Dasar Permesinan
-
Upload
cinantya-nirmala-dewi -
Category
Documents
-
view
194 -
download
6
description
Transcript of Dasar Permesinan
DASAR PERMESINAN
I. MESIN BUBUT
1.1. Pengertian Mesin Bubut
Lathe Machine atau lebih dikenal sebagai mesin bubut mencakup segala mesin
perkakas yang memproduksi bentuk silindris dan digunakan untuk menghasilkan benda-benda
bentuk silinder, membuat ulir, membuat lubang (pengeboran) dan meratakan permukaan
benda kerja yang berputar. Benda kerja diberi gerakan memutar (rotasi), sedangkan pahat
bergerak horizontal sepanjang sumbu benda kerja. Benda kerja yang dihasilkan berbentuk
silinder, ulir dan tirus.
1.2. Prinsip Kerja Mesin Bubut
Mekanisme kerja pada mesin bubut adalah merubah energi listrik menjadi gerakan
putar pada motor listrik kemudian ditransmisikan ke mekanisme gerak mesin bubut. Lebih
jelasnya dapat dilihat pada gambar 1 yang menunjukkan transmisi gerakan (line of power)
pada mesin bubut.
Gambar 1
Line of Power Pada Mesin Bubut
Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam , yaitu:
1. Main Drive
Yaitu gerakan utama pada mesin bubut berupa putaran spindle yang berasal dari
gerakan motor listrik.
2. Feed Drive
Yaitu gerakan pemakanan pahat pada benda kerja .
1.3 Bagian Utama Mesin Bubut
Gambar 2. Bagian Utama Mesin Bubut
1. Gear Box dan Quick Change Gear Box
Gear Box adalah bagian dari system transmisi pada mesin bubut, berupa susunan roda
gigi yang berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran dari motor penggerak dan
mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke spindle. Quick Change Gear Box atau
juga sering disebut dengan Feed Box berfungsi untuk mentransmisikan daya dan
putaran dari Gear Box serta mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke
mekanisme pemakanan/Apron. Gear Box dan Quick Change Gear Box terletak pada
Head Stock.
2. Apron
Apron merupakan tempat susunan roda gigi yang menggerakkan Carriage.
3. Carriage
Merupakan meja penggerak pahat dan terletak diatas apron.
4. Chuck
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang benda kerja agar
tidak bergoyang saat pembubutan.
5. Tailstock
Tailstock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan ujung benda
kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang tool pada saat
pengerjaan drilling, reaming, dan tapping.
6. Tool Post
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.
7. Compound rest
Digunakan untuk menopang Tool Post pada bermacam-macam posisi.
8. CuttingTool (Pahat Bubut)
Berfungsi untuk menyayat atau memotong benda kerja sampai diameter yang
diinginkan dan digunakan juga sebagai pemotong dalam pembuatan ulir. Pahat
pemotong yang digunakan dalam mesin bubut harus memenuhi syarat: mempunyai
kekerasan yang tinggi, tahan temperature tinggi, tahan aus dan tahan rapuh.
1.4. Kontrol Utama Mesin Bubut
Mesin bubut ini mempunyai kontrol utama berupa :
1. Spindle Change Switch
2. Spindle Change Lever A
3. Spindle Change Lever B
No. 1,2,3 digunakan untuk merubah kecepatan putar (mengatur Kecepatan pada Speed
Gear Box).Pengaturan kecepatan dilakukan dengan merubah posisi handel-handelnya.
4. Left and Right Hand Thread Change Lever
Digunakan pada proses pembuatan ulir, yaitu untuk mengatur pembuatan ulir kanan
atau ulir kiri.
5. Pitch and Feed Selector Lever
6. Pitch and Feed Selector Lever
7. Main Switch
Saklar utama untuk menghidupkan/mematikan mesin bubut.
Gambar 3. Kontrol Utama Mesin Bubut
8. Coolant Pump Switch
Adalah saklar yang digunakan untuk menghidupkan pompa cooling oil.
9. Spindle Forward-Stop-Reverse Lever
Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.
10. Coumpound Rest Feed Lever
Untuk menggerakkan compound rest tanpa menggerakkan carriage.
11. Carriage Longitudinal Feed Handwheel
Engkol yang berfungsi untuk menggerakkan carriage secara manual dalam arah
longitudinal
12. Split Nut Lever
Digunakan untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan memutar lead screw.
13. Saddle Lock Screw
Bagian ini berfungsi untuk mengunci saddle agar tidak bergerak dan dalam keadaan
stabil.
14. Longitudinal and Cross Power Feed Lever
Digunakan untuk menjalankan pembubutan otomatis dan dapat mengerakkan carriage
dalam arah longitudinal maupun melintang.
15. Tailstock Set Over Screw
Digunakan untuk menyetel kedudukan tailstock yang biasanya dilakukan pada
pembubutan tirus.
16. Tailstock Quill Transverse Handwheel
Digunakan untuk menggerakkan ujung dari tailstock dengan cara memutarnya.
17. Tailstock Eccentric Locking Lever
18. Tailstock Quill Clamping Lever
19. Tailstock Locking Nut
No. 17,18,19 pada prinsipnya digunakan untuk mengunci kedudukan tailstock.
20. Cross Slide Handwheel
Digunakan untuk menggerakkan carriage dalam arah melintang secara manual.
II. MESIN MILING (Frais machine)
2.1. Pengertian Mesin Frais
Mesin Milling (Frais) adalah jenis mesin pemotong yang melakukan pemotongan
logam dengan cutting tool bergigi banyak (Multiple Tooth Cutting Tool) yang disebut milling
cutter/ pisau frais. Ada banyak jenis dari mesin milling, diantaranya mesin milling horizontal,
vertikal, universal dll dengan bentuk konstruksi dan fungsi yang berbeda. Milling cutter
dipasang pada arbor dan diputar oleh mekanisme gerak mesin dengan menggunakan motor
listrik.
2.2. Prinsip Kerja Mesin Frais
1. Main Drive
Fungsi utama dari main drive adalah untuk menggerakkan spindle yang terletak pada
arbor. Putaran dari motor listrik diteruskan ke speed gearbox dan diteruskan ke
spindle melalui mekanisme belt. Putaran spindle akan menggerakkan arbor dan
memutar milling cutter .
