役に立つ5S、役に立たない5S - Asprova3 役に立たない5Sと役に立つ5S...

1

生産改善第３回

役に立つ５Ｓ、役に立たない５Ｓ

タナベ経営・ＧＥＭＳ・Ｇ.Ⅰ.Ｓ合同セミナー

～今だからこそ必要な企業改善～

７Ａ０７－１

杰恩士信息科技（上海）有限公司

２００７年１月１９日

上海哈一頓国際大酒店１階（紅松東路１０００號）

ジェトロ企業改善セミナー

高級顧問小松詔二

2

中国の工場は新しい事もあって、日本の工場よりきれいな工場が大半です。清掃は日本の工場よりも徹底しています。

しかし、２Ｓ（整理・整頓）は如何でしょうか？？

○○製品の△△は何処にありますか？よく流れる△△、時々流れる△△、１年前に流れた△△

何分で担当者は探せますか。その担当者が休んだら如何でしょか

置場は適正でしょうか？流れなくなった△△が一等席にありませんか。表示はされていますか

△△：金型、版、治具など

○○は何処にありますか。数はいくつありますか？よく流れる○○ 、時々流れる○○

置場は適正でしょうか？表示されていますか、表示した場所にありますか散在していませんか？コンピュータの在庫、あるいは台帳の在庫と合っていますか。

何分で担当者は探せますか。その担当者が休んだら如何でしょか

○○：原材料、仕掛、製品

中国の工場はきれいです。しかし

3

役に立たない５Ｓと役に立つ５Ｓ

○「５Ｓの徹底」などの表示はどのような会社にもあります○この表示をしたということは○整理、整頓、清掃、清潔のルールを守ろうということです○しかし、実態はルールを守る作業者と守らない作業者がいますまた、守りたくても守れなくなったのに、会社が放置している場合もあります

問題なのは●ルールを守らない作業者に対してアクションをおこさない会社の姿勢●守れないルールを放置している会社の姿勢

○５Ｓを徹底するということは、ルールを守らなければならないということで、結構大変です。

○しかし、５０％以上がルールを守り始めると、ルールを守るほうが、仕事をする上で「便利」であるという実感を持つようになります。適正に運動を盛上げると７０％、８０％になっていきます。更に、５Ｓルールもきめ細かく設定していっても、自制心が働き守るようになります。

守れないルールとは？

便利であるという実感とは？

例えば、置き場所が指定され表示されているのに、棚に置ききれないで床にじか置きしている。これが常態化している（量が多い）。

役に立たない５Ｓ

役に立つ５Ｓ

例えば、探す事がなくなった。誰でも、必要な時に必要な物が、どこにあるかわかる。あるべきところにあるべきものが無い場合は、すぐアクションが取られる

4

（１）５Ｓを徹底すると安全性が向上する①□わからない②□まったく関係ないと思う③□必ずしもそうとは言えない

理由④□関係があると思う

例えば、以下のような時

２）５Ｓを徹底すると品質が向上する①□わからない②□まったく関係ないと思う③□必ずしもそうとは言えない理由

④□関係があると思う例えば、以下のような時

（（３）５Ｓを徹底すると生産性が向上する①□わからない②□まったく関係ないと思う③□必ずしもそうとは言えない理由

④□関係があると思う例えば、以下のような時

現場管理者、リーダクラスに対する従来の５Ｓに対する意識調査

５Ｓ意識の確認

全ての始まりは５Ｓからだよ

ルールを守らないからムダだ

5

５Ｓの期待効果

期待効果

安全性向上作業者のモラル向上（快適な職場の実現）品質の維持向上生産性向上納期短縮得意先の信頼性向上

生産性向上、不適合再発防止、安全の具体的効果が上がるまで効果が上がったら維持、更に向上させる

５Ｓはどこまでやるか！

躾

整理

整頓

清掃

要る物と要らない物を区分し、職場に要らない物を置かない

要る物を誰でもすぐ取出せる状態にする

職場のゴミを無くす

決めたことを決めた通りに実行する

清潔清潔な状態にする

物の５Ｓだけでなく、情報の２Ｓも活動に含める情報の整理、整頓

必要でない情報（無駄な事務作業、二重事務作業など）必要な情報が必要な時（必要なタイミング）で手に入る（報告がある）

新人を早期に能力向上させる多能工化を推進する

6

作業者から見ていいなと思う５Ｓ

物を探さなくてよい必要なものがすぐわかる手を伸ばせば欲しいものに手が届く使う頻度の高いものは近くにある（歩く距離が最短）腰を曲げなくてよい力は必要最小限で良い他の職場の応援に行っても、必要なものがすぐわかる清潔で気持ちが良い安全であるみんながルールを守るので、作業がしやすいトイレはぴかぴかで気分が良い

