capacitado
para dicha actividad. El plan antes mencionado se encuentra en el Anexo D. Plan
de Mantenimiento –RCM, Feed Module.
Mantenimiento correctivo
Teniendo en cuenta que el mantenimiento que se aplica actualmente en la
compañía se enfoca en la intervención por fallos o mantenimiento correctivo, hasta
no tener implementadas las rutinas de mantenimiento propuestas, este
mantenimiento no se puede eliminar dentro de las actividades establecidas para el
técnico de mantenimiento. Por ello, una vez la maquina presente fallas durante el
proceso de operación, esta intervención debe hacerse de inmediato, asegurando
que la operación no presente afectación por largos periodos. Para la intervención
de la maquina por reparación se deben seguir las instrucciones establecidas en el
Manual de Lectoclasificadora Bantec E Series 960, para el reemplazo de las partes
afectadas como se explican en el numeral 6 de este manual.
37
9. CONCLUSIONES
Para realizar un análisis bajo la metodología de RCM se requiere una
clasificación de las posibles fallas de la función o parte, diferenciando entre
efectos y consecuencias de la falla. Una vez analizadas cada una de las
posibles herramientas de análisis, entre ellas el Diagrama de Ishikawa, Árbol
de decisión, Análisis Modal de Fallas y Efectos y Análisis de causa raíz, se
opta por la construcción del AMFE (Análisis Modal de Fallas y Efectos),
teniendo en cuenta que este aporta mayor detalle en la funcionalidad y
criticidad de las consecuencias de fallo de cada una de las partes a
intervenir. Además, permite priorizar los fallos a intervenir de tal forma que
se asegure la continuidad del proceso de digitalización realizada por la
lectoclasificadora.
Mediante el desarrollo del AMFE, se evidencia que los fallos de mayor impacto en la operación de la lectoclasificadora son la sobrecarga de documentos en el módulo de alimentación, reducción de velocidad en el módulo de transporte ocasionado por desgaste excesivo y anormal de las correas y rodamientos de este módulo. Este análisis muestra que las partes críticas de este módulo son las correas y rodamientos.
Se diseña un plan de mantenimiento basado en condiciones de operación para la lectoclasificadora Bantec 90690, con una rutina de mantenimiento específica para verificar cada parte que conforma el modulo estudiado. El plan detalla el enfoque que se debe dar al mantenimiento propuesto para este módulo como es la intervención y revisión continua de las correas y rodamientos encargados de la alimentación de documentos para la digitalización. El plan Tiene la especificación de frecuencia y condiciones a tener en cuenta para la aplicación de actividades de mantenimiento del módulo de alimentación de la lectoclasificadora.
38
10. RECOMENDACIONES
Las inspecciones diarias deben incluir dentro de su rutina la verificación
del estado físico y ambiental del área de operación de la
lectoclasificadora, con el fin de reducir el riesgo de fallos por factores
externos como el ambiente u operación por personal no capacitado.
Para asegurar el proceso de mejora continua del mantenimiento basado
en RCM, se recomienda la asignación de una persona responsable del
seguimiento y control del mantenimiento de la lectoclasificadora.
Dado la importancia y criticidad de la máquina, se requiere contar con
mínimo dos personas en el área de mantenimiento específica para esta
máquina, entre las que debe estar un técnico con conocimiento y
experiencia en la intervención de este tipo de equipos y un aprendiz o
ayudante con el que se asegure que el conocimiento se mantenga en la
compañía.
Como parte de mejoramiento continuo, se debe generar un plan de
entrenamiento a través del área de recursos humanos, para personal
técnico del área de mantenimiento.
39
BIBLIOGRAFÍA
BANTEC. Manual de Mantenimiento Modulo de Alimentación Lectoclasificadora
90690. 1998. Pág. 605
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Maintenance (RCM) Process, pág. 7.
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(En línea). Disponible en: http://ipg3.blogspot.com.co/2012/02/ventajas-y-
desventajas-del-arbol-de.html. Consultado: febrero 17 de 2016
JOHN MOUBRAY. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Traducido y adaptado:
Carlos Mario Pérez Jaramillo. Soporte y compañía .2012 pág. 7. (En línea).
Disponible en: http://www.soporteycia.com/component/flippingbook/book/8-mante
nimiento-centrado-en-confiabilidad/4-estrategias-articulos. Consultado: Agosto 18
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Kaoru Ishikawa - Guía para el control de la calidad, resumido por 12manage. (En
línea). Disponible en: http://www.12manage.com/methods_ishikawa_cause_effect_
diagram_es.html. Consultado: Febrero 17 de 2016
MANAGE12.com. Descripción del Análisis Causa Raíz (ACR). Disponible en:
http://www.12manage.com/methods_root_cause_analysis_es.html. Consultado:
febrero 17 de 2016
Norma SAE JA1012 “A Guide to the Realibility-Centered Maintenance (RCM)
Standard” Traducción al español emitida en Agosto de 1.999.pag.15.
Wikipedia. Árbol de decisión. (En línea) disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol_de_decisi%C3%B3n. Consultado: febrero
17 de 2016
40
HORDAGO. AMFE: Análisis Modal de Fallos y Efectos. Pág. 4
ANEXOS
Anexo A: Listado de Repuestos y análisis de Pareto
Repuestos Lectoclasificadoras 2012 – 2015
Proveedor: Servibanca
Artículo Descripción Modelo Pedido Año
RMAQ244 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE 90690 3 2015
RMAQ248 PINCH ROLLER BOTTOM 90690 6 2015
RMAQ036 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE 90690
12 2015
RMAQ038 FEED TIRE ASSY 90690 8 2015
RMAQ042 FLAT BELT 10.00 IN14LB 90690 20 2015
RMAQ043 FLAT BELT 14.50 IN14LB 90690 3 2015
RMAQ044 FLAT BELT 26.30 IN14LB 90690 6 2015
RMAQ045 IDLER, FIXED REVERSE BELT 90690 8 2015
RMAQ046 FLAT BELT 36.46 IN 14LB 90690 7 2015
RMAQ047 IDLER ASM ADJUST 90690 4 2015
RMAQ048 FLAT BELT 60.70 IN14LB 90690 6 2015
RMAQ050 FLAT BELT 75.75 IN14LB 90690 6 2015
RMAQ041 FLAT BELT 8,42 IN 14LB 90690 10 2015
RMAQ051 FLAT BELT 85.00 IN14LB 90690 4 2015
RMAQ226 ROLL SILVER PULLY ASSY 90690 40 2015
RMAQ147 ROLL ASSY CROWN IDLER 90690 14 2015
RMAQ088 ROLL BLACK 850 DIA 90690 26 2015
RMAQ225 ROLL BLUE .79 (plley exit assy) - 104-7008148-001 90690
6 2015
RMAQ091 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 90690
5 2015
RMAQ086 ROLLER INK JET TRANSFER 90690 4 2015
RMAQ149 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE 90690
5 2015
RMAQ219 WEAR STRIP SUB ASSY MICR 90690 10 2015
RMAQ244 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE 90690 4 2014
41
RMAQ248 PINCH ROLLER BOTTOM 90690 4 2014
RMAQ036 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE - 104-7004953-001 90690
12 2014
RMAQ042 FLAT BELT 10.00 IN14LB 90690 14 2014
RMAQ043 FLAT BELT 14.50 IN14LB 90690 3 2014
