ESPOLFACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y CIENCIAS DE LA PRODUCCION

INGENIERIA EN ALIMENTOS

Tema: TRANSFERENCIA DE MASA

Integrantes: Cynthia Enríquez Karina Cadena Abigail Pérez Marcelo Pintado

Profesora: Ing. Karin Coello 27/01/10

Introducción:

La transferencia de masa juega un papel muy importante en las operaciones unitarias del procesamiento de los alimentos, tales como el secado, extracción, destilación y absorción. En estas operaciones físicas, la resistencia a la transferencia de masa es usualmente el factor limitante, aunque la transferencia de calor y el flujo de fluidos podrían también intervenir. La dificultad para aplicar la teoría de

transferencia de masa al procesamiento de los alimentos se deriva de la estructura física y la composición química tan complejas de estos mismos, los cuales pueden variar igual dentro del mismo alimento y pueden cambiar durante el procesamiento y transporte. Las dificultades son mas pronunciadas en alimentos sólidos debido a que los procesos de transporte son más complejos en sólidos que en líquidos.

El proceso de transferencia de masa involucra la transferencia de diferentes componentes dentro de la misma fase y entre fases diferentes por difusión molecular y convección natural o forzada. La masa es trasferida por gradientes de concentración o de presión parcial en contraste con el transporte en general de masa por energía mecánica.

La difusión en formas geométricas simples homogéneas puede ser cuantificada por la integración de la Ley de Fick de la difusión por series infinitas, sin embargo, los materiales biológicos no tienen una forma geométrica simple, regular y homogénea, lo cual hace la situación de cálculo compleja. Para la cual se usa las propiedades de los alimentos y se usan los otros factores que se saben cómo temperaturas, etc.

TRANSFERENCIA DE MASA

La transferencia de masa se realiza mediante el estudio de la superposición de dos contribuciones: difusión y convección. El transporte convectivo proviene del movimiento global de la mezcla; mientras que el transporte difusivo se debe al movimiento relativo de los componentes de una mezcla, con velocidades individuales diferentes en magnitud y dirección, cuyo propósito último es establecer un estado de uniformidad de potenciales químicos (equilibrio difusivo) en toda la extensión del sistema.Esta separación de términos es de importancia fundamental, porque los mecanismos que originan la difusión y la convección son diferentes. La difusión, como se ha dicho, es el movimiento relativo de los componentes causado por los gradientes de potencial químico y puede considerarse como una transformación interna de la mezcla en procura de establecer un estado de equilibrio.

La convección, en cambio, tiene su origen en factores mecánicos o energéticos externos (por ejemplo: la acción de una bomba, gradientes de presión, diferencias de nivel) que ocasionan el movimiento de la mezcla "en bloque", tal como si fuera una sustancia pura.

En sistemas homogéneos, el proceso irreversible "natural" y más importante de este tipo de transferencia es la difusión molecular, que corresponde al movimiento de los componentes ocasionado por

gradientes puros de composición, en ausencia de otros efectos que puedan influir sobre los potenciales químicos de los componentes de la mezcla.

Destilación

La destilación es un proceso de separación que consiste en eliminar uno o más de los componentes de una mezcla volátil por medio de la transferencia simultánea de calor y masa. Para llevar a cabo la operación se aprovecha la diferencia de volatilidad de los constituyentes de la mezcla, separando o fraccionando éstos en función de su temperatura de ebullición. Se usa para concentrar mezclas alcohólicas y separar aceites esenciales así como componentes de mezclas líquidas que se deseen purificar.

Hay cuatro tipos de destilación:

Destilación por arrastre de vapor, destilación diferencial, destilación instantánea o flash y la destilación fraccionada.

Destilación por arrastre de vapor.- se emplea vapor vivo para provocar el arrastre de la sustancia volátil que se desea concentrar, esta sustancia debe ser insoluble en el agua. Por este medio se abate la temperatura de ebullición y así, aquellos compuestos que pudieran descomponerse si se los llevara a su temperatura de ebullición, se logran separar con éxito. Se usa principalmente para obtener esencias aromáticas.