作業者が守ったほうが良い（便利だ）と思う

あるべきものがあるべきところに無いとすぐアクションが取られる

原材料、資材、作業道具、次工具、測定機器、作業指示書、検査基準書など

7

１年以上使っていないもの半年以上使っていない物３ヶ月以上使っていない物

１ヶ月以上使っていない物

１週間以上使っていない物

本日使わない物午前中使わない物

１時間以内に使わない物

今以内使わない物

５Ｓの中で２Ｓ（整理･整頓）が難しい

使わない物は整理（廃棄、置き場所を変更）、欲しいものがすぐわかる。取り出せる、手を伸ばせば、手に入る。すぐ作業が出来る

使わない物

手を伸ばせば必要な物が手に入るライン、付加価値作業比率の高いライン

常に、タイミングよく物が供給されないと能率が低下

物の置き場所が厳密に運用され過不足が無い。必要な時に、必要な物を必要なだけ現場に供給できる

8

第２次５Ｓの展開

１自社の５Ｓのレベルの再チェック

３最低以下の項目は徹底させる

５Ｓを守ることにより、安全性が向上すること５Ｓを守ることにより、品質が向上すること５Ｓを守ることにより、生産性が向上すること５Ｓを守ることにより、納期が守れること５Ｓを守ることにより、働きやすい職場を維持できること

２自社の工場で具体的事例をあげて、ローカルスタッフ、作業者に再認識させる

検査機器、測定機器の２Ｓ（整理・整頓）治具、工具の２Ｓ金型など型の２Ｓ作業工具の２Ｓトイレの２Ｓ（清掃･清潔）いつもピカピカ

置き場所、姿、名称表示、員数の適正化斜め置きなど不安定な置き方防止

定着するまで、場所を決めて毎日順次チェック

４原材料、主要副資材、仕掛、製品置場の２Ｓの徹底

これが一番難しいです。置き場所を決めても表示が難しいのです。なぜなら置く数量が変動するので場所をどの程度にしたらよいか迷うからです。また、受注の動向により量も変動します。

9

○忙しい時に限って、必要な原材料が不足しているのが、その時までわからない○出荷する時になって、あるはずの製品の員数が足りないことがわかる○間に合わないので、作業者に急がせたら、通常、発生しない不具合が発生して、手直しが必要になり、出荷に間に合わなかった。