2. Feed Drive
Gerakan ini adalah gerakan pemakanan benda kerja terhadap milling cutter. Dengan
memutar Table Transverse Handwheel untuk menggerakkan table kearah
longitudinal, maka benda kerja akan terpotong oleh milling cutter.
2.3. Bagian Utama Mesin Frais
Pada dasarnya mesin milling mempunyai bagian-bagian sebagai berikut :
1. Base
Base adalah bagian yang menahan seluruh mesin, didalamnya terdapat bagian penting
mesin seperti speed gear box dan sistem pelumas.
Gambar 4. Bagian Utama Mesin Frais
2. Saddle
Saddle terletak antara knee dan table . Saddle berfungsi untuk menggerakkan benda
kerja pada table secara transversal.
3. Table
Table terletak diatas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat benda kerja. Table
dapat digerakkan kerarah longitudinal.
4. Knee
Knee atau lutut adalah tempat kedudukan saddle, dan knee dapat digerakkan kearah
vertikal ( naik / turun ) dengan diatur oleh poros berulir yang menopangnya.
5. Overarm
Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum ditemukan pada mesin
milling horizontal. Bagian ini menentukan penyetelan posisi arbor pada maksimum
panjang arbor tersebut dan mengklemnya pada posisi yang diinginkan. Overarm
terletak diatas base secara horisontal.
6. Spindle
Spindle menyediakan tenaga bagi putaran pisau frais dengan menyalurkannya ke
arbor. Spindle merupakan poros utama mesin milling.
7. Arbor
Arbor adalah tempat kedudukan pahat / pisau frais.
8. Gear box
Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk mengatur kecepatan putar
pahat.
9. Index dividing head
Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda kerja melalui besar
sudut tertentu,sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak yang sama.
2.4 Kontrol Utama Mesin Frais
Gambar 5. Kontrol Utama Mesin frais1. Variable Speed Control
Digunakan untuk mengatur kecepatan putar milling cutter.
2. Cross Feed
Digunakan untuk menggerakkan saddle ke arah melintang / transversal.
3. Vertical Feed
Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.
4. Longitudinal Feed
Digunakan untuk menggerakkan table dalam arah longitudinal.
Kontrol 2, 3, 4 disebut juga dengan Table Transverse Handwheel.
III. MESIN SEKRAP (mesin serut)
3.1. Pengertian Mesin Sekrap
Mesin Sekrap adalah mesin perkakas yang digunakan untuk membentuk atau
meratakan permukaan benda kerja. Mesin sekrap horizontal mempunyai gerakan lurus bolak-
balik sehingga dapat digunakan untuk pengerjaan bidang datar.
3.2. Prinsip Kerja Mesin Sekrap
Prinsip kerja dari mesin ini adalah merubah gerakan putar motor penggerak menjadi
gerakan bolak-balik pada arm. Sistem geraknya ada dua macam:
1. Main Drive
Main drive adalah gerakan untuk menjalankan proses pemotongan berupa gerakan
bolak-balik pahat yang berasal dari gerakan rocker arm. Sebuah motor listrik
memberikan gerakan putar melalui geardrive menuju roda gigi penggerak (crank
wheel ). Pada crank wheel dipasang pivot / pasak yang letaknya dapat diatur terhadap
pusat. Hal ini dapat dilakukan dengan mengatur panjang pendeknya blok engkol yang
dihubungkan ke rocker arm. Dengan demikian gerakan putaran dari crank wheel akan
menyebabkan rocker arm ikut bergerak (berayun). Ayunan rocker arm ini
menyebakan arm ( lengan ) yang memegang pahat bergerak maju mundur.
2. Feed Drive
Mekanisme ini berfungsi menggerakkan meja untuk menghasilkan pemotongan.
Sistem ini dapat digerakkan secara manual ataupun otomatis. Hasil pemotongan secara
otomatis akan lebih halus karena pergeseran benda kerja lebih konstan.
3.3. Bagian Utama Mesin Sekrap1. Base
Adalah bagian dasar yang menopang mesin secara keseluruhan.
2. Frame
Merupakan bagian vertikal mesin yang berisi mekanisme penggerak dan pengatur
kecepatan gerak ram.
3. Ram
Bagian mesin yang bergerak horizontal bolak-balik pada proses pemakanan.
4. Tool Post
Merupakan bagian mesin yang digunakan untuk memegang pahat.
Gambar 6. Bagian Utama Mesin Sekrap
5. Table
Digunakan sebagai dasar vise (ragum )
6. Vise (ragum)
Vise digunakan untuk menjepit benda kerja.
7. Motor Listrik
Digunakan sebagai penggerak utama mesin.
8. Ram Clamp
Untuk mengunci kedudukan ram terhadap link dan lever.
3.4. Kontrol Utama Mesin Sekrap
Kontrol utama mesin sekrap pada gambar 6 adalah :
A. Toolhead Slide Control
Digunakan untuk mengatur kedalaman pemakanan.
B. Ram PositioningControl
Digunakan untuk mengatur kedudukan dan langkah pahat.
C. Table Horizontal Position Handle
Handle untuk mengatur gerakan table dalam arah horisontal
D. Table Vertical Position Handle
Handle untuk mengatur gerakan table dalam arah vertikal.
E. Speed Control Lever
Pengatur kecepatan gerakan pemakanan pada arm.
IV. MESIN BOR (drilling machine)
4.1. Pengertian Mesin Bor
Mesin bor Biasa digunakan untuk membuat lubang (drilling), reaming, dan
counterboring pada benda-benda ferrous maupun non ferrous.Benda kerja diletakkan pada
table dan jika diperlukan dapat dijepit pada ragum (vise) yang biasanya ada sebagai
perlengkapan tambahan pada mesin bor. Selanjutnya, mata bor yang mendapat daya dan
putaran dari motor listrik ditekankan pada benda kerja tersebut.
4.2. Prinsip Kerja Mesin Bor
1. Main Drive
Motor listrik biasa dipakai sebagai penggerak utama pada mesin bor. Putaran pada
motor listrik di transmisikan melalui porosnya ke mekanisme pengatur putaran mesin
berupa pasangan puli bertingkat yang dihubungkan dengan Vee Belt. Dari puli
bertingkat, putaran diteruskan ke spindle mesin. Pada spindle terdapat tool post
sebagai pemegang mata bornya.