En la industria alimenticia en el proceso de destilación por arrastre se obtienen: saborizantes para todo tipo de bebidas, helados, galletitas, golosinas, productos lácteos, etc.

Destilación diferencial.- la mezcla se hace hervir y el vapor generado se separa del líquido, condensándolo tan rápidamente como se genera. Los aparatos usados para este fin reciben el nombre de alambiques.

Destilación instantánea (flash).- implica la evaporación de una fracción del líquido, generalmente por calentamiento a alta presión, manteniendo al vapor y al líquido el tiempo necesario para que el vapor alcance el equilibrio con el líquido, separando ambos finalmente.

Cosiste en la vaporización parcial de una alimentación introducida en el destilador a una presión tal que a la temperatura de la alimentación sufre una vaporización instantánea separándose en continuo un líquido y un vapor en equilibrio. Es una separación en una sola etapa y generalmente en continuo.

por el punto (xf, y=xf). Los valores de x e y deben satisfacer la ecuación más los

datos de equilibrio líquido-vapor; por lo que estos valores se pueden obtener gráficamente utilizando el diagrama de equilibrio x-y

Diagrama de equilibrio para la resolución de destilaciones flash

Destilación fraccionada.- es el método más empleado actualmente para separar los componentes de una mezcla líquida. Incluye el retorno de una parte del vapor condensado al equipo, de tal manera que el líquido que se regresa entra en contacto íntimo a contracorriente con los vapores que se dirigen al condensador. Este tipo de destilación es continua y permite manipular grandes cantidades de materiales y el reflujo hace posible alcanzar purezas elevadas en los productos destilados.

Los equipos empleados en este tipo de destilación son torres o cilindros metálicos por los que pasan los vapores y los líquidos generados. Dentro de estas columnas se encuentran platos con perforaciones o empaques de cerámica para un mayor contacto líquido-vapor.

Los residuos en esta operación se localizan como sedimentos o lodos y en algunos casos breas en el fondo de las torres o tanques de destilación, como cabezas líquidas o gaseosas en lo alto de las torres y como colas líquidas en la parte baja de ésta.

Destilación al vacio.- Muchas sustancias no pueden purificarse por destilación a la presión ordinaria, por que se descomponen a

temperaturas cercanas a su punto de ebullición normal, en otros casos la destilación requiere de inmensas inversiones o utilización de energía en gran cantidad, o finalmente poseen problemas de equilibrio liquido-vapor, en consecuencia se emplea el método de destilación al vacio o a presión reducida. Sabemos que un líquido empieza a hervir cuando su presión de vapor iguala a la presión atmosférica o de operación, por lo tanto si reducimos la presión de operación tendremos la ebullición a temperaturas bajas, esta no incluye a la destilación fraccionada.

Aparatos empleados en la destilación

Columnas de destilación: recipientes cilíndricos, verticales, con una entrada lateral por la que se introduce la alimentación. En la parte superior tiene una salida para extraer los vapores que posteriormente se van a condensar dando el destilado. En la parte inferior existe otro orificio por el cual se retira el residuo que va quedando de la destilación. En algunas columnas también existen diversas entradas laterales para introducir la alimentación a distintas alturas. El alimento que se introduce en muchas ocasiones suele estar precalentado para no tener que calentar mucho el caldero. En la columna pretendemos poner en contacto lo más posible el líquido y el vapor.

Columnas de platos (contacto por etapas): los platos retienen una cierta cantidad de líquido en su superficie de manera que se hace borbotear el vapor que procede de la caldera y así se produce un buen intercambio. En el plato no se encuentra en equilibrio el líquido y el vapor. De ese borboteo se produce un vapor más rico en el componente más volátil y el líquido cada vez es más rico en el componente menos volátil. Este proceso se produce repetidas veces. Los platos más corrientes suelen tener un rebosadero en la parte lateral. El paso de vapor tiene lugar según el apartado b), por medio de los borboteadores (de válvula o de campana). La eficacia de estos platos no alcanza el 100% y por tanto se puede medir en una instalación industrial.

