QC Story

Proyecto Cortadora

Jorge Martínez Peralta

Oracio Josué Martínez CebadaEdgar Elías Acosta Armenta

Proyecto Cortadora(QC story)

Identificación del problema:

Las piezas generadas en el proceso de corte presentan una varianza de ±5 mm, los cuales se desean reducir a un margen de ±2 mm, este problema genera una cantidad considerable a largo plazo de scrap. En resumen, el problema presentado en el proceso de corte es de precisión, así como de repetibilidad y reproducibilidad (capacidad de repetir alguna medida deseada y la capacidad de repetir un proceso determinado por diferentes usuarios y diferentes condiciones, ya sea clima, hora, etc.)

Observación y planeación

Se realizaron pruebas en las que la postura y orientación de los sensores fueron modificadas para un mejor censado de la pieza así como una asesoría de los proveedores de la compañía. El cambio que se realizo en la orientación de los sensores se comparó con la anterior, lo que dio como resultado un mejoramiento gradual en las lecturas de corte de 30 piezas censadas.

Al observar el funcionamiento de los sensores actuales se concluyo que la forma de uso es errónea, tiene una mala ubicación por lo que se genera bajo desempeño en las lecturas, esto aunado al bloqueo en la calibración de posición del sensor generado por los operadores de manera manual, esto genera una precisión deficiente.

La empresa Kinugawa México busca en primera instancia una reducción notable y sustanciosa del scarp generado en el proceso de producción, una fase de este proceso es el corte, en esta sección, la mejora que se plantea no interfiere con las políticas de la empresa ni mucho menos con la satisfacción del cliente; ya que no se realizarán cambios en el proceso de corte en si, como medidas diferentes, cambio de material de venta, diferentes modelos manufacturados, reducción de modelos, etc.

Análisis del problema

En primera instancia se han identificado varios problemas relacionados con el censado, el posicionamiento y el ajuste de los sensores; dichos problemas se detectan desde una mala orientación y un mal soporte otorgado a ellos, hasta el bloqueo de la calibración a los sensores de manera innecesaria y por ultimo el posicionamiento de manera manual. Dichos problemas se enumeran jerárquicamente por lo que se requiere eliminar las fallas y mejorar las áreas de oportunidad;

1. Posicionamiento de sensores de manera manual.2. Soporte otorgado a los sensores.3. Orientación y posición de los sensores sobre la pieza a tratar.4. Protección para sensores.5. Bloqueo de sensores.

Análisis de Soluciones

EL posicionamiento de sensores de manera manual presenta el mayor problema encontrado en el proceso, dicho obstáculo se da por las múltiples fallas originadas por el error humano, falta de repetibilidad de una medida al posicionar los sensores, baja precisión, interrupción en el acomodo de los sensores y desajuste de los mismos. La solución pensada para este punto no es otra que automatizar el proceso de posicionamiento de los sensores.

El posicionamiento automático de los sensores le brinda al proceso una mayor precisión al colocar los sensores en la medida deseada sí como una repetibilidad de la misma, evitando que el operador interfiera de manera manual con ello, así como eliminando por completo la interacción del operador con los sensores y reduciendo los problemas que esto conlleva.

Para esta solución se optar por 3 alternativas.

Tornillo sin fin Posicionamiento por banda o cadena Encoder lineal sobre un riel

En la primera propuesta se presentaba el problema del pandeo, control de la rosca del tornillo, manufacturado de un tornillo con las especificaciones requeridas, vibración en los sensores, acoplamiento de encoder con el mismo y/o sensores para marcado de distancia.

La segunda propuesta presentaba una baja precisión debido a la dificultad para otorgarle precisión a un sistema de cadena o banda sobre los sensores, esto por la gravedad, resistencia de la cadena o banda, paso de la Catarina o polea y finalmente presencia de vibración tanto en los sensores como en sistema completo.

La tercera propuesta presenta vibración en los sensores, y un cuidado mayor al momento de su mantenimiento, sin embargo presenta una precisión mayor que el tornillo sin fi debido a que el conteo de estriado del encoder es directo a la trayectoria recorrida, es decir, mientras que en el tornillo sin fin el encoder está colocado al principio del mismo, con el pandeo y la precisión de la rosca la lectura final sufrirá un desfase con la posición real; el riel proporciona una excelente estabilidad a los sensores, así como una lectura directa de la distancia actual, la posibilidad de corregir la distancia en caso de presentarse un margen mayor al deseado en las piezas producidas y la manufactura del riel es más sencilla que la del tornillo y su precisión y repetibilidad son mayores la cadena o banda.

Implantación

En esta fase se busca crear un prototipo a pequeña escala para demostrar la efectividad del mismo antes de ser implementada a gran escala, esto para analizar los resultados de precisión, corrección, repetibilidad, y resistencia para generar soluciones y determinar los fallos impidan que estos factores se den. De encontrarse problemas en el proceso se corregirán y modificará el modelo de ser necesario (modificaciones menores).

Confirmación del efecto (verificación)

En este punto se analizarán los resultados obtenidos, así como se tomaron medidas de cada pieza al principio del análisis se realizarán al final, esto con el fin de comparar cuantitativamente los resultados y comprobar la eficiencia del nuevo proceso contra el anterior.

Verificar efectos secundarios sobre el proceso mismo; que no haya intervención en los modelos, material, sin daños a las maquinas herramientas, circuitería y seguridad del operador en cuestión.

Estandarización y control

La creación de un manual de operador es necesaria para estandarizar el proceso de posicionamiento de sensores, esto con el fin de evitar que se le dé un mal uso al sistema y reincidir en problemas anteriores así como evitar generar nuevos. Estandarizar el proceso permitir que en los cambios de turno un los operadores manipulen el proceso de la misma manera que los anteriores turnos, esto permitirá que las fallas presentadas en el proceso sean coincidentes alas anteriores, esto es, que caigan dentro de los parámetros deseados para garantizar siempre su corrección. Al obtener mejores resultados por la implementación del sistema así como la estandarización del mismo se implementará dicho sistema a los demás procesos de corte.

Conclusión

Analizar los datos de los resultados obtenidos a largo plazo contra los deseados, esto permitirá no solo comprobar la eficiencia del proceso, sino también la identificación de nuevos problemas a corregir dentro del mismo para optimizar aún más el proceso y aumentar la calidad del mismo, menores perdidas, mayor producción, facilidad de operación, etc.