2. Feed Drive
Feed drive merupakan gerakan pemakanan mata bor pada benda kerja. Gerakan ini
dilakukan secara manual pada mesin-mesin bor yang sederhana dengan cara memutar
drilling lever sehingga mata bor bergerak ke arah benda kerja.
4.3. Bagian Utama Mesin Bor1. Motor listrik
Motor listrik berfungsi sebagai penyuplai tenaga yang dibutuhkan mesin.
2. Puli bertingkat
Merupakan bagian utama sistem transmisi pada mesin bor, berfungsi untuk mengatur
kecepatan putar dan meneruskan daya dari motor listrik.
3. Vee Belt
Digunakan untuk meneruskan daya dan putaran antara puli bertingkat satu dengan
yang lain.
4. Table
Merupakan tempat meletakkan benda kerja dan alat tambahan lain untuk menjepit
benda kerja, misal vise.
4.4. Kontrol Utama Mesin Bor
Gambar 7. Bagian Utama Mesin Bor
Keterangan :
1. Hood
2. Belt Tensioning Lever
Digunakan untuk mengatur ketegangan belt, sehingga mempermudah dalam mengatur
kecepatan putar yang diinginkan.
3. Drilling Lever
Digunakan dalam proses pemakanan. Drilling Lever mengatur kedudukan mata bor
secara vertikal.
4. Drilling Depth Control
Bagian ini terdapat pada front plate. Drilling depth control digunakan untuk
mengetahui kedalaman pemakanan .
5. Driving Motor
6. Table
7. Base
8. Table Clamp
Table clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.
9. Spindle Head
10. Drilling Chart
11. Rack
12. Front Plate.
V. POWER HACK SAW (GERGAJI POTONG)
5.1. Pengertian Power Hack Saw
Power hack saw adalah gergaji potong yang gerakannya mendapat daya dari motor
listrik. Mesin ini dapat digunakan untuk memotong benda-benda dari logam ataupun non
logam dengan bentuk silindris maupun bentuk profil. Blade/pisau potong yang dapat diganti
sesuai keperluan merupakan keuntungan tersendiri dari mesin ini.
5.2. Prinsip Kerja Power Hack SawGerakan putar dari motor listrik,dirubah menjadi gerakan lurus bolak-balik oleh
mekanisme yang serupa dengan mesin skrap. Gerakan bolak-balik diteruskan pada frame
yang menjepit blade (pemotong). Karena pada frame terdapat pemberat, maka pada langkah
bolak- balik terjadi perubahan posisi titik berat frame yang mengakibatkan penekanan pada
benda kerja. Untuk menjaga posisi setelah penekanan, maka frame ditahan oleh sebuah
mekanisme hidrolis. Posisi frame akan terus turun ke bawah sampai panjang minimum dari
lengan hidrolis tercapai.
5.3. Bagian Utama Power Hack Saw
1. Base
Merupakan dasar dari komponen mesin
2. Frame
Berfungsi untuk memegang blade saat pemotongan.
3. Blade
Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan.
4. Speed Change Switch
Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan.
5. Pressure Release Button
Digunakan untuk mengurangi tekanan pada mekanisme hidrolis,sehingga frame dapat
terangkat.
Gambar 8. Bagian Utama Power Hack Saw
6. Hydraulic Mechanism
Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan kedudukan
pemotongan.
7. Vise
Digunakan untuk menjepit benda kerja. Vise dapat diputar,jika diinginkan pemotongan
menyudut.
8. Vise Adjusting Handle
Merupakan handle untuk mengatur pencengkeraman vise.
9. Coolant Hose
Digunakan untuk mengeluarkan coolant / pendingin dari penampungnya.
10. Coolant Pump
Merupakan pompa yang digunakan untuk memberi tekanan pada coolant, sehingga
dapat mencapai kedudukan beda kerja yang lebih tinggi.
11. Main Switch
Main switch adalah saklar utama yang digunakan untuk menghjidupkan / mematikan
mesin.
12. Ruler
Digunakan untuk mengukur panjang benda kerja yang akan dipotong.
VI. MESIN PRES
6.1. Pengertian Mesin Press
Mesin press digunakan untuk pengepresan pada proses pengerjaan dingin dan
beberapa proses pengerjaan panas. Mesin press cocok digunakan untuk produksi benda dari
logam tipis yang tidak membutuhkan ketepatan tinggi.
6.2. Bagian Utama Mesin Press
Gambar 9. Mesin Press Manual
Keterangan :1. Tuas penekan
Digunakan dalam proses penekanan dengan menggerakkan secara vertikal
bolak-balik .
2. Indikator tekanan
Menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja.
3. Kran pengatur katup tekanan
Untuk mengatur posisi katup pada sistem hidrolik mesin sehingga tekanan
dapat diberikan pada benda kerja ataupun dilepas setelah proses penekanan
selesai dilakukan.
4. Lengan penekan
5. Roda pengatur lengan penekan
Digunakan untuk mengatur panjang lengan penekan yang dibutuhkan.
6. Table
7. Pengatur penekan
Untuk mengatur posisi penekan agar sesuai dengan letak benda kerjanya.
3.7. Heat Treatment
3.7.1. Dapur Listrik, Bak Quenching dan Salt Bath Oven
Dapur Listrik digunakan untuk memanaskan benda kerja pada proses heat treatment.
Prinsip kerjanya adalah memanfaatkan konversi energi elemen pemanas dari energi listrik
menjadi energi panas untuk memanaskan ruang di dalam dapur tempat benda kerja diletakkan.
Suhu dalam dapur dapat diketahui melalui sensor suhu dan besarnya dapat dikontrol melaui
control panel.
Spesifikasi Mesin :
- Nama : Oven Hardening Wilmon
- Temperatur : max 1200oC.
Gambar 3.10 Oven Hardening Wilmon
(Sumber : Anonymous, Internet)
Bak Quenching digunakan sebagai media oli pendingin untuk mendinginkan
benda kerja secara cepat setelah proses pemanasan (proses quenching).
Spesifikasi Bak :
- Nama : Bak Quenching
- Oli pendingin : Esso Fenso 36
Salt Bath juga digunakan untuk memanaskan benda kerja pada proses heat treatment
Tempering. Prinsip kerjanya adalah elemen pemanas memanaskan air garam yang ada dalam
bak tempat benda kerja dicelupkan.
Spesifikasi Mesin :
- Nama : Oven Tempering salt Balt Durferit AS 140
- Temperatur : max
3.7.2. Mesin Pancar Pasir (Sand Blasting Machine)
Mesin Pancar Pasir adalah mesin yang digunakan untuk membersihkan benda kerja
dari kotoran atau terak yang menempel padanya. Prinsip kerjanya adalah memanfaatkan
tekanan udara untuk menyeprotkan pasir melalui nosel kearah benda kerja dimana pasir
berfungsi untuk mengangkat kotoran atau terak yang menempel pada benda kerja.
Gambar 3.11 Sand Blasting Machine
(Sumber : Anonymous, Internet)
3.8. Mesin Asah dan Polish
3.8.1. Mesin Asah Luar (Cylindical Grinding Machine)
Mesin Asah Luar merupakan salah satu jenis grinding machine yang digunakan untuk
mengasah benda kerja agar diperoleh permukaan yang halus dan ukuran benda kerja yang
presisi. Prinsip kerjanya adalah memanfaatkan gesekan antara material yang abrasif (batu
asah) dengan benda kerja.
Untuk pengasahan bundar dilakukan empat gerakan :
a. gerakan putar utama dari batu asah
b. gerakan ingsutan berputar dari benda kerja
c. gerakan penyetelan lurus dari batu asah
d. gerakan memanjang , ingsutan memanjang dapat dilakukan oleh
benda kerja atau oleh batu asah, tergantung dari mesin asah bundarnya. Gerakan ini
untuk benda kerja yang agak panjang.
Gambar 3.12 Mesin Asah Luar
(Sumber : Marsyahyo, Eko. Mesin Perkakas Pemotongan Logam. Bayumedia
Publishing,Malang 2002.)
Bahan abrasive (grinding wheel) terbagi dua kelompok, yaitu:
a. Konvensional : Aluminium okside dan silicone carbide
b. Super abrasif : Cubic Boron Nitride (CBN) dan Intan
Ukuran butir grinding wheel digolongkan menjadi :
sangat kasar 6,8,10,12 untuk pemotongan cepat, untuk meterial kekerasan rendah, untuk material dengan luasan kontak besar.
kasar 14,16,20,24
medium 30,36,46,54,60
baik 70,80,90,100,120 untuk akurasi dan kehalusan permukaan, kekerasan material tinggi, khusus untuk finishing dan luasan kontak relatif kecil
sangat baik 150,180,220,240
ukuran lantai 280,320,400,500,600
Tabel 3.1 Ukuran Butir Grinding Wheel
(Sumber : Marsyahyo, Eko. Mesin Perkakas Pemotongan Logam. Bayumedia
Publishing,Malang 2002.)
3.8.2. Mesin Asah Profil
Mesin Asah profil juga termasuk grinding machine namun fungsinya ada tambahan
khusus yaitu menghasilkan bentuk profil. Prinsip kerjanya mirip dengan mesin Asah Luar,
yang membedakan adalah selama proses pengasahan, bayangan bentuk benda kerja
diproyeksikan oleh cermin dan lensa dengan pembesaran tertentu harus mengikuti profil yang
ada pada gambar bantu. Gambar bantu ini adalah gambar bentuk profil yang diperbesar,
disebut kodaktris.
Gambar 3.13 Mesin Asah Profil
(Sumber : Anonymous, Internet)
3.8.3. Mesin Polish
Mesin polish dipakai untuk menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus dan
ukuran yang presisi. Prinsip kerjanya adalah memanfaatkan gesekan antara material yang
abrasif (kertas gosok / pasta polish) dengan benda kerja.
3.8.4. Mesin Hard Chrome
Elektroplating adalah proses finishing dengan tujuan melapisi logam dengan logam
lain yang memiliki kelebihan dari logam yang dilapisi (substrat). Elektroplating dilandasi oleh
bidang elektrokimia yang mengkaji perubahan energi listrik dari/ke energi kimia.
Elektroplating merupakan proses pengendapan logam pada permukaan logam yang dilapisi
akibat adanya elektrodeposisi. Reaksi elektrodeposisi pada elektroplating adalah salah satu
aplikasi sel elektrolitik yang memerlukan dua buah elektroda, larutan elektrolit dan sumber
arus listrik DC.
Hard chromium plating adalah salah satu proses elektroplating yang bertujuan untuk
menghasilkan permukaan yang tahan aus, tahan korosi dan juga menambah nilai artistik suatu
benda. Prinsip kerjanya adalah menggunakan prinsip elektrolisa yaitu memanfaatkan proses
reduksi – oksidasi pada elektroda. Pada katoda berlangsung reduksi (menerima elektron), ion
positif (kation), dilarutkan akan tereduksi dan membentuk endapan yang melapisi katoda.
Mn+ + ne- →M
Pada anoda berlangsung proses oksidasi (melepaskan elektron), logam yang larut ke dalam
elektrolit akan membentuk ion positif. Sedangkan elektron menuju katoda melalui sirkuit luar.
Anion terbentuk masuk ke dalam elektrolit dan berada dalam kesetimbangan dengan kation
yang bergerak menuju anoda.
M→Mn+ + ne-
Untuk melaksanakan pelapisan krom diperlukan tiga komponen utama, yaitu :
1. Larutan Elektrolit ,H2SO4 + CrO3
Larutan Elektrolit adalah larutan yang dapat menjadi penghantar listrik. Bila zat
( senyawa ion, basa atau asam) melarut kedalam air, ion-ion yang tidak bergerak menjadi dan
bergerak sehingga memungkinkan larutan tersebut menghantarkan listrik.
Larutan elektrolit harus mengandung bahan-bahan terlarut yang memiliki fungsi menyediakan
sumber logam yang akan diendapkan, membentuk kompleks ion logam yang akan diendapkan
dan menyediakan sarana listrik.