Columnas de relleno: es una forma alternativa de poner en contacto el vapor con el líquido. Para ello suele tener una pequeña relación diámetro-altura. Colocamos una serie de superficies con orientación arbitraria. Las características de los sólidos que se colocan en el interior de la columna son:

Peso pequeño. Gran superficie de contacto. No se compacta. Buena resistencia mecánica. Resistente a la corrosión.

Aplicaciones de la destilación

Recuperación de disolventes. Fabricación de bebidas alcohólicas.

Lixiviación

La palabra lixiviación viene del latín: "Lixivia, -ae" sustantivo que significa lejía. Los romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las uvas antes de pisarlas, o las aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina lixiviación, al lavado de una sustancia pulverizada para extraer las partes solubles.

Es una operación de transferencia de masa que consiste en la disolución preferente de uno o más componentes de una muestra sólida por contacto con un componente líquido.

La lixiviación es la separación de uno o varios solutos contenidos en una fase sólida mediante su contacto con un disolvente líquido que los disuelve selectivamente, pudiendo tratarse de una simple disolución física o de una reacción química que libera al soluto de la matriz sólida.

La extracción sólido líquido o lixiviación es una operación para separar los constituyentes solubles de un sólido inerte con un solvente.

El proceso completo de extracción suele comprender la recuperación por separado del solvente y del soluto.

La extracción sólido-líquido tiene gran importancia en un gran número de procesos industriales.

- Muchos productos orgánicos naturales se separan de sus estructuras originales mediante lixiviación. Por ejemplo el azúcar se separa por lixiviación de la remolacha con agua caliente; los aceites vegetales se recuperan a partir de semillas, como las de soya y algodón mediante lixiviación con disolventes orgánicos; el tanino se disuelve a partir de raíces y hojas de plantas. El té y el café se preparan mediante técnicas y equipo muy similares a los utilizados en las verdaderas operaciones de lixiviación. Además, los precipitados químicos con frecuencia se lavan de sus aguas madres adheridas mediante técnicas y equipo muy similares a los utilizados en las verdaderas operaciones de lixiviación, como en el lavado de licor de sosa cáustica del carbonato de calcio precipitado después de la reacción entre óxido de calcio y carbonato de sodio.

La lixiviación se emplea en la industria alimentaria, farmacéutica y de tratamiento de minerales, separando los componentes deseados de la estructura sólida.

Ejemplos: de este proceso son la extracción del azúcar de la remolacha con agua caliente en la industria azucarera, la de los aceites vegetales de cacahuete, soya, girasol, algodón y otras semillas con disolventes orgánicos. La extracción de colorantes se realiza a partir de materias sólidas por lixiviación con alcohol, etc.

Uno de los equipos empleados para la extracción sólido-líquido a pequeña escala es el Soxhlet, cuyo esquema se muestra en la figura:Consta de tres partes diferenciadas:- El balón en el que se introduce el disolvente o la mezcla de disolventes, que se calienta hasta ebullición.- El cuerpo del soxhlet. Está formado por una parte más anchadonde se coloca el sólido, generalmente dentro de uncartucho de celulosa, y dos tubuladuras laterales, la másexterna es por la que asciende el disolvente vaporizado, y lamás interna por la que desciende el disolvente condensado.- Refrigerante para evitar las pérdidas de disolvente.

Lixiviación NaturalLa lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables y es por eso característico de climas húmedos. Esto provoca que los horizontes superiores del suelo pierdan sus compuestos nutritivos, arrastrados por el agua; se vuelvan más ácidos, ya que queda compuestos insolubles y a veces, también se

origine toxicidad. También se pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual que los compuesto nutritivos.Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones de sustancias y componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en contacto prolongado con el agua, se difunden al medio y lo agreden.

