C I Initiation à la Confection
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Ministère de l’enseignement supérieur*-*-*-*-*-*-*-*
Université de Monastir*-*-*-*-*-*-*-*
Institut Supérieur des Métiersde la Mode de Monastir
*-*-*-*-*-*-*-*
Support de Cours en :
Initiation à la Confection
2ème Stylisme
2ème Modélisme
Année universitaire : 2005-2006
Enseignant : M. BHOURI NAOUFEL
PREAMBULE
Ce support de cours intégrés est destiné pour les étudiants en deuxième année de l’Institut
Supérieur des Métiers de la Mode de Monastir (IS3M) ayant l’intension de préparer une
licence appliquée en Stylisme ou une licence appliquée en Modélisme. L’objectif de ce cours
intégrés, répartis sur 45H à raison de 1,5h par semaine, est d’expliquer aux étudiants les
différentes taches de préparation à la confection et d’organisation de la production dans une
entreprise. Le Rôle des différents services et leurs systèmes de communication ont été
présentés. Les traitements des commandes depuis l’atelier de coupe jusqu’à l’expédition en
passant par la production selon ses différentes méthodes et le contrôle qualité selon ses
différents outils ont été expliqués. Les méthodes de suivi de la production et de la qualité et
les méthodes de mesure de temps et de la production ont été également présentées.
Nous présentons, dans ce support, dix chapitres permettant d’expliquer les opérations de
traitement d’une commande, selon leurs ordres chronologiques, à partir de la préparation à la
coupe jusqu’au contrôle qualité en passant par la production. Les méthodes de suivi et de
contrôle de la production et de la qualité de coupe et de confection sont présentées.
Généralité sur l’entreprise de confection.
Le placement des patrons.
Le traitement de bordereaux de coupe.
Le matelassage.
La coupe.
La préparation des paquets.
Le poste de piquage.
Mesure des temps de travail.
Equilibrage des chaînes de fabrication.
Le concept de la qualité.
Les étudiants sont demandés, à la fin de ce cours intégrés, de connaître le rôle des différents
services d’une entreprise de confection et les méthodes de mesure, de contrôle et de suivi de
la production et de la qualité dans l’atelier de coupe et l’atelier de piquage.
SOMMAIRE
M. BHOURI
Sommaire
Généralité sur l’Entreprise de Confection …………………………………...………………...…………..- 1 -
Le Placement des Patrons …………………………………………………….…………………………..- 12 -
Le Traitement de Bordereaux de Coupe ……………….…………………………………….…………..- 20 -
Le Matelassage ………………..………………………………….……………………………..………….- 33 -
La Coupe ………………………………………………………………………………………...…………..- 43 -
La Préparation des Paquets ……………………….…………………………………….....……………..- 50 -
Le Poste de Piquage ………………………………………………………………….…….……………...- 55 -
Mesure des Temps de Travail ……………………….…………………….……………….……………..- 66 -
Equilibrage des Chaînes de Fabrication ………………………………………………….……………...- 81 -
Le Concept de la Qualité ……………………………………………………………..…….……………...- 98 -
Références Bibliographiques ……………………….…………………………….………….…………..- 109 -
Généralité sur l’Entreprise deConfection
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Généralité sur l’Entreprise de Confection
I. Introduction
Les entreprises de confection doivent adapter leurs procédés de fabrication pour satisfaire
leurs clients. Elles doivent répondre aux besoins des utilisateurs afin d’assurer la protection
physique contre les agressions climatiques (froid, chaleur, soleil, pluie, vent, …) et morale
(classe sociale, bien-être, …). Le vêtement doit satisfaire également les exigences de la mode
et de l'élégance, en variant les étoffes, les coloris, les formes selon les saisons. Ainsi les
entreprises de confection doivent satisfaire deux fonctions fondamentales pour l’être humain :
la fonction de protection et la fonction de l’élégance.
II. Définition
Une entreprise peut être considérée comme un groupement de personnes (ouvriers et
responsