Chapter 8....

2018-11-29

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Dept. of Packaging, Yonsei University [email protected]

PKG3018 패키징인쇄학

Chapter 8. 인쇄와 주변 기술의 응용

2018년 2학기

서 종철, Ph.D.

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1.인쇄와 색채

2. 인쇄방식의 종류와 특징

3. 제판 기술의 종류와 특징

4. 인쇄 기계와 기구

˜ 오프셋 인쇄기

˜ 그라비아 인쇄

˜ 플렉소그래피 인쇄기

˜ 스크린 인쇄기

강의 목차

5. 인쇄재료-인쇄잉크

6. 인쇄재료-피인쇄체

7. 인쇄트러블현상 및 대책

8. 인쇄와 주변 기술의 응용

˜ 플라스틱 필름과 시트

˜ 지기, 골판지, 금속 캔, 유리 등

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연포장용 플라스틱 필름의 인쇄 가공

1.포장용 플라스틱 필름의 인쇄성 향상 기법

-플라스틱 필름은 주로 연포장 (flexile packaging)에 주로 사용

-그라비어 인쇄가 압도적이며, 일부 플렉소 인쇄와 스크린 인쇄 방법 사용

-그라비어 인쇄가 주로 사용되는 이유1) 피인쇄체인 플라스틱 필름이 흡수성이 없기 때문에 베이스 재료의 침투에 의한 건조가 힘듦2) 후가공 공정의 특성상 두루마리(롤)의 원판에의한 인쇄를 할 필요성이 큼3) 자동포장기 등의 기구상 연속인쇄가 필요 (대량생산)4) 컬러 사진원고를 사용하는 등 고급인쇄가 요구

-인쇄성 향상을 위한 플라스틱 필름 표면의 젖음성 (wettability) 확보는 필요조건

-플라스틱 필름용 잉크는 1) 각종 베이스 필름에 대한 접착력,2) 건조성 및 중간 가공에 대한 내성, 그리고3) 최종제품으로서의 내성이

우수하여야 한다.

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gsf = gsl + glf cosθgsl : 고체와 액체의 계면장력(interfacial tension)glf : 액체의 표면 장력gsf : 증기와 흡착평형에 있는 고체표면의 표면장력θ: 젖음각 (wetting angle)

*젖음의 정도는 1) 고체의 표면장력, 2)액체의 표면장력 및3) 고체와 액체의 계면장력

의 합에 의하여 결정*1) 잉크표면과 필름표면과의 화학 결합력, 2) 분자간의 상호작용인 정전인력,

3) 필름의 표면상태에 좌우

Ink

substrate

표면장력: 액체의 표면이 스스로 수축하여 되도록 작은 면적을취하려는 힘의 성질

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*젖음 특성은 필름표면의 분자와 잉크 분자간에 작용하는 상호작용의 크기에 좌우1) 화학적 결합력인 배위결합2) 수소결합 및 van der Waals결합

1) 상호작용이 강한 관능기 도입2) 화학적 구조를 형성시켜 표면 개질시킴3) 표면의 거칠기(組面) 증가시킴Þ접촉면 증가

*표면장력: 액체의 자유표면에서 표면을 작게 하려고 작용하는 장력 6

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2.포장용 플라스틱 필름의 인쇄와 표면 개질기술

-PE, PP의 경우 ”젖음(wetting)이 어렵다”, “표면 에너지가 적다”Þ 낮은 극성과 결정화도가 높기 때문에 인쇄성 및 적찹성이 나쁨

-필름 표면개질(表面改質)과 잉크, 접착제의 개량진보에 의해 해소Ex) 일반 그라비어인쇄용 용제의 표면장력 20~28dyne/cm

미처리 PE 필름의 표면장력:~31dyne/cmÞ 처리 PE 필름의 표면장력:~38dyne/cm

-포장용 필름의 표면개질 목적1) 인쇄성을 포함한 접착성의 향상2) 대전방지성, 방담성의 부여3) 활성조절 (마찰계수의 대소)4) 광택부여 등

-포장용 플라스틱 필름의 경우 간단하며 경제적인 기술로는1) 플라즈마 접촉처리(코로나 방전처리 등)2) 코팅 또는 복합화(공압출)3) 폴리머 첨가 또는 블렌드 등

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3. 플라스틱 필름의 표면개질 방법

< 약품 처리법-표면산화에 의한 친수성 관능기의 도입, 기타 여러 가지 표면 관능기의 도입, 표면 에칭에

의한 다공성 구조의 제어 등 접착성 및 도장인쇄 특성의 개선

-예) PE, PP표면을 K2Cr2O7-H2SO4로 처리시=>표면 활성 >C=O, -OH, 또는 알킬셀페이트기 등 극성기 생성

<코로나 방전처리-저온 플라즈마 처리-저온 플라즈마 처리에 분류되는 방전처리의 하나

-처리장치가 간단하고, 고속처리가 가능

-필름열화를 초래하지 않고 표면개질을 균일하게 하는 것이 가능

-플라즈마*:고도로 전리시킨 기체로서 전자, 이온, 중성입자의 독립된 집합

-가속된 전자는 약 10eV의 에너지를 이용하여 필름 표면 처리(참조: 결합에너지 C-H 4.3eV, C-O 3.6eV, C-C 3.7eV)

-재료표면상의 분자결합을 절연파괴하여 극성기(>C=O, -COOH, -OH), 2중 결합 등을생성시켜 기재의 표면 에너지를 높임á

*물질의 제4의 상태(고체, 액체, 기체, 플라즈마)

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< 그라프트 중합 (graft polymerization)- 카르본산, 에폭시기 등의 극성기를 방사선 혹은 광 그라프트 중합 등에 의하여 폴리머 표면에도입하여 접착성, 젖음성을 개량

<플라즈마 처리- 기체를 아크 방전에 의하여 전리시켜 생기는 플라즈마 가스를 이용하는 표면개질 방법- 플라즈마 표면처리, 플라즈마 중합, 플라즈마 그라프트 중합 등으로 구분- N2, Ar, O2 등의 무기가스를 플라즈마 가스로 사용- 베이스 재료 표면에 가교, 극성기나 올레핀을 형성시켜 표면 개질

<화염처리- 천연가스, 프로판 가스 등 가스화염 (gas flame)의 산화작용을 이용하여 표면개질- 표면에 극성기를 생성- 사용잉크에 카본블랙이나 알루미늄 페이스트 사용시 코로나 처리의 경우 스파크 발생으로

처리 곤란 Þ화염처리 가능

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<자외선 처리- 자외선이 가진 2중 결합에 흡수되기 쉬운 특성을 이용한 처리법

- 베이스 재료 중의 2중 결합이 흡수된 자외선에 의하여 파괴되어 베이스재료의 표면에>C=O, -COOH, -OH등의 극성기나 라디칼을 생성시켜 표면 활성화

<커플링 처리- 실란계, 유기티타네이트계, 크롬계 커플링제(coupling agent)를 시릴퍼옥사이드 용액에침지하여 이 층을 표면에 형성시키는 방법

<코팅처리- 필름표면과 잉크, 접착제, 진공증착되는 알루미늄 등과의 양쪽성에 친화성이 있는프라이머(primer)제나 고분자 용액을 필름표면에 도포 가공하여 표면 개질하는 기술

-적용 예· PP필름 그라비어 인쇄: 에틸렌×초산비닐 공중합물, 아크릴계 수지· PET 필름: 염화비닐×초산비닐계 수지, 폴리에스테르 수지 등· 알루미늄 호일: 에폭시계, 셸락계 수지· 알루미늄 증착지용: 아미노 알키드 등의 열경화형 수지 또는 아크릴계 수지

<폴리머 첨가, 블렌드-폴리올레핀 (PE, PP)의 표면 개질 목적으로 아래 모노머의랜덤 공중합체화

1) 폴리올레핀과 친화성이 큰 무극성 기를 가진 모노머2) 친화성이 없는 극성 모노머

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자외선 경화 클리어 코팅의 포장분야 응용

-지기나 포장분야에 UV (ultraviolet), EB(Electron Beam) 기술을 활용한 클리어 코팅(clear coating, over-coating, over-print coating)이 실용화

n Paper board + Filmn No solvent & instant cure of

adhesiven No aging/storage time is ideal

for production control

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Base Film

Print

EB/UV Top Coat

Base Film

Adhesive

Lami. Film

Print

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1.그라비어 UV 경화 클리어바니스 코팅

-그라비어 인쇄의 경우 고속이기 때문에 저점도의 잉크 및 클리어 바니스 요구Þ인쇄판 셀 안으로의 잉크 침투 및 Doctor blade에 의한 잉여잉크 제거 용이

-구성: 광중합성 모노머, 프리폴리머, 광개시제, 용제 (MEK, 초산에틸, IPA, 톨루엔 등)Þ용제 사용시 UV 조사전 및 조사시 열풍 등에 의한 용제 증발 필요

-무용제의 타입의 경우 얇은 심도(30~35mm®10~20mm)의 인쇄판으로의 변경 필요

-UV 클리어 자체의 피막이 강하기 때문에 피막보강에 등 비용해성 성분의 첨가가 필요없으며, 고광택(high gloss)의 피막형성이 가능

-UV 클리어 코팅의 경우 인쇄부(잉크부)의 접착이 좋지않을 수 있음.