RMAQ044 FLAT BELT 26.30 IN14LB 90690 8 2014
RMAQ045 IDLER, FIXED REVERSE BELT 90690 8 2014
RMAQ046 FLAT BELT 36.46 IN 14LB 90690 7 2014
RMAQ047 IDLER ASM ADJUST 90690 4 2014
RMAQ048 FLAT BELT 60.70 IN14LB 90690 6 2014
RMAQ050 FLAT BELT 75.75 IN14LB 90690 8 2014
RMAQ041 FLAT BELT 8,42 IN 14LB 90690 7 2014
RMAQ051 FLAT BELT 85.00 IN14LB 90690 6 2014
RMAQ226 ROLL SILVER PULLY ASSY 90690 42 2014
RMAQ147 ROLL ASSY CROWN IDLER 90690 14 2014
RMAQ088 ROLL BLACK 850 DIA 90690 28 2014
RMAQ225 ROLL BLUE .79 (plley exit assy) - 104-7008148-001 90690
5 2014
RMAQ091 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 90690
2 2014
RMAQ038 FEED TIRE ASSY 90690 16 2013
RMAQ041 FLAT BELT 8.42 IN14LB 90690 6 2013
RMAQ042 FLAT BELT 10.00 IN14LB 90690 10 2013
RMAQ043 FLAT BELT 14.50 IN14LB 90690 1 2013
RMAQ044 FLAT BELT 26.30 IN14LB 90690 7 2013
RMAQ045 IDLER, FIXED REVERSE BELT 90690 5 2013
RMAQ046 FLAT BELT 36.46 IN 14LB 90690 7 2013
RMAQ047 IDLER ASM ADJUST 90690 9 2013
RMAQ048 FLAT BELT 60.70 IN14LB 90690 10 2013
RMAQ050 FLAT BELT 75.75 IN14LB 90690 1 2013
RMAQ051 FLAT BELT 85.00 IN14LB 90690 9 2013
RMAQ244 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE 90690 8 2013
RMAQ247 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE 90690 6 2013
RMAQ147 ROLL ASSY CROWN IDLER 90690 8 2013
RMAQ088 ROLL SILV7441/850 dia 90690 14 2013
RMAQ226 ROLL SILVER PULLY ASSY 90690 30 2013
RMAQ086 ROLLER INK JET TRANSFER 90690 5 2013
RMAQ149 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE 90690
7 2013
RMAQ219 WEAR STRIP SUB ASSY MICR 90690 6 2013
RMAQ038 FEED TIRE ASSY 90690 20 2012
RMAQ041 FLAT BELT 8.42 IN14LB 90690 9 2012
42
RMAQ042 FLAT BELT 10.00 IN14LB 90690 10 2012
RMAQ043 FLAT BELT 14.50 IN14LB 90690 6 2012
RMAQ044 FLAT BELT 26.30 IN14LB 90690 9 2012
RMAQ045 IDLER, FIXED REVERSE BELT 90690 8 2012
RMAQ046 FLAT BELT 36.46 IN 14LB 90690 9 2012
RMAQ047 IDLER ASM ADJUST 90690 10 2012
RMAQ048 FLAT BELT 60.70 IN14LB 90690 10 2012
RMAQ050 FLAT BELT 75.75 IN14LB 90690 6 2012
RMAQ051 FLAT BELT 85.00 IN14LB 90690 10 2012
RMAQ244 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE 90690 10 2012
RMAQ247 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE 90690 10 2012
RMAQ147 ROLL ASSY CROWN IDLER 90690 10 2012
RMAQ088 ROLL SILV7441/850 dia 90690 22 2012
RMAQ226 ROLL SILVER PULLY ASSY 90690 30 2012
RMAQ086 ROLLER INK JET TRANSFER 90690 10 2012
RMAQ149 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE 90690
10 2012
RMAQ219 WEAR STRIP SUB ASSY MICR 90690 13 2012
ANALISIS DE PARETO
43
No. REPUESTO ArtículoTotal
Pedido
F.
