Diplomarbeit - OPUS 4 · LAPD Leergutsabgleichliste MALE Stammdatensatz Ladeeinheit ....
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Fachhochschule
Braunschweig/Wolfenbüttel
Karl-Scharfenberg-Fakultät Salzgitter
Verkehr-Sport-Tourismus-Medien
Diplomarbeit
Zur Erlangung des akademischen Grades
„Diplom-Kaufmann (FH)“
Behälterverwaltung bei einem Automobilzulieferer: Bewertung der
Lösungsmöglichkeiten mittels des Analytic Hierarchy Process
Vorgelegt von: Maximilian Glötzner
Eingereicht bei: Prof. Dr. Siegfried Jetzke Salzgitter, den 03.12.2007
Inhaltsverzeichnis
I
Inhaltsverzeichnis
ABBILDUNGSVERZEICHNIS III
ABKÜRZUNGSVERZEICHNIS V
VORWORT VII
1. EINLEITUNG 1
2. PROBLEMSTELLUNG 2
3. THEORETISCHE GRUNDLAGEN 3
3.1. Behälter und deren Funktionen in der Logistik 3
3.1.1. Die unterschiedlichen Behältertypen 3
3.1.2. Logistische Funktionen des Behälters 5
3.1.3. Behälter in der logistischen Kette 7
3.2. Darstellung der unterschiedlichen Behältersysteme 9
3.2.1. Einwegsystem 9
3.2.2. Mehrwegverpackung 10
3.3. Überblick über das Behältermanagement 14
3.3.1. Aufbau eines Behälterverwaltungssystems 14
3.3.2. Vorteile eines Behältermanagementsystems 16
3.3.3. Zielkonflikt des Behältermanagements 18
3.4. Der Analytic Hierarchy Process als Bewertungsmethode 19
4. BEHÄLTERVERWALTUNG BEI LEONI BORDNETZSYSTEME GMBH 21
4.1. Vorstellung des Unternehmens 21
4.1.1. Die Leoni AG 21
4.1.2. Leoni Bordnetzsysteme GmbH 22
4.2. Ist-Situation des Behältermanagements im Unternehmen Leoni 25
4.2.1. Übersicht der Leergutverwaltung der Werke 26
4.2.2. Packmittelverwaltung in FORS 27
Inhaltsverzeichnis
II
4.2.3. Prozess der Leergutverwaltung bei Leoni Portugal 35
4.2.4. Darstellung von Beispielkreisläufen bei Leoni Bordnetzsysteme 38
4.3. Schwachstellen des aktuellen Leergutprozesses 42
5. VORSTELLUNG DER LÖSUNGSMÖGLICHKEITEN 45
5.1. Die Packmittelverwaltung bei Leoni Kabel Roth 45
5.2. Interne Lösung in FORS 48
5.3. Externe Lösungen von Softwareanbietern 51
5.3.1. Anforderung an die externe Behältermanagementsoftware 51
5.3.2. Behältermanagementsoftware von Euro Log AG 53
5.3.3. Behältermanagementsoftware Boxlog von Cargosoft 57
6. BEWERTUNG DER LÖSUNGSMÖGLICHKEITEN 62
6.1. Die erste Phase des Analytic Hierarchy Process 62
6.2. Die zweite Phase des Analytic Hierarchy Process 63
6.3. Die dritte Phase des Analytic Hierarchy Process 68
6.4. Beurteilung der ermittelten Lösung 69
7. ZUSAMMENFASSUNG UND AUSBLICK 70
LITERATURVERZEICHNIS 73
ANHANG 77
EIDESSTATTLICHE ERKLÄRUNG 86
Abbildungsverzeichnis
III
Abbildungsverzeichnis
Abbildung 3.1.: Überblick über logistische Einheiten nach [WEB98] .............. 4
Abbildung 3.2.: Die logistische Kette in Anlehnung an [SHU99] ...................... 7
Abbildung 3.3.: Pendelsystem [eigene Darstellung]........................................ 11
Abbildung 3.4.: Behälterpoolsystem [eigene Darstellung].............................. 12
Abbildung 3.5.: Schnittstellen zwischen Lieferant und Abnehmer
[eigene Darstellung]............................................................................................ 15
Abbildung 4.1.: LEONI Produktionswerke in Europa und Nordafrika
[eigene Darstellung]............................................................................................ 23
Abbildung 4.2.: Diagramm Lieferantenbehälterverwaltung
[eigene Darstellung]............................................................................................ 26
Abbildung 4.3.: Diagramm Kundenbehälterverwaltung [eigene Darstellung] 27
Abbildung 4.4.: FORS Maske MAPS .................................................................. 28
Abbildung 4.5.: FORS Maske MALE .................................................................. 28
Abbildung 4.6.: FORS Maske WEPM ................................................................. 29
Abbildung 4.7.: FORS Transaktion LAPA ......................................................... 30
Abbildung 4.8.: Kontoauszug mittels LAPD ..................................................... 32
Abbildung 4.9.: FORS Maske LAKT................................................................... 32
Abbildung 4.10.: FORS Maske LABO ................................................................ 33
Abbildung 4.11.: Bedarfsvorschau mit FORS Report KUVD ........................... 34
Abbildung 4.12.: Prozess Wareneingang [eigene Darstellung]....................... 36
Abbildung 4.13.: Prozess Warenausgang [eigene Darstellung]...................... 37
Abbildung 4.14.: Kreislauf Leoni Rumänien 1 [eigene Darstellung]............... 38
Abbildung 4.15.: Kreislauf Ägypten – England [eigene Darstellung] ............. 40
Abbildung 4.16.: Kreislauf Leoni Polen [eigene Darstellung] ......................... 41
Abbildung 5.1.: Datenblatt Saldo [eigene Darstellung].................................... 49
Abbildung 5.2.: Verfolgbarkeit der Lademittel [CAS07]................................... 58
Abbildung 5.3.: Prozess beschädigter/verschmutzter Behälter
[eigene Darstellung]............................................................................................ 60
Abbildung 5.4.: Vergleich Angebote Euro Log AG und Cargosoft
[eigene Darstellung]............................................................................................ 61
Abbildung 6.1.: Bewertungstabelle Kriterien [eigene Darstellung] ................ 64
Abbildung 6.2.: Berechnung des Eigenvektors [eigene Darstellung] ............ 64
Abbildungsverzeichnis
IV
Abbildung 6.3.: Bewertungstabelle Alternativen Preis mit Eigenvektor
[eigene Darstellung]............................................................................................ 65
Abbildung 6.4.: Bewertungstabelle Alternativen Miete mit Eigenvektor
[eigene Darstellung]............................................................................................ 66
Abbildung 6.5.: Bewertungstabelle Alternativen Darstellung mit Eigenvektor
[eigene Darstellung]............................................................................................ 67
Abbildung 6.6.: Bewertungstabelle Alternativen Handhabbarkeit mit
Eigenvektor [eigene Darstellung] ...................................................................... 67
Abbildung 6.7.: Berechnung der vorteiligsten Lösung [eigene Darstellung] 68
Abbildung A 8.1.: Organigramm Leoni Bordnetzsysteme GmbH [LEO07] .... 77
Abbildung A 8.2.: Ablauf einer Kundenanfrage [eigene Darstellung] ............ 77
Abbildung A 8.3.: Übersicht über das FORS- System
[in Anlehnung an LEO07] ................................................................................... 78
Abbildung A 8.4.: Darstellung der Verrechnungskosten pro Packmittel
[LKR07] ................................................................................................................ 78
Abbildung A 8.5.: Abbildung eines Leergutkreislaufes OEM Zulieferer
[JMC07] ................................................................................................................ 79
Abbildung A 8.6.: Übersicht Behältermanagement [JMC07]........................... 79
Abbildung A 8.7.: FORS Maske LOAR............................................................... 80
Abbildung A 8.8.: FORS Maske LAPB ............................................................... 80
Abbildung A 8.9.: Funktionsweise der Agententechnologie der Euro Log AG
[EUB07] ................................................................................................................ 81
Abbildung A 8.10.: Packungsplan 2007 Ägypten [LEO07] .............................. 81
Abbildung A 8.11.: Praktischer Behälterumlauf [eigene Darstellung]............ 82
Abbildung A 8.12.: Berechung der Eigenvektoren [eigene Darstellung] ....... 82
Abbildung A 8.13. Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Preis
[eigene Darstellung]............................................................................................ 83
Abbildung A 8.14.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit
Mietpreismodul [eigene Darstellung] ................................................................ 83
Abbildung A 8.15.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Darstellung
[eigene Darstellung]............................................................................................ 84
Abbildung A 8.16.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit
Handhabbarkeit [eigene Darstellung]................................................................ 84
Abbildung A 8.17: EDI mit Packmitteldaten [LEO07] ....................................... 85
Abkürzungsverzeichnis
V
Abkürzungsverzeichnis
1st Tier Supplier Direktlieferant an OEM 2nd Tier Supplier Belieferung des 1st Tier Suppliers ABG Abgang ANZ Anzeigen BU Business Unit DFMK Meldekopf DFÜ DFÜ Datenfernübertragung EDI Electronic Data Interchange ERP-System Enterprise Resource Planning System IT Information Technology JIS Just in Sequence JIT Just in Time KUVD Leergutdispositionsliste LABD Lagerbestandsliste LABO Lagerbestand/Lagerort LABP Packmittelbestandsanzeige mit Darstellung Eigentümer LAKT Anzeige von Buchungen des einzelnen Packmittels LAOR Stammdatensatz Lager/ Regulierer LAPA Anzeige von Packmittelbewegungen LAPD Leergutsabgleichliste MALE Stammdatensatz Ladeeinheit
Abkürzungsverzeichnis
VI
MAPS Stammdatensatz Behältertyp MAWI Materialwirtschaft OEM Original Equipment Manufacturer QM Quality Management RFID Radio Frequency Identification VDA Verband der deutschen Automobilindustrie VPN Virtual Private Network WEPM Buchen Wareneingang von Leergut als Beistellung vom Kunden/Lieferant ZUG Zugang
Vorwort
VII
Vorwort
Die vorliegende Diplomarbeit entstand in Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Leoni
Bordnetzsysteme. Obwohl eine Vielzahl von Mitarbeitern aufgrund ihrer
zuvorkommenden und hilfreichen Unterstützung erwähnt werden sollten, danke ich an
dieser Stelle insbesondere den Mitarbeitern der Abteilung Global Supply Management.
Bedanken möchte ich mich auch bei Antonio Salvador, Logistikleiter des Portugieschen
Werks, für die Gastfreundschaft und Beantwortung meiner Fragen während meines
Besuchs im September 2007.
An dieser Stelle möchte ich auch meine Korrekturleser erwähnen und mich bei ihnen
bedanken.
Seitens der Fachhochschule Braunschweig/Wolfenbüttel übernahm Herr Professor Dr.
Siegfried Jetzke die Betreuung meiner Diplomarbeit. Ihm gilt mein besonderer Dank
1. Einleitung
1
1. Einleitung
In der Automobilindustrie herrscht ständiger Wettbewerbs- und Kostendruck sowohl
zwischen den Herstellern als auch zwischen den Zulieferern. Deswegen ist es notwendig,
die Kosten der Unternehmung zu reduzieren, um die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt
sicherzustellen. Hierzu gehört neben niedrigen Beständen an unfertigen Erzeugnissen,
niedrigen Lohnkosten oder einem hohem Automatisierungsgrad auch der oft
vernachlässigte Aspekt der Behälterverwaltung. Laut [BIC97] wird der Behälter als nicht
vermeidbarer Kostenfaktor angesehen und sein eigener Wert kaum beachtet.
Fälschlicherweise werden oft nur der Inhalt der Behälter und deren Transportwege
berücksichtigt. Jedoch stellen Behälterkreisläufe einen Bestandteil der logistischen Kette
dar, die sich in der deutschen Automobilindustrie in einer Summe von jährlich rund 1,6
Mrd. € für die Anschaffung von Behältern manifestiert [EUR07]. Allein aus dieser
Summe und der Tatsache, dass viele Unternehmen keine oder nur eine unzureichende
administrative Verwaltung von Behältern betreiben, kann man schließen, dass in diesem
Bereich noch sehr viel Potential zur Kosteneinsparung liegt.
Die folgende Arbeit geht auf diese Problematik ein und untersucht die aktuelle
systemtechnische Leergutverwaltung beim Automobilzulieferer Leoni Bordnetzsysteme.
Aus der Analyse soll hervorgehen, ob der Einsatz von Softwarelösungen maßgeblich zur
einer Verbesserung der Leergutverwaltung führen und damit zu Einsparungen, vor allem in
den Bereichen Behälter- und Kommunikationsaufwendungen betragen kann.
Das folgende Kapitel wird die Problemstellung genauer diskutieren. Die Bedeutung von
Behältern innerhalb der Logistik und die theoretischen Grundlagen der Behältersysteme
werden im dritten Kapitel beschrieben. Die später in der Arbeit angewandte
Analysemethode Analytic Hierarchy Process (AHP) wird in diesem Teil ebenfalls
vorgestellt. Im Teil vier wird auf das Unternehmen sowie die aktuelle Situation der
Leergutverwaltung eingegangen. Auf den erlangten theoretischen Grundlagen werden im
darauf folgendem Kapitel Verbesserungsmöglichkeiten und Potenziale bezüglich der
Leergutverwaltung durch den Einsatz der eigenen bzw. von fremder Verwaltungssoftware
untersucht. Im Teil sechs werden die unterschiedlichen Softwarelösungen miteinander
verglichen und das für das Unternehmen vorteilhafteste Verfahren wird mittels AHP
ermittelt. Das letzte Kapitel schließt die Arbeit mit einer Zusammenfassung und einem
Ausblick ab.
2. Problemstellung
2
2. Problemstellung
Die Firma Leoni Bordnetzsysteme befindet sich derzeit in der Situation, immer neue
Anforderung der OEMs bzw. ihrer Lieferanten erfüllen zu müssen. Aufgrund des
verstärkten Einsatzes von Mehrwegbehältern in der Automobilindustrie, muss der
Verwaltung von Behältern mehr Betrachtung zukommen. Dass immer wieder
Regressforderungen von Kunden bzw. Lieferanten im Raum stehen und zudem ein starker
Schwund der Leoni eigenen Behälter festzustellen ist, weist auf Schwächen der bisherigen
Verwaltungsform hin. Daher soll diese Arbeit einen neuen Leergutverwaltungsprozess
entwickeln.
Der Schwerpunkt dieser Arbeit ist die administrative Verwaltung von Behältern, weniger
die operative Steuerung, wie beispielsweise Tourenplanung. Hauptziel ist eine
grundsätzliche Verbesserung der Transparenz innerhalb der Behälterkreisläufe und
Behälterstände mit Hilfe einer Verwaltungssoftware. Langfristig sollen durch die
Erhöhung der Transparenz die Behälterbestände gesenkt werden und die
Umschlagshäufigkeit der Behälter steigen. Dadurch können die Behälterkosten reduziert
und die Wettbewerbsfähigkeit innerhalb der Automobilindustrie verbessert werden. Bei
den betrachteten Packmitteln in dieser Arbeit handelt es sich hauptsächlich um
Versandbehälter und nicht um Behälter, die im innerbetrieblichen Transport eingesetzt
werden.
Derzeit erfolgt die Packmittelverwaltung u. a. in dem unternehmenseigenen FORS im
Zusammenspiel mit verschiedenen Excel-Listen. Diese Arbeit soll die Schwachstellen der
bisherigen Packmittelverwaltung analysieren und mögliche Verbesserungspotenziale des
Systems und des Prozesses ausarbeiten. Dieser verbesserte Prozess wird mit
Softwarelösungen zur Behälterverwaltung von Fremdfirmen verglichen. Die für das
Unternehmen vorteilhafteste Software zur dokumentarischen Behälterverfolgung soll
mittels Analytic Hierarchy Process ermittelt werden.
Zur besseren Verständlichkeit der Problematik werden im folgenden Kapitel grundlegende
Begriffe und Funktionen der Behälter und des Behältermanagements vorgestellt.
3. Theoretische Grundlagen
3
3. Theoretische Grundlagen
3.1. Behälter und deren Funktionen in der Logistik
Behälter existieren in allen denkbaren Größen und Ausführungen, aufgrund der
unterschiedlichen Abmaße und Eigenschaften der zu transportierenden bzw.
einzulagernden Güter. Des Weiteren können sie aus den verschiedensten Rohstoffen, wie
z.B. Holz, Pappe, Stahl, Aluminium oder Kunststoff bestehen.
Darüber hinaus erfüllen Behälter innerhalb der Logistik eine Vielzahl von Funktionen, wie
z.B. Schutzfunktion oder Transportfunktion, die zum reibungslosen Ablauf der logistischen
Kette beitragen.
In den nachfolgendem Punkten werden die unterschiedlichen Behältertypen sowie die
Funktionen der Behälter dargestellt und ihre Stellung innerhalb der logistischen Kette
beleuchtet.
3.1.1. Die unterschiedlichen Behältertypen
Je nach Beschaffung, Größe, Aggregatszustand und Gewicht der zu transportierenden bzw.
einzulagernden Artikel werden unterschiedliche Ladehilfsmittel benötigt. Jedoch kann
aufgrund der Vielzahl der Behälterarten nicht auf alle eingegangen werden, da dies den
Rahmen dieser Arbeit sprengen würde. Allein im Behältermanagement von VW sind 507
verschiedene Behältertypen im Einsatz, die sich zusammen auf einen bilanziellen Wert von
ca. 284.000.000 € belaufen [VWS07]. Im Folgenden werden zum Verständnis die
gebräuchlichsten Behältertypen vorgestellt; generell ist zwischen Universal- und
Spezialbehältern zu unterscheiden.
• Universalbehälter: Bekannte Behältertypen dieser Kategorie sind z.B. die
Flachpalette, der Kleinladungsträger (KLT) oder Großladungsträger (GLT). Sie
existieren in Holz-, Kunststoff- oder Metallbauweise. Der KLT findet dort Einsatz,
wo die Packstücke klein sind, viele unterschiedliche Packstückvarianten auftreten
und der aktuelle Tagesbedarf keine großen Transportbehälter rechtfertigt. Der GLT
hingegen eignet sich sowohl für den Transport einer großen Anzahl von kleinen
Packstücken separater Verpackung, als auch für den Transport von großvolumigen
3. Theoretische Grundlagen
4
Teilen, wie z.B. Spritzgussteile oder Kabelbäume. Er kommt oftmals zum Einsatz,
wenn sich der Einsatz bzw. die Entwicklung von Spezialbehältern aus
ökonomischen Gründen nicht verantworten lassen.
• Spezialbehälter: Hierbei handelt es sich um Behälter, die für ein bestimmtes
Transportgut entwickelt werden. Ein Grund dafür kann beispielsweise sein, dass die
Standardbehälter aufgrund der Abmessungen des Transportgutes nicht ausreichend
oder ungenügenden Schutz bieten.
Während es sich bei den Spezialbehältern aufgrund der hohen Anschaffungskosten
normalerweise um Mehrwegbehälter handelt, können die Universalladungsträger wie
Palette, Kleinladungsträger und Großladungsträger auch als Einwegverpackung benutzt
werden. Die Unterscheidung zwischen Einweg- und Mehrwegsystemen wird in Punkt 3.2.
genauer erläutert.
