Cuello de Botella
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA OBJETIVOS Evaluar el caso de la cadena de comida rápida Chipi’s Burger . Dar soluciones para eliminar el cuello de botella en la preparación de los alimentos y despacho de estos. MARCO TEORICO Existen seis etapas básicas necesarias para diseñar una solución aceptable en un problema de distribución en planta. En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situación actual ayuda a identificar limitaciones que reducen el número de alternativas que deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirán el flujo de materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en la filosofía del Lean Manufacturing. ETAPA 1: Formular el problema Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un cambio de ubicación que nos obliga redistribuir los elementos. Además la incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial. Este último es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin un análisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones. Página 1
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Análisis de cuello de botella en una operación
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
OBJETIVOS
Evaluar el caso de la cadena de comida rápida Chipi’s Burger .Dar soluciones para eliminar el cuello de botella en la preparación de los alimentos y despacho de estos.
MARCO TEORICO
Existen seis etapas básicas necesarias para diseñar una solución aceptable en un problema de distribución en planta.
En este tipo de proyectos de mejora, el estudio de la situación actual ayuda a identificar limitaciones que reducen el número de alternativas que deben considerarse. Las mejoras propuestas reducirán el flujo de materiales, ayudando a la empresa a alcanzar el tipo de flujo propuesto en la filosofía del Lean Manufacturing.
ETAPA 1: Formular el problema
Por lo general, un proyecto de este tipo puede venir motivado por un cambio de ubicación que nos obliga redistribuir los elementos. Además la incorporación de nuevas máquinas o útiles de montaje para facilitar el montaje en un punto intermedio, o bien por una mala distribución inicial. Este último es nuestro caso. En su momento se hizo una distribución en planta sin tener en cuenta la afinidad de los elementos adyacentes, sin un análisis previo de los flujos involucrados. Como resultado tenemos un sobredimensionamiento de almacenes y un serio problema de ubicaciones.
Así pues no existe cercanía de los elementos necesarios para el montaje, como ocurre con las estanterías de los remaches que están situadas en la zona central del montaje y no distribuidos por los puestos, incrementando así los paseos de los operarios. Otro inconveniente es la creación de puestos de operaciones distantes a sus útiles de montaje.
ETAPA 2: Análisis del problema
El análisis del problema se realizará de forma sistemática aplicando los ocho factores de Muther, que son: Material, Maquinaria, Hombre, Movimiento, Espera, Servicio, Edificio y Cambio. Factores que afectan a la distribución en planta.
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De ellos se obtienen las principales restricciones y los requisitos que deben cumplir las alternativas del nuevo layout que se planteen. De este modo se podrá elegir el mejor layout de entre aquellas propuestas que se realicen.
CASO RESTAURANTE CHIPI’S BURGER
ESTUDIO DE PRODUCTIVIDAD
Lugar: Chipi’s Burger, Centro comercial San Ignacio, La castellana, Caracas. Día del estudio: sábado 23 de mayo de 2015. Hora de estudio: 12:00 pm. A 15.15 pm. Aspectos a estudiar: pedidos de hamburguesas con papas y/u otros aditivos. Perspectiva:
o Proceso Productivo.o Cliente.
Metodología: observación y mediciones de tiempos con cronómetros (modalidad: continua/por vueltas). Análisis de resultados.
Tipo de sistema: Maquina + Trabajador. El tiempo de maquina depende del uso del operador.
Turnos de Trabajo : de 9:00 am a 12:00 pm.o 2 turnos de 8 horas (solapamiento de turnos).o Descanso de 30 minutos por turno.
Atención al cliente: de 9:30 am a 12:00 pm. Cantidad de trabajadores: 12 trabajadores (gerente, cajeros, despachadores, freidores,
parrillero y mantenimiento). Maquinas: cajas registradoras, dispensador de bebidas, parrillera, nevera, freidora. Cuello de botella: parrillera.
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TIEMPOS ESABLECIDO Y DE COCCION:
Se le dan 45 segundos al cliente para darle un saludo y que escoja su orden. Carnes delgadas: 5 minutos. Chicken Burger: 7 minutos. Chip’s Burger:
o ½ lb.: 15 min.o ¾ lb.: 17 min.