AcumuladaF Relativa FR Acum
1 ROLL SILVER PULLY ASSY RMAQ226 142 142 18,2% 18,16%
2 FLAT BELT 10.09 IN14LB RMAQ042 54 196 6,9% 25,06%
3 ROLL BLACK 850 DIA RMAQ088 54 250 6,9% 31,97%
4 ROLL SILVER 1.49 (N ROE IDLER A) / NO ENDORSER IDLER ASSYRMAQ147 46 296 5,9% 37,85%
5 FEED TIRE ASSY RMAQ038 44 340 5,6% 43,48%
6 ROLL BLACK 850 DIA RMAQ088 36 376 4,6% 48,08%
7 FLAT BELT 60.70 IN14LB RMAQ048 32 408 4,1% 52,17%
8 FLAT BELT 26.30 IN14LB RMAQ044 30 438 3,8% 56,01%
9 FLAT BELT 36.46 IN 14LB RMAQ046 30 468 3,8% 59,85%
10 IDLER, FIXED REVERSE BELT RMAQ045 29 497 3,7% 63,55%
11 FLAT BELT 85.00 IN14LB RMAQ051 29 526 3,7% 67,26%
12 WEAR STRIP SUB ASSY MICR RMAQ219 29 555 3,7% 70,97%
13 IDLER ASM ADJUST RMAQ047 27 582 3,5% 74,42%
14 PINCH ROLLER ASSY, DRIVE RMAQ244 25 607 3,2% 77,62%
15 DESKEW ROLLER ASSY OLD STYLE - 104-7004953-001 RMAQ036 24 631 3,1% 80,69%
16 TRANSFER PULLEY 674 DIA BLUE RMAQ149 22 653 2,8% 83,50%
17 FLAT BELT 75.75 IN14LB RMAQ050 21 674 2,7% 86,19%
18 ROLLER INK JET TRANSFER RMAQ086 19 693 2,4% 88,62%
19 FLAT BELT 8,42 IN 14LB RMAQ041 17 710 2,2% 90,79%
20 ROLLER ASSY, IJ DOUBLE RMAQ247 16 726 2,0% 92,84%
21 FLAT BELT 8,42 IN 14LB RMAQ041 15 741 1,9% 94,76%
22 FLAT BELT 14.50 IN14LB RMAQ043 13 754 1,7% 96,42%
23 ROLL BLUE .79 (pulley exit assy) - 104-7008148-001 RMAQ225 11 765 1,4% 97,83%
24 PINCH ROLLER BOTTOM RMAQ248 10 775 1,3% 99,10%
25 ROLL TRANFER CORNER TURN - 843860 RMAQ091 7 782 0,9% 100,00%
Fuente: Autores
44
45
Anexo B. AMFE Lectoclasificadora
Rev. No. Fecha: Por:
1 01/10/2015 Rocío Santamaría
Sistema Sub-
Sistema Cód. Parte Función Modo de fallo Efecto de fallo
Gravedad
de fallo
Caract.
criticasCausa del fallo
Probabilidad
de Ocurrencia
Controles
Actuales
Probabilidad
de no det.
# Prioridad
de riesgo
S*O*D
Acción Correctora
26224FLAT BELT,
36.46IN, 14LB
Se utiliza en todas las
configuraciones de OCR /
LFOV / matriz, con o sin la
opción de la impresora de
inyección de tinta
Aumente los
diámetros de las
poleas,
sobrepasan los
limites
Velocidad
incorrecta de la
polea receptora
(10, muy
elevada)Crítica
Desgastes de las
correas por uso
excesivo dentro de
los rangos
establecidos
(7, Frecuente) Ninguno (5, moderada) 350
Cambio de las correas
cada 1.200.000
documentos
tramitados, según lo
definido por el manual.
65792FLAT BELT,
60.70IN, 14LB
Está presente cuando no
hay delante Roll-On
Endorser, sea o no de
tinta Impresoras de
inyección están presentes.
Desgaste en las
paredes laterales
de la correa
La maquina se
detiene por
atascamiento
(9, elevada) CriticaDesalineamiento
de la correa(7, Frecuente) Ninguno (8, elevada) 504
Revisión periodica y
alineación de las
poleas
817498FLAT BELT,
10.09IN, 14 LB
Se utilizan cuando una
inyección de tinta frontal
de la impresora está
presente.
Desgaste de la
correa por fricción
Se genera
atascamiento de
los documentos
(7,
moderada)Critica
Exceso de fricción
de las correas en
los rodamientos
(8, frecuente) Ninguno (8, elevada) 448
Cambio de las correas
cada 1.200.000
documentos
tramitados, según lo
definido por el manual.
65795FLAT BELT 75.75
IN14LB
Se utiliza cuando el frente
Roll-On Endorser está
presente, sea o no de tinta
Impresoras de inyección
están presentes.