Abbildung 3.1.: Überblick über logistische Einheiten nach [WEB98]
Tragende logistisch Hilfsmittel
Paletten
Europalette
(800 x1200 mm)
Chemiepalette (1000 x1200 mm)
sonstige Werkstückträger
Umschließende logistische Hilfsmittel
Paletten
Kleinbehälter
Paletten mit Aufsetzrahmen
Gitterboxpalette (800x1200 mm)
Kästen
VDA-Kleinladungsträger (KLT)
Abschließende logistische Hilfsmittel
Kleinbehälter
Großbehälter
Kartons
Fässer
Kisten
ISO-Container
Wechselbrücken
3. Theoretische Grundlagen
5
3.1.2. Logistische Funktionen des Behälters
Ladehilfsmittel erfüllen in einer Unternehmung die unterschiedlichsten Aufgaben und
Funktionen. Langfristig sollen durch den Einsatz der Behälter die Kosten der
Unternehmung gesenkt und die Qualität beibehalten bzw. im Idealfall verbessert werden.
Im Folgenden werden logistische Funktionen erläutert, die beim Einsatz von Packmitteln
erfüllt werden.
• Schutzfunktion: Bei dieser Funktion muss zwischen qualitativer und quantitativer
Minderung unterschieden werden. Nach [WEB98] sollen Behälter den Inhalt vor
mechanischen und klimatischen Belastungen schützen, also vor qualitativen
Verlusten. Quantitative Verluste treten, z.B. durch Diebstahl auf. Neben dem
Schutz des Packgutes umfasst die Schutzfunktion auch den Schutz der Umwelt vor
Schäden, die durch ein unverpacktes Gut ausgelöst werden können [WIL95]. Dies
ist speziell der Fall, wenn es sich um Gefahrgut handelt. Auch das Personal wird
durch den Behälter z.B. bei Transport, Lagerung oder Umschlag, vor dessen Inhalt
geschützt.
• Flächenausnutzungsfunktion: Das Ladehilfsmittel trägt zur einer besseren
Raumausnutzung bei, da durch die Verpackung ermöglicht wird, dass z.B. ein in
der Regel nicht stapelfähiges Gut geschichtet werden kann. Außerdem lassen sich
durch Lagerinfrastruktur (z.B. Regalsysteme) der Ordnungseffekt im Lager und der
Automatisierungsgrad erhöhen.
• Transportfunktion: Nach [WIL95] erleichtert die Transportfunktion den Versand
eines Packgutes oder das Packgut wird mittels Verpackung letztlich erst
transportfähig gemacht. Während des Versandes sollen die Behälter den Laderaum
des jeweiligen Transportmittels LKW, Bahn, Schiff oder Flugzeug optimal
ausnutzen. Durch die Standardisierung und den modularen Aufbau der
Ladehilfsmittel ergeben sich weitere Rationalisierungsmöglichkeiten entlang der
Transportkette.
3. Theoretische Grundlagen
6
• Informationsfunktion: Bei dieser Funktion wird die Verpackung durch Farbe,
Aufdruck, Etikett oder Code zum Träger der Information. Aufgrund dieser
Kennzeichnung ist die Identifikation der verstauten Güter möglich. Auch besondere
Hinweise zu Waren, die einen besonderen Umgang erfordern, wie etwa bei
Gefahrstoffen oder Verfallsdaten, können auf dem Ladungsträger vermerkt werden.
Laut [WIL95] ermöglichen geeignete Informationen auf der Verpackung (z.B.
Barcode) bei einer Automatisierung von Transport- und Umschlagprozessen ein
automatisches Erkennen des Produktes. Die Informationsfunktion ist umso
wichtiger, je häufiger die Transportkette unterbrochen wird, da durch sie ein
reibungsloser Ablauf sichergestellt wird [WIL95].
• Handlings- und Manipulationsfunktion: Durch diese Funktion lassen sich die
Produkte zu einer Ladeeinheit zusammenfassen, wodurch deren Umschlag
erleichtert wird. Die Verpackung sollte im Sinne der Handlings- und
Manipulationsfunktion so beschaffen sein, dass durch den Einsatz technischer
Umschlagsmittel wie Gabelstapler, Kräne oder Regalbediengeräte die
Manipulationsvorgänge, insbesondere das Heben, Tragen und Stapeln der
verpackten Güter, erleichtert werden [WIL95].
• Integrationsfunktion: Standardisierte und modular aufgebaute Mehrwegbehälter
dienen dazu, Transportketten zu vereinheitlichen und zu vereinfachen. Ziel ist nach
[WIL95] ein weltweit akzeptiertes Poolsystem. Hierdurch würden sich die
Transportkosten entscheidend reduzieren lassen, da sich durch die Vielzahl der
Quellen (versendet Leergut) die zurückgelegte Strecke zur jeweiligen Senke (ordert
Leergut) entscheidend verringern würde.
• Verwendungsfunktion: Diese Funktion beinhaltet zwei Umweltaspekte. Der erste
Gesichtspunkt ist die Mehrfachnutzung der Verpackung. Zum Zweiten soll die
Verpackung aus möglichst umweltfreundlichen Stoffen bestehen und leicht
recyclebar sein. Hygienische und ökologische Eigenschaften der Stoffe sind
ebenfalls bei dieser Funktion zu beachten.
3. Theoretische Grundlagen
7
In der Automobilbranche wird die Schutzfunktion, auch Qualitätssicherungsfunktion
genannt, als bedeutendste Position angesehen, da es beispielsweise aufgrund von niedrigen
Sicherheitsbeständen bei den Automobilherstellern bei einer mangelhaften Lieferung durch
den Zulieferer zu einem Bandstillstand kommen kann. Dieser verursacht immense Kosten
und kann durch keine Versicherung abgedeckt werden. Die Transportfunktion wird in der
Automobilindustrie als das zweitwichtigste Merkmal eines Behälters betrachtet. Danach
folgen je nach Branche die übrigen Funktionen. Bestimmte Funktionen, wie z.B. die
Integrationsfunktion, können nur von Mehrwegbehältern wahrgenommen werden. Gründe
für oder gegen den Einsatz von Mehrwegbehältern werden im nächsten Abschnitt erläutert.
3.1.3. Behälter in der logistischen Kette
Die logistische Kette geht vom Lieferanten bis zum Endkunden. Sie beginnt und endet
nicht an den Toren des Unternehmens [EHR05]. Die Kette besteht aus zwei eng
miteinander verknüpften Prozessen, dem rein physischen Güterfluss und dem
Informationsfluss. Ziel ist ein möglichst nicht unterbrochener Güterfluss zwischen Anfang
und Ende der Logistikkette, wobei deren Abschnitte informatorisch miteinander verknüpft
sind [SHU99].
Abbildung 3.2.: Die logistische Kette in Anlehnung an [SHU99]
Generell wird die Bedeutung der Behälter in der logistischen Kette unterschätzt, da oft nur
der Inhalt der Behälter und Informationen über diesen als wertvoll betrachtet werden, nicht
3. Theoretische Grundlagen
8
aber der Behälter selbst. Jedoch durchlaufen die Behälter u.U. parallel zu den in ihnen
transportierten Gütern ein eigenständiges Teilstück der logistischen Kette. Zusätzlich
tragen die Packmittel mit ihren oben genannten Funktionen zu einem reibungslosen
Güterfluss bei. Ziel sollte es sein, eine durchgängige Behälterkette vom Lieferanten bis
zum Endkunden und zurück herzustellen, denn laut [WIL95] können
Rationalisierungspotentiale nur durch eine ganzheitliche Betrachtungsweise der gesamten
logistischen Kette im vollem Maße ausgeschöpft werden. Oft wird die Kette jedoch bei der
Leergutrückführung unterbrochen, da es sich hierbei um keinen eigentlichen
Wertschöpfungsprozess handelt. Dies kann allerdings zur Folge haben, dass die Produktion
aufgrund von Behältermangel bei einem Mitglied der Kette gedrosselt oder sogar
angehalten werden muss.
Für einen Automobilzulieferer ist es oftmals aufgrund der logistischen
Rahmenbedingungen nicht möglich, die Behälter durchgehend einzusetzen, zumal die
OEM-Behälter nicht in der Produktion verwendet werden dürfen [VWS07]. Generell
schreibt ein OEM dem Zulieferer vor, mit welcher Verpackung er beliefert werden will.
Lässt sich diese nicht wirtschaftlich im Ferntransport verwenden, muss z.B. ein
Umpackvorgang bei einem Dienstleister installiert und die Behälterkette unterbrochen
werden.
Ein weiterer Problemfaktor entsteht dadurch, dass generell Einsatz und Anzahl der
Mehrwegbehälter in einem Kreislauf dadurch begrenzt werden, dass weder beim Zulieferer
oder bei dessen Lieferanten, noch beim Automobilhersteller unendlich viel Platz zur
Verfügung steht. Diese Problematik lässt sich nicht immer durch den Einsatz von
Einverpackungen lösen, da für deren Einsatz gewisse Voraussetzungen zutreffen müssen,
wie der folgende Abschnitt zeigt.
3. Theoretische Grundlagen
9
3.2. Darstellung der unterschiedlichen Behältersysteme
In der Praxis ist zwischen zwei Verpackungsarten zu differenzieren. Auf der einen Seite
steht die Einwegverpackung, auf der anderen die Mehrwegverpackung. Der folgende Punkt
soll veranschaulichen, aus welchen Gründen der jeweilige Verpackungstyp eingesetzt wird
und welche Folgen dessen Einsatz nach sich zieht.
3.2.1. Einwegsystem
Der Begriff Einwegverpackung trifft auf alle Behälter zu, die nur für den einmaligen
Gebrauch konstruiert sind und nach ihrem Einsatz dem Wertstoffkreislauf zugeführt
werden.
Generell sind Einwegverpackungen über längere Zeit gesehen sehr kostspielig, daher
werden sie vor allem unter einem oder mehreren der folgenden Umstände eingesetzt:
• Aufgrund von Restriktionen einzelner Länder ist das Benutzen von
Mehrwegverpackung nicht oder nur schwer möglich.
• Die Kosten für Verwaltung, Rücktransport, Lagerung und Reinigung der Behälter
übersteigen den Wert der Behälter bei weitem. Dieser Fall tritt oftmals ein, wenn die
Entfernung zwischen den Werken sehr groß ist.
• Die Aufwendung für die Verpackung und deren Entsorgung sind sehr gering.
• Die Geschäftsbeziehung zwischen den jeweiligen Partnern ist einmalig.
• Viele Schnittstellen erschweren die Steuerung der Leergutrückführung. [VOI06].
• Es existieren keine Qualitätsstandards für den Einsatz der Verpackung.
• Aufgrund von Leergutmangel wird Einwegverpackung als Ausweichverpackung
eingesetzt, da eine Belieferung des Kunden sichergestellt werden muss.
3. Theoretische Grundlagen
10
3.2.2. Mehrwegverpackung
Mehrwegbehälter sind Verpackungen, die dazu bestimmt sind, mehrmals für ein gleiches
Vorhaben eingesetzt zu werden. Besonders seit der 1991 in Kraft getretenen
Verpackungsordnung nimmt der Anteil von Mehrwegverpackungen deutlich zu. Der Anteil
in der Automobilindustrie beträgt laut [CHE07] zurzeit zwischen 70 und 90 Prozent.
Mehrwegverpackungen kommen immer dann zum Einsatz, wenn sich die Gründe für
Einwegverpackung ins Gegenteil umwandeln lassen. Hauptkriterium für
Mehrwegverpackung ist oftmals die Entfernung der Abladestelle. Laut [VAH05] lassen
sich Mehrwegsysteme hauptsächlich im nahen und mittleren Entfernungsbereich einsetzen,
da sonst die Aufwendungen für den Rücktransport des Leerguts zu hoch werden. Um die
Auslastung der LKWs bei der Rückführung zu verbessern, bieten sich klapp-, falt- oder
nestbare Behälter an. Oft können allerdings aufgrund von produkt-, qualitäts- oder
transportspezifischen Gründen keine volumenreduzierbaren Behälter eingesetzt werden.
Neben den ökonomischen Faktoren sprechen auch ökologische Gründe für die Einführung
eines Mehrwegsystems. Besonders sinnvoll ist der Einsatz von Mehrwegbehältern laut
[KOE95], wenn branchenweit und produktübergreifend Standard-Ladungsträger eingesetzt
werden können, die mit denen anderer Mehrweg-Verpackungsanbieter kompatibel sind.
Der Kreislauf der Mehrwegbehälter kann in zwei unterschiedlichen Varianten erfolgen:
Pendelverkehr: Dieser Verkehr ist auch unter dem Namen 1:1 Beziehung oder bilaterales
Tauschverfahren bekannt. Hier findet das Mehrwegsystem nur zwischen einem Lieferanten
und einem Abnehmer statt. Der Lieferant ist hierbei die Quelle und der Abnehmer ist die
Senke. Da es nur zwei Akteure und eine begrenzte Anzahl von Packmitteln im Kreislauf
gibt, ist der Leergutprozess bei diesen Relationen relativ einfach zu verwalten. Die
gefüllten Behälter werden bei der Anlieferung mit dem Leergut getauscht, teilweise auch
sofort entladen und zurücktransportiert. Fälschlicherweise wird bei der 1:1 Beziehung oft
vernachlässigt, dass ein Spediteur den Transport organisiert und dieser eventuell die
Behälter zwischenlagert. Dadurch werden Behälterbestände verschleiert und es kann zu
nicht nachvollziehbaren Abweichungen bei einer Inventur kommen. Die folgende
Abbildung stellt ein Pendelsystem dar.
3. Theoretische Grundlagen
11
Abbildung 3.3.: Pendelsystem [eigene Darstellung]
Pool-System: Als Depot-System oder Pool werden alle Systeme bezeichnet, die der
Organisation eines Ladungsträgerflusses zwischen den Pool-Teilnehmern dienen [KOE95].
Ein Poolsystem liegt dann vor, wenn sich mehrere Abnehmer am Mehrwegsystem
beteiligen [VAH05]. Die Behälter werden von einer zentralen Stelle aus verwaltet. Das
bedeutet aber nicht, dass alle Behälter der zentralen Stelle gehören, sondern es besteht auch
die Möglichkeit, dass Packmittel im Eigentum der Kreislaufteilnehmer in den Pool
eingespeist werden. Derartige Mehrwegsysteme existieren in den unterschiedlichsten
Branchen wie z.B. in der Lebensmittelindustrie, Entsorgungs- und Automobilindustrie
sowie in der petrochemischen Industrie oder im Gesundheitswesen (z.B. Belieferung von
Apotheken). Der größte Vorteil eines Poolsystems sind die Kostenvorteile für die
Mitglieder, da der Kreislauf nur noch von einer Stelle aus koordiniert wird. Überdies
lassen sich die Transportkosten senken, da die durchschnittliche Entfernung zur
Leergutversorgung sinkt. In diesem System wird die durchschnittliche Entfernung zur
Leergutversorgung reduziert, weil der Empfänger von unterschiedlichen Quellen beliefert
werden kann und nicht von einer zentralen Quelle abhängt. Ferner sind auch Verkehre
zwischen den jeweiligen Senken möglich (z.B. Dreiecksverkehre).
Lieferant Abnehmer
voll
leer
3. Theoretische Grundlagen
12
Damit ein Pool-System reibungslos funktionieren kann, benötigt es laut [VAH05] genaue
Logistik- und Abrechnungssysteme für:
• die Bereitstellung von leeren Behältern,
• die Dauer der Nutzung,
• die Rückgabe,
• die Reinigung,
• die Reparatur und
• die Sammlung der leeren Transportbehälter.
Abbildung 3.4.: Behälterpoolsystem [eigene Darstellung]
Ein Behälterpool kann entweder von dem zu beliefernden Unternehmen selbst erschaffen
und verwaltet oder durch einen externen Dienstleister organisiert werden. Die bekannteste
Poolverwaltungsfirma in Deutschland ist Chep aus Köln, zu deren Kunden u.a. der
Automobilhersteller Opel zählt.
Als weitere Variante des Poolsystems existiert das Kaufprinzip: Der Lieferant stellt dem
Kunden die Ware in Mehrwegbehältern bereit. Der Kunde muss zusätzlich zur Ware das
Leergut bezahlen. Durch die Rücksendung des Leergutes in einem fest definierten
Zeitraum von der monetären Forderung des Lieferanten kann er sich entlasten, so dass nur
die Ware berechnet wird.
leer leer
voll
Lieferant
Abnehmer
Pool
3. Theoretische Grundlagen
13
Ein Mehrwegbehälterkreislauf verursacht folgende Kosten:
• Bestandskosten: Dieser Faktor ist abhängig von der Anzahl der Behälter und dem
Behälterwert. Beispiele sind Kapitalbindungskosten oder Versicherungskosten.
• Personalkosten: Sie fallen z.B. für Handling oder Kontrolle an.
• Instandhaltungskosten: Hierzu zählen Aufwendungen für Reinigung und Reparatur.
• Entsorgungskosten: Ist ein Behälter nicht mehr reparabel, fallen Kosten an, da er aus
dem Kreislauf genommen und entsorgt werden muss.
• Transportkosten: Diese entstehen beim Rücktransport der Behälter.
• Verwaltungskosten: Je nach Automatisierungsgrad fallen Aufwendungen für Personal
oder Maschinen, wie z.B. Scanner, an, um die Behälterbewegungen zu erfassen.
• Handlingkosten: Diese fallen beim Transport, der Entladung oder der Befüllung der
Behälter an.
• Abschreibungskosten: Sie entstehen z.B. aufgrund von Schwund oder Abnutzung.
• Lager- und Raumkosten: Diese Kosten werden z.B. durch ein Pufferlager verursacht.
• Folgekosten: Stehen z.B. keine Behälter zur Verfügung, so muss eine
Ausweichverpackung besorgt und benutzt werden. Eventuell ist auch die Durchführung
eines Sondertransports notwendig, um einen Produktionsstillstand zu verhindern. Dies
verursacht zusätzliche Kosten für den Lieferanten.
Generell kann in der Praxis nicht immer von einem Behälterkreislauf ausgegangen werden,
wie Abbildung A 8.11. im Anhang verdeutlicht. Zwar kann z.B. eine Senke von zwei
Quellen beliefert werden, liefert aber nur an eine. Auch ist denkbar, dass bei einem akuten
Behältermangel einer Senke die ihr nächstgelegene Senke mit Leergut aushilft, obwohl
diese normalerweise keine Lieferbeziehungen haben. Da es sich hier allerdings um eine
einmalige Lieferung handelt, stellt dies keinen Kreislauf dar.
3. Theoretische Grundlagen
14
3.3. Überblick über das Behältermanagement
Das Behältermanagement umfasst die Organisation, Lenkung und Verwaltung des
gesamten Behälterbestandes innerhalb einer Unternehmung. Ziel des
Behältermanagements ist ein möglichst kleiner und effektiv genutzter Bestand an
Behältern, da diese Unkosten, wie z.B. Miete oder Lagerkosten, verursachen. Diese
Unkosten stehen u.U. im Widerspruch zu einer hundertprozentigen Liefertreue.
Der generelle Aufbau eines Behälterverwaltungssystems und die Vorteile für die
Unternehmung, die sich daraus ergeben, werden im folgenden Abschnitt beschrieben.
Ebenfalls wird der Zielkonflikt, in dem sich das Behältermanagement befindet, erläutert.
3.3.1. Aufbau eines Behälterverwaltungssystems
Aufgrund der steigenden Anzahl von Ladungsträgern und der Anforderungen der Kunden,
ist es ratsam, die administrative Behälterverwaltung EDV-technisch einzurichten. Der
Lieferant und der Abnehmer müssen über eine Schnittstelle miteinander kommunizieren
können. Dies kann entweder über eine Web-Lösung geschehen, in die der Abnehmer
seinen Bedarf manuell einträgt oder über eine automatisierte Schnittstelle (z.B. EDI). Das
untenstehende Schaubild 3.5. verdeutlicht dies.