OPERACIONES EN ESTADO NO ESTACIONARIO

Las operaciones en estado no estacionario incluyen aquéllas en que los sólidos y los líquidos se ponen en contacto únicamente en forma de lotes y también aquéllas en que un lote del sólido se pone en contacto con una corriente que fluye continuamente del líquido. Las partículas sólidas gruesas generalmente se tratan en lechos fijos mediante métodos de percolación, mientras que los sólidos finamente divididos, que pueden mantenerse más fácilmente en suspensión, pueden dispersarse en todo el líquido con la ayuda de algún tipo de agitador.

Velocidad de extracción

La velocidad de extracción es afectada por los siguientes factores:

Temperatura

Concentración del solvente

Tamaño de las partículas

Porosidad

Agitación

Al aumentar la temperatura se aumenta la velocidad porque la solubilidad es mayor, el aumento de temperatura es muy usado en procesos de reacción química. La temperatura máxima para cada sistema está limitada por: el punto de ebullición del solvente, el punto de degradación del producto o del solvente, solubilidad de impurezas y por economía.

La concentración del solvente es importante para soluciones acuosas, debido a la saturación y a la existencia de reacciones químicas, es de poca importancia cuando la extracción es controlada por difusión.

La reducción de partículas tiene gran importancia, porque aumenta el área de contacto y disminuye el tiempo necesario para la extracción, sobre todo para sólidos de baja porosidad.

La porosidad permite que el líquido penetre a través de los canales formados por los poros dentro del sólido, aumentando así el área activa para la extracción.

La agitación da una mayor eficiencia en la extracción debido a que disminuye la película de fluido que cubre la superficie del sólido en reposo y que actúa como una resistencia a la difusión.

El equipo puede ser de etapas o de contacto continuo; algunas industrias requieren un tipo especial de equipo, pero en general las dos técnicas usadas son: rociar el líquido sobre el sólido o sumergir el sólido completamente en el líquido, el equipo usado en cada caso depende mucho de la forma física de los sólidos y del costo. Partículas trituradas (grandes) son tratadas en lechos fijos por métodos de percolación. Partículas molidas (finamente divididas) son puestas en suspensión en tanques llenos de solvente por medio de agitación.

Los principales métodos para extracción de partículas trituradas son:

Extracción en el sitio Extracción de montón Tanques percolados Sistema de multi-etapa en contracorriente.

TRANSFERENCIA DE MASA EQUIPOS

TANQUE AGITADO

Los tanques agitados pueden llevar accesorios tales como líneas de entrada y salida, serpentines, encamisados y pozos para termómetros u otros equipos de medición de la temperatura.

Tanque agitado comercial.

Tipos de Agitadores

De acuerdo con lo expresado, los agitadores se dividen en dos clases. Los que generan corrientes paralelas al eje del impulsor que se denominan impulsores de flujo axial; y aquellos que generan corrientes en dirección radial tangencial que se llaman impulsores de flujo radial.

Los tres tipos principales de agitadores son, de hélice, de paletas, y de turbina.

A continuación se describen brevemente:

Agitadores de Hélices

Un agitador de hélice, es un agitador de flujo axial, que opera con velocidad elevada y se emplea para líquidos pocos viscosos. Las corrientes de flujo, que parten del agitador, se mueven a través del líquido en una dirección determinada hasta que son desviadas por el fondo o las paredes del tanque. La columna de remolinos de líquido de elevada turbulencia, que parte del agitador, arrastra en su movimiento al líquido estancado, generando un efecto considerablemente mayor que el que se obtendría mediante una columna equivalente creada por una boquilla estacionaria.

Las palas de la hélice cortan o friccionan vigorosamente el líquido. Debido a la persistencia de las corrientes de flujo, los agitadores de hélice son eficaces para tanques de gran tamaño.