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2.오프셋 UV 경화 클리어바니스 코팅

-지기, 라벨, 포스터, 북케이스, 출판물의 표지 등에 사용되는 오프셋 인쇄물은 광택을주기 위하여 오버코팅이나 필름 라미네이팅을 사용

-인라인의 경우, UV 클리어 코팅은 인쇄기와 연동되어 운전되므로, 일반적인 인쇄속도와동일 속도로 UV경화가 진행됨

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3.UV 경화형 클리어바니스 코팅의 원리와 코팅제의 조성

Pigments

Resin

Additives

Solvent

Thermal Curing(Conventional)

Pigments

Resin

Additives

Reactive DiluentsReactive Diluents

UV Curing

Pigments

Resin

Additives

Reactive DiluentsReactive Diluents

EB Curing

<Well-established process<Solvents requiredÞVOC (Volatile Organic Compound) + CO2

<Larger energy (heat source) required

<Non VOC process.<UV-curable resin contains photoinitiator.<Widely used in various industries.

<No VOC emission.<Smaller size for inline, continuous process<High dose rate = high speed process

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General Formulations of UVOligomers (Binders) (25~80%)<Film forming<Basic properties

Photoinitiator (1~5%)<Initiation of the UV induced polymerization

Reactive monomers (10-50%)<Film forming<Viscosity control

Filler/Pigment<Sandability<Price reduction<Coloration

Additives(0.01~5%)<Defoaming<Levelling, Slip, Matting<Photo-stabilizer

UV

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-UV 코팅피막은 중합반응(가교)으로 만들어지므로1) 피막이 강인하고2) 광택성이 좋으며,3) 내마찰성, 내약품성, 내용제성이 좋다.

-무용제형으로서 에너지 소비가 적은 에너지 절약형

-대기 오염의 문제가 없는 환경친화적 코팅 방법

-리사이클링의 문제, 제조 공정 중에서 부유 미세분에 대한 정전처리와 물 처리(폐수 등)이 존재

-포장용도로서 지기, 라벨, 쇼핑백 등과 포스터, 책상자, 출판물의 표지 등 인쇄물에 광택을주기 위해 사용

-단납기화, 인라인화, 일관작업화 등의 시대적 요구에 대응하기 위하여 UV/EB 코팅은 증가 추세

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지기의 표면가공

1) 인쇄물의 표면 가공 목적:1) 제품의 미장화 및 고급화2) 표면의 보호(인쇄물의 표면을 보호하고 내마찰성, 내광성, 잉크의 변색 및 퇴색방지,

내수성, 내유기용제성, 내약품성, 내오염성)3) 표면가공의 다용화 (열접착성, 미끄럼 방지, 내블로킹 향상 등 특수성질 부여)

2) 지기용 판지의 표면가공: 오버프린트 바니스 가공, 비닐가공, 프레스코트 가공, 필름라미네이션 가공, 왁스가공, 엠보싱 가공, 핫스템핑 가공 등

<바니스 가공: 자외선 경화형 바니스 코팅- 인쇄 최종공정에서 바니스를 도포, 주로 인쇄면의 광택과 내마찰성을 갖게 하는 가공방법(프리폴리머(올리고머), 반응성 모노머(희석제), 증감제(광개시제), 첨가제(산화방지제, 소포제, 레벨링제 등)

<비닐가공과 수성코팅-유기용제에 수지를 용해한 수지용액을 롤코터, 그라비어 코터 등을 사용하여 인쇄물 표면에

도포, 건조하여 광택을 내는 가공방식·유기용제:초산에틸, MEK, 초산부탄올, 유산에틸 등·수지:염화비닐 수지, 염화비닐-초산비닐계 수지, 염화비닐-아크릴계 수지 등·건조방식:적외선, 원적외선 직사식, 열풍식, 양자 조합형 건조방식 등

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<프레스 가공-판지 인쇄면에 특히 광택을 필요로 하는 경우 프레스가공 실시-인쇄물 표면에 수지를 도포한 후 금속제 롤이나 평판 혹은 연속 스틸벨트로 그 표면을 가열, 가압해서 수직막을 재용융하여 평활성과 강한 광택을 인쇄 가공면에 부여하는 방법-평프레스 가공법, 캘린더 가공법(롤러프레스 가공법), 엔드리스 가공법(연속스틸 벨트식)

<왁스 도포 가공-판지에 우수한 광택성, 방습성 및 내수성, 내유성, 열접착성 등을 부여하기 위하여 실시-파라핀 왁스가공과 합성수지를 혼합한 핫멜트 가공이 있다.