Die Behälter sollten von einer zentralen Stelle aus verwaltet werden, da die wichtigste
Grundlage eines funktionierenden Behältermanagementsystems voraussetzt, dass die Daten
korrekt sind. Neben der aktuellen Adresse des Abnehmers sowie der ordnungsgemäßen
Kontoanlage sind auch die exakten Bestandszahlen der Behälter wichtig. Für jeden
Ladungsträger (LT) muss ein eigenes Leergutkonto existieren, um seinen genauen Bestand
ermitteln zu können.
3. Theoretische Grundlagen
15
Abbildung 3.5.: Schnittstellen zwischen Lieferant und Abnehmer [eigene Darstellung].
Laut [VDA06] sollte ein Behälterverwaltungssystem folgende Bausteine enthalten:
• Packmittelbewegungen: Alle Behälterbewegungen sollten dokumentiert werden, so
dass dem Abnehmer in regelmäßigen Zeiträumen ein Kontoauszug bereitgestellt
werden kann. Diesen sollte er auf Unstimmigkeiten prüfen.
• Packmittelversorgung und -bedarfsvorschau: Der Abnehmer muss zur richtigen Zeit,
am richtigen Ort und mit der richtigen Anzahl an Behältern versorgt werden. Um dies
zu garantieren, werden in der Automobilindustrie zwei unterschiedliche Systeme zur
Vorsorgung eingesetzt. Im Push-System liegt die Versorgungsverantwortung bei den
Disponenten des jeweiligen Behältermanagements. Beim Pull-System ist der
Abnehmer für die rechtzeitige Anforderung verantwortlich.
• Packmittelidentifikation: Alle eingesetzten Behälter müssen definiert und bekannt sein.
Auch ein Verpackungsdatenblatt zum jeweiligen Produkt sollte existieren, damit der
Abnehmer weiß, welchen Behälter er für den Versand verwenden muss. Dem
Verpackungsdatenblatt können Informationen, wie z.B. Füllmenge, Größe des
Behälters oder möglicher Ausweichbehälter bei Leergutmangel, entnommen werden.
• Reklamationen: Da es eine Möglichkeit geben muss, Abweichungen zu
kommunizieren, sollte ein Ansprechpartner genannt werden.
• Inventur: Sie dient dazu, den tatsächlichen Bestand festzustellen.
Abnehmer Lieferant LT-
Konto
Web-Lösung für nicht EDI-fähige Partner
Automatische Schnittstelle
Automatische Schnittstelle
Web-Lösung für nicht EDI-fähige Partner
↔ = Informationen über Leergutbewegungen
LT = Ladungsträger
3. Theoretische Grundlagen
16
• Nutzungsentgelt: Dies ist eine Option, die zwischen den Partnern vereinbart werden
muss.
3.3.2. Vorteile eines Behältermanagementsystems
Durch ein funktionsfähiges Behältermanagement lässt sich eine Vielzahl von
Kostenvorteilen erzielen, da die Behälterbestände dokumentiert werden. Dem Kunden
können Fehlbestände von Behältern durch die gute Dokumentation dargelegt werden.
Dadurch besteht die Möglichkeit, Ausgleichszahlungen für den Verlust von Behältern
einzufordern, so dass der Lieferant den Verlust nicht selbst tragen muss. Auch vor
ungerechtfertigten Forderungen von z.B. Automobilherstellern, die oftmals über eigene
Behältermanagementportale verfügen, ist der Zulieferer sicher, da er durch das eigene
System alle Buchungen darstellen kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass die
Bestandsreichweiten und damit die Bestände an Behältern sinken. Durch eine zentrale
Verwaltung lassen sich Bestände und Ungleichgewichte beim Kunden, beim Dienstleister
oder an den einzelnen Produktionsstandorten bequem erkennen. Zudem erhöht sie die
Transparenz des Behälterbestandes erheblich. Laut [VOI06] senken die Unternehmen, die
regelmäßig eine Behälterbedarfsplanung durchführen, ihren Leergutbestand und ihren
Flächenbedarf erheblich. Auch die Umlauftage der Behälter lassen sich durch ein
effektives Behältermanagement ermitteln und die Sicherheitsbestände können herabgesetzt
werden. Außerdem werden nicht nur die aktuellen Bestandskosten gemindert, sondern
zukünftige, unnötige Investitionen können eventuell verhindert werden, da der aktuelle
physische Bestand unschwer ermittelbar ist. So können in einem Kreislauf nicht mehr
benötigte Behälter ermittelt werden und in einen neuen Kreislauf übertragen werden.
Verlangt der Lieferant zusätzlich zur Bereitstellung der Behälter eine Behältermiete vom
Abnehmer, so lassen sich laut der St. Galler Behälter-Management-Studie seine Bestände
und somit die Bestandskosten erheblich senken. Viele Automobilhersteller besitzen eigene
Abteilungen für das Behältermanagement, die als so genanntes Profit Center agieren, also
auf Gewinnerzielung angelegt sind. Nach [SCH05] finanzieren die Zulieferbetriebe letzten
Endes durch Miet- und Strafzahlungen die Abteilungen der Hersteller. Strafzahlungen
fallen immer dann an, wenn der Zulieferer in der falschen Verpackung anliefert und die
Schuld dafür bei ihm liegt. Für den Handling-Mehraufwand berechnet VW z.B. 15 € bis
26 € pro nicht freigebender, also falscher Verpackung. Hinzu kommen weitere Kosten,
z.B. für die Entsorgung der Verpackung, die der OEM dem Zulieferer berechnet. Des
3. Theoretische Grundlagen
17
Weiteren besteht die Gefahr, dass es durch unzureichende Verpackung zu
Transportschäden kommt und somit weitere u.U. immense Folgekosten entstehen.
Das Risiko von Lieferunfähigkeit aufgrund fehlender Behälter am Produktionswerk kann
durch die Festlegung von Mindestbestandsgrenzen im System stark reduziert werden. Das
System zeigt automatisch an, wenn die festgelegten Grenzen unterschritten werden.
Dadurch kann eine Reaktion erfolgen, bevor es zu Aufwendungen, wie z.B. für
Sonderfahrten, Ausweichverpackung oder Strafzahlungen, kommt.
Ein weiterer Vorteil des Behältermanagements ist, dass der Abstimmungsaufwand der
Mitarbeiter wie etwa bei Bestandsabgleichen, sinkt. Unnötige Inventuren werden so
verhindert.
Nicht zu vernachlässigen ist weiterhin laut [SCH05] die Verbesserung der Reputation im
Rahmen der Lieferantenbewertung beim vorhandenen Kunden oder Neukunden, da mit
den vorhandenen Ressourcen effizient und verantwortungsvoll umgegangen wird.
3. Theoretische Grundlagen
18
3.3.3. Zielkonflikt des Behältermanagements
Einerseits soll durch Behältermanagement ein möglichst kleiner Bestand an Behältern und
eine hohe Umschlagshäufigkeit garantiert werden. Andererseits soll durch eine hohe
Anzahl von Behältern erreicht werden, dass das Unternehmen hundertprozentig lieferfähig
ist und flexibel auf ein sich änderndes Marktgeschehen reagieren kann. Dadurch werden
nicht nur im Extremfall hohe Summen für Behältermieten gezahlt und teure
Hallenlagerflächen mit Behältern belegt, die unter Umständen überhaupt nicht benötigt
werden [SCH05]. Auf diese Weise steigen die oben erwähnten Kosten, die letzen Endes
den Gewinn schmälern und das Betriebergebnis verschlechtern.
Nach [SCH05] besteht ein Zielkonflikt zwischen minimalen Behältermieten und -
aufwendungen und maximaler Behälterverfügbarkeit. Diese zwei abweichenden Absichten
gilt es durch ein innovatives Behältermanagement in Einklang zu bringen. Der Bestand an
Behältern sollte nicht größer als der kurzfristige Bedarf sein, vorausgesetzt der Kunde ruft
konstante Mengen ab. Oft wird aber eine zuverlässige Behälterbedarfsvorschau dadurch
erschwert, dass Speditionen, zuständig für die An- und Belieferung von Behältern, ihre
internen Transportnetzwerke, z.B. durch Änderung der Belieferfrequenz oder der Routen
auf Kosten der Zulieferer optimieren. Dadurch steigt der Behälterbestand beim Spediteur,
für den jedoch der Zulieferer die Kostenverantwortung trägt. Deshalb ist es unerlässlich,
dass der Zulieferer jederzeit den aktuellen physischen Bestand bei den Mitgliedern der
Supply Chain sehen kann, um einerseits auf deren Fehlverhalten reagieren zu können und
um anderseits exakter planen zu können. Um Leergutkreisläufe und deren Bestände
visualisieren und kontrollieren zu können, benötigt man eine Verwaltungssoftware, die je
nach Größe und Vielzahl der Umläufe auf Datenbanken basieren muss.
Eine effektive Verwaltungssoftware muss alle Elemente des Behälterkreislaufes
einbeziehen, dabei jedoch in der Bedienung nicht zu kompliziert und zeitaufwendig sein,
und bezüglich der Kosten im Verhältnis zur Relevanz der Behälter im Unternehmen
stehen.
3. Theoretische Grundlagen
19
3.4. Der Analytic Hierarchy Process als Bewertungsmethode
Beim Analytic Hierarchy Process (AHP) handelt es sich um eine Analysemethode, die der
Entscheidungsfindung dient. Der Begriff Analyse bezeichnet unterschiedliche Methoden
und Techniken der Aufgliederung eines Ganzen, eines Systems, in seine Elemente
[BRO99]. Analysemethoden werden z.B. dazu eingesetzt, um Probleme zu erkennen und
zu lösen oder die Auswahl zwischen verschiedenen Alternativen zu ermöglichen. Im
Kapitel sechs kommt diese Technik zur praktischen Anwendung.
Der Analytic Hierarchy Process, im Folgenden AHP genannt, wurde 1980 durch den
Mathematiker Thomas Saaty entwickelt und veröffentlicht. Er ist ähnlich wie die
Nutzwertanalyse eine Entscheidungshilfe. Zweck des AHP ist es laut [BUC05], komplexe
Entscheidungen zu vereinfachen und sie rationaler, und bewusster zu treffen. Beim AHP
handelt es sich um ein systematisches Verfahren, das den Entscheidungsprozess
strukturiert und dazu beiträgt, eine Lösung zu finden. Bei schwierigen Entscheidungen soll
eine kollektive, bestmögliche Lösung mithilfe des AHP bei möglichst geringem
Zeitaufwand gefunden werden.
In diesem Abschnitt wird nur die theoretische Vorgehensweise des Verfahrens
beschrieben, nicht aber auf die mathematischen Berechnungen eingegangen. Diese werden
bei der praktischen Anwendung in Punkt sechs genauer erläutert. Der praktische Ablauf
des AHP gliedert sich in drei unterschiedliche Phasen:
• 1. Phase: Sammeln der Daten
Alle Daten, die für die Entscheidungsfindung notwendig sind, werden gesammelt. Zuerst
muss allerdings eine konkrete Fragestellung zur Problemstellung formuliert werden
[BUC05]. Mit Hilfe des AHP soll die bestmögliche Lösung des Problems gefunden
werden. Im zweiten Schritt werden Kriterien bestimmt, die zur Lösung des Problems
beitragen. Im nächsten Schritt werden Alternativen bzw. verschiedene Lösungsvorschläge
festgelegt, die realistisch dazu beitragen sollen, das eingangs beschriebene Problem zu
lösen.
3. Theoretische Grundlagen
20
• 2. Phase: Vergleichen und Gewichten der Daten
In dieser Phase muss der Anwender die in der ersten Phase festgelegten Kriterien bzw. die
Alternativen miteinander vergleichen und bewerten.
Im vierten Schritt wird jedem Kriterium ein anderes gegenübergestellt. Der Anwender
bewertet mit einer Punktzahl, welches der zwei Kriterien bedeutender für ihn ist. Durch die
Methode der paarweisen Vergleiche ist es möglich, eine sehr genaue Bewertung aus der
Vielzahl der konkurrierenden Kriterien zu bekommen [BUC05]. Die Punktevergabe erfolgt
mittels einer Skala von 1 bis 9 bzw. 1 bis 1/9. Die Zahl 1 steht dabei dafür, dass die
Kriterien gleich sind, während die Zahl 9 von einem absolut dominierenden Kriterium
ausgeht.
Die Alternativen stehen sich im nächsten Schritt gegenüber. Es wird beurteilt, welche
Alternative am besten zur Erfüllung des jeweiligen Kriteriums passt [BUC05]. Auch hier
werden wieder Punkte nach der oben erwähnten Skala vergeben.
Gleichzeitig wird beim Vergleich die Inkonsistenz der Gegenüberstellung in Abweichung
gemessen:
� Bis 0,1 ohne oder kaum Widersprüche
� Bis 0,2 akzeptable Widersprüche
� Ab 0,2 fehlerhafte Bewertung
• 3. Phase: Verarbeiten der Daten
Im letzten Schritt soll die in Phase eins gestellte Frage beantwortet werden. Die in den
vorherigen Phasen ermittelten Rechenwerte der einzelnen Kriterien werden nach ihrem
prozentualen Anteil betrachtet. Die prozentuale Gewichtung der jeweiligen Alternative
beim jeweiligen Kriterium wird mit dem betreffenden prozentualen Gewicht des
Kriteriums multipliziert. Die Lösung mit dem höchsten Gesamtwert ist die vorteilhafteste.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
21
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
4.1. Vorstellung des Unternehmens
4.1.1. Die Leoni AG
Die Leoni AG kann auf eine lange Geschichte zurückblicken. Bereits im Jahr 1569 begann
der Franzose Anthoni Fournier mit der Herstellung feiner Gold- und Silberdrähte für
Stickereien, so genannter leonischer Waren, in Nürnberg. Aus diesem Betrieb gingen im
Jahre 1917 die Leonischen Drahtwerke Roth-Nürnberg AG hervor, welche 1999 aufgrund
der internationalen Ausrichtung und besseren Verständlichkeit in Leoni AG umbenannt
wurden.
Die heutige Leoni AG, die in Nürnberg ihre Hauptzentrale hat, ist in zwei
Unternehmensbereiche unterteilt:
• Wire and Cable Solutions (Kabelsparte)
• Wiring Systems (Bordnetzsysteme)
Zum Leistungsspektrum der Unternehmensgruppe gehören u.a. Kupferdrähte,
Kupferlitzen, Antennenkabel, Datenkabel, verkabelte Module, Kabelsätze und
kundenspezifische Bordnetzsysteme.
Weltweit verfügt die Konzerngruppe über 70 Standorte und beschäftigte im Jahr 2006 über
35.000 Mitarbeiter, wobei knapp dreiviertel aller Mitarbeiter bei der Division Wiring
Systems beschäftigt sind. Der Konzernumsatz des im MDAX notierten Unternehmens
betrug laut [LEO06] 2006 2,1 Mrd. € und verteilte sich nahezu zur Hälfte auf beide
Unternehmensbereiche.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
22
4.1.2. Leoni Bordnetzsysteme GmbH
Die Hauptzentrale des Unternehmensbereichs Bordnetze bzw. Wiring System, in der
insgesamt knapp über 500 Mitarbeiter beschäftigt sind, ist in Kitzingen angesiedelt. Leoni
Bordnetzsysteme waren im Jahr 2006 mit einem Marktanteil von ca. 14% der drittgrößte
Automobilzulieferer für Kabelsätze in Europa.
Das Produktspektrum des Unternehmens reicht von einzelnen Kabelsatzmodulen bis hin zu
kompletten Bordnetzsystemen. Bordnetze sind Versorgungssysteme, die sowohl Strom als
auch Signale durch das Fahrzeug transportieren. Sie dienen der Energieversorgung und
Steuerung im Fahrzeug befindlicher Systeme, wie z.B. von Fensterhebern, Motoren,
Beleuchtungen, usw.
Leoni Bordnetzsysteme tritt als 1st Tier Supplier bei Automobilherstellern wie
DaimlerChrysler, BMW oder Porsche sowie bei Nutzfahrzeugherstellern wie MAN, DAF
oder Fendt auf. Des Weiteren werden Zulieferbetriebe der Automobilhersteller mit
vorgefertigten Modulen als 2nd Tier Supplier beliefert. In geringem Maße werden
Hersteller von Konsumgütern, wie etwa Bosch oder Vorwerk versorgt.
Die Produktionsstandorte für Bordnetzsysteme befinden sich in Mexiko, Brasilien, China,
Tunesien, Ägypten und Osteuropa, wobei sich in diesen Ländern 85% aller Bordnetz-
Mitarbeiter befinden. Aufgrund der handarbeitsintensiven Produktion des Kabelbaumes ist
die europäische Produktion nahezu vollständig in so genannte Niedriglohnländer, wie z.B.
Ukraine, Rumänien und Polen, verlagert worden. Die Produktionswerke im Ausland
handeln als eigenständige Tochtergesellschaften, die z.B. für Bestände und Personal selbst
verantwortlich sind.
Die Bordnetze bzw. Kabelbäume werden in Transportbehältern von den Auslandswerken,
teilweise im JIT-/JIS-Verfahren, zu den Produktionswerken der Automobilhersteller bzw.
an Zulieferbetriebe in Westeuropa versendet. Von dort werden die leeren Behälter als
Leergut wieder zurückgeschickt.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
23
Abbildung 4.1.: LEONI Produktionswerke in Europa und Nordafrika [eigene Darstellung]
Organisatorisch ist jedem Automobilhersteller, der Kunde bei Leoni Bordnetzsysteme ist,
ein eigener Geschäftsbereich zugeordnet. Auf eine Anfrage des Herstellers erstellt dieser
ein Angebot für die Produktion und Belieferung mit Kabelbäumen, plant bei Zuschlag die
Umsetzung des Projektes und kontrolliert dessen reibungslosen Ablauf. Kunden mit
kleinerem Geschäftsvolumen, beispielsweise Zulieferbetriebe, sind zu einer großen
Abteilung Supplier International zusammengefasst. Dies gilt auch für die
Nutzfahrzeughersteller. Da die Business Units (BU) nicht in allen Fällen über das nötige
Fachwissen verfügen, existieren Abteilungen, die als Dienstleister der BUs auftreten, wie
z.B. IT, QM, Einkauf oder Logistik. Diese Abteilungen erarbeiten anschließend die von
ihnen geforderten Prozessbeschreibungen und Kostenkalkulationen. Die Logistikabteilung
muss beispielsweise die gesamten Logistikabläufe eines Projektes planen. Dazu gehört
neben Konsolidierung oder Distribution auch der Bereich Behältermanagement. Die
Abteilung hilft bei der Auswahl des richtigen Behälters, z.B. durch Packversuche und
Angebotseinholung sowie gegebenenfalls bei einer Nachbestellung derselben zu einem
späteren Zeitpunkt.
Werk Tunesien
Werk Ägypten
Werk Portugal
Werk Polen
Werk Ukraine
Werk Rumänien 2
Werk Rumänien 1 Werk Ungarn
Werk Slowakei 1
Werk Slowakei 2
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
24
Bei der Anschaffung von Behältern werden diese normalerweise auf die Kostenstelle der
jeweiligen Business Unit gutgeschrieben, im Ausnahmefall auch auf die des jeweiligen
Werkes. Die BU bzw. das entsprechende Werk ist folglich verantwortlich für den
Gesamtbestand. Tritt ein langfristiger Minderbestand ein, muss der entsprechende
Geschäftsbereich eine Bestellung in der Logistik auslösen. Diese wiederum gibt sie an den
Behälterhersteller weiter. Das bedeutet, dass normalerweise die Business Unit die Kosten-
und Bestandsverantwortung für die angeschafften Behälter trägt, obwohl sie keine
logistische Kompetenz hat und weit vom Tagesgeschäft entfernt ist. Dieses könnte einer
der Gründe für die Vernachlässigung der Behälterverwaltung innerhalb von Leoni
Bordnetzsysteme sein.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
25
4.2. Ist-Situation des Behältermanagements im Unternehmen Leoni
Die Bordnetzsparte der Firma Leoni verwendet als ERP-System FORS, das ursprünglich
von der Firma Atos Orgin entwickelt wurde. Da die Weiterentwicklung des Systems von
Atos eingestellt wurde, wird das Programm heute von Leoni Bordnetzsysteme
eigenverantwortlich betrieben. ERP-Systeme sind integrierte Standardsoftwarepakete zur
Abbildung von betriebwirtschaftlichen Prozessen in Organisationen [GAB00].