Desgaste
excesivo o
anormal de la
correa
Desviación del
transporte de
documentos
(9, elevada) Critica
Deformación de
las correas por
uso excesivo
(9, elevada)
Verificación
de
funcionamien
to
(9, muy
elevada)729
Calibración y cambio
de correas de acuerdo
al limite de
documentos
transmitidos
(1.200.000)
26187FLAT BELT 8,42
IN 14LB
Se utiliza con muchas
configuraciones, con o sin
tinta Impresoras de
inyección presentes
Ruido y
vibraciones de la
correa
Las correas se
giran o se salen de
la polea.
(9, elevada) CriticaDeslizamiento de
la correa(8, Frecuente)
Cambio de
correas(8, elevada) 576
Cambio de las correas
según lo definido por el
manual.
25520FLAT BELT 14.50
IN14LB
Se utiliza en
configuraciones con
OCR1 y OCR2 / LFOV,
con o sin tinta Impresoras
de inyección presentes.
Fricción excesiva
de las correas
Sobrecalentamient
o de rodamientos(9, elevada) Critica
La transmisión ha
sido tensada
demasiado
(9, elevada)Ajuste de
correas(8, elevada) 648
Revisión periodica,
ajuste y alineación de
las correas
25535FLAT BELT 26.30
IN14LB
Es un pequeño cinturón
utilizado cuando no hay
regreso de la impresora
de inyección de tinta .
Agrietamiento en
la correa
Rompimiento de la
correa durante la
operación
(7,
moderada)Moderada
Almacenamiento
Inadecuado(8, frecuente) Ninguno (8, elevada) 448
Almacenamiento en
condiciones
adecuadas
65798FLAT BELT,
85.00IN, 14LB
Se utiliza cuando no hay
delante inyección de tinta
de la impresora, pero no
podría ser una de regreso
inyección de tinta de la
impresora.
Reducción de
velocidad de
transporte
Atascamiento de
documentos en
las correas
(9, elevada) Critica
Endurecimiento
generalizado del
exterior de la
correa
(9, frecuente) Ninguno (9, elevada) 729Cambio de correas por
repuestos nuevos
DE PROCESO
Alim
en
tació
n (
Feed
Mo
du
le)
Operación: Procesamiento de documentos Fecha: 01/10/2015
Fecha de edición: 26/09/2015 Actuar sobre NPR> que: Revisado: Rocío Santamaría
DE DISEÑO
Hoja
1 de 1
Producto: Lectoclasificadoras Proceso: Digitalización y clasificación de documentos Responsable: Carmen Betancourt - Rocío Santamaría C
orr
eas
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
Especificación: Procesamiento de canje
46
Rev. No. Fecha: Por:
1 01/10/2015 Rocío Santamaría
Sistema Sub-
Sistema Cód. Parte Función Modo de fallo Efecto de fallo
Gravedad
de fallo
Caract.
criticasCausa del fallo
Probabilidad
de Ocurrencia
Controles
Actuales
Probabilidad
de no det.
# Prioridad
de riesgo
S*O*D
Acción Correctora
655835 FEED TIRE
Neumatico o rueda de
alimentación, que recibe
los documentos al ingreso
del modulo
Sobrecarga de
docuemtos en el
modulo de
alimentacion
Demoras en el
procesamiento de
la informacion
(9, elevada) CriticaDesgaste o
desajuste (9, frecuente) Ninguno (9, elevada) 729
Revisión periodica
diaria previa al inicio de
la operación.
65773IDLER, FIXED
REVERSE BELT
761263IDLER ASM
ADJUST
826170PINCH ROLLER
ASSY, DRIVE
25699ROLLER ASSY,
IJ DOUBLE
26078ROLLER 850 DIA
(BLACK)
25757
ROLL SILVER
1.49 (N ROE
IDLER A) / NO
ENDORSER
IDLER ASSY
35631PINCH ROLLER
BOTTOM
26082ROLLER INK JET
TRANSFER
25498
DESKEW
ROLLER ASSY
OLD STYLE - 104-
7004953-001
Dan el direccionamieto de
los documentos
Atascamiento de
documentos
detención de la
maquina
(6,
moderada)Moderada
Desgaste de las
ruedas(3, escasa) Ninguno (8, elevada) 144
inspeccion cada 6
meses
26080
ROLL BLUE .79
(pulley exit assy) -
104-7008148-001
Soporte de la polea de
salida de documentos
Perdida de
estabilidad de la
polea de salida
Atascamiento de
documentos.