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<엠보스 가공-일반적인 표면 가공 후, 판지에 패턴이 조각되어 있는 엠보스 롤(embossed roll)로 프레스 가

공하는 방법-포장의 고급감과 호화성 부여

<핫 스템핑 호일 (hot stamping foil) 가공-금속광택의 미려함을 포장에 부여하는 방법-종류: 메탈릭 호일(증착 호일), 안료호일, 인쇄호일

<필름 라미네이션 가공-인쇄지의 표면에 PE, PP, PET, PVC, PS, Ac등의 필름을 접합하여 평활성, 광택성, 내마찰성등을 부여하는 방법-종류: dry lamination, wet lamination, extrusion lamination, hot-melt lamination

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골판지 인쇄-프리프린트와 포스트프린트

1.골판지 인쇄

-모든 종류의 인쇄방식이 응용됨:볼록판 인쇄(활판, 플렉소인쇄), 오목판 인쇄(그라비어 인쇄), 평판인쇄(오프셋 인쇄), 공판인쇄(스크린인쇄), 잉크제트 인쇄방식, POD (Print-On-Demand)

-프리프린팅(pre-printing)과 포스트프린팅(post-printing) 방식이 존재

-프리프린팅(pre-printing):·골판지 시트를 중심으로 하여 골판지 시트가 만들어지기 전 인쇄 후 골판지를 제조하는 것·골판지 제조 공정 중에서 표면지 혹은 이면지에 연속무늬, 문자, 화상, 이미지 등을 인쇄하는

방법(플렉소 그래피 인쇄, 그라비어 인쇄 등)·일정한 치수로 재단한 판지 또는 라이너를 미리 낱장 인쇄하여 낱장으로 평면 골판지 등과

합지하는 방법 (오프셋, 그라비어인쇄, 스크린 인쇄 등)

-포스트프린팅(post-printing): ·골판지가 제조된 후에 골판지 시트 자체에 인쇄하는 방법·제조된 골판지 시트에 단색, 다색인쇄, 또는 망점 인쇄하는 방법

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2.골판지의 프리프린트 방식(Pre-print)

-골판지 원지에 미리 인쇄를 한 후 골판지를 제판하는 방법

-두리마리 원지의 단계에서 미리 문자, 무늬를 인쇄한 라이너를 골판지 제조공정에서 골판지화하는 인쇄방식

-인쇄시 그라비어 인쇄기 또는 플렉소 인쇄기를 사용하나 플렉소 윤전기가 주류

-플렉소 윤전인쇄의 경우·그라비어 인쇄에 비해 제판이 간단·코루게이터(corrugator)는 기계폭이 1600~2500mm로 현재 일반적인 그라비어 인쇄기로 대응 곤란·그라비어 인쇄에 비하여 인쇄정밀도가 낮고 세밀한 사진이나 디자인 표현에 부적절

-특징·포스트 방식에 비해 인쇄시 강한 압력 인가 가능 Þ 경도가 높은 판으로 샤프한 인쇄가능·포스트프린트 방식의 골판지 인쇄로 인한 골판지의 골의 찌부러짐이 없어 상자의 압축강도

손실이 작음·높은 정밀도에서 미장성이 높은 다색인쇄의 골판지 상자 가능·인쇄잉크의 내열성 필요: 코루게이터 작업시 170~180oC의 열판상을 100~250m/min 속도로 통과

-인라인형(In-line type), 스택형(Stack type), 센터 드럼형(Central Impression Cylinder Type)등이 있으며, 센터 드럼형이 주로 사용

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코루게이터 온머신 (Corrugator-on-machine)

Þ인쇄와 접합을 동시에 진행 가능

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3.골판지의 포스트프린트 방식

-코루게이터에서 제조된 골판지 시트에 인쇄하는 방식으로 일반적인 골판지 상자 인쇄방식

-프린터-슬로터, 플렉소 프린터-슬로터: 인쇄, 스코어링(scoring), 슬로팅(slotting)을 동시에기능

-사용 잉크·프린터-슬로터(printer-slotter):고점성의 속건성 잉크·플렉소그래피 프린터-슬로터(flexo printer-slotter):알칼리 수용성 또는 에멀젼 타입의