Hauptaufgabe eines ERP-Systems ist laut [MAU02] die IT-seitige Unterstützung einer
großen Anzahl von Funktionsbereichen in der Unternehmung, z.B. Rechnungswesen,
Materialwirtschaft, Produktion oder Personalwirtschaft. Der Vorteil dieser Systeme ist,
Daten nur einmalig erfassen zu müssen, die anschließend übergreifend über die Module
zur Verfügung stehen. Nachteilig ist jedoch, dass mit zunehmender Flexibilität des
Programms die Komplexität des Systems steigt.
Wenn nötig, kann das FORS-System über Schnittstellen mit anderen Programmen, wie
z.B. dem SAP-JIT Modul, verbunden werden. Jeder Standort hat sein individuelles, aber
gleichartiges System, welches zentral in Nürnberg verwaltet wird. Im datenbankbasierten
FORS-System ist außerdem ein Modul für die Packmittelverwaltung hinterlegt. Eine
Befragung der Werke ergab, dass Leoni Portugal (WPTGU) als einziges Werk dieses Tool
vollständig nutzt. Sie verwalten damit sowohl Lieferantenverpackungen und eigene
Verpackung als auch Fremdverpackung vom Kunden. Der folgenden Punkt soll zuerst
einen Überblick über die von den Werken verwendete Software zur Leergutverwaltung
geben. Anschließend wird das Packmittelmodul in FORS im Allgemeinen vorgestellt und
der praktische Leergutverwaltungsprozess am Beispiel von Portugal dargestellt.
Zur besseren Verständlichkeit werden Beispielleergutkreisläufe abgebildet. Grundsätzlich
wird die Packmittelverwaltung allerdings nur angewendet, wenn die Behälter entweder
LEONI Bordnetzsysteme gehören oder es der Kunde bzw. Lieferant wünscht.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
26
4.2.1. Übersicht der Leergutverwaltung der Werke
Bei einer Befragung der Produktionswerke wurde festgestellt, dass diese keine einheitliche
Software zur Leergutverwaltung gebrauchen. So benutzt z.B. das ukrainische Werk die
Software 1C. Hierbei handelt es sich um eine Zollsoftware, deren Eignung zur
Behälterverwaltung nicht optimal ist. Viele Werke benutzen das
Tabellenkalkulationsprogramm Excel zur Verwaltung. Die einzelnen Exceldateien
unterschieden sich zwar im Aussehen und Aufbau, sind dem Sinn nach aber gleich. Alle
dienen dazu den Umschlag der Packmittel nachzuvollziehen und beweisen zu können. Sie
verfügen grundsätzlich über jeweils eine Spalte oder ein Blatt für Wareneingang bzw. -
ausgang von Leergut. Deswegen werden sie hier in eine Gruppe zusammengefasst.
Bei der Erhebung wurde davon ausgegangen, dass sich ein Kreislauf aus Behältertyp und
einem Kunden bzw. einem Lieferanten der Werke ergibt. Erhält das Werk z.B. vom
Kunden ein Behältergebinde, so bildet der Behälter, der Deckel und die Palette jeweils
einen eignen Leergutkreislauf.
Leergutverwaltung von Lieferantenbehältern
25%
18%
14%
43%
Excel
FORS
1C
nicht verwalteteKreisläufe
Abbildung 4.2.: Diagramm Lieferantenbehälterverwaltung [eigene Darstellung]
• Lieferantenbehälter: Die Erhebung stellte fest, dass mindestens 55
Lieferantenkreisläufe (43% der gesamten Lieferantenkreisläufe) und deren Behälter
überhaupt nicht verwaltet werden. Aufgrund von Erfahrungswerten aus
Stichproben muss jedoch davon ausgegangen werden, dass die Dunkelziffer noch
wesentlich höher ist. Generell benutzen zwei Werke FORS und ein Werk 1C als
Behälterverwaltungssoftware von Lieferantenbehältern. Fünf Werke bilden die
Kreisläufe mit Excel-Listen ab.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
27
• Kundenkreisläufe: Etwas besser ist die Situation im Bereich der Kundenbehälter.
Mindestens acht Kundenkreisläufen (6% der gesamten Kundenkreisläufe) werden
nicht überwacht, trotzdem ist hier aufgrund von Erkenntnissen aus Überprüfungen
von einem insgesamt höheren Wert auszugehen. In diesem Bereich benutzen vier
Werke eine Excel/FORS-Lösung, sechs Werke Excel-Listen, sechs Werke FORS.
Ein Werk benutzt ausschließlich das Kundenportfolio von Chep zur
Leergutverwaltung.
Leergutverwaltung von Kundenbehältern
34%
35%
23%
2% 6%FORS,Excel
Excel
FORS
Chep Portfolio
nicht verwalteteKreisläufe
Abbildung 4.3.: Diagramm Kundenbehälterverwaltung [eigene Darstellung]
4.2.2. Packmittelverwaltung in FORS
Das Packmittelmodul im FORS-System ist in diverse Transaktionen gegliedert. Je nach
Transaktion bzw. Eingabe öffnen sich unterschiedliche Masken, in denen sich gewisse
Funktionen, wie z.B. das Drucken von Kontoauszügen, ausführen lassen.
Um Leergut verwalten zu können, ist es notwendig, die verwendeten Packmittel im System
zu hinterlegen. In FORS wird dazu die Transaktion MAPS verwendet. In dieser Maske
werden die unterschiedlichen Nummern wie die Leoni interne Nummer oder die
Kundennummer angelegt. Die Behälter werden mit einem aussagekräftigen Text kurz
beschrieben. Die Abmessungen, die Farbe und das Gewicht der Packmittel können ebenso
hinterlegt werden. Eine Einordnung in eine Packmittelgruppe, wie z.B. KLT, GLT oder
LEO (Leoni Spezialladungsträger), wird hier vorgenommen, um die Übersichtlichkeit für
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
28
den Disponenten zu erhöhen. Weitere berücksichtigte Felder sind der für den
Ladungsträger verantwortliche FORS User, der Meldebestand, der Sicherheitsbestand
sowie Informationen darüber, ob eine interne oder externe Kontoführung angelegt ist.
Auch die maximale Füllmenge der Behälter mit Erzeugnissen ist im Programm hinterlegt.
Zur Veranschaulichung ist im Folgenden die FORS-Maske MAPS abgebildet.
Abbildung 4.4.: FORS Maske MAPS
Setzt sich eine Verpackung aus mehreren einzelnen Packmitteln zusammen, so existiert im
System die Möglichkeit über die Transaktion MALE, diese als eine Ladeeinheit zu
definieren. Voraussetzung ist jedoch, dass zuvor die einzelnen Packmittel im System
angelegt wurden. Es ist möglich, unvollkommene Ladeeinheiten, z.B. nur vier anstatt von
acht Behältern auf einer Palette, zu versenden. Dazu ist allerdings beim Versand eine
manuelle Änderung im System durch den Disponenten nötig.
Abbildung 4.5.: FORS Maske MALE
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
29
Für eine funktionierende Leergutverwaltung werden Bestandskonten benötigt, um die
korrekte Buchung der Ladungsträger sicherzustellen. Mit Hilfe der Transaktion LAOR
lassen sich diese Konten anbinden.
Grundsätzlich muss zwischen drei verschiedenen Konten unterschieden werden:
• Internes Bestandskonto
• Externes Kundenbestandskonto
• Internes Packmittelkonto (physisches Konto)
Dem externen Kundenkonto muss immer eine Kundennummer zugeordnet sein. Oft
verbirgt sich hinter Kundenkonto nicht der Endkunde (z.B. DAF), sondern der Spediteur
oder der entsprechende Logistikdienstleister. Das Programm kann jedoch nur
Leergutkreisläufe in einer 1:1 Beziehung abbilden. Das bedeutet, dass vom Kreislauf Leoni
– Dienstleister – OEM nur der Teil Leoni – Dienstleister visualisiert werden kann, da die
vollständige Abbildung eines Kreislaufs aus systemtechnischen Gründen nicht möglich ist.
Abbildung 4.6.: FORS Maske WEPM
Mit der Transaktion WEPM kann der Wareneingang bzw. -ausgang von Leergut gebucht
werden. Um Sendungen nachverfolgen zu können, ist es notwendig, die
Lieferscheinnummer einzutragen. Sollte keine Lieferscheinnummer vorhanden sein, kann
als Belegnummer das aktuelle Tagesdatum verwendet werden. Handelt es sich um einen
Zugang von Packmitteln, so ist die Funktion ZUG zu wählen. Das interne Bestandskonto
und das physische Konto erhöhen sich, wenn es sich um Leergut im Eigentum von Leoni
Bordnetzsysteme handelt. Bei einem Leergutabgang ist die Funktion ABG zu wählen.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
30
Auch hier ist der jeweilige Lieferschein einzutragen. Normalerweise werden beim Versand
von Fertigprodukten durch Leoni die entsprechenden Mehrwegbehälter automatisch
mitgebucht. Trifft aber Leergut bei Leoni ein oder wird Leergut versendet, muss dieses
manuell ins System eingetragen werden. Für den Fall, dass zu wenig Behälter im Werk
vorrätig sind und ein Versand im Normalbehälter nicht ausführbar ist, kann der Disponent
den für den Versand verwendeten Ausweichbehälter manuell in das System eintragen.
Werden Packmittel vom Lieferanten zur Verfügung gestellt und diese mit Leoni
verrechnet, ist ebenfalls die Transaktion WEPM (Funktion: ZUG) anzuwenden. Ein
Beispiel hierfür sind die Lieferungen von Leoni Roth (Kabelsparte), bei denen Kabel auf
Spulen angeliefert wird. Diese Spulen gehen mit der Anlieferung ins Eigentum von Leoni
Bordnetzsysteme über und werden auch in Rechnung gestellt. Der Bordnetzbereich hat nun
die Möglichkeit, durch die Rücksendung der Spulen frei Haus die monetären Belastungen
gutgeschrieben zu bekommen. Das Entgelt variiert dabei nach Behältertyp (siehe
Abbildung A 8.4. im Anhang).
Die Packmittelverwaltung in FORS bietet auch die Option eines Leergutabgleichs
zwischen den Konten des Zulieferers und des Kunden oder zwischen dem Zulieferer und
dem Vorlieferanten. Dies geschieht mittels der Transaktion LAPA. Hier lassen sich die
Bewegungen der Ladungsträger und die damit verbundenen Bestandserhöhungen bzw.
Bestandsminderungen verfolgen. Bei Leoni eingehende Behälter werden mit einer
positiven Mengenangabe angezeigt, ausgehende entsprechend negativ.
Abbildung 4.7.: FORS Transaktion LAPA
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
31
Die im Maskenkopf eingetragenen Selektionskriterien führen nach Ausführung der
Funktion ANZ zu einer Auflistung der zugehörigen Bewegungsdaten. Hierbei ist es zuerst
notwendig, eine bestimmte Verpackungsbezeichnung auszuwählen und diese dann
einzugeben. Einen besonderen Status besitzen die Felder Lieferscheinnummer und
Sendungsnummer. Falls eines dieser beiden Felder ausgefüllt wird, werden nur die
Bewegungen angezeigt, die zu der Lieferscheinnummer oder der Sendungsnummer passen.
Die optionale Eingabe des Belegdatums oder Belegkennzeichens schränkt die Selektion
weiter ein. Bei Eingabe des Belegdatums werden alle Buchungen ab diesem Zeitpunkt
angezeigt.
Bei der Buchung von Leergut wird nur der eigene Bestand beim Wareneingang bzw. -
ausgang fortgeschrieben. Der Bestand des Kunden wird aus seinem letztmalig
abgestimmten Saldo und den zu erwartenden Bewegungsmengen aus Wareneingang bzw.
Warenausgangsmengen bei Leoni ermittelt.
Überdies lassen sich die Daten des Kunden, der über ein autonomes
Behältermanagementsystem verfügt, wie z.B. VW, mit den eigenen im System
befindlichen Daten vergleichen. Hierzu wird die Maske DFMK benötigt. Die Daten
werden per DFÜ mittels EDI an FORS übermittelt und automatisch mit der im System
befindlichen Lieferscheinnummer verglichen. Fehlermeldungen, wie beispielsweise nicht
zugeordnete Lieferscheinnummern, sind vom Mitarbeiter noch zu prüfen. Teilweise sind
die Fehler einfacher Natur wie z.B. unterschiedliche Ziffernanzahl der
Lieferscheinnummer. Treten Abweichungen zwischen FORS und dem OEM eigenen
Behältermanagement auf, wird im Zweifelsfall dem Kundensystem vertraut.
Kontoauszüge lassen sich über die Maske LAPD (Report aus LAPA) erzeugen. Diese
geben eine Übersicht über den Leergutbestand der Kreislaufteilnehmer, jedoch nicht über
die Verweildauer bei den Partnern. Es ist auszuwählen, zu welcher Leergutbeziehung (z.B.
zu welchem Kunden) die Konten angezeigt werden sollen.
Die Konten sind jeweils in Behältertypen eingeteilt. Zudem sind neben den einzelnen
Bewegungen innerhalb eines bestimmten Zeitraums auch Vergleichsmerkmale wie
Lieferscheinnummer oder Sendungsnummer hinterlegt.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
32
Abbildung 4.8.: Kontoauszug mittels LAPD
Über die Maske LAKT ist es möglich, sich alle Buchungen zu einer bestimmten
Verpackung über einen gewissen Zeitraum anzeigen zu lassen. Die jeweiligen von der
Buchung betroffenen Konten, die Buchungsmenge sowie die Buchungsnummer werden
dort dargestellt. Mit dieser Transaktion lassen sich die Bewegungen der einzelnen
Verpackungen visualisieren. Jedoch können in LAKT keine Buchungen von ganzen
Ladeeinheiten visualisiert werden.
Abbildung 4.9.: FORS Maske LAKT
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
33
Mit der Maske LAPB lassen sich neben den reinen physischen Beständen auch die
aktuellen Eigentumsverhältnisse der sich im Kreislauf befindlichen Verpackung anzeigen.
Diese Maske bietet sich besonders an, um einen schnellen Überblick über die Bestände bei
den einzelnen Partnern des Kreislaufes zu erhalten. Diese Transaktion enthält
Informationen über den Melde- und den Sicherheitsbestand.
Abbildung 4.10.: FORS Maske LABO
Um einen Bericht über die Anzahl der befindlichen Ladungsträger an einer Abladestelle
anzufertigen, empfiehlt sich die Maske LABO. Sie gibt Aufschluss darüber, wie viele und
welche Behälter sich an den unterschiedlichen Lagerplätzen eines Leergutkreislaufs
befinden. Es können nur die Kreisläufe eines einzelnen Leoni Werkes angezeigt werden,
sofern der werkspezifische FORS-Server nicht gewechselt wird.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
34
Das Programm bietet mit dem Report KUVD eine Bedarfsvorschau an. Um
herauszufinden, wie groß die Reichweite der Behälter ist, ist vom aktuellen
Behälterbestand die Anzahl der benötigten Behälter für zukünftige Bestellungen zu
subtrahieren und bis zu der Periode zu rechnen, in der der Behälterbestand gleich null ist
oder sich im Minus befindet. Da die Berechnung nicht automatisch vom System
vorgenommen wird, muss sie folglich durch den Disponenten erfolgen. Visuelle
Warnungen, die einen drohenden Engpass anzeigen würden, sind im System ebenfalls
nicht vorhanden.
Zieht man die Bestandszahlen aus der Abbildung 4.11. heran, so ist der aktuelle Bestand
von VGK1 (Nefab Behälter) 8 Stück (Current). In der kommenden Woche (Period 1)
werden keine Behälter benötigt, in der zweiten Woche (Period 2)jedoch zwei Stück. In der
dritten und vierten Woche (Period 3 und 4) werden jeweils vier bzw. fünf Behälter
benötigt. Sofern kein neues Leergut eintrifft folgt daraus eine Reichweite von drei bis vier
Wochen.
Abbildung 4.11.: Bedarfsvorschau mit FORS Report KUVD
LWSROA KUVD 16.02.07 14:09 SELECTION DATA : Administrator no.from: to : zzzzzzzzzzzzzzzzz Reven.acc.from : 0 to : 999999999
Packaging number from: to : zzzzzzzzzzzzzzzz 26 26 Adminr.ID .1 Adminr.P26: Adm.no1467503 Adm.acc. : 26 PMDAFWnt/Cust.no. : 26 1467503 Packaging no. AL Current Period Period Period Period Period Period Period Period Period Stock Qty
Abbrev.designat. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Adminr.stck unit ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ VKG1 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 10 ST NEFAB LARGE - CV -- -> 5
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- TOTAL CUST. : 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 0 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- TOTAL ADMINISTR : 8 0 2 4 5 3 3 4 3 3 0
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Period valid from: 16.02.07 19.02.07 26.02.07 05.03.07 12.03.07 19.03.07 26.03.07 02.04.07 09.04.07
Period code : FP0 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- 1- Units : Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks Weeks
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
35
4.2.3. Prozess der Leergutverwaltung bei Leoni Portugal
Im folgenden Punkt soll die Anwendung des Packmittelmoduls von FORS in der Praxis am
Beispiel des Portugiesischen Werkes vorgestellt werden. Zusätzlich zur Darstellung der
Prozesse beim Wareneingang bzw. -ausgang von Behältern, wird auch die Zeitdauer für
die Buchung der Packmittel durch die Mitarbeiter genannt, um ein Zeitgefühl für den
Aufwand zu bekommen.
Das Werk Leoni Portugal wendet als eines der wenigen Werke das
Packmittelverwaltungsmodul in FORS vollständig an. Diese Fabrik beliefert sowohl
Nutzfahrzeughersteller als auch 1st Tier Supplier im Automobilbereich. Von der Größe
(Fläche, Mitarbeiteranzahl) und vom Produktionsausstoß ist es als eines der kleineren
Bordnetzwerke zu betrachten. Im Folgenden wird der Wareneingangs- und
Warenausgangsprozess bezüglich des Leergutes dargestellt.
Wareneingang: Rohstoffe werden den Lieferanten in Packmitteln angeliefert. Die
Mitarbeiter des Wareneingangs kontrollieren neben der Menge und Beschaffenheit der
Rohstoffe auch die Anzahl der Ladungsträger. In der Regel sind diese Werte bereits auf
dem Lieferschein hinterlegt, jedoch kommt es hin und wieder vor, dass sie abweichen. Ist
dies der Fall, muss eine Berichtigung per Fax oder per E-Mail an den Lieferanten erfolgen.
Die Ladungsträger werden nun über die Transaktion WEPM in FORS eingebucht. Der
Mitarbeiter füllt die Felder „Lagerwerk“, „Packmittelnummer“, „Lieferung an/von“,
„Menge“, „Lieferscheinnummer“ und trägt das „Belegdatum“ in die Maske ein. Mit der
Funktion ZUG (Taste F9) wird der Zugang gebucht. Das passende Leergutkonto des
jeweiligen Partners generiert sich automatisch, da im Feld „Lieferung an/von“ die
entsprechende Nummer des Kunden, Lieferanten oder Spediteurs eingetragen wird.