Terdapat dua jenis utama bak plating asam kromat, yakni ; jenis konvensional dengan
ion katalis sulfat (dapat encer atau pekat tergantung faktor macam garapan, waktu dan
ekonomi), serta bak katalis tercampur (katalis yang berkandungan fluorida/fluorosilikat).
2. Katoda (Baja yang akan dilapisi)
Pada katoda terjadi 3 reaksi : (Anton-Tanijiro, 1992;56)
Deposisi Khrom Cr2O72- + 14H+ + 12e- 2Cr + 7H2O
Pengeluaran hidrogen 2H2 + 2e- H2
Pembentukan Cr(III)Cr2O72- + 14H+ + 6e- 2Cr3+ + 7H2O
3. Anoda (Timbal)
Anoda krom jauh lebih mahal dari bentuk CrO3. Oleh karena Ion khrom diberikan
oleh larutan khrom, maka diperlukan katalis, dalam percobaan ini H2SO4.
Pada anoda terjadi 3 reaksi : (Anton-Tanijiro, 1992;56)
Pengeluaran oksigen 2H2O O2 + 4H+ + 4e-
Oksidasi Ion Kromat 2Cr+ + 6H2O 2CrO3 + 12H+ + 6e-
Produksi timbel Oksida Pb + 2H2O PbO2 + 4H+ + 4e-
Spesifikasi Mesin :
- Merk : Blasberg, A.Technik GmbH West Germany
- Tegangan / Arus In : 3 x 220V (AC) / 34,7A
- Tegangan / Arus Out : 0 – 10V (DC) / 1000A
Elektrolit :
- Larutan : Asam Kromat
3.9. Alat Ukur
3.9.1. Jangka Sorong
Jangka Sorong merupakan alat ukur dimensi panjang dan diameter benda kerja dengan
ketelitian yang variatif, umumnya 0,02mm dan 0,05mm. Bentuk Jangka sorong dapat dilihat
pada gambar.
Gambar 3.14 Jangka Sorong
(Sumber : www.Mitutoyo.com)
3.9.2. Micrometer Luar
Alat ini umumnya digunakan untuk mengukur diameter benda kerja walaupun dapat
juga digunakan untuk mengukur panjang benda kerja yang kecil. Ketelitian pengukuran alat
ini adalah 0,01mm
Gambar 3.15 Micrometer
Sumber : www.Mitutoyo.com
3.9.3. Komparator
Alat ini digunakan untuk memeriksa bentuk profil benda kerja apakah sudah sesuai
dengan gambar tekniknya atau tidak. Prinsip kerjanya adalah menampilkan bayangan benda
kerja yang telah diperbesar dan diproyeksikan oleh lensa dan cermin pada layar tempat
kodaktris dipasang.
Gambar 3.16 Komparator
(Sumber : Anonymous, Internet)
3.9.4. Rockwell Hardness Tester (digital)
Alat ini digunakan untuk mengetahui nilai kekerasan benda kerja. Prinsip kerjanya
adalah melakukan penetrasi dengan kedalaman tertentu terhadap benda kerja menggunakan
indentor dan pembebanan tertentu yang hasil perhitungannya akan ditampilkan pada layar
berupa angka.
Gambar 3.17. Rockwell Hardness Tester (digital)
(Sumber : Anonymous, Internet)
3.9.5. Surface Roughness Tester (digital)
Merk : Mitotuyo
Type : Surftest SJ-301
Alat ini digunakan untuk mengetahui tingkat kekasaran permukaan benda kerja.
Prinsip kerjanya adalah menggunakan sensor (stylus) untuk meraba permukaan benda kerja
yang setelah diolah datanya, hasilnya akan ditampilkan pada layar berupa grafik dan angka
kekasaran permukaan (Ra).
3.9.6. Dial Indicator
Alat ini digunakan untuk mengetahui tinggi rendah permukaan, kelurusan, posisi
senter pada chuck atau collet dan besar lendutan yang terjadi pada benda kerja.
Gambar 3.10 Dial Indicator
Sumber : www.Mitutoyo.com
ANALISA PROSES PRODUKSI
PEN PELEKUK I
Proses produksi di PT. Pindad (Persero) dilakukan secara kontinyu untuk pembuatan
munisi yang dilakukan dengan adanya persetujuan kontrak, sedangkan order dilakukan setelah
adanya persetujuan kontrak kerja antara PT. Pindad (Persero) dengan pihak pemesan (user).
Dalam proses pembuatan Pen Pelekuk merupakan proses yang sangat kompleks mulai dari
proses engineering sampai pada proses finishing dan ini membutuhkan kinerja yang solid dari
operator mulai dari proses kerja bangku sampai pemeriksaan mutu untuk diterima atau
tidaknya produk perkakas tersebut. Dalam hal ini dilakukan pengamatan proses pembuatan
Pen Pelekuk mulai dari raw material sampai dengan produk jadi yang mana produk jadi ini
merupakan perkakas untuk proses produksi munisi di PT. Pindad (Persero).
Proses Engineering
Engineering merupakan pihak yang bertanggung jawab terhadap keberhasilan
pembuatan produk, oleh karena itu seorang engineer harus mempunyai kemampuan khusus
dalam melakuka observasi, penelitian dan melakukan percobaan-percobaan langsung untuk
mempraktikan ke bagian perkakas. Adapun sumber inspirasi berdasarkan referensi, informasi
dari pusat produksi yang merupakan pertimbangan dari kondisi pasar dan merupakan hasil
analisa engineering itu sendiri.dan informasi yang didapatkan itu berasal dari hasil survey di
lapangan dan informasi lainnya. Proses design produk dalam hal ini dilakukan oleh bagian
engineering. Engineering mendesign produk sesuai berdasarkan input yang diinginkan oleh
pemesan hingga didapatkan hasil design yang handal. Untuk melakukan tugasnya engineering
dibagi dalam beberapa bagian yaitu Design Engineering, Plan Engineering dan Service
Engineering.