저점도 속건성 잉크 사용

-인쇄화질 개선 목표 달성을 위해서는·골판지의 품질(평활성, 두께 정밀도, 표면 처리 등)·망점인쇄에 대한 대응 (인쇄디자인의 선정과 적정화, 적정한 색분해, 도트게인, 선/문자 재현)·인쇄판의 대응·인쇄판의 따붙임·수성잉크의 대응(점도, 농도, pH 값, 안료 분산성, 건조성 등)·잉크온도와 수성잉크의 품질의 관리·인쇄공정에의 대응(인쇄기의 설치상태 및 보전, 독터블레이드 시스템/애니록스 롤의 품질과규격, 건조 능력, 핀트 정밀도 등)

-잉크회사, 제판회사, 제지회사, 인쇄기 메이커, 애니록스롤 메이커 및 컨버터 등의 공동노력필요

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자동화: 스코어링(scoring), 슬로팅(slotting), 폴딩(folding), 접착(gluing),계수(counting), 포장(packing)

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4. 골판지인쇄(기)의 과제

-다품종 소량 생산의 대응: 로트 교체, 준비시간의 단축화, 색상 교체시의 폐기 잉크량의 감소

-미장화 인쇄비율의 증가에 대응:색상간, 핀트맞춤의 정밀도 향상, 색상간 건조장치의 설치, 정밀도 높은 잉크 혼합 메커니즘

-기계성능의 향상

-애니록스롤의 성능향상

-제진장치 등 부대장치의 기능향상

-인쇄 장치간 진공식 이송장치

-내활성 바니스: 미끄럼 방지 등 기타 기능성 표면가공

-인쇄판 제작기술의 진보: 쿠션층을 가진 인판 등 연구

-고강도 잉크의 개발

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튜브의 인쇄

-튜브의 종류: 금속튜브, 플라스틱 튜브, 래미네이트 튜브

1.금속(알루미늄) 튜브

-대부분 볼록판을 이용한 드라이 오프셋 방식의 4색 윤전 인쇄기가 사용

-금색인쇄용 오프셋잉크가 주로 사용되지만, 인쇄방식과 인쇄기에 최적화 필요

-랩어라운드판 방식이 주로 이용되며, 판은 아연, 마그네슘, 나일론 재질 등을 사용

-오븐 건조 실시(ex, 150oCx10min)

2.플라스틱 튜브

-핸드크림, 샴푸, 화장품, 의약품, 일용품 등으로 압출튜브 성형법 또는 블로 성형법으로 제조

-드라이 오프셋 인쇄, 전사인쇄, 핫스탬핑법 등이 주로 이용

-저온 건조 실시(ex, 70~80oCx20min)

-판의 재료는 고무돗판, 감광성 수지판, 인쇄잉크는 용제타입 또는 UV 타입 사용

-표면처리: 비극성 재료인 PE, PP의 경우 플레임 처리 또는 코로나 방전처리

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3.라미네이트 튜브

1) 프리프린트 방식(pre-print system)-필름베이스에 그라비어 인쇄, 인쇄 위에 투명한 폴리올레핀 수지를 코팅하여 표면 보호 후,

라미네이션 실시-대표적으로 일반 치약용 튜브에 이용

2) 포스트 프린트 방식(post-print system)-라미네이트 가공한 후 래미네이트 튜브제품의 표면에 수지 볼록판으로 직접 인쇄하는 방법-표면 보호 코팅하는 방법으로 일반적으로 적용-UV 오프셋 인쇄 실시-다품종 소Lot 생산 적용, 제판 및 인쇄코스트가 값싸며, 인쇄정밀도가 높음

3) 애프터 프린트 방식(after-print system)-튜브성형 후 튜브 성형부에 인쇄하는 방식-곡면인쇄기를 사용하는 seamless tube에 사용-드라이 오프셋 혹은 오프셋 방식

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금속캔의 인쇄-캔의 분류:

3PC캔 (Three pieces can): 캔 몸통, 뚜껑, 바닥의 3부분으로 된 캔2PC캔 (Two pieces can): 하나의 몸통 바닥과 뚜껑의 2부분으로 된 캔