(6,
moderada)Moderada Suciedad (3, escasa) Ninguno (8, elevada) 144
Limpieza del
rodamiento
DE PROCESO
Alim
en
tació
n (
Feed
Mo
du
le)
Operación: Procesamiento de documentos Fecha: 01/10/2015
Fecha de edición: 26/09/2015 Actuar sobre NPR> que: Revisado: Rocío Santamaría
DE DISEÑO
Hoja
1 de 1
Producto: Lectoclasificadoras Proceso: Digitalización y clasificación de documentos Responsable: Carmen Betancourt - Rocío Santamaría
Cumplen la función de
soporte de las correas
dandoles estabilidad en el
movimiento y transporte
de documentos
Desgaste
anormal de la
polea
desajuste de las
correas y
disminución de
velocidad de
operación
Ro
dam
ien
tos
ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
630
Usar repuestos
originales y dentro de
los limites establecidos
por referencia
(10, muy
elevada)Critica
Baja resistencia al
desgaste
(plástico, aluminio)
(7, frecuente)
Cambio de
repuesto una
vez
presentado
el fallo
(9, elevada)
Especificación: Procesamiento de canje
47
Anexo C. Inspección diaria de Lectoclasificadora 90690
Voltaje/Freq Fase A Fase B Fase C Total Watts
220/60 8,1 7,1 6,9 1340
Frecuencia Nominal Mínima Máxima Voltaje Tolerancia
60 Hz 208 180 220 t 5,8, - 13,5%
Bueno Regular Malo
Observaciones
Estado
Temperatura nominal de funcionamiento
Humedad Relativa de funcionamiento
18.3°C a 29.4ºC
30 % a 70%
TÉCNICO: Frecuencia: Diaria
⃝
Semanal
⃝
Mensual
⃝
Trimestral
⃝
Observaciones
Nombre de quien recibeNombre de quien realiza Observaciones / Recomendaciones
OPERACIONES ADICIONALES EJECUTADAS
Parte Maquina Descripción Justificacion
RELACIÓN CAMBIO DE REPUESTOS
Referencia Repuesto Descripción Repuesto Cantidad Observaciones
Revisión y ajuste de sensores ópticos en el modulo Feeder.
Lubricación de ejes de anclaje del sistema Feeder
ROLL SILVER 1.49 (NO
ENDORSER IDLER ASSY)
Feed Tire
Limpieza y residuos de papel y tinta
Verificar y validar estado de desgaste FEED TIRED
IDLER, FIXED REVERSE BELT;
IDLER ASM ADJUST; PINCH
ROLLER ASSY, DRIVE;
ROLLER ASSY, IJ DOUBLE;
ROLLER 850 DIA (BLACK);
PINCH ROLLER BOTTOM;
ROLLER INK JET TRANSFER;
DESKEW ROLLER ASSY OLD
STYLE; ROLL BLUE .79 (pulley
Verifique la posición de la polea Angulo de 30°
Rodamiento
s
Revisar y ajuste de los rodamientos
No presenten inestabilidad o desgaste
RUTINA MANTENIMIENTO MAQUINAS LECTOCLASIFICADORAS
Feed ModuleVersión 1
Parte Observaciones
Estándar de Funcionamiento - Ambientales En Operación Observaciones
Estándar de Funcionamiento - Tecnicas
Las variaciones de tensión de línea de CA permisibles
Corriente de funcionamiento típica (A la tensión nominal)
DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA (Diligenciado por el técnico de Mantenimiento).
ESTADO DEL EQUIPO: Operativo
⃝
Fuera de Servicio
⃝
Operando con Fallas
⃝
INFORMACIÓN GENERAL
CIUDAD: HORA FECHA DE VERIFICACIÓN
Estándar de Funcionamiento - Proceso
Estándar de Funcionamiento - Tecnicas
Revisar diámetro o desgaste de la correa.