Agitadores de Paletas

Para problemas sencillos, un agitador eficaz está formado por una paleta plana, que gira sobre un eje vertical. Son corrientes los

agitadores formados por  dos y tres paletas. Las paletas giran a velocidades bajas o moderadas en el centro del tanque, impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas.

Las corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y después siguen hacia arriba o hacia abajo. Las paletas también pueden adaptarse a la forma del fondo del tanque, de tal manera que en su movimiento rascan la superficie o pasan sobre ella.

A velocidades muy bajas, un agitador de paletas produce una agitación suave, en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes, las cuales son necesarias para velocidades elevadas, ya que de lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque, con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.

Agitadores de Turbina

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas paletas, que giran con velocidades elevadas sobre un eje que va montado centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas, inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semi-cerrado o cerrado.

Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades; en líquidos poco viscosos, producen corrientes intensas, que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas, de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos, que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor, con el fin de que el rodete sea más eficaz.

Patrones de Flujos en Tanques Agitados

El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de rodete, de las características del fluido, tamaño y proporciones del tanque, placas deflectoras y agitador.

La velocidad del fluido en un punto del tanque tiene tres componentes y el tipo de flujo global en el mismo, depende de las variaciones de estas tres componentes de la velocidad, de un punto a otro.

La primera componente de velocidad es radial y actúa en dirección perpendicular al eje del rodete. La segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al eje. La tercera es tangencial o rotacional, y actúa en dirección tangencial a la trayectoria circular descrita por el rodete.

Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y tangencial están en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical. Las componentes radial y longitudinal son útiles porque dan lugar al flujo necesario para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está dispuesto en el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es generalmente perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del líquido que debido a la circulación en flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en diferentes niveles, de substancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal de un nivel a otro. 

Si están presentes partículas sólidas, las corrientes circulatorias tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a la fuerza centrífuga, desde donde caen acumulándose en la parte central del fondo del tanque. Por consiguiente en vez de mezcla, se produce la acción contraria, concentración.

En un tanque sin placas deflectoras, el flujo circulatorio es inducido por todos los tipos de rodete, tanto si el flujo es axial como radial. Si los remolinos son intensos, el tipo de flujo dentro del tanque es esencialmente el mismo, independientemente del diseño del rodete. Para velocidades de giro del rodete elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que llegue al rodete mismo, dando lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de él, lo cual normalmente debe evitarse.

CENTRIFUGACIÓN

La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser muy grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse en gran medida con el empleo de equipo centrífugo.

Definición del equipo:Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una fuerza producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación. Este principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.

Tipos de separador mecánico

Materiales separados

Separadores

Líquido de líquido Tanques de sedimentación, ciclones líquidos, decantadores centrífugos, coalescedores.

Gas de líquido Tanques fijos, deaereadores, rompedores de espumas.

Líquido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores electroestáticos, separadores de choque.

Sólido de líquido Filtros, filtros centrífugos, clarificadores, espesadores, centrífugas de sedimentación, ciclones líquidos, criba húmeda, separadores magnéticos.

Líquido de sólido Prensas, extractores centrífugos.

Sólido de gas Cámaras de sedimentación, filtros de aire, filtros de bolsa, ciclones.

Sólidos de sólidos Cribas, clasificadores neumáticos y húmedos, clasificadores centrífugos.

La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante la introducción de un fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro cónica, formando un vórtice de considerable intensidad.

La base física de la separación es la acción de la fuerza centrífuga sobre las partículas en rotación, que aumenta con el radio del campo rotacional y con la velocidad de rotación. La velocidad de sedimentación se determina por la densidad de las partículas. Las partículas densas sedimentan primero, seguida de las partículas más ligeras. En función de las condiciones existentes, las partículas muy ligeras pueden incluso permanecer en suspensión.La fuerza centrífuga relativa guarda relación con el número de revoluciones del rotor por minuto conforme a la fórmula:FCR = 1,118 x 10-6 x r x n2en donde FCR = fuerza centrífuga relativa (g)r = radio en milímetros desde el pivote de la centrifugadora hasta la punta del punto, yn = número de revoluciones por minuto

Tipos De Centrifugas:

Centrífuga De Sedimentación:

Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación de la unidad. Las

fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse continua y periódicamente.