-평판 인쇄(시트)와 곡면인쇄기로 분류

-인쇄방식:3PC캔 (Three pieces can): 평판 오프셋 인쇄2PC캔 (Two pieces can): 곡면 오프셋 인쇄

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1.시트 인쇄: 3피스캔 인쇄

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2.곡면 인쇄: 2피스캔 인쇄

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3.디스토션 인쇄 (distortion printing):DR캔(Drawn & Redrawn)

수묘법광학적 변형 처리법컴퓨터 화상처리

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4.금속인쇄용 잉크

-피인쇄체가 비흡수성의 금속면이나 도장면이며, 인쇄 후 기계적 가공이나 처리공정의 실시

-유성 금속인쇄 잉크, 2피스캔(D&I can)용 잉크, 자외선 경화 잉크

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5.금속인쇄의 동향

1)에너지 절약: 오븐리스 UV 인쇄 라인

2)탈공해, 탈유기 용제형 도료:도료의 수성화

3)2피스 D&I 캔의 망점 인쇄: -곡면인쇄기에 의한 드라이 오프셋 망점 인쇄-전사인쇄:열전사 인쇄, 승화전사 인쇄

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유리병의 인쇄

1) ACL (Applied Ceramic Label, Applied Color Label) 인쇄법

-일반적으로 유리인쇄용 잉크 (붕규산염계의 저융점 유리 분말과 착색제인 무기안료를

무기 비이클과 혼련)를 유리병 위에 직접 인쇄해서 고온 (600~640oC)에서 소부하는 방법

-잉크에 납을 함유, 색조에 카드뮴 포함하는 경우 유리면에 용착되어 유리병의 강도 저하시킴

-경량병 개발의 경우 ACL법으로 부터 무공해형인 AOL로의 전환이 검토 중

2) AOL(Applied Organic Label) 인쇄법:

-유기성 잉크를 사용하여 스크린인쇄를 직접 실시하는 것으로 유기안료를 저온(180o)에서

병에 고착시키는 방법

-안료는 무연(無鉛), 무카드뮴의 무공해형 잉크를 사용

3) 리터너블의 경우 유기인쇄 위에 수지코팅 실시

4) 단색인쇄부터 6~7색의 다색화 등 다양한 응용기법이 목적과 용도에 맞춰 응용됨

Þ장식가공법인 금인쇄, 진공증착, 스파터링, 정전도장, 핫스탬핑, 패드인쇄, 전사 인쇄 등

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1.유리병용 인쇄잉크(Glass color)

-구성: 저융점 유리분말(flux), 무기질 안료, 유기비이클

1) 저융점 유리분말(flux)-유리병보다 낮은 융점의 유리분말로서 안료를 유리 소재에 융착시킨 것으로 유리컬러의

제반 특성을 결정-낮은 융점 유지와 내약품성 양호, 선팽창계수가 낮은 플럭스로서 붕규산염계의 유리 사용-저융점 유리분말의 요구특성·병유리의 변형보다 낮은 온도에서 녹을 것·병유리 소부 시 크랙이 발생하지 않을 것·병 리사이클시 알칼리세척에 견딜 수 있도록 내약품성 있을 것·안료의 발색에 효과적일 것

2) 무기질 안료-고온 (600~640 oC) 소부시 분해 및 변색하지 않는 무기질 소성안료 이용-직경 0.1~1.0mm, 일반적으로 10~20weight %첨가

3) 유기비이클-인쇄 후의 소성 가공시 열분해 하지않아야 하며, 플럭스 분말과 안료의 혼합물을 유리병에

인쇄되도록 하는 것이 역할-오일 또는 왁스가 사용되지만, 유리병 인쇄의 경우 왁스 사용Þ핫멜트형의 잉크 (hot color, thermoplastic color)

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인 몰드 라벨(In Mold Label, IML)- 공정의 단순화, 인력 절감화, 미관의 향상 등의 목적- 성형과 동시에 라벨링하는 기술: 감열성 접착제가 코팅된 라벨을 미리 블로금형 안에 삽입해

두어 용기 성형시 수지열로 라벨과 성형제품의 접착을 시키는 방법- 사출성형, 블로성형, 시트의 열성형,압축성형, 발포성형 등 여러 성형법에 응용

- 장단점· 코스트 다운:성형과 라벨 접착이 동시· 고급감이 높아진다· 엷은 보틀에의 라벨접착이 가능· 3차 곡면에의 라벨접착이 가능

· 라벨을 떼어내기 어렵다· 보틀 재생이 불리· 보틀이 수축변형 될 수 있다.

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Chapter 8....

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