Grundsätzlich werden sowohl Einweg- als auch Mehrwegladungsträger erfasst. Bei den
Einwegladungsträgern existieren zwei unterschiedliche Palettentypen. Nachdem der
Lieferschein eingebucht wurde, wird dieser mit dem aktuellen Datum sowie der
Unterschrift des Bearbeiters versehen und abgeheftet.
Handelt es beim Wareneingang um reines Leergut aus einem Kundenkreislauf, zählen die
Mitarbeiter zwar die Menge des Leerguts, geben diese aber zusammen mit dem
Lieferschein an die Abteilung Import/Export weiter. Hier wird die gleiche Prozedur, wie
oben erläutert, in WEPM vollzogen. Der Zeitaufwand für die Buchung der Packmittel
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
36
beträgt bei den Mitarbeitern des Wareneinganges insgesamt ca. 10 min pro Tag und bei
den Mitarbeitern der Abteilung Import/Export ca. 5 min pro Tag.
Abbildung 4.12.: Prozess Wareneingang [eigene Darstellung]
Warenausgang: Die Rücksendung des Lieferantenleergutes muss systemtechnisch in der
Maske WEPM manuell gebucht werden. Der Mitarbeiter füllt in dieser Maske die Felder
„Lagerwerk“, „Packmittelnummer“, „Kundennummer“, „Lieferscheinnummer“,
„Belegdatum“ und „Menge“ aus. Mit der Funktion ABG bzw. der Taste F 13 wird der
Abgang der Behälter im System gebucht. Pro Lieferscheinnummer beträgt der Zeitaufwand
10 bis 15 Sekunden. Die im Wareneingang erfassten Einwegpaletten werden entweder für
den Versand benutzt oder entsorgt. In beiden Fällen werden sie auf den Frachtpapieren
vermerkt und mittels der Transaktion WEPM und der Funktion ABG aus dem System
gebucht.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
37
Abbildung 4.13.: Prozess Warenausgang [eigene Darstellung]
Werden fertige Kabelsätze in Ladungsträgern verschickt, so bucht das System neben dem
Abgang der Fertigprodukte automatisch auch den Abgang der im System hinterlegten
Packmittel.
Um Abweichungen festzustellen, wird einmal im Jahr eine Inventur durchgeführt. Hierzu
wird die Lagerbestandsliste LABD nach Lagerort gedruckt und mit dem tatsächlichen
Lagerbestand verglichen. Abweichungen werden notiert und der Bestand im System
berichtigt. Der Zeitaufwand für eine Inventur beträgt ungefähr einen Tag. Aus den
Erfahrungen des portugiesischen Werkes ist bekannt, dass die Abweichungen zwischen
dem physischen und gebuchten Bestand eher gering sind und sich im Rahmen von bis zu
zwei Ladungsträgern bewegen.
Das portugiesische Werk verfügt aufgrund von früheren Kundenbeziehungen über
Kenntnisse im Umgang mit OEM Behältermanagementsystemen: der OEM sendete einmal
im Monat alle Packmittelbewegungen an Leoni Bordnetzsysteme per DFÜ. Diese Daten
mussten mit den eigenen in FORS hinterlegen Kontobuchungen abgeglichen werden. Die
Zeitdauer für die Gegenüberstellung der Daten betrug ca. eine Stunde.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
38
4.2.4. Darstellung von Beispielkreisläufen bei Leoni Bordnetzsysteme
Da nicht alle Werke das Packmittelmodul in FORS vollständig anwenden, werden in
diesem Abschnitt drei, hinsichtlich der Behältermengen relativ große Leergutkreisläufe mit
Endkunden und deren administrative Verwaltung beschrieben. Gleichzeitig werden die
daraus resultierenden Probleme erläutert.
Kreislauf 1:
Ein OEM wird über einen Logistikdienstleister mit Kabelsätzen in Leoni-Behältern
versorgt.
Leoni Rumänien 1 beliefert einen Dienstleister in den Niederladen mit Kabelsätzen. Dieser
leitet die Kabelsätze in kleinen Lieferungen an einen Nutzfahrzeughersteller weiter. Sind
die Kabelbäume verbaut, schickt der Hersteller die leeren Behälter an den Dienstleister
zurück. Dieser sammelt die Behälter, damit der Laderaum im LKW nach Rumänien
möglichst effizient ausgenutzt werden kann. Die Behälter sind im Eigentum von Leoni
Bordnetzsysteme und für den Rücktransport volumenreduzierbar.
Abbildung 4.14.: Kreislauf Leoni Rumänien 1 [eigene Darstellung]
Derzeit erfolgt die Leergutverwaltung über FORS. Vom System wird der Warenausgang
der Ware mit Behältern automatisch gebucht und diese werden sofort auf das Konto des
NFZ-Herstellers gutgeschrieben. Bekommt Leoni Arad Behälter zurück, werden diese
manuell in FORS eingebucht. Damit erhöht sich der Bestand auf dem Werkskonto und der
Bestand auf dem Herstellerkonto sinkt. Problematisch ist hierbei, dass der Dienstleister
kein eigenes Konto besitzt, mit dem sich der Kreislauf kontrollieren ließe. Kommt es zu
Dienstleister Leoni Rumänien 1 NFZ-Hersteller
Leere Behälter
Volle Behälter
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
39
Bestandsdifferenzen kann der Dienstleister dem Hersteller die Schuld zuweisen und
umgekehrt. Da es immer wieder zu Differenzen im Kreislauf kam, wurde der Dienstleister
verpflichtet, Excel-Listen über seine Warenein- und Warenausgänge an Leoni-Behältern zu
führen. Das Werk führt ebenfalls Abgleichslisten. Folglich waren mindestens drei
verschiedene Listen im Einsatz. Der Einsatz dieser Listen führte allerdings nicht zur einer
Verbesserung der Transparenz, so dass es innerhalb von zwölf Monaten zu einem
Schwund von knapp 1.600 Ladungsträgern im Wert von ca. 17.000 € kam. Dies entspricht
einem Behälterverlust von ungefähr 21 Prozent. Aufgrund des erheblichen Verlustes wurde
im Werk Arad eine Person eingestellt, die sich hauptsächlich um die Kontrolle der
Bestände des Leergutes kümmert. Die zusätzlichen Aufwendungen für eine solche Stelle
liegen bei ca. 500 € bis 700 € (Rumänisches Gehalt).
Kreislauf 2:
Zwischen einem Logistikdienstleister und dem Produktionswerk existiert eine
Leergutbeziehung mit Behälter im Besitz von Leoni. Defekte Behälter werden vom
Dienstleister an einen Reparaturbetrieb weitergeleitet.
Leoni Ägypten verschickt Vollgut an einen Dienstleister in England per Container auf dem
Seeweg. Die verwendeten Behälter sind im Besitz von Leoni Bordnetzsysteme. Der
Dienstleister packt die Kabelsätze in kleinere Kundenbehälter um und schickt diese zum
Automobilhersteller. Durch die Seeüberfahrt und das Handling kommt es sehr oft zu
Beschädigungen der Leoni Behälter. Deshalb wurde ein Reparaturprozess verankert.
Dieser sieht vor, dass jeweils 50 Behälter gesammelt und dann zu einer Reparaturwerkstatt
innerhalb Englands geschickt werden. Für diese Zeit werden die Behälter aus dem
Kreislauf entfernt. Tritt nun aber der Fall ein, dass Behälter zur Reparatur geschickt
wurden und z.B. 35 beschädigte Behälter am Sammelpunkt stehen, so hat der Kreislauf
nicht 50 Behälter, sondern 85 Behälter, die nicht verwendet werden können. Um einen
Leergutmangel auszuschließen, muss dem Kreislauf deshalb eine Reserve zugefügt
werden, die den Bestand an Behältern erhöht. Die Bestandsverwaltung erfolgt hier per
Excel-Listen. Das Werk in Ägypten erhält einmal in der Woche eine Bedarfsvorschau
(Abbildung A 8.10.), die das Leergut enthält, das per Schiff unterwegs ist. So kann der
Kreislauf auf drei Wochen im Voraus geplant werden. Dies ist allerdings nur möglich, da
der Seetransport im Vergleich zum Straßentransport relativ lang dauert und über starre
Abfahrts- bzw. Ankunftstage verfügt.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
40
Abbildung 4.15.: Kreislauf Ägypten – England [eigene Darstellung]
Kreislauf 3:
Es besteht eine direkte Lieferbeziehung zwischen Produktionswerk und OEM, wobei sich
die Behälter im Eigentum von einem Behälterpoolbetreiber befinden.
Leoni Polen bestellt GLT-s und KLT-s zehn Tage bzw. fünf Tage im Voraus bei Chep
gemäß den Abrufen des OEM. Wie im Punkt 3.2.2. erwähnt, ist Chep einer der führenden
Anbieter im Bereich Behälterpoolmanagement. Für die Bestellung ist die Abteilung
MAWI-Export zuständig. Chep gibt die Bestellung an das nächstgelegene OEM-Werk
weiter, welches die Behälter zum gewünschten Termin versendet. Das OEM-Werk meldet
den Versand an Chep. Der Mietzeitraum beginnt ab diesem Zeitpunkt abzüglich zehn
mietfreien Tagen für KLT-s bzw. sechs mietfreien Tagen für GLT-s. Das Leoni Werk
kontrolliert die angelieferten Mengen mit den beigefügten Papieren. Abweichungen
werden notiert. Der Lieferschein wird nun mit der Chep-Bestandsübersicht im Onlineportal
verglichen und Abweichungen werden direkt an Chep reklamiert. Treffen Behälter
verschmutzt oder beschädigt ein, muss dies auch vom Werk an Chep gemeldet werden. Die
Mietzeit der Behälter endet, sobald sie mit fertigen Waren beladen sind und gemäß den
Abrufen an den OEM verschickt werden. Der Werksmitarbeiter muss den Versand an
Dienstleister Leoni Ägypten Reparaturbetrieb
OEM
Beschädigte Behälter
Volle Behälter
Leere Behälter
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
41
Chep melden und Chep bucht die versendeten Behälter vom Leoni Konto. Die
Leergutverwaltung erfolgt ausschließlich über das Webportal von Chep.
Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass die Leergutverwaltung ausschließlich über
Behältermanagementsystem eines OEMs bzw. eines Dienstleisters negativ zu bewerten ist,
da das Werk aufgrund dieser Verwaltungsform über keine eigenen Lieferdaten verfügt.
Wenn es nun z.B. zu einer Wertersatzforderung des OEMs kommt, kann das Werk nur auf
die Daten des Portals zurückgreifen und besitzt keine eigenen Beweise für Lieferungen.
Ebenso können die Mietzinsberechnungen des OEMs nicht auf ihre Richtigkeit überprüft
werden.
Abbildung 4.16.: Kreislauf Leoni Polen [eigene Darstellung]
Bestellung
Bestellung
OEM
Chep
Leoni Polen
Leere Behälter
Volle Behälter
Bestellung von Behälter
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
42
4.3. Schwachstellen des aktuellen Leergutprozesses
Der folgende Abschnitt soll einen Überblick über die Schwachstellen der derzeitigen
Packmittelverwaltung, die hauptsächlich in den Programmen FORS und MS Excel
stattfindet, vermitteln.
Schwachstellen sind in folgenden Punkten festzustellen:
• Grundsätzlich bleibt festzuhalten, dass es bei der aktuellen Verwaltung zu
Medienbrüchen durch die Benutzung unterschiedlicher Verwaltungsprogramme
kommt. Dieser erschwert die Übersichtlichkeit für den Disponenten. Außerdem kann es
durch den Medienbruch sowohl zu Datenverlust als auch zur Verwendung falscher
Daten kommen, da die beiden Systeme sich nicht automatisch synchronisieren.
• In FORS ist nur die Abbildung von einstufigen Beziehungen möglich. In der
Automobilindustrie werden bei Lieferbeziehungen zum Endkunden oftmals externe
Logistikdienstleister zwischengeschaltet. Diese mehrstufigen Beziehungen können nur
im Zusammenspiel von FORS und MS Excel abgebildet werden. Daraus entstehen die
oben genannten Nachteile des Medienbruchs und deswegen ist dieser Prozess nicht
optimal.
• Ein weiteres Problem ist, dass nur die Wareneingänge bzw. -ausgänge der Leoni Werke
gebucht werden können. Somit müssten zwar die Leergutbestände des jeweiligen
Werkes stimmen, jedoch sind die echten physischen Bestände beim jeweiligen
Kreislaufpartner fehlerhaft, da u.U. Behälter in Transit sind. Diese werden als Bestand
beim Partner geführt. Das Werk kann daher nicht erkennen, wie viele Behälter auf dem
Weg zu ihm sind, wenn der Kreislaufpartner keine Informationen darüber verschickt.
Deswegen muss es von Erfahrungswerten ausgehen. Dadurch wird die Planung sowohl
erschwert als auch verschleiert und es muss ein höherer Sicherheitsbestand vorgehalten
werden, um die Liefertreue zu garantieren. Die Einbuchung des Leergutes in das
FORS-System erfolgt normalerweise manuell durch einen Werksmitarbeiter. Daraus
können Fehler wie Zahlenverdreher entstehen, die eine falsche Angabe über den
Bestand nach sich ziehen. Außerdem ist es möglich, dass ein ungeübter Mitarbeiter die
Behälter falsch deklariert.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
43
• Um die oben genannten Mitteilungen korrekt im System verarbeiten zu können, wären
Transitkonten oder Spediteurskonten notwendig. Daraus wäre zu ersehen, welche
Behälter unterwegs sind. In FORS sind derartige Konten nicht angelegt, bei denen in
Excel verwalteten Kreisläufen nur existieren teilweise Transitbestände. Jedoch lohnt
sich die Anwendung dieses Prozessschrittes nur, wenn die Transportzeit der Behälter
relativ lang ist, wie z.B. im Containerverkehr. Des Weiteren müssen die Excel-Listen
täglich aktualisiert und zwischen den Partnern ausgetauscht werden. Derzeit werden
Behälter, die aufgrund von Verschmutzung oder Beschädigungen nicht im Umlauf
sind, nicht gesondert ausgewiesen. Dadurch unterscheidet sich der real verfügbare
Bestand vom Planbestand. Dies ist eine große Schwäche im Rahmen der
Bestandsgenauigkeit.
• Eine direkte Anbindung der Lieferanten an das FORS System, so dass diese ihr Leergut
buchen könnten, besteht derzeit nicht. Lieferanten bzw. Kunden wird das Leergut nur
zugebucht. Stimmt aber die zugebuchte Menge mit der gelieferten Menge nicht
überein, existiert oft weder ein für den Lieferanten zuständiger Mitarbeiter noch ein
fester Reklamationsprozess.
• Weiterhin kritisch ist, dass aufgrund der Medienbrüche der Gesamtbestand an
Behältern unternehmensweit schwer zu bestimmen ist. Die Bestandsdaten aus FORS
müssen mit den Excel-Daten abgeglichen werden, was sehr arbeits- und zeitaufwendig
ist. Außerdem wird der errechnete Gesamtbestand nicht stimmen, da nur ein Teil der
Gesamtmenge an Behältern von Leoni verwaltet wird. Aus diesem Grund ist es
schwierig, den faktischen Bilanzbestand bzw. -wert zu ermitteln. Die Werke verwalten
oft nur die Packmittelkreisläufe, wenn eine Aufforderung zur Bestandsnachverfolgung
besteht. Ist dies nicht der Fall, wird der Aufwand gescheut, da keine allgemein gültige
Verordnung zur Leergutverwaltung existiert. Die meisten Werke bzw. die Business
Units verfügen nicht über eine verantwortliche Person, die für das Leergut zuständig
ist. Aufgrund dessen herrscht auch keine wirkliche Kosten- und Bestandskontrolle.
• Generell erhöht sich durch den unklaren Gesamtbestand auch der
Koordinationsaufwand der Planungsmitarbeiter. Diese können im System nicht
erkennen, ob benutzte Behälter in einem Kreislauf aufgrund von, z.B. sinkenden
Stückzahlen, nicht mehr benötigt werden. Gäbe es diese Möglichkeit, wäre es ein
Leichtes, diese Behälter in einen neuen Kreislauf zu implementieren und dadurch die
Logistikkosten zu senken, da infolgedessen keine neuen Behälter bestellt werden
müssten.
4. Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme GmbH
44
• Einer der größten Nachteile der bisherigen Verwaltungsform ist, dass kein
automatisches Mietsystem für die Benutzung der Behälter eingerichtet ist. Denn nur so
lassen sich langfristig die Behälterbestände senken und die Umschlagshäufigkeit der
Behälter erhöhen. Der Kunde bzw. Lieferant hat zudem keine Möglichkeit, sich im
FORS-System über seinen aktuellen Bestand zu informieren. Überdies lassen sich
keine Berichte mit Optimierungspotentialen wie Standdauer oder Reichweiten
automatisch generieren.
• Teilweise sind die Daten im FORS-Packmittelmodul vernachlässigt und veraltet. Es
existieren so genannte Datenleichen, also Behälter die gar nicht mehr verwendet
werden, aber noch im Programm aufgelistet sind. Auch führen die Werke teils
unterschiedliche Bezeichnungen für identische Behälter, wogegen einige
Ladungsträger überhaupt nicht erfasst sind. Dies erschwert zusätzlich die oben
erwähnte Ermittlung des weltweiten Gesamtbestandes.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
45
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
Der folgende Punkt soll diverse Lösungsmöglichkeiten für die in den vorausgegangenen
Kapiteln angesprochenen Problematiken aufzeigen. Hierzu wird der Packmittelprozess der
Leoni Bordnetz-Schwester Leoni Kabel präsentiert. Weiterhin werden Softwarelösungen
von Fremdfirmen vorgestellt sowie der verbesserte bisherige Packmittelprozess
beschrieben. Grundsätzlich ist zu sagen, dass jede Leergutverwaltung auf die Mitarbeit der
Werke, z.B. bei Korrekturbuchungen oder manuellen Wareneingangsbuchungen,
angewiesen ist. Ist diese Kooperation nicht vorhanden, bleibt jede erdenkliche
Lösungsmöglichkeit im Bereich der Leergutverwaltung wirkungslos.
5.1. Die Packmittelverwaltung bei Leoni Kabel Roth
Das Produktspektrum von Leoni Kabel Roth umfasst neben Drähten und Standardkabeln
auch Spezialkabel, die speziell nach Kundenwünschen gefertigt werden. Beliefert werden
von Leoni Kabel nicht nur viele verschiedene Automobilzulieferbetriebe, sondern auch die
Schwesterfirma Leoni Bordnetzsysteme. Grundsätzlich wird das fertige Material auf
speziellen Ladungsträgern, wie z.B. Spulen zum Kunden, versendet.
Hierbei kommen zwei verschiedene Verrechnungssysteme zur Anwendung. Hauptsächlich
wird bei Leoni Kabel nach dem Kaufprinzip gearbeitet, d.h. die Ladungsträger werden mit
der Auslieferung der fertigen Produkte an den Kunden verrechnet. Der Kunde kann
entweder das Packmittel weiter verkaufen oder sein Konto mit Leoni Roth durch
Rücksendung des Ladungsträgers ausgleichen. Zum Weiterverkauf kommt es des Öfteren,
da ein Teil des Kundenstamms von Leoni Kabel als Zwischenhändler auftritt. Laut
[LKR07] kommt das Mietpreisprinzip nur noch bei einzelnen Kunden zur Anwendung,
besonders dort, wo die Leergutbereitstellung über die Kabeltrommel GmbH abgewickelt
wird. Die Kabeltrommel GmbH ist ähnlich wie Chep ein Leergutpoolbetreiber, jedoch mit
speziellen Ladungsträgern, wie z.B. Holz- oder Metallspulen, die in der Kabelindustrie
eingesetzt werden. Das Leergut wird über das Onlineportal bei Kabeltrommel GmbH
bestellt und von diesem geliefert. Die ersten sechs Wochen ist das Leergut kostenfrei,
allerdings muss für die Lieferung Fracht bezahlt werden. Nach Ablauf der sechs Wochen
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
46
fällt ein Mietzins an, der bis zum Zeitpunkt der Anmeldung der Abholung bezahlt werden
muss
Bei der Rückführung der verkauften Behälter treten folgende Probleme für Leoni Roth auf:
• Die Ladungsträger werden falsch deklariert zurückgeschickt.