Junior Burger:o ¼ lb.: 11 min.o ½ lb.: 9 min.o ¾ lb.: 10 min.
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FREIDORA
PARRILLERA DE CARNE
TOSTADORA DE PAN ENSAMBLAJE ENTREGA
RECIBIR
LA ORDEN
AUTO SERVICIO
0ESPECIFIC. EL PEDIDO
HACER COLA
TOMA Y COBRO DE LA ORDEN
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CALCULOS DE TIEMPO
Tiempo en cola promedio: 108 seg. o 1’48’’. Tiempo de ciclo: 897 seg. o 14’57’’. Tiempos normales:
o Caja: 012 seg. o 1’42’’.o Parrillera: 632seg. o 10’32’’.o Entrega: 28 seg. o 28’’.
APFD: 6% Tiempos estándar:
o Caja: 012 seg. o 1’48’’.o Parrillera: 671 seg. o 11’11’’.o Entrega: 31 seg. o 31’’.
DESPERDICIOS
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Tiempos de espera de los trabajadores: cajero y repartidor.
El parrillero tenía que girarse noventa grados y caminar mas de un metro para buscar la carne.
El parrillero debe abrir el empaque de las carnes antes de colocarlas en la parrilla.
Productos del auto-servicios sobre-dimensionados (sobrantes).
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ECONOMIA DEL MOVIMENTO
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Tiempos de espera de los trabajadores: cajero y repartidor.
El parrillero tenía que girarse noventa grados y caminar mas de un metro para buscar la carne.
El parrillero debe abrir el empaque de las carnes antes de colocarlas en la parrilla.
Productos del auto-servicios sobre-dimensionados (sobrantes).
"Layout": espcacios pequeños que evitan desplazamientos mayores a tres metros para los trabajadores.
Utilizan los diversos movimientos de las extremidades: dedo, muñeca, antebrazo, brazo y hombro.
Durante el trabajo, siempre hay una mano activa.
Los movimientos del cuerpo son naturales, no hay movimientos bruscos del cuerpo.
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HIPOTESIS DE MEJORA:
1. Se podría ahorrar tiempo eliminando los empaques de las hamburguesas.2. Se podría reducir los movimientos del parrillero posicionando las hamburguesas más
cercanas a este.3. Aprovechar los tiempos del personal desocupado para desempacar las hamburguesas,
reduciendo los tiempos del parrillero.
CONCLUSIONES
El cuello de botella es la parrillera. El “Layout” del establecimiento facilita los movimientos de los trabajadores. Factores que influyen en la rapidez de entrega de un pedido:
o Hora de llegada.o Tipo de pago.o Tipo de carne y término de la cocción.o Tamaño del pedido.
BIBLIOGRAFIA
Equipo 2. Productividad y medición del tranajo. Consultado el 24 de mayo de 2015: http://productividadunimet-grupo2.blogspot.com/
Ingenieros industriales. Estudios de tiempos. Consultado el 24 de mayo de 2015: http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/
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ANEXOS I: Tabla de toma de tiempos
tiemposclientes cola caja espera entrega autoservicio
1 166 39 459 17 931 39 93 553 28 1201 20 60 502 40 1502 206 77 451 21 1252 176 48 848 30 1703 46 186 1224 46 2001 0 116 1221 26 1922 83 116 513 27 1542 301 89 939 15 2023 244 168 680 10 604 47 162 295 39 1131 213 116 792 22 822 203 175 995 23 282 277 76 481 94 1172 21 56 520 10 1731 85 88 211 15 1611 170 85 465 18 1775 170 85 222 36 180
promedio 137.06 101.94 631.72 28.72 138.72 segundosdesviacion 95.45 44.73 308.71 19.29 49.83 segundos
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ANEXOS II: Formulas usadas
Tiempo de ciclo:
T c=TnPw
o Tn: tiempo normal.o Pw: desempeño del trabajador.
Tiempo Estándar:
T std=T n∗(1+A pdf )
o Apdf: tolerancia del trabajador.
Apdf:
Apdf=Tiempode descansoTurnode descanso
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