PPC (Product Planning Control)
Setelah dilakukan proses engineering, maka sebelum dilakukan proses produksi
terlebih dahulu dilakukan proses perencanaan produksi oleh PPC
o Ruang Lingkup PPC
Pada umumnya ruang lingkup PPC meliputi :
o Perencanaan tenaga kerja yang diperlukan
o Perencanaan jumlah dan jenis material yang digunakan
o Perencanaan mesin yang digunakan
o Perencanaan waktu yang diperlukan
o Penjadwalan proses produksi yang akan dilaksanakan
o Perkiraan biaya yang diperlukan .
o Fungsi PPC :
Dalam melaksanakan tugasnya, secara garis besar PPC berfungsi sebagai pengolah
penggunaan dengan cara sistematis, efektif, efisien dan menguntungkan sesuai
dengan manajemen yang meliputi :
o Merencanakan (Planning)
o Koordinasi (Coordination)
o Mengontrol (Controling)
o Mengarahkan (Positioning)
o Penghubung (Trouling)
o Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab PPC
a. Tugas PPC
Dalam melaksanakan tugasnya, PPC dibantu dengan pembagian tugas, wewenang
dan tanggung jawab yang telah digariskan atau ditetapkan. Hal ini dimaksudkan
dalam operasionalnya bagian PPC tidak akan menyimpang dan dapat bekerja sesuai
dengan prosedur yang telah ditetapkan. Adapun Job Instruction (perintah
pengerjaan) yang telah diterima oleh PPC baru dapat dilaksanakan pengerjaannya
bila syarat-syarat yang dikehendaki oleh PPC dapat dipenuhi, antara lain :
Scope of Work
Data spesifikasi lengkap
Drawing spesifikasi lengkap
Master Schedule yang telah diperhitungkan dengan prafabrikasi, fabrikasi
dan delivery
Budged yang rasional sesuai scope of work
Dengan kelengkapan data tersebut diharapkan PPC dapat menjalankan fingsinya
dengan benar atau lancar sesuai dengan namanya yaitu perencanaan dan
pengendalian produk.
b. Wewenang
Kepala bagian PPC dengan persetujuan factory manager dalam mengendalikan
produksi, bagian PPC diberikan wewenang untuk mengubah atau menyempurnakan
sistem yang telah ada dan disesuaikan dengan kondisi perusahaan yang akan datang.
c. Tanggung Jawab
Kepala bagian PPC bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi atas
kebenaran jalannya sistem PPC yang ada, yang meliputi :
Waktu, waktu operasi dan penyerahan
Bahan baku, bahan setengah jadi dan bahan jadi selalu tersedia dengan
lengkap
Peralatan, siap dipakai dan dalam keadaan baik
Proses dan prosedur kerja, tidak ada kesimpangsiuran karena adanya
koordinasi yang baik dan instruksi yang jelas
Biaya, diupayakan penghematan dan peningkatan efisiensi, efektifitas dan
produktifitas kerja
Quality Asurance (QA) dan Quality Control (QC)
Untuk mengawasi mutu produk yang telah dibuat, maka dibentuk Quality Asurance
dan Quality Control. Bagian ini berfungsi sebagai filter apakah produk yang digunakan (yang
akan dipasarkan) telah sesuai dengan pesanan atau standar yang telah ditentukan. Baagian ini
juga berfungsi untuk menjaga mutu dari produk yang telah dibuat. Kendala-kendala yang
sering dihadapi antara lain :
Penyimpangan atau kesalahan dokumen
Tidak terbukanya operator ketika melakukan kesalahan
Informasi-informasi yang kurang dan menyebabkan terjadinya kesalahan dalam
dokumen.
4. 1 Pemilihan Bahan
Sebelum melakukan proses pembuatan suatu produk (spare part), maka terlebih dahulu
harus dilakukan pemilihan bahan yang sesuai dengan pemakaian yang didasarkan catatan dari
Bagian Engineering yang dalam hal ini telah disesuaikan dengan standarisasi dari pabrik.
Untuk pembuatan Pen Pelekuk kali ini menggunakan bahan dengan spesifikasi sebagai
berikut :
Nama bahan : Thyrapid 3202
Nomor standar DIN : 1.3202
Tipe SAE / AISI : T 15
Komposisi Kimia : C 1.35 Cr 4.0 W 12.0 Mo 0.9 V 3.8 Co 4.8
4. 2 Pemotongan Bahan
Untuk pemotongan bahan sebaiknya tidak terlalu banyak melebihi ukuran yang ada
pada gambar kerja agar proses permesinan lebih efisien dan untuk menghemat bahan. Proses
pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin gergaji pita dengan ukuran bahan Ø 14 x
80 mm.
4. 3 Proses Pembubutan
Sebelum proses pembubutan dimulai perlu dilakukan penyetingan benda kerja untuk
memperoleh hasil pembubutan yang maksimal. Dalam hal ini diperlukan Dial Indicator yang
berfungsi untuk mengetahui apakah benda kerja sudah dalam keadaan senter ataukah belum.
Proses pembubutan yang dilakukan antara lain sebagai berikut :
1) Dibubut asal rata muka dan dibor senter
2) Dibubut bertingkat Ø 12.3 x 35.2 mm
3) Dibubut bertingkat Ø 9.3 x 14.2 mm
4) Dibubut bertingkat Ø 6.3 x 3.7 mm
5) Dibubut profil radius R 1, R 1.5 dan R 0.5 mm
6) Dibor profil kedalaman 3.2 mm
7) Dibalik, dibubut Ø 11.8 x 40.3 mm
8) Dibubut rampas panjang 75.3 mm
4. 4 Proses Perlakuan Panas (Heat Treatment)
Setelah proses pembubutan benda kerja selesai, proses selanjutnya dibawa ke bagian
penyepuhan untuk dilakukan proses perlakuan panas yang berfungsi untuk mendapat nilai
kekerasan benda kerja yang diminta, yaitu HRC 62-64. Adapun langkah-langkah yang
dilakukan antara lain sebagai berikut :
1) Persiapan peralatan perlakuan panas
Dalam proses perlakuan panas ada beberapa perlatan yang harus kita sediakan,
antara lain :
Dapur pemanas (furnace) yang dilengkapi dengan sistem pengendali suhu
Thermocouple phyrometer
Kotak tahan api yang terbuat dari bahan thermax yang berfungsi sebagai
tempat penempatan benda kerja
Kawat beton Esser yang dipergunakan untuk mengikat benda kerja yang akan
dikenai perlakuan panas. Penggunaan kawat ini untuk mempermudah pada saat
pengambilan benda kerja
Tang potong dan tang penjepit yang berfungsi untuk mengikat dan memotong
kawat pengikat
Bak Quenchingyang berfungsi sebagai tempat penampung oli yang digunakan
pada saat pendinginan kejut (quenching)
Pengait yang berfungsi untuk mengambil benda kerja dari dalam dapur
pemanas.