• Die Ladungsträger werden beschädigt zurückgesendet.
Aus diesen Gründen wurde im Kabelwerk Roth ein Prozess zur Erfassung der Packmittel
eingeführt. Bei der Ankunft von Leergut gleicht ein Mitarbeiter im Lager die
zurückgeführte Menge mit dem Lieferschein ab. Auch der Zustand des Leerguts wird in
einem Formular, das zusammen mit dem Lieferschein in den Versand gegeben wird,
dokumentiert. Mit der Buchung des Leergutes sind 1,5 Vollzeitkräfte beschäftigt. Eine
Rückvergütung erfolgt nur, wenn das Leergut nicht beschädigt ist. Deshalb wurde ein
Berichtswesen, das beschädigte Verpackung festhält, implementiert.
Für Leoni Roth sind die Lademittel von besonderer Bedeutung, da sie direkt in der
Produktion eingesetzt werden. Deswegen ist eine Produktionsplanung mit verbesserter
Lademittelvorschau von Nöten, die nach [LKR07] gegen Ende 2007 in Form eines
Projektes im ERP-System SAP umgesetzt werden soll. Dadurch soll die
Produktionsfähigkeit sichergestellt werden.
Interessant ist, dass Leoni Roth sich dem Problem der Behälterverwaltung gestellt hat und
den Wert der Behälter erkannt hat. Deshalb wurden feste Prozesse verankert und
Mitarbeiter eingestellt, die nur mit der Buchung des Leerguts beschäftigt sind.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Kaufprinzip zwar ein interessanter
Ansatzpunkt für Leoni Bordnetzsysteme ist, jedoch ist problematisch, dass diese
Vorgehensweise zu vermehrtem Arbeitsaufwand aufgrund der Rechnungsstellung führt.
Personen müssen beschäftigt werden, die die Forderung auf Richtigkeit und
Vollständigkeit kontrollieren. Die Aufwendungen für die Kontrolle können u.U. genauso
groß sein wie die Kosten für die Neubeschaffung der Behälter. Nachteilig ist außerdem die
fehlende Vorhersagegenauigkeit bezüglich des Behälterbestandes, weil nicht bekannt ist,
ob und wann das Leergut zurückgesendet wird. Des Weiteren hat Leoni Roth aufgrund des
sehr speziellen Produktspektrums (Kabel und Draht) fast keine Lieferantenbehälter im
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
47
Einsatz, außer der Europalette bei der ein sofortiger Palettentausch vorgenommen wird.
Der Kabelbereich tritt im Gegensatz zum Bordnetzbereich nur als 2nd Tier Supplier auf.
Dies hat zur Folge, dass er keine direkte Lieferantenbeziehung zu Automobilherstellern
besitzt und somit auch nicht die Behälter der Automobilproduzenten verwenden und
verwalten muss.
Aufgrund der unterschiedlichen Produkte und Kundenstruktur ist diese spezielle Lösung
nicht auf den Bordnetzbereich übertragbar und kann deswegen nicht berücksichtigt
werden.
In den nächsten Punkten werden Lösungen vorgestellt, deren Anwendung in der Praxis
möglich ist. Hierbei handelt es sich um einen Leergutverwaltungsprozess basierend auf
FORS und zwei Softwaretools zur Behälterverwaltung von Fremdfirmen.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
48
5.2. Interne Lösung in FORS
Da das Packmittelmodul in FORS auf allen Servern bereits installiert ist und sich teilweise
im Einsatz befindet, ist grundsätzlich die einfachste und billigste Lösung, diesen Prozess
auf alle Werke auszudehnen. Jedoch sind an diesem System einige Verbesserungen
vorzunehmen, um den Aufwand zu reduzieren und den Leergutverwaltungsprozess zu
standardisieren.
Eine Abbildung von einstufigen Beziehungen ist, wie bereits erwähnt, im FORS-System
möglich. Diese Leergutkreisläufe sollten aber automatisiert werden. Das bedeutet, dass
sowohl das Werk als auch der Kreislaufpartner beim Versand von Mehrwegbehältern eine
EDI mit Packmitteldaten, wie z.B. Menge, Lieferscheinnummer etc., an den jeweiligen
Partner verschicken. Diese Vorgehensweise hätte zur Folge, dass der manuelle
Buchungsaufwand und der Zeitaufwand für die Mitarbeiter gering gehalten würden und
laut [ITL07] wäre eine Einführung dieser Funktion machbar. Träten hier Fehler
hinsichtlich der gelieferten Menge oder Behälterbezeichnung auf, müssten sofort
Korrekturbuchungen im System stattfinden und der Partner über Abweichungen informiert
werden. Werkseitig stellen Berichtigungsbuchungen kein Problem dar. Für die Partnerseite
ist es allerdings unmöglich, selbstständig Korrekturen vorzunehmen, da sie nicht über
einen Zugriff auf das FORS-System verfügen. Aus diesem Grund muss ein Berichtsprozess
implementiert werden, damit die Bestände fehlerfrei sind. Ein Mitarbeiter des Partners
muss die Abweichungen an eine zu bestimmende Person im Werk melden. Hier empfiehlt
es sich, als Kommunikationsmittel E-Mails mit standardisierten Formularanhängen zu
benutzen.
Eine manuelle Eintragung der Wareneingänge durch die Werksmitarbeiter erfolgt bei
Partnern, die nicht in der Lage sind, EDI-Daten zu senden. Dieser Prozess ist analog zu der
in Punkt 4.2.3. beschriebenen Vorgehensweise des portugiesischen Werks.
Handelt es sich bei dem abzubildenden Kreislauf um eine Mehrecksbeziehung, d.h.
mehrere Leergutkreislaufteilnehmer, muss ein anderer Prozess angewendet werden, da
FORS mehrstufige Beziehungen nicht abbilden kann. Der Leergutkreislauf wird als
einstufige Beziehung zwischen Leoni Werk und Dienstleister in FORS abgebildet. Hinzu
kommt eine Excel-Liste, in die ein Logistikdienstleister alle versendeten und
zurückerhaltenen Behälter vom OEM eintragen muss. Die Excel-Datei besteht aus den drei
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
49
verschiedenen Datenblättern Eingang, Ausgang und Saldo und könnte wie in Abbildung
5.1. aussehen.
Abbildung 5.1.: Datenblatt Saldo [eigene Darstellung]
Notwendig sind dabei folgende Informationen: Bezeichnung der Behälter, Menge,
Lieferscheinnummer und Datum. Da ein Abgleich nicht mehr automatisch im System
vorgenommen werden kann, muss diese Datei den Leoni Werken zur Verfügung stehen.
Zur Ermittlung des Datenblatts Saldo, muss der Werksmitarbeiter nach dem Erhalt der
ausgefüllten Datei (Datenblätter Eingang und Ausgang) wie folgt vorgehen:
1. Der Werksmitarbeiter muss den aktuellen Leergutbestand aus FORS auf dem
entsprechenden Partnerkonto in die Zeile „Bestand laut FORS“ eintragen. Der
Behälterbestand auf dem Partnerkonto weist die Menge aller Behälter aus, die sich
derzeit bei den Kreislaufteilnehmern OEM und Dienstleister befinden oder in
Transit sind.
2. Der Mitarbeiter muss mit dem Dienstleister abklären, wie viele Behälter auf dem
Weg vom Dienstleister zum Produktionswerk sind. Die Anzahl ist in die Zeile „In
Transit Dienstleister“ einzutragen.
3. In Zusammenarbeit mit dem Dienstleister wird die Menge der Behälter, die auf
dem Weg vom Werk zum Dienstleister sind, ermittelt und in die Zeile „In Transit
Erklärung
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
50
Werk“ gefüllt. Die Bestimmung der Menge ist über den Vergleich des letzten
eingegangenen Lieferscheins mit den noch offenen Lieferscheinen möglich.
4. Die Zeile „Physischer Bestand“ berechnet sich über die Formel:
Werk Transit InterDienstleis Transit InFORS BestandBestand Physischer −−=
5. In die Zeile „Anfangsbestand OEM“ ist der Behälterbestand einzutragen, der zu
Beginn des Kreislaufs beim OEM vorhanden ist bzw. durch den letzten Abgleich
ermittelt wurde.
6. Die Zeile „Saldo“ berechnet sich automatisch aus der Differenz der Endsummen
aus den oben genannten Datenblättern Eingang und Ausgang.
7. Die Zeile „Aktueller Bestand OEM“ berechnet sich automatisch über die
hinterlegte Formel aus Differenz des „Anfangsbestandes OEM“ und des „Saldos“.
8. Entspricht Punkt vier.
9. Über die Formel OEM Bestand Aktueller - Bestand Physischer errechnet sich die
Zeile „Aktueller Bestand Dienstleister“ automatisch.
Die Werke haben somit die Möglichkeit, über den Vergleich der Ein- und
Ausgangssummen den Verbleib der Behälter, beim Dienstleister oder beim OEM; zu
ermitteln und die Höhe des Bestandes zu überprüfen.
Damit die eventuellen Verluste bzw. Bestandsverschiebungen in der Menge nicht zu groß
werden, muss der Abgleich mindestens zweimal im Monat bei kleinen Mengen oder jede
Woche bei großen Mengen stattfinden. Generell empfiehlt es sich, beim Vertragsabschluss
mit Dienstleistern, diese für den Behälterbestand des zweiten Bereichs verantwortlich zu
machen.
Zusammenfassend bleibt fest zu halten, dass diese Lösung einfach ist, aber einen hohen
Kommunikations- und Kontrollaufwand sowohl für das Werk als auch für den
Dienstleister erfordert. Aufgrund des Einsatzes von Excel können sich zudem leicht Fehler,
wie z.B Kopierfehler oder eine versehentliche Löschung von Daten, einschleichen. Die
Kosten für diese Lösung sind relativ gering und betragen laut [ITL07] für Schulungen und
Workshops ca. 5200 € pro Werk.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
51
5.3. Externe Lösungen von Softwareanbietern
Der folgende Abschnitt stellt die Softwarelösungen der Firmen Euro Log AG und
Cargosoft bezüglich des Behältermanagements vor. Deren Systeme befinden sich auch
schon bei anderen Zulieferbetrieben bzw. Herstellern im Einsatz. Zuerst werden jedoch die
Ansprüche, die Leoni Bordnetzsysteme an die Software stellt, beschrieben.
5.3.1. Anforderung an die externe Behältermanagementsoftware
Grundsätzlich soll durch eine Behälterverwaltung die Transparenz der Behälterbestände
gewährleistet werden. Da die Behältermanagementlösungen von Fremdfirmen besonders
hohe Kosten im Vergleich zur internen Lösung verursachen, sollen diese auch bestimmte
Anforderungen erfüllen, die im Folgenden beschrieben werden. Des Weiteren soll diese
Lösung eine Weiterentwicklung zur bisherigen Packmittelverwaltung in FORS darstellen.
• Sicherheit: Das System sollte generell stabil sein. Deshalb müssen Notfallkonzepte
für einen Systemausfall vorliegen. Wenn die Seite des Behältermanagements nicht
erreichbar ist, können z.B. Kunden, Dienstleister oder Werke keine Packmittel
einbuchen, so dass die physischen Bestände nicht den Tatsächlichen entsprechen.
Des Weiteren kann es durch einen Ausfall zu Datenverlust kommen, da eingehende
Buchungen verloren gehen.
• Kundenanbindung: Die neue Software soll Kunden, Lieferanten oder Dienstleister
direkt an die Behälterverwaltung von Leoni Bordnetzsysteme anbinden. Den
beteiligten Akteuren muss die Möglichkeit gegeben werden, sich über ihre
Situation zu informieren. Dies gilt sowohl für gegenwärtige Buchungen, z.B. durch
eine WEB-Plattform mit aktuellen Bestandskonten, als auch für eine Lieferhistorie,
z.B. durch Kontoauszüge. Mit einer WEB-Oberfläche sollen Lieferanten oder
Dienstleister Buchungen manuell vornehmen können, die keine automatisierten
Abrufe (z.B. EDI) erzeugen können.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
52
• Automatismus: Da das ERP-System FORS von Leoni Bordnetzsysteme
automatische Abrufe versenden kann, muss auch die Behältermanagementsoftware
diese Nachrichtenprotokolle, wie z.B. EDI, VDA 4913 oder Odette und deren
Inhalt, verstehen und ins Programm einspielen können. Auf diese Weise kann der
manuelle Aufwand für die Benutzer reduziert und gering gehalten werden.
• Abbildung von Beziehungen: Da das FORS-System Leergutkreisläufe nur
unvollständig darstellen kann (siehe Punkt 4.2.2.), sollte die
Behälterverwaltungssoftware die Kreisläufe mit den Partnern und den
Leergutbeständen vollständig abbilden.
• Medienbrüche: Die Packmittelverwaltung muss ausnahmslos in einem Programm
erfolgen, damit Medienbrüche ausgeschlossen werden. Medienbrüche erhöhen den
Abstimmungsaufwand der Mitarbeiter, verschlechtern die Übersichtlichkeit und
verursachen im schlimmsten Fall Datenverlust.
• Anbindung zu anderen Behältermanagementsystemen: Viele Automobilhersteller
verfügen über ein eigenes Behältermanagement, in dem Behälter manuell bestellt
und abgeglichen werden. In der Software sollte nach Möglichkeit eine Funktion
hinterlegt sein, die den Abgleich der Behälter automatisch vornimmt.
• Behältermiete: Um die Umschlagshäufigkeit zu erhöhen und den Schwund an
Behältern zu reduzieren, sollte ein Mietsystem eingeführt werden. Diese Funktion
muss die Software der Fremdfirmen auf jeden Fall anbieten.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
53
5.3.2. Behältermanagementsoftware von Euro Log AG
Die Euro Log AG bietet ein zentrales System zur Behälterverwaltung an. Im Folgenden
sollen dessen Funktionen vorgestellt werden.
Die Behältermanagementsoftware der Euro Log AG besitzt einen modularen Aufbau. Das
bedeutet, dass je nach Erfordernis eines Unternehmens verschiedene Module bestellt
werden können. Zudem ist es möglich, dass die im System angemeldeten Benutzer nur für
bestimmte Module freigeschaltet werden. Der Administrator kann entscheiden, für welche
Person oder welches Werk bestimmte Berichte bzw. Komponenten des Programms
sichtbar sind. Beispielsweise benötigen Werksleiter oder Leergutverantwortliche andere
Funktionen und Benutzerrechte als ein Disponent.
Das Behältermanagement der Euro Log wird durch eine internetbasierte Plattform
visualisiert. Die Anbindung der Kunden, Lieferanten oder Dienstleister kann entweder
manuell, genannt WEB-EDI (z.B. der Dienstleister muss die zu versendenden Behälter auf
der WEB-Plattform auswählen und eintragen) oder automatisch (z.B. über EDI, VDA)
erfolgen. Das Behältermanagement kann über Schnittstellen Nachrichtenformate, die
Leergutbewegungen beinhalten, verarbeiten. Für Partner, die fähig sind, diese
Nachrichtenformate zu versenden, erhöht sich der Aufwand nicht, da die Packmitteldaten,
wie z.B. Bezeichnung des Behälters und die Anzahl der Behälter, mit dem Lieferschein
übertragen werden.
In der Applikation müssen zuerst die Stammdaten der Behälter und die
Kreislaufbeziehungen hinterlegt werden, um eine Verwaltung sicherzustellen. Dafür
müssen Konten zwischen den Partnern eines Kreislaufes angelegt werden. Grundsätzlich
ist laut [EUW07] bei der Anlage der Konten zwischen aktiven und passiven Konten zu
unterscheiden. Der Benutzer eines aktiven Kontos kann z.B. Buchungen und Berichte
generieren. Besitzer passiver Kontos können zwar keine Buchungen vornehmen, dafür aber
Berichte erzeugen und somit ihren Leergutbestand überwachen. Die Daten der Behälter
wie Name, Gewicht oder Abmaße können aus dem ERP-System FORS entnommen
werden, sofern diese hinterlegt sind. Dadurch kann es zu einer Reduktion des
Arbeitsaufwandes kommen. Wenn gewünscht, kann sogar eine Lademittelnummer oder ein
Barcode vergeben werden, so dass jedem Behälter genau eine Nummer zugeordnet ist und
sein Standort oder seine Umschlaghäufigkeit aus dem System ermittelt werden kann. Des
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
54
Weiteren können optional auch bis zu drei Bilder der Packmittel hinterlegt werden.
Außerdem ist möglich, Lademittel-Relationen anzulegen, d.h. bestimmte
Behälterbewegungen sind nur zwischen definierten Konten erlaubt. Damit sind andere
Verbindungen, außer den Freigegebenen, ausgeschlossen.
Das Behältermanagementprogramm der Euro Log kann in unterschiedlichen Varianten
betrieben werden:
1. Der Betrieb der Software erfolgt vom Euro Log Server aus. Das bedeutet,
dass monatlich Mietgebühren zu zahlen sind. Diese unterscheiden sich je
nach Anzahl der gewählten Module, der angeschlossenen Benutzer und je
nach der Anzahl der betriebenen Konten. Die Entgelte variieren von 500 €
bis 2.500 €, abhängig von der Anzahl der monatlichen Transaktionen.
Zusätzlich muss das Grundmodul im Wert von ca. 30.000 € angeschafft
werden. Die Euro LOG AG ist in diesem Fall für die Bereitstellung der
Software und Hardware im Rechenzentrum zuständig. Außerdem
übernimmt sie die Datensicherung und Supportfunktionen während des
Betriebs.
2. Die andere Möglichkeit ist der Kauf der Softwarelizenz. Hiermit lassen
sich die Betriebskosten der Euro Log zwar einsparen, jedoch werden
eigene Mitarbeiter benötigt, die sich um den reibungslosen Ablauf des
Systems kümmern. Der Preis dieser Lösung liegt bei einmalig ca.
130.000 €.
Aufgrund der angespannten Personalsituation und der daraus folgenden beschränkten
Ressourcen ist der Betrieb des Behältermanagements grundsätzlich nach Variante eins zu
empfehlen, besonders da hier eine spätere Umstellung möglich ist.
Je nach den Rechten des Benutzers ist es ihm möglich, Buchungen zwischen allen Konten
oder nur Buchungen zwischen speziellen Konten vorzunehmen. Wie im oberen Abschnitt
erwähnt, können nur User mit aktivem Bestandskonto buchen. Grundsätzlich muss der
Versender das Versandkonto, das Empfängerkonto, die Menge der versendeten Behälter
und den Behältertyp auswählen. Im System sind die Stammdaten, wie z.B. Lieferanschrift
hinterlegt. Je nach Versender-/Empfängerbeziehung ist nur die Auswahl von gewissen
freigegebenen Behältern erlaubt. Ebenso ist es möglich, den Zustand der Behälter anzeigen
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
55
zu lassen, da eine Markierung vorgenommen werden kann, die eine Aussage darüber gibt,
ob die Behälter verschmutzt oder beschädigt sind. Auch eine Darstellung der Behälter, die
gerade in Transit sind, kann vorgenommen werden. Es existieren unterschiedliche
Möglichkeiten der Zubuchung der Behälter beim Empfänger:
• Beim Warenausgang werden die Behälter automatisch dem Empfänger zugeschrieben.
• Es wird eine feste Transportzeit hinterlegt, z.B. zwei Tage. Nach Ablauf dieser Zeit
werden die Packmittel automatisch auf das Empfängerkonto überschrieben.
• Der Abnehmer erhält im Programm eine Buchungsvorschlagsliste. Diese Liste muss er
im Rahmen der Wareneingangskontrolle mit der Lieferung vergleichen und diese dann
im System bestätigen.
Der Vorteil der letzten Methode ist, dass der Empfänger so auch gleichzeitig den Zustand
der Behälter prüfen kann und eventuelle Zustandsänderungen wie Verschmutzung oder
Beschädigungen ins System eintragen kann. Nachteilig ist jedoch, dass die Bestätigung der
Zubuchung manuell erfolgt, während sie bei den anderen zwei Möglichkeiten automatisch
vorgenommen wird.
Weiterhin ist die Berechung eines Entgeltes für die Bereitstellung der Behälter realisierbar.
Nur so ist es möglich, den Bestand der Behälter zu senken und die Umlaufzeit zu
beschleunigen, da dieser jetzt den Kunden, Lieferanten oder Werken Kosten verursacht.
Die Bereitstellungskosten werden nach folgender Formel berechnet:
Tag
MietpreisBehälterderAnzahl Mietkostentägliche ×=
Abhängig vom Partner können unterschiedlich hohe Entgelte in diesem System eingestellt
werden. Ist ein Partner besonders zuverlässig, so muss er weniger Miete zahlen, als ein
unzuverlässiger Partner, weil dieser quasi noch erzogen werden muss. Prinzipiell kann
auch ein Punktesystem eingerichtet werden, das laut [EUB07] zur Veranschaulichung von
Optimierungspotenzialen herangezogen werden kann.
Im Behältermanagementsystem stehen dem Benutzer, falls freigeschaltet, eine Vielzahl
von Berichten zur Verfügung. Grundsätzlich können alle Berichte in das Excel-Format
konvertiert werden, so dass eine Nachbearbeitung bzw. Weiternutzung der Daten
gewährleistet ist. Darüber hinaus können einige Berichte auch direkt per E-Mail versendet
werden und zudem können nach [EUW07] die Abrechnungsdaten in ein Drittsystem (z.B.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
56
Finanzbuchhaltung) übergeben werden, um z.B. Rechnungen und Mahnungen
automatisiert erstellen zu lassen.
Die wichtigsten angebotenen Berichte sind:
• Kontoauszug: Zeigt Buchungen auf einem Behälterkonto an.
• Ladehilfsmittelauszug: Zeigt alle Buchungen zu einem Behälter an.
• Kontostatistik: Ermöglicht einen schnellen Überblick bezüglich Verweildauer und
Bestände.
• Bestandsübersicht: Es werden die aktuellen Bestände auf einem Behälterkonto
angezeigt.
Außerdem sind Berichte zur Bedarfsvorschau vorhanden. Hierzu ist es allerdings
notwendig, Bestandsgrenzen wie Meldebestand, Mindestbestand oder Maximalbestand
eines Behälters in dem jeweiligen Kreislauf zu definieren. Der Report
„Dispositionsübersicht“ kann entweder nach Konten oder Ladehilfsmitteln aufbereitet
werden. Der Disponent wird durch eine Ampelfunktion über den aktuellen Status
informiert.
Im Rahmen der Agententechnologie kann das Programm von Euro Log mit
Behälterportalen der Automobilhersteller verknüpft werden. Dieses Modul vergleicht
automatisch Behälterbestände und -bewegungen des Systems mit den OEM-Portalen.
Ebenso überprüft es die Richtigkeit der Berechnung des Nutzungsentgelts des OEMs.
Vorteile sind neben der schnellen Reaktion bei fehlerhaften Belastungen durch den OEM
und der Darstellung der Reklamationsfälle in einem Differenzreport vor allem laut Euro
Log die Reduzierung des Arbeitsaufwandes um 75 Prozent.
Insgesamt lässt sich festhalten, dass sich durch die Einbindung der manuellen WEB-
Oberfläche die Behälterkreisläufe vollständig abbilden lassen und Medienbrüche und
damit eventueller Datenverlust vermieden werden. Die Prozesssicherheit des Systems wird
durch ein zweites Rechenzentrum, auf das alle Daten gespiegelt werden, gewährleistet. Das
System befindet sich bereits bei einem Automobilzulieferer Woco im Einsatz.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
57
5.3.3. Behältermanagementsoftware Boxlog von Cargosoft
Das zweite zu untersuchende Behältermanagementsystem ist von der Firma Cargosoft aus
Bremen. Die Software und deren Funktionen sollen im folgenden Abschnitt demonstriert
werden.
Die Behältermanagementsoftware von Cargosoft verfügt über einen modularen Aufbau je
nach Benutzertyp. Das bedeutet, dass je nach Modul dem Benutzer unterschiedliche
Sichtweisen und Rechte zur Verfügung stehen.
Nach [CAR07] stehen drei unterschiedliche Module zur Auswahl:
• Globales Administrator Modul: Der Benutzer kann die gesamten Kreisläufe
überschauen. Er hat jederzeit Zugriff auf die Bestände und Transaktionen aller im Pool
beteiligten Partner. Es ist ihm möglich, neue Kreisläufe anzulegen und eine Änderung
am Gesamtbestand vorzunehmen, z.B. verursacht durch Schwund oder Zukauf. Nur der
Global Administrator kann den Inventurstatus setzen. Überdies stehen ihm die
Funktionen der beiden übrigen Module zur Verfügung.
• Depot Administrator Modul: Dieser Administrator kann neue Benutzer innerhalb eines
Kreislaufs anlegen sowie Benutzer sperren. Überdies ist es ihm möglich, die
Stammdaten, wie z.B. Behälter-Kunden, Zuordnung oder Adressen, zu pflegen.
Dispositionsberichte werden ihm ebenfalls bereitgestellt. Der Depot Administrator
kann die Bestandsdifferenzen zwischen Ausgang und Eingang zweier Kunden
bearbeiten und die Funktionen des Kunden Moduls in Anspruch nehmen.
• Kunden Modul: Der Kunde kann mit diesem Modul Behälter bestellen und den Ein-
und Ausgang der Behälter buchen. In diesem Modul wird ihm auch der Bestellstatus
angezeigt. Des Weiteren bekommt er eine Bestandübersicht und ein Lieferhistorie zur
Verfügung gestellt.
Ebenso wie bei Euro Log wird das Behältermanagement visualisiert durch eine WEB-
Plattform, die eine weitere Verfolgbarkeit der Behälter, wie in Abbildung 4.1. dargestellt,
ermöglichen soll. Hier können Kunden, Lieferanten oder die Werke den Ein- und Ausgang
der versendeten Behälter manuell buchen. Über eine EDI-Schnittstelle ist es zudem
möglich, Lieferanten und Kunden anzubinden. Hierbei muss nur noch der Behältereingang
bestätigt werden, was den Arbeitsaufwand erheblich reduziert. Die Module existieren
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
58
bereits in Deutsch und Englisch, jedoch sind weitere Sprachen gegen Aufpreis ausführbar.
Handelt es sich nur um einen 1:1 Kreislauf, so besteht zusätzlich die Möglichkeit einer
automatischen Zubuchung auf das Kundenkonto beim Versand durch das Werk.
Im vorgestellten System können maximale und minimale Behälterbestände definiert
werden, die so genannte proaktive Meldungen nach sich ziehen. Überschreitet z.B. ein
Dienstleister den festgelegten Behälterlagerbestand, so generiert das System automatisch
eine E-Mail, die ihn auf den zu hohen Lagerbestand hinweist.
Abbildung 5.2.: Verfolgbarkeit der Lademittel [CAS07]
Grundsätzlich müssen die Ladungsträger sowie die Teilnehmer der Kreisläufe im System
angelegt werden. Das Programm bietet einige zusätzliche Attribute, so lassen sich z.B.
Ladungsträger in Gruppen einteilen oder eine Verpackungseinheit (Gebinde) darstellen. Im
System kann außerdem hinterlegt werden, ob der Behälter nur für bestimmte Kreisläufe
zugelassen ist und ob er beispielsweise für den Transport von Gefahrgut einsetzbar ist.
Generell können sich die Ladungsträger auf einem Bestandskonto des Werkes, des
Lieferanten, des Kunden oder auf einem Transitkonto befinden. Über das Globale
Administrator Modul ist es möglich, sich eine Investitionsübersicht über alle weltweit
angeschafften Behälter anzeigen zu lassen.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
59
Grundsätzlich kann zwischen zwei unterschiedlichen Betriebsvarianten gewählt werden:
1. Boxlog wird in Eigenregie vom Unternehmen betrieben. Hierzu sind
neben dem Kauf der Softwarelizenz von Cargosoft, auch eigene IT-
Mitarbeiter notwendig. Die Softwarelizenz kostet ca. 12.500 €. Hinzu
kommen Aufwendungen für Softwarepflege und Hotline Service bei
Cargosoft.
2. Cargosoft stellt neben der Software auch die Hardware, wie z.B das
Rechenzentrum, zur Verfügung. Die monatliche Nutzungspauschale liegt
bei ca. 500 €. Hinzu kommen allerdings einmalig zu entrichtende
Dienstleistungsgebühren in Höhe von ca. 9.000 €.
Ebenso wie bei der Behältermanagementsoftware von Euro log ist ein Wechsel zwischen
den Systemen zu einem späteren Zeitpunkt möglich. Wie im Punkt 5.3.2. angesprochen,
kommt für Leoni Bordnetzsysteme eher die Variante mit dem externen Rechenzentrum
infrage.
Ferner kann im System ein Mietpreisabrechnungsmodul hinterlegt werden, um so ein
Entgelt für die Bereitstellung der Behälter verlangen zu können. Die Forderung einer
Behältermiete soll zur Folge haben, dass der Gesamtbestand der Behälter sinkt und die
Umlaufzeit der Behälter reduziert wird. Der Mietpreis basiert auch hier auf Behältertagen
und berechnet sich durch die Formel:
Tag
MietpreisBehälterderAnzahlMietkostentägliche ×=
Außerdem können auf der Rechnung an den Kunden, Lieferanten oder Dienstleister
Positionen wie Entgelt für verschmutzte oder beschädigte Behälter berücksichtigt und
verrechnet werden.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
60
Abbildung 5.3.: Prozess beschädigter/verschmutzter Behälter [eigene Darstellung]
Um verschmutzte oder beschädigte Behälter darstellen zu können, muss der Administrator
besondere Konten anlegen, auf denen diese Behälter gebucht werden können. Sobald ein
Kontrolleur im Werkswareneingang feststellt, dass Behälter verdreckt oder kaputt sind,
müssen diese auf ein solches Konto umgebucht werden. Vorher ist jedoch der
Wareneingang der Behälter zu buchen.
Boxlog bietet dem Benutzer ein umfangreiches Berichtssystem. Aktuelle Statusmeldungen
sind mit einer Ampelfunktion versehen, die der schnellen Orientierung dienen. Des
Weiteren lassen sich aus dem System Berichte in verschiedenen Formaten, z.B. Excel auf
Basis von Crystal Reports, erzeugen. Crystal Reports ist eine Software zur Erstellung von
individuellen Analyseberichten.
Die Funktionsfähigkeit des Systems wird gewährleistet durch eine Vierfachspeicherung
der Daten im Rechenzentrum von Cargosoft. Außerdem erhöhen Firewalls und ein VPN-
Netzwerk den Sicherheitsstandard wesentlich. Boxlog befindet sich bereits beim
Flurförderfahrzeughersteller Linde im Praxisbetrieb.
5. Vorstellung der Lösungsmöglichkeiten
61
Zusammenfassend bleibt festzuhalten, dass sich die Systeme von Euro Log und Cargosoft
vom Grundaufbau und in den Funktionen ähneln. Jedoch bestehen bei speziellen
Funktionen, wie z.B. der Agententechnologie, enorme Unterschiede. Auch preislich
existieren zwischen den zwei Behältermanagementsystemen erstaunliche Differenzen von
knapp 50 Prozent, wie Abbildung 5.4. verdeutlicht. Die Zahlen sind dem Sinn nach
geändert und zum Schutze der Unternehmen teilweise ausgeblendet.
Abbildung 5.4.: Vergleich Angebote Euro Log AG und Cargosoft [eigene Darstellung]
Um die vorteilhafteste der drei vorgestellten Lösungsmöglichkeiten herauszufinden,
werden diese im nächsten Punkt mittels des Analytic Hierarchy Process miteinander
verglichen.
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
62
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
Mittels des Analytic Hierarchy Process soll in diesem Punkt die vorteilhafteste Alternative
für Leoni Bordnetzsysteme ermittelt werden. Ziel soll ein verbessertes und transparenteres
Behälterverwaltungssystem bei Leoni Bordnetzsysteme sein, welches durch eine der im
Punkt fünf vorgestellten Lösungsmöglichkeiten ermöglicht werden soll.
6.1. Die erste Phase des Analytic Hierarchy Process
Für den ersten Schritt des AHP ist es notwendig, dass eine konkrete Frage zur Lösung des
Problems formuliert wird. In diesem Fall heißt die Frage: Wie kann die
Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme effizienter und transparenter gestaltet
werden?
Im nächsten Schritt werden Kriterien, die für die Lösung der Fragestellung von Bedeutung
sind, ermittelt und benannt. Generell sind nur die wichtigsten Kriterien zu berücksichtigen,
da schließlich eine Entscheidung getroffen werden soll. Das Grundkriterium für alle
Systeme ist die Praxistauglichkeit. Da sich alle Programme im Einsatz befinden, ist dieses
gewährleistet. Es kann von einer relativ hohen Systemsicherheit ausgegangen werden, da
alle Systeme über Notfallvorrichtungen verfügen, die z.B. bei einem Systemausfall
notwendig sind. Deshalb muss auf dieses Kriterium nicht weiter eingegangen werden.
Als Bewertungskriterien kommen für die Behälterverwaltungsprogramme folgende Punkte
in Frage:
• Preis: Kosten für die Implementierung einer funktionstüchtigen
Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme.
• Behältermiete: Ein im System hinterlegtes Modul, das die Erhebung von
Behältermiete gestattet.
• Einfache Handhabbarkeit: Die Software ist einfach zu bedienen und birgt
deshalb ein geringeres Fehlerpotenzial.
• Darstellung der Prozesse: Das System ermöglicht die vollständige und
mehrstufige Darstellung der Behälterumläufe.
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
63
Anschließend sind die Lösungsvorschläge, mit denen das Ziel einer möglichst
transparenten Behälterverwaltung erreicht werden soll, vorzustellen. Mit Hilfe der im
vorherigen Kapitel beschriebenen Behälterverwaltungssoftware bzw. -prozesse soll das
Problem gelöst werden.
Für die Alternativen werden folgende Abkürzungen verwendet:
� A 1 = Interne Lösung in FORS und Excel
� A 2 = Softwarelösung der Euro Log AG
� A 3 = Boxlog von Cargosoft
6.2. Die zweite Phase des Analytic Hierarchy Process
Die Kriterien müssen nun zueinander in Bezug gebracht werden, damit ihre Gewichtung
durch Zahlen ausgedrückt werden kann. Für die Bewertung der Kriterien wird eine Skala
vom Wert 1 bis 9 bzw. von 1 bis 1/9 verwendet. Die Bedeutung der Skalenwerte ist wie
folgt:
• 1: Die Kriterien sind gleichwertig.
• 3: Das Kriterium 1 hat eine moderat größere Bedeutung als Kriterium 2.
• 5: Das Kriterium 1 hat eine sehr viel größere Bedeutung als Kriterium 2.
• 7: Das Kriterium 1 hat eine erheblich größere Bedeutung als Kriterium 2.
• 9: Das Kriterium 1 ist absolut dominierend.
Hinzu kommen zur genaueren Abschätzung die Zwischenwerte 2, 4, 6, 8. Die Skala wird
auch bei der Betrachtung der Alternativen angewandt.
Die zweite Phase dient zur Ermittlung der Eigenvektoren. In diesem Fall werden die in
Phase eins genannten Kriterien und Alternativen bewertet, um Arbeitswerte zu erhalten.
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
64
Bewertung der Kriterien:
Das Kriterium Preis hat eine etwas größere Bedeutung als das Kriterium Mietmodul (=> 3
Punkte für das Kriterium Preis).
Die vollständige Darstellung der Prozesse ist sehr viel wichtiger als der Preis (=> 5 Punkte
für Kriterium Darstellung).
Der Preis ist ähnlich bedeutend wie die Handhabbarkeit (=> 2 Punkte für Kriterium Preis).
Die Darstellung hat eine etwas größere Bedeutung als das Mietmodul (=> 3 Punkte für
Kriterium Darstellung).
Das Mietmodul ist wichtiger als die Handhabbarkeit (=> 4 Punkte für Kriterium
Mietmodul).
Die Darstellung hat eine erheblich größere Bedeutung als die Handhabbarkeit (=> 7 Punkte
für Kriterium Darstellung).
Die Werte aus diesen Aussagen werden in eine Matrix (Tabelle 6.1). eingetragen und über
den Gegenwert gespielt.
Abbildung 6.1.: Bewertungstabelle Kriterien [eigene Darstellung]
Die Matrix wird quadriert, um einen Eigenvektor zu erhalten. Aus der quadrierten Matrix
werden die Reihensummen berechnet. Diese werden dann normalisiert, indem sie durch
die Gesamtreihensumme dividiert werden. Daraus ergibt sich der so genannte Eigenvektor.
Zur Veranschaulichung dient Tabelle 6.2.:
Abbildung 6.2.: Berechnung des Eigenvektors [eigene Darstellung]
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
65
Aus der Bestimmung des Eigenvektors lässt sich erkennen, dass das Kriterium Darstellung
gefolgt von Preis, Mietmodul und Handhabbarkeit, das Wichtigste ist.
Um zu überprüfen, ob die Bewertung inkonsistent ist, muss der Faktor ermittelt werden.
Hierzu ist die bereits quadrierte Matrix noch einmal zu quadrieren und wiederum der
Eigenvektor zu berechnen. Von den alten Eigenvektoren werden die neu ermittelten
subtrahiert. Die Abweichungen werden mit den in Punkt 3.4. genannten
Inkonsistenzfaktoren verglichen. Im Fall dieser Berechung, die sich im Anhang befindet,
betrug der höchste Wert 0,0146. Daraus folgt, dass keine bzw. kaum Widersprüche zu
erkennen sind.
Das gleiche Verfahren wird für die drei unterschiedlichen Alternativen angewendet. Die
Lösungsmöglichkeiten werden gegenübergestellt und im Hinblick auf das jeweilige
Kriterium bewertet.
Kriterium Preis:
Ziel von Leoni Bordnetzsysteme sind möglichst geringe Aufwendungen für die Einführung
eines Behältermanagementsystems, damit ein Return on Investment möglichst schnell
erreicht werden kann.
Wie im Punkt 5.2. erwähnt, sind die Aufwendungen für A 1 (interne Lösung) relativ
gering, da das System größtenteils implementiert ist. Deshalb ist A 1 mit 7 Punkten zu
bewerten. Große Kosten verursachen A 2 (Euro Log) und A 3 (Cargosoft). Die
Kostenrelationen, die sich auf einen Dreijahresvertrag beziehen, sind der Abbildung 5.4.
im Anhang zu entnehmen. Sie beruhen auf Angeboten der Firmen an Leoni
Bordnetzsysteme, sind aber dem Sinn nach geändert und teilweise ausgeblendet. Aus dem
Vergleich wird deutlich, dass das Angebot von A 2 teuerer ist als das von A 3 (3 Punkte)
und erheblich teuerer als A 1 (7 Punkte). A 3 ist insgesamt etwas teuer als A 1 (4 Punkte).