○コンピュータ、台帳にあるはずの在庫が現場に無いので、特急で手配したが、間に合わなかった。あとで、探していた在庫がでてきた（こんなところに在った）

物造りの現場で、大変な思いをするのは、

○原材料、資材、中間ユニット（中間在庫を持つ会社）、製品在庫（即納の会社）の適正量を確保○誰でもわかるように表示して置く（ロケーション（所番地の設定））

原材料、主要副資材、中間ユニット、製品置場の２Ｓ

適正量を決定要因受注動向調達力（リードタイム）生産能力（設備、作業人員）生産の仕組み（生産ロット、流し方）・・・・

原材料、主要副資材、中間ユニット、製品置場の２Ｓ

適正量を決定するための、調査事項

10

大多

小少

在庫リスク

確定受注見込み生産

確定受注生産見込み又は内示生産

確定受注生産

確定受注生産

確定受注生産

見込み又は内示手配

見込み手配

確定手配

最終

工程最終

工程

第２

工程第２

工程

第１工程第１工程

顧

客

中間在庫

部品在庫

資材在庫

製品在庫

資材取引先

最終

工程最終

工程

第２

工程第２

工程


顧

客

部品在庫

資材在庫

資材取引先

最終

工程最終

工程

第２

工程第２

工程


顧

客

資材在庫

資材取引先

最終

工程最終

工程

第２

工程第２

工程


顧

客

資材取引先

最終

工程最終

工程


顧

客

中間在庫

部品在庫

資材在庫

資材取引先



見込み又は内示生産

顧客要求リードタイム

Ａ

Ｂ１

Ｂ２

Ｂ３

Ｃ

第２

工程第２

工程

在庫費用

どの生産パターンでいくのか

現状の生産パターンは？将来の生産パターンは？

競争レベルで顧客要求リードタイムは今後どの程度短くなると予想されるか

対応策は具体的に立案しているか

11

市場最終メーカ協力企業

②需要変動を可能な限り平準化して流す・・・・品種、数量、負荷

市場最終メーカ協力企業

①市場の需要変動をそのまま流す

可能な限り平準化（改善のレベルに合わせて）

12

月火水木金土月火水木金土月火水木金土

６０

１２０

部品在庫Ｘ

６０

１２０

部品在庫Ｘ

ロット×１／２≒平均在庫

３０

製品Ａ

部品ＸＸの消費曲線

製品Ａ毎日１０個組立

Ｘの加工ロット：１２０個生産間隔（ＬＴ）：１２日 ⇒ 平均在庫６０個

製品Ａ毎日１０個組立

Ｘの加工ロット：６０個生産間隔（ＬＴ）：６日 ⇒ 平均在庫３０個

Ｘの消費曲線

月火水木金土月火水木金土月火水木金土

ロット×１／２ ≒平均在庫

１２日

６日

ロットとリードタイム、在庫の関係

13

製品 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月合計平均％累計％偏差M 800 880 770 760 840 870 880 780 750 870 900 880 9,980 832 19.0% 19.0% 55.6G 770 700 810 880 780 840 800 700 680 830 730 670 9,190 766 17.5% 36.5% 69.1R 660 620 720 660 710 800 690 730 670 770 660 760 8,450 704 16.1% 52.6% 53.8F 490 570 660 530 650 700 610 670 600 350 610 660 7,100 592 13.5% 66.2% 97.4T 440 390 600 470 450 580 420 200 560 290 510 400 5,310 443 10.1% 76.3% 116.8S 390 330 200 440 250 310 290 390 410 150 300 300 3,760 313 7.2% 83.4% 86.3K 330 140 330 290 100 140 190 130 220 190 230 300 2,590 216 4.9% 88.4% 81.2D 130 90 80 120 160 30 120 130 120 130 100 130 1,340 112 2.6% 90.9% 33.3Q 120 110 60 20 120 190 110 120 50 90 100 80 1,170 98 2.2% 93.2% 43.1C 110 70 20 100 110 60 40 60 140 40 110 110 970 81 1.8% 95.0% 37.3B 100 50 40 30 90 20 20 100 90 60 50 90 740 62 1.4% 96.4% 31.0P 90 0 50 10 40 60 90 10 40 30 20 10 450 38 0.9% 97.3% 30.5A 0 60 10 20 30 40 20 20 60 30 20 20 330 28 0.6% 97.9% 18.2L 70 30 20 50 20 30 30 0 10 0 20 0 280 23 0.5% 98.4% 21.0E 60 10 30 0 20 10 20 10 20 40 10 20 250 21 0.5% 98.9% 16.2J 50 10 0 0 10 20 10 0 20 10 30 50 210 18 0.4% 99.3% 17.6O 10 0 10 10 10 10 10 0 0 20 20 40 140 12 0.3% 99.6% 11.1I 10 10 10 0 0 10 20 10 20 0 10 20 120 10 0.2% 99.8% 7.4N 0 10 0 0 20 0 0 0 20 10 0 0 60 5 0.1% 99.9% 8.0H 0 0 10 10 5 0 5 0 0 0 5 5 40 3 0.1% 100.0% 3.9

合計 4,630 4,080 4,430 4,400 4,415 4,720 4,375 4,060 4,480 3,910 4,435 4,545 52,480 4,373 100%

自社の生産と出荷の変動確認

①過去１年間の生産実績と出荷実績の把握年間の変動要因の確認

②過去３ヶ月の日別生産実績と出荷実績の把握

14

ＰＱ（品種、数量）分析

0

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

M G R F T S K D Q C B P A L E J O I N H

数量

0.0%

10.0%

20.0%

30.0%

40.0%

50.0%

60.0%

70.0%

80.0%

90.0%

100.0%

累計％

合計累計％

主要製品出荷月度実績

0100200300400500600700800900

10001月

2月

3月

4月

5月

6月

7月

8月

9月

10月

11月

12月

数量

M G R F T

管理重点品目の抽出

①ＰＱ（品種数量）分析

２：８パターン３: ７パターン４: ６パターン・・・・・・・・重点管理製品

必要な重点管理原材料

どのような変動があるか

15

リードタイム

在庫

完成実績累計

出荷実績累計

数量

期間

前月在庫

月及び日単位

（停滞期間）

主要製品の流動数分析により在庫と停滞期間確認

２主要製品に使う原材料の流動数分析

１主要製品の流動数分析

在庫とリードタイムは裏表の関係です

ね

16

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数

前在庫 0 0１日月 0 0 0 0 0 0.0２日火 0 0 0 0 0 0.0３日水 0 0 0 0 0 0.0４日木 0 0 0 0 0 0.0５日金 200 0 200 0 200 10.0８日月 0 0 200 0 200 10.0９日火 0 0 200 0 200 10.010日水 0 0 200 0 200 10.011日木 0 0 200 0 200 10.012日金 0 200 200 200 0 0.0合計 200 200平均 20 20 100 5.0最小 0 0.0最大 200 10.0