Oli yang berfungsi sebagai media pendingin pada saat quenching
2) Proses stressreliving
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan tegangan dalam yang terdapat dalam
benda kerja sebagai akibat proses permesinan yang telah dilakukan sebelumnya.
Benda kerja diikat dengan menggunakan kawat beton esser terlebih dahulu sebelum
dimasukkan ke dalam furnace, kemudian benda kerja dimasukkan ke dalam dapur
pemanas (Furnace) pada suhu antara 600-700 oC dan diholding selama ±1 jam. setelah
holding selesai, furnace dimatikan dan benda kerja didinginkan di dalam furnace
sampai mencapai suhu ruang.
3) Proses hardening
Proses hardening dilakukan setelah proses stressreliving selesai. Pada proses
ini benda kerja yang telah terikat dimasukkan ke dalam kotak tahan api yang telah
diisi arang dan benda kerja harus tertimbun oleh arang tersebut, kemudian kotak tahan
api tersebut ditutup dengan rapat yang bertujuan untuk menghindari udara luar masuk
ke dalam benda kerja dan mencegah timbulnya dekarburasi dan oksidasi pada benda
kerja. Selain itu arang yang mengandung karbon ini akan dapat berdifusi dan
menyebabkan kadar karbon pada benda kerja akan meningkat sehingga nilai kekerasan
benda kerja akan meningkat. Proses pemanasan dilakukan sampai mencapai
temperatur1220-1260 oC dan diholding kurang lebih selama ±1 jam. Setelah proses
holding selesai, keluarkan benda kerja dengan bantuan pengait dan buka kotak tahan
api.
PERKIRAAN SUHU (oC) WARNA
1300 Putih
1200 Kuning keputih-putihan
1100 Kuning kemerah-merahan
1000 Merah terang
900 Merah jambu
800 Merah
600 Merah gelap
500 Coklat kehitaman
Setelah warna benda kerja telah sesuai, keluarkan benda kerja dari dalam kotak
tahan api kemudian diquenching dengan menggunakan media pendingin oli (Esso
Fenso SAE-36). Mulai dari proses pengeluaran sampai quenchung harus dilakukan
dengan cepat agar temperatur austenit yang telah dicapai benda kerja tidak turun.
Setelah temperatur benda kerja mencapai suhu ruang, benda kerja dibersihkan dengan
mengunakan air dingin biasa.
4) Proses Pemeriksaan Kekerasan
Proses selanjutnya yaitu pemeriksaan kekerasan benda kerja yang dilakukan
dengan menggunakan Rockwell C Hardness Tester untuk mengetahui nilai kekerasan
benda kerja telah sesuai dengan yang diminta (HRC 62-64).
5) Proses tempering
Proses tempering ini antara lain bertujuan untuk :
Menghilangkan sisa tegangan dalam akibat proses pendinginan kejut
(quenching)
Menambah keuletan benda kerja
Menyeragamkan ukuran butiran dari benda kerja
Mendapatkan nilai kekerasan yang diminta.
Benda kerja dimasukkan ke dalam furnace atau salt bath sampai temperaur 200 oC dan diholding selama ±1 jam kemudian didinginkan di udara luar sampai
temperatur benda kerja mencapai suhu ruang. Tinggi temperatur pemanasan
disesuaikan dengan kekerasan yang diingunkan dan grafik yang terdapat dalam
katalog bahan. Setelah proses tempering selesai, dilakukan pemeriksaan kekerasan
kembali untuk mengetahui nilai kekerasan benda kerja yang telah ditempering dengan
menggunakan Rockwell C Hardness Tester.
4. 5 Proses Asah
Setelah proses perlakuan panas selesai, maka dilakukan proses pengasahan pada benda
kerja. Proses pengasahan ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran benda kerja yang sesuai
dengan toleransi yang tertera pada gambar kerja. Adapun beberapa proses pengasahan yang
dilakukan pada benda kerja antara lain :
1) Asah luar
Mesin yang digunakan untuk asah luar ini adalah mesin asah OverBeck 400 R
dengan putaran batu asah 3000 rpm.
Setting benda kerja dengan menggunakan dial indikator untuk mendapatkan
posisi benda kerja yang benar-benar senter
Benda kerja diasah luar Ø 11.5-0.03 x 40+0.3 mm
Benda kerja diasah luar Ø 12-0.01 mm
Benda kerja diasah luar Ø 9 mm
2) Asah profil
Mesin yang digunakan untuk asah profil ini adalah mesin Karsten dengan
putaran batu asah 3000 rpm.
Benda kerja diasah profil R 1 mm
Benda kerja diasah profil R 1.5 mm
Benda kerja diasah profil R 0.5 mm
3) Asah rampas muka
Mesin yang digunakan untuk asah rampas muka ini adalah Karsten dengan
putaran batu asah 3000 rpm.
Benda kerja diasah rampas muka panjang 75-0.05 mm
4. 6 Proses Polish
Proses ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran benda kerja khususnya dengan
toleransi kekasaran N3 dan proses ini dilakukan hanya untuk pengerjaan kurang dari 0.003
mm. Adapun peralatan dan bahan yang harus disediakan antara lain :
Pasta Polish yang digunakan untuk membuat benda kerja mengkilap
Kertas gosok yang digunakan untuk mendapatkan tingkat kekasaran N3
Batang bambu yang digunakan sebagai alat bantu untuk memolish bagian profil
lubang atau bagian yang sempit.