Abbildung 6.3.: Bewertungstabelle Alternativen Preis mit Eigenvektor
[eigene Darstellung]
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
66
Kriterium Behältermiete:
Langfristiges Ziel von Leoni Bordnetzsysteme ist es, die Kapitalbindung, die durch einen
Überbestand an Mehrwegbehältern erhöht wird, zu senken. Hierzu ist es notwendig, den
Bestand an Behältern, z.B. in den Werken, zu reduzieren. Ein Mietzins für die Benutzer
der Behälter bietet eine sehr gute Option, die Behälterbestände zu senken. Da der Mietzins
bei den Kreislaufteilnehmern Kosten verursacht, ist davon auszugehen, dass die
Umschlagshäufigkeit der Behälter zunimmt und die Standzeit verkürzt wird. Als Kritik ist
hier anzumerken, dass die Behälterkosten zwar sinken können, dafür aber andere Kosten,
wie z.B. für eine Reklamationsabteilung, entstehen bzw. ansteigen können.
Bei A 1 ist es aus systemtechnischen Gründen nicht möglich dieses
„Erziehungsinstrument“ zu implementieren. A 2 (8 Punkte) löst dieses Problem erheblich
besser als A 1 (1 Punkt). Ein Mietpreissystem ist bei A 2 und A 3 generell hinterlegt,
jedoch wirkt das von A 2 (2 Punkte) variantenreicher und bietet etwas mehr Optionen als
A 3. Deswegen ist hier A 2 (6 Punkte) wesentlicher besser als A 1 einzuschätzen.
Abbildung 6.4.: Bewertungstabelle Alternativen Miete mit Eigenvektor [eigene Darstellung]
Kriterium Darstellung:
Die jeweilige Alternative muss die Kreisläufe und deren Teilnehmer vollständig abbilden
können, damit die Umläufe der Behälter konsequent verfolgt werden können und so eine
Transparenz, z.B. bezüglich des Standortes der Behälter oder des Behälterbestandes,
gewährleistet werden kann. Eine gute Transparenz trägt zur Verringerung der
Behälterkosten bei, da die Sicherheitsbestände gesenkt werden können. Die nicht
beanspruchten Behälter können in einen anderen Kreislauf transferiert werden, so dass
keine neuen Behälter angeschafft werden müssen.
A 1 kann einfache Beziehungen problemlos abbilden, jedoch können
Mehrecksbeziehungen nur im Zusammenspiel mit Excel abgebildet werden. Bei dieser
Lösung kommt es jedoch zu einem Medienbruch und die Richtigkeit der aktuellen
Bestände ist nicht garantiert. A 2 und A 3 können die Kreisläufe vollständig abbilden,
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
67
vorausgesetzt es existieren keine zwei passiven Leergutkonten hintereinander. Damit sind
diese zwei Alternativen als gleichwertig zu betrachten (1 Punkt). A1 hingegen ist erheblich
schlechter als A 2 und A 3 (jeweils 7 Punkte).
Abbildung 6.5.: Bewertungstabelle Alternativen Darstellung mit Eigenvektor [eigene Darstellung]
Kriterium Handhabbarkeit:
Die Behälterverwaltungssoftware muss einfach und selbsterklärend strukturiert sein, damit
die Mitarbeiter möglichst schnell angelernt und die Aufwendungen für Schulungen
möglichst gering gehalten werden. Je einfacher die Software gestaltet ist, desto kleiner ist
das Risiko von Anwenderfehlern bzw. Buchungsfehler durch die Mitarbeiter.
Dieser Punkt ist relativ schwierig zu bewerten. Die Packmittelverwaltung in FORS
erscheint zwar auf den ersten Blick relativ kompliziert, ist aber für einen Teil der
Mitarbeiter sehr einfach, da sie bereits mit dem System vertraut sind.
Mehrecksbeziehungen können bei A 1 nur über separate Excel-Listen dargestellt werden,
die je nach Bearbeiter sehr fehleranfällig sein können. A 2 und A 3 unterscheiden sich
zwar graphisch, jedoch in der Anwendung kaum. Auf der einen Seite werden Fehler zwar
minimiert, z.B. durch eine Buchungsvorschlagsliste, andererseits müssen die Mitarbeiter
an ein System gewöhnt werden, welches zwar über eine ansprechende Oberfläche verfügt,
aber für sie völlig neu ist. Anwenderfehler können die Folge sein. A 1 ist deswegen etwas
schlechter als A 2 und A 3 (jeweils 3 Punkte) zu bewerten. Zudem sind bei A 2 und A 3
die Wesensmerkmale zwischen den Systemen vergleichsweise ähnlich (jeweils 1 Punkt).
Abbildung 6.6.: Bewertungstabelle Alternativen Handhabbarkeit mit Eigenvektor [eigene Darstellung]
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
68
Die Formel zur Berechnung des Eigenvektors der entsprechenden Alternativen beim
jeweiligen Kriterium sowie dessen Werte und Inkonsistenzfaktoren sind dem Anhang zu
entnehmen.
6.3. Die dritte Phase des Analytic Hierarchy Process
In diesem Schritt soll die zu Beginn formulierte Fragestellung „Wie kann die
Behälterverwaltung bei Leoni Bordnetzsysteme effizienter und transparenter gestaltet
werden?“ beantwortet werden.
Die AHP-Methode erzeugt durch die Verwendung der in Punkt 6.2. berechneten
Eigenvektoren eine prozentuale Reihenfolge der Alternativen.
Die Eigenvektoren der Alternativen zum jeweiligen Kriterium werden mit eigentlichen
Eigenvektoren der Kriterien multipliziert.
Abbildung 6.7.: Berechnung der vorteiligsten Lösung [eigene Darstellung]
Berechnung der Matrizen:
2125,00636,0*1428,05648,0*0667,01509,0*0642,02207,0*7072,01 =+++=A
3990,00636,0*4286,05648,0*4667,01509,0*5956,02207,0*0828,02 =+++=A
3885,00636,0*4286,05648,0*4667,01509,0*3402,02207,0*2100,03 =+++=A
Das Maximum dieser Berechnung liegt bei A 2 mit einem Wert von 0,3990. A 2 stellt die
Behälterverwaltungslösung der Euro Log AG dar.
6. Bewertung der Lösungsmöglichkeiten
69
6.4. Beurteilung der ermittelten Lösung
A 2 und A 3 besitzen zwar bei den Kriterien Handhabbarkeit und Darstellung den gleichen
Eigenvektor, jedoch unterscheiden sie sich in den Kriterien Preis und Mietmodul.
Deswegen kommt es zu einer Abweichung. Die Berechnung ergab, dass die
Softwarelösung der Euro Log AG mit einem Wert von 0,3990 unter gegebenen Umständen
die Vorteilhafteste für Leoni Bordnetzsysteme ist. Allerdings ist der Wert von A 2 nur
geringfügig größer als der von A 3. Es fällt auf, dass der berechnete Vektor der internen
Lösung deutlich kleiner ist, als der von A 2 bzw. von A 3. Das liegt vor allem an der
starken Gewichtung des Kriteriums Darstellung. Einzig vorteilhaft an A 1 ist der Preis.
Dies ist gleichzeitig der größte Nachteil von A 2. Trotz des hohen Anschaffungspreises
überwiegen die Vorteile dieses Systems.
Die ermittelte Alternative A 2 trägt aufgrund der vollständigen Darstellung der Prozesse
und der umfangreichen Funktionen zur einer Erhöhung der Transparenz im Bereich
Behälterbestand bzw. -disposition bei. Die Verbesserung der Transparenz war das Ziel
dieser Arbeit.
Die Behälterverwaltungssoftware der Euro Log AG kann dazu beitragen dieses Ziel zu
erreichen. Die Anschaffung von A 2 ist zu empfehlen, da trotz des hohen
Anschaffungspreises die Vorteile dieses Systems überwiegen.
7. Zusammenfassung und Ausblick
70
7. Zusammenfassung und Ausblick
Abschließend folgt eine Zusammenfassung der Arbeit. Die erarbeiteten Ergebnisse werden
kritisch hinterleuchtet und ein kurzer Ausblick verweist auf die Umsetzungsmöglichkeiten
bei Leoni Bordnetzsysteme.
Dem Behältermanagement bzw. der Behälterverwaltung kommt sowohl in der
Automobilindustrie als auch in anderen Industriezweigen immer größere Bedeutung zu, da
zunehmend Mehrwegbehälter zum Einsatz kommen. Denn dadurch wird zu erheblicher
Kostenreduzierung innerhalb der Unternehmung beigetragen und auf diese Weise die
Wettbewerbsfähigkeit gegenüber anderen Unternehmen erhöht.
In der Logistik eines Unternehmens erfüllen Behälter die unterschiedlichsten Funktionen,
wie z.B. Schutzfunktion oder Lagerfunktion. Da die zu transportierenden oder
einzulagernden Produkte über verschiedene Eigenschaften, z.B. bezüglich Größe oder
Stabilität, verfügen, wird eine Vielzahl von Behältervarianten benötigt. Diese Situation
trifft auch auf den Automobilzulieferer Leoni Bordnetzsysteme zu. Zur Anwendung
kommen Einweg- und Mehrwegverpackungen. Handelt es sich um Mehrwegbehälter,
empfiehlt es sich, diese grundsätzlich zu verwalten, da sie einen hohen Anschaffungspreis
besitzen und mehrfach benutzt werden. Da die Behälter innerhalb der logistischen Kette
eine besondere Stellung einnehmen, muss generell eine Transparenz hinsichtlich des
Packmittelbestandes und der Standorte der Behälter erreicht werden, um dem Kunden eine
hundertprozentige Lieferfähigkeit garantieren zu können und um zusätzliche
Aufwendungen zu vermeiden.
In der vorliegenden Arbeit wird der aktuelle Leergutverwaltungsprozess bei Leoni
Bordnetzsysteme theoretisch beschrieben und dessen Schwachstellen aufgezeigt. Die
Produktionswerke des Unternehmens wenden diverse Programme zur Leergutverwaltung
an. Teilweise werden Mehrwegbehälter überhaupt nicht verwaltet. Deswegen ist es nicht
ohne weiteres möglich einen unternehmensweiten Behälterbestand zu ermitteln. Durch die
uneinheitliche bzw. nicht vorhandene Verwaltung der Behälter kommt es zu monetären
Forderungen von Lieferanten, Kunden oder Dienstleistern. Es bleibt festzuhalten, dass der
aktuelle Prozess zu viele Fehlerquellen birgt, die die Hauptursache für den
Behälterschwund darstellen.
7. Zusammenfassung und Ausblick
71
Da der bisherige Prozess zur Kontrolle aller Kreisläufe nicht ausreicht, sind
Weiterentwicklungen notwendig. Deshalb werden im Rahmen dieser Arbeit
Lösungsmöglichkeiten bezüglich der Behälterverwaltung aufgezeigt. Zum einem wird das
bisherige System weiterentwickelt und ein fixer, für alle Werke gleichartiger
Leergutprozess beschrieben.
Des Weiteren werden zwei externe Softwarelösungen von Fremdfirmen vorgestellt, die
sich bereits im Einsatz befinden. Generell sind beide Applikationen ähnlich aufgebaut,
unterscheiden sich jedoch in Zusatzfunktionen. Der Vorteil beider Alternativen besteht
grundsätzlich darin, dass Leergutkreislaufteilnehmer über ein Web-Portal
Behälterbewegungen aktiv buchen und Kreisläufe mehrstufig dargestellt werden können.
Zur Ermittlung der vorteilhaftesten Lösung für Leoni Bordnetzsysteme kommt der
Analytic Hierarchy Process zur Anwendung. Dazu werden die Kriterien Preis,
Behältermiete, Handhabbarkeit und Darstellung zueinander in Bezug gebracht und
bewertet. Auch die Verwaltungsprozesse werden untereinander in Beziehung zum
jeweiligen Kriterium beurteilt. Durch die Multiplikation der Eigenvektoren der Kriterien
mit den Eigenvektoren der Alternativen beim jeweiligen Kriterium, ergibt sich eine
prozentuale Reihenfolge der Alternativen. Die Alternative, mit dem größten Wert wird als
die Vorteilhafteste für Leoni Bordnetzsysteme gewertet. Werden die Kriterien aber
abweichend gewichtet, besteht die Möglichkeit, dass sich das in dieser Arbeit ermittelte
Ergebnis des Analytic Hierarchy Process ändert.
Wegen des verstärkten Gebrauchs von Mehrwegbehältern ist es allerdings notwendig, dass
ein funktionsfähiger Behälterverwaltungsprozess bei Leoni Bordnetzsysteme
implementiert wird. Dieser wird auf den Widerstand der Werksleiter bzw.
Werkslogistikleiter stoßen, da die Bedeutung und die Auswirkungen einer fehlenden
Leergutverwaltung im Allgemeinen unterschätzt werden und die Behälter grundsätzlich
kein gewinnbringendes Produkt in der Firma darstellen. Generell werden die
Verantwortlichen in den Leoni Produktionsstandorten, sowie auch die Kunden, Lieferanten
und Dienstleister dem Thema im Vorhinein negativ gegenüber eingestellt sein, da sie einen
höheren Arbeits- und Zeitaufwand für ihre Mitarbeiter, z.B. bei der Einbuchung des
Leergutes, befürchten.
7. Zusammenfassung und Ausblick
72
Langfristig können jedoch Kosten, wie z.B. Autonomie- oder kalkulatorische
Wagniskosten, und der Arbeitsaufwand für die Mitarbeiter durch die Einführung einer der
in dieser Arbeit vorgestellten Lösungsmöglichkeit zur Behälterverwaltung erheblich
gesenkt werden. Daraus folgen niedrigere Gesamtaufwendungen im Bereich Behälter, was
zu einer Verbesserung des Betriebsergebnisses führt. Die Akteure werden bei der
Abwägung der Vor- und Nachteile, die mit der Einführung einer Behälterverwaltung
verbunden sind, dieses gewaltige Potenzial in diesem stark vernachlässigten Bereich
erkennen und einer Umsetzung positiv gegenüberstehen. Nach einer erfolgreichen
Einführung eines funktionsfähigen Verwaltungsprozesses könnte man über die Nutzung
neuer Technologien, wie z.B. RFID zur lückenlosen Verfolgung und Lokalisierung der
Behälter nachdenken.
Literaturverzeichnis
73
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[BUC05] http://community.easymind.info/page-105.htm vom 03.11.2007
Anhang
77
Anhang
Abbildung A 8.1.: Organigramm Leoni Bordnetzsysteme GmbH [LEO07]
Abbildung A 8.2.: Ablauf einer Kundenanfrage [eigene Darstellung]
Anfrage
Einkauf QM PPE IT Controlling Logistik
BU
Abgabe Angebot
OEM
OEM
BU
Informationsfluss
Anhang
78
Abbildung A 8.3.: Übersicht über das FORS- System [in Anlehnung an LEO07]
Abbildung A 8.4.: Darstellung der Verrechnungskosten pro Packmittel [LKR07]
Zentral Server Nürnberg
Anhang
79
Abbildung A 8.5.: Abbildung eines Leergutkreislaufes OEM Zulieferer [JMC07]
Abbildung A 8.6.: Übersicht Behältermanagement [JMC07]
Anhang
80
Abbildung A 8.7.: FORS Maske LOAR
Abbildung A 8.8.: FORS Maske LAPB
Anhang
81
Abbildung A 8.9.: Funktionsweise der Agententechnologie der Euro Log AG [EUB07]
Abbildung A 8.10.: Packungsplan 2007 Ägypten [LEO07]
Anhang
82
Abbildung A 8.11.: Praktischer Behälterumlauf [eigene Darstellung]
a11 a12 a13 a1 a2 a3 a1 a2 a3
a21 a22 a23 = a4 a5 a6 x a4 a5 a6
a31 a32 a33 a7 a8 a9 a7 a8 a9
a11= a1*a1+a2*a4+a3*a7 a21= a4*a1+a5*a4+a6*a7 a31= a7*a1+a8*a4+a9*a7 a12= a1*a2+a2*a5+a3*a8 a11= a4*a2+a5*a5+a6*a8 a32= a7*a2+a8*a5+a9*a8
a13= a1*a3+a2*a6+a3*a9 a11= a4*a3+a5*a6+a6*a9 a33= a7*a3+a8*a6+a9*a9
Abbildung A 8.12.: Berechung der Eigenvektoren [eigene Darstellung]
Senke 2 Senke 1
Quelle 1 Quelle 2
Vollgut
Leergut
Anhang
83
1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Preis
Preis
A1 A2 A3 Reihensumme Eigenvektor
A1 2,9996 26,0000 10,3331 39,3327 0,7072
A2 0,3689 2,9995 1,2378 4,6062 0,0828
A3 0,9284 7,7500 2,9999 11,6783 0,2100
55,6172
2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Preis
Preis
Eigenvektor ( )2 Eigenvektor (( )
2)2 Inkonsistenzfaktor
0,7072 0,7049 0,0023
0,0828 0,0841 -0,0013
0,2100 0,2109 -0,0010
Abbildung A 8.13. Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Preis
[eigene Darstellung]
1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Mietpreismodul
Mietpreismodul
A1 A2 A3 Reihensumme Eigenvektor
A1 2,9996 0,3333 0,5832 3,9161 0,0642
A2 28,0000 3,0000 5,3328 36,3328 0,5956
A3 16,0000 1,7500 2,9996 20,7496 0,3402
60,9985
2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Mietpreismodul
Mietpreismodul
Eigenvektor ( )2 Eigenvektor (( )
2)2 Inkonsistenzfaktor
0,0642 0,0649 -0,0007
0,5956 0,5947 0,0009
0,3402 0,3404 -0,0002
Abbildung A 8.14.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit
Mietpreismodul [eigene Darstellung]
Anhang
84
1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Darstellung
Darstellung
A1 A2 A3 Reihensumme Eigenvektor
A1 2,9992 0,4284 0,4284 3,8560 0,0667
A2 21,0000 2,9996 2,9996 26,9992 0,4667
A3 21,0000 2,9996 2,9996 26,9992 0,4667
57,8544
2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Darstellung
Darstellung
Eigenvektor ( )2 Eigenvektor (( )
2)2 Inkonsistenzfaktor
0,0667 0,0667 0,0000
0,4667 0,4667 0,0000
0,4667 0,4667 0,0000
Abbildung A 8.15.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit Darstellung [eigene Darstellung]
1. Berechnung des „einfachen“ Eigenvektors Handhabbarkeit
Handhabbarkeit
A1 A2 A3 Reihensumme Eigenvektor
A1 2,9998 0,9999 0,9999 4,9996 0,1428
A2 9,0000 2,9999 2,9999 14,9998 0,4286
A3 9,0000 2,9999 2,9999 14,9998 0,4286
34,9992
2. Berechnung des Inkonsistenzfaktors Handhabbarkeit
Handhabbarkeit
Eigenvektor ( )2 Eigenvektor (( )
2)2 Inkonsistenzfaktor
0,1428 0,1428 0,0000
0,4286 0,4286 0,0000
0,4286 0,4286 0,0000
Abbildung A 8.16.: Bewertung der Alternativen in Abhängigkeit
Handhabbarkeit [eigene Darstellung]
Anhang
85
Abbildung A 8.17: EDI mit Packmitteldaten [LEO07]
Eidesstattliche Erklärung
86
Eidesstattliche Erklärung
Hiermit erkläre ich an Eides statt, dass ich die vorliegende Arbeit selbstständig
und ohne unerlaubte Hilfe angefertigt, andere als die angegebenen Quellen nicht
benutzt und die den benutzten Quellen wörtlich oder inhaltlich entnommenen
Stellen als solche kenntlich gemacht habe.
Kitzingen, 01.12.2007
Maximilian Glötzner