流動数＆在庫停滞日数

0

50

100

150

200

250

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫停滞日

数

停滞日数生産累計出荷累計

①受注生産：２週に1回のロット生産で２週に1回出荷

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

前在

庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫停

滞日数


②受注生産：１週に1回のロット生産で１週に1回出荷

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

前在

庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30在

庫停

滞日

数


日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫

停滞日数


③受注生産：平均化生産で２週に1回出荷 ④受注生産：平均化生産で１週に１回出荷

生産ロットと出荷のタイミングと在庫の関係

17

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

前在

庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫

停滞

日数


⑤受注生産：平均化生産で平準化引取り ⑥見込み生産：2週に1回の生産、即納には在庫で対応

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

前在

庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫

停滞

日数


⑦見込み生産：１週に1回の生産、即納には在庫で対応

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

300

350

前在

庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫

停滞

日数


⑧見込み生産：平均化生産、即納

日付生産

出荷

生産累計

出荷累計

在庫停滞日数



0

50

100

150

200

250

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

0

5

10

15

20

25

30

在庫停

滞日数


生産ロットと出荷のタイミングと在庫の関係

18

日付

資材受入

生産

出荷

資材累計

生産累計

出荷累計

資材在庫

製品在庫

資材在庫日数

製品在庫日数

前在庫 100 100 200 100１日月 100 0 0 300 100 0 200 100 10 5２日火 0 0 0 300 100 0 200 100 10 5３日水 0 100 0 300 200 0 100 200 5 10４日木 0 0 0 300 200 0 100 200 5 10５日金 0 0 100 300 200 100 100 100 5 5８日月 100 0 0 400 200 100 200 100 10 5９日火 0 0 0 400 200 100 200 100 10 510日水 0 100 0 400 300 100 100 200 5 1011日木 0 0 0 400 300 100 100 200 5 1012日金 0 0 100 400 300 200 100 100 5 5合計 200 200 200平均 20 20 20 平均 140 140 7 7

最小 100 100 5 5最大 200 200 10 10

流動数＆在庫日数

050

100150200250300350400450

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

02468101214161820

在庫

日数

資材在庫日数製品在庫日数

資材累計生産累計

出荷累計

日付

資材受入

生産

出荷

資材累計

生産累計

出荷累計

資材在庫

製品在庫

資材在庫日数

製品在庫日数


最小 100 100 5 5最大 300 200 15 10


0

100

200

300

400

500

600

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

02468101214161820

在庫

日数



出荷累計

原材料：２週に１回受入生産：週に1回

原材料：週に１回受入生産：週に1回

原材料受入、生産のタイミングと在庫の関係

19

日付

資材受入

生産

出荷

資材累計

生産累計

出荷累計

資材在庫

製品在庫

資材在庫日数

製品在庫日数


最小 100 20 5 1最大 180 100 9 5


0

50

100

150

200

250

300

350

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

02468101214161820

在庫日

数



出荷累計

日付

資材受入

生産

出荷

資材累計

生産累計

出荷累計

資材在庫

製品在庫

資材在庫日数

製品在庫日数


最小 50 50 3 3最大 100 100 5 5


0

50

100

150

200

250

300

350

前在庫

１日

２日

３日

４日

５日

８日

９日

10日

11日

12日

数量

02468101214161820

在庫

日数



出荷累計

原材料：週に１回受入生産：平均化生産

原材料：週に２回受入生産：週に２回

原材料受入、生産のタイミングと在庫の関係

20

調達（生産）期間

最小需要

最大需要

生産ロット

購入ロット

安全在庫

平均需要

品切れ率

安全係数α

安全在庫＝α×σ× λ安全在庫＝α×σ× λ

α 安全係数

σ 需要の標準偏差

λ 補充リードタイム／需要リードタイム

a

b d

c e

f

g

h

バラツキの分布

日の平均出荷量

補充リードタイム

安全在庫の計算（変動対応分）

安全係数α 品切れ率

１．２８１０％

１．６５５

１．７５４

１．８８３

２．０５２

２．３３１

補充リードタイム自社の生産の場合は生産間隔

需要リードタイム即納の場合は１日とする

21

補充リードタイム

生産ロット

購入ロット

安全在庫

平均消費または需要

バラツキの分布

品切れ率

安全係数α

安全在庫＝α× Ｌ ×σ

Ｌ：各工程のリードタイム又は素材・材料リードタイム

σ：標準偏差

バラツキを吸収するための安全在庫

●

発注点

発注点方式の場合

役に立つ5S、役に立たない5S - Asprova3 役に立たない5Sと役に立つ5S...

Documents

Transcript of 役に立つ5S、役に立たない5S - Asprova3 役に立たない5Sと役に立つ5S...