4. 7 Proses Hardverchrome
Proses hardverchroom merupakan proses pelapisan yang menggunakan prinsip
elektrolisis. Dalam hal ini benda kerja berfungsi sebagai katode yang mereduksi ion-ion
logam pelapis dalam media elektrolis sehingga membentuk lapisan yang menempel pada
permukaan benda kerja tersebut. Proses ini juga biasa dikenal dengan proses pelapisan
katodik. Adapun tahapan proses pelapisan hardveerchroom adalah sebagai berikut :
a) Pengecatan
Biasanya tidak semua bagian benda kerja perlu dihardverchroom. Bagian yang tidak
perlu dihardverchroom dan menyentuh media elektrolit diberi lapisan zat anti asam
supaya tidak terkontaminasi.
b) Pemasangan
Benda kerja kemudian dipasang pada perangkat pembawa satu persatu dan baut
pengikat dikeraskan. Perangkat pembawa ini berfungsi sebagai pemegang benda kerja
saat dicelupkan ke dalam media elektrolit.
c) Pembersihan
Proses pembersihan dilakukan untuk menghilangkan kotoran seperti oksida, debu dan
minyak serta sisa lapisan chroom yang sangat tipis dari benda kerja. Proses ini boleh
diabaikan bila benda kerja diyakini telah bersih. Proses pembersihan ini dilakukan
pada bak pembersih elektrolit yang di dalamnya terdapat larutan pembersih Blasonit
Uni. Blasonit Uni ini berupa padatan yang terdiri dari :
HCL 10-15% yang berfungsi untuk menghilangkan karat atau pengotor oksida
Alkali Soap Cleaner yang berfungsi untuk menghilangkan lemak.
Bak pembersih elektrolit dioperasikan pada temperatur 60oC, dengan kuat arus 0.5
A/dm2. Lama waktu pembersihan antara 50-60 detik. Proses pembersihan ini
menimbulkan busa yang kemudian dapat dihilangkan proses penyemprotan oleh
pompa pembersih. Larutan dari bak pembersih harus diganti bila tidak berfungsi
dengan sempurna dan terjadi perubahan warna dari coklat menjadi kuning kehijauan.
d) Pelepasan sisa lapisan chrome
Proses ini dilakukan apabila terjadi kegagalan dalam proses hardverchroom
sebelumnya. Sebelum dilakukan proses ulang, lapisan chroom yang tidak menempel
dengan baik perlu dihilangkan terlebih dahulu. Proses ini dilakukan pada bak pelepas
(striping) yang di dalamnya terdapat larutan BN 20 130 0 sebanyak 10 kg/100 L air.
Untuk lebih mempercepat proses, konsentrasi dari larutan bisa ditingkatkan dengan
perbandingan 20 kg/100 L air. Bak pelepas ini dioperasikan pada suhu 20-25 oC dan
arus yang dibutuhkan 5-10 A/ dm2. Larutan ini sudah harus diganti jika sudah tidak
berfungsi dan warnanya berubah dari bening menjadi warna kuning.
e) Pembukaan pori-pori
Proses ini dilakukan agar didapat lapisan chroom yang menempel kuat. Proses ini
dilakukan pada bak etching yang di dalamnya terdapat larutan Chrom Saur Anhydrid
BN 15 040 0 yang mana bersifat asam. Setiap 50 gram bahan ini dicampur dengan 100
L air. Pelarut yang digunakan harus bersifat aquades. Larutan ini dikatakan baik
apabila berat jenisnya mencapai 1.155 pada temperatur 55 oC. Jika berat jenisnya
turun menjadi 1.14 maka larutan tersebut harus ditambah dengan lagi garam BN 15
040 0 sebanyak 3 kg. Bak etching ini dioperasikan pada suhu 50-60 oC dengar rapat
arus 20 A/ dm2 dan lama proses etching sekitar 30 detik. Proses ini tidak boleh terlalu
lama karena bisa menyebabkan hasil hardverchrom menjadi buram dan permukaannya
kasar.
f) Pelapisan hardverchrome
Proses ini dilakukan pada bak pelapisan yang di dalamnya terdapat larutan
Panzerchrom (BN 15 200 0) yang bersifat asam. Pelapisan hardverchrom ini dalam
keadaan panas. Dalam bak ini peralatan pengaduk yang berfungsi untuk memperlancar
proses pelapisan. Larutan Panzerchrom ini terdiri atas Asan Chromat sebanyak 200
g/L Asam Sulfat yang berfungsi sebagai katalis. Konsentrasi asam sulfat yang biasa
digunakan antara lain 2.2 ;3.3 g/L. Jumlah katalis yang sedikit akan menyebabkan
proses pelapisan berjalan lambat, pelapisan tidak merata, mudah lepas dan kasar.
Larutan ini dikatakan baik apabila berat jenisnya 1.15-1.2 pada 55 oC. Penambahan
BN 20 410 0 dilakukan apabila berat jenisnya turun antara 1.13-1.15. Mengenai
pengoperasian bak pelapisan dapat dilihat pada data sebagai berikut :
Katoda : 30-50 A/dm2 (optimum pada 50-55 A/ dm2
Anoda : >50 A/dm2
Temperatur : 50-60 oC (optimum pada 55 oC)
Lama waktu daro proses ini tergantung dari ketebalan yang diinginkan. Untuk
ketebalan 0.01 diperlukan waktu sekitar 20 menit.
g) Penetralan
Penetralan dilakukan pada bak penetral yang mengandung larutan BN 20 410 0
sebanyak 8 kg/100 L air. Penetralan ini tidak memerlukan aliran listrik. Fungsi dari
penetralan ini adalah untuk menetralkan dan membersihkan benda kerja dari larutan
pelapis yang bersifat asam. Larutan penetral ini perlu diganti apabila terjadi perubahan
warna hijau gelap dan banyak terdapat logam chrom.
h) Pengeringan
Pengeringan dilakukan dengan cara pembilasan dengan air panas pada suhu 80 oC dan
didinginkan dengan media udara.
4. 8 Pemeriksaan Mutu
Pemeriksaan mutu merupakan proses akhir yang menentukan apakah benda kerja telah
memenuhi ukuran dan toleransi yang telah ditemtukan sebelumnya. Proses pengukuran benda
kerja ini dilakukan dengan menggunakan alat-alat ukur dengan ketelitian yang lebih tinggi,
seperti micrometer 0.001 mm, stangpas atau jangka sorong 0.01 mm, profile projector,
rockwell C dan lain-lain. Untuk mengukur sebuah profil khusus biasanya digunakan alat
bantu kodaktris yang selanjutnya akan dipasang pada profile projector atau comperator.
Sedangkan untuk menguji nilai kekerasan dari benda kerja digunakan Rockwell C.