Centrífugas De Filtro:

Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de la canasta está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta sólida. La cantidad de líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado depende también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros tipos de filtros.

Clasificación:Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo, las centrífugas se clasifican en :

Centrífugas Hidraulicas

Para este tipo de centrífuga es necesario un litro de agua por segundo para un H.P. Cuando la presión se aplica con unabomba centrífuga, ésta tiene generalmente, un rendimiento propio de 0.65 a 0.80. Las bombas bien construidas, llegan fácilmente a 0.75.

Centrífugas De Banda

Este tipo de centrífugas se reúne en baterías movidas por un eje longitudinal común que, a su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son verticales y por lo tanto, la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la banda. El eje longitudinal gira comúnmente a una velocidad de aproximadamente un tercio de la de las máquinas. El cálculo de las centrífugas de banda, se hace a

partir del par y de la aceleración angular, pudiendo considerarse ésta como constante durante el período de arranque.

Centrífugas De Mando Eléctrico

Estas máquinas se manejan con un motor eléctrico vertical, cuyo eje es continuación del eje de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por medio de un embrague de fricción consistente en dos zapatas de material flexible provistas de dos balatas de fricción y convenientemente cargado. Las zapatas están fijas al eje del motor y giran dentro de un tambor que a su vez está fijo al eje de la centrífuga, resbalan al principio, arrastrando la centrífuga que gira más y más rápidamente y al fin de determinado tiempo las zapatas se adhieren completamente. La rapidez de aceleración puede modificarse considerablemente, modificando el peso de carga de las zapatas o cambiando el grueso de la banda flexible de que están hechas.

Centrífugas Baches

Las partes más importantes de este tipo de centrífugas son:1- Canasto: también llamado "drum”. La parte superior tiene un labio sólido el cual fija el espesor de la masa, normalmente oscila entre 7 y 10 pulgadas. La parte inferior es sólida con hoyos para descargar la materia a procesar, este hoyo puede tener una válvula para cierre durante el ciclo.2- Tumbador: es un mecanismo de descarga que actúa neumáticamente que posee una cuchilla que raspa la materia procesada en el canasto.3- Eje: el canasto se une al eje central en el fondo. El eje conecta el canasto con el motor.4- Bearing: Toda la parte rotativa esta soportada sobre los bearings.

Centrífugas Continuas:Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos controles. Esto hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es cónico con ángulos entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite al cristal de azúcar subir y ser descargado en la parte superior del canasto debido a la fuerza centrífuga.La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro del canasto y producir una capa uniforme en la parte inferior del canasto.

Conclusiones:

El estudio de la transferencia de masa es importante en la mayoría de los procesos químicos que requieren de la purificación inicial de materias primas y la separación de productos y subproductos, así como para determinar los costos, el análisis y diseño del equipo industrial para los procesos de separación.

En consecuencia la destilación es un método de separación de mezclas y es el más útil para purificar líquidos; es un proceso que consiste en calentar un líquido hasta que sus componentes más volátiles pasan a la fase de vapor y, a continuación, enfriar el vapor para recuperar dichos componentes en forma líquida por medio de la condensación. 

Bibliografía:

McCABE W.L./SMITH J.C. "Operaciones Básicas de Ingeniería" Ed Reverté (1991) .

D.L.Pavia, G.M. LampmanIntroduction to Organic Laboratory Techniques

Brewster R.Q., Vanderwerf, C.A. y McEwen, W. E.Curso de Química Orgánica Experimental

Manual del equipo de extracción sólido líquido, LIQ-PP, Universidad Nacional de Colombia

Brennan Singh Manual del equipo de extracción sólido líquido, LIQ-PP,

Universidad Nacional de Colombia