Verificar que la correa debe estar posicionada en el
centro de las poleas y que no se desborden de las
mismas.
Estándar de Funcionamiento - Proceso Unidades Observaciones
Cantidad de documentos procesados acumulado
Correas
FLAT BELT, 36.46IN, 14LB; FLAT
BELT, 60.70IN, 14LB; FLAT
BELT, 10.09IN, 14 LB; FLAT
BELT 75.75 IN14LB; FLAT BELT
8,42 IN 14LB; FLAT BELT 14.50
IN14LB; FLAT BELT 26.30
IN14LB; FLAT BELT, 85.00IN,
14LB
48
Anexo D. Plan de Mantenimiento –RCM, Feed Module.
Diario Semanal Mensual TrimestralClasificaci
ón
Verifique que la correa no
este suelta (floja).
Aumento del diámetro
o desgaste de la
correa.
XOT
Revisar que ubicación de la
correa en las poleas sea la
correcta.
La correa debe estar
posicionada en el
centro de las poleas y
que no se desborden
de las mismas.
X
OT
Cambio de la correa, todas
las correas deben insertarse
con el lado liso hacia los
documentos
Todas las correas de
transmisión deben ser
reemplazados
después de procesar
1.200.000 documentos.
X SU
Limpie la rueda de
alimentación, eliminando
residuos de papel y tintaX
OT
Cambie el rodillo de
alimentación
Cuando se presente
movimiento o
inestabilidad.
X
SU
25757ROLL SILVER 1.49 (NO
ENDORSER IDLER ASSY)
Verifique la posición de la
poleaAngulo de 30° X
SU
Revisar y ajustar los
rodamientos
No presenten
inestabilidad o desgasteX
SU
Cambio de Rodamientos
Deben ser
reemplazados
después de procesar
1.200.000
documentos, al mismo
tiempo que se cambian
X SU
De acuerdo al número promedio de
documentos procesados, el cambio
debe realizarse cada 3 meses
aproximadamente.
Si va a sustituir las correas de
transmisión, también debe cambiar
las de la parte trasera del módulo de
alimentación.
Mantenimiento de puesta en marcha (SU) - Preparar el equipo para entrar en funcionamiento.
La prueba funcional (OT) - Asegúrese de que el equipo esté completamente operativo a finales de los período inactivos.
ESTADO DEL EQUIPO: Operativo
⃝
Fuera de Servicio
⃝
Operando con Fallas
⃝
La revisión debe realizarse antes de
operar la maquina
La revisión debe realizarse antes de
operar la maquina
Observaciones
CIUDAD: FECHA DE VERIFICACIÓN:
Co
rreas
Fecha de edición: 26/09/2015
Especificación: Procesamiento de canje
Producto: Lectoclasificadoras
FLAT BELT, 36.46IN, 14LB
FLAT BELT, 60.70IN, 14LB
FLAT BELT, 10.09IN, 14 LB
FLAT BELT 75.75 IN14LB
FLAT BELT 8,42 IN 14LB
FLAT BELT 14.50 IN14LB
FLAT BELT 26.30 IN14LB
FLAT BELT, 85.00IN, 14LB
26224
65792
817498
65795
26187
25520
25535
65798
655835 FEED TIRE
Frecuencia
PLAN DE MANTENIMIENTO MAQUINAS LECTOCLASIFICADORAS - FEED MODULE
65773
761263
826170
25699
26078
35631
26082
25498
26080
IDLER, FIXED REVERSE
BELT
IDLER ASM ADJUST
PINCH ROLLER ASSY, DRIVE
ROLLER ASSY, IJ DOUBLE
ROLLER 850 DIA (BLACK)
PINCH ROLLER BOTTOM
ROLLER INK JET TRANSFER
DESKEW ROLLER ASSY
OLD STYLE
ROLL BLUE .79 (pulley exit
assy)
Ro
dam
ien
tosA
lim
en
tacio
n (
Feed
Mo
du
le)
Proceso: Digitalización y clasificación de documentos
Operación: Procesamiento de documentos
Autor: Carmen Betancourt / Rocío Santamaría
Sistem
a
Sub-
Sistem
a
Código Parte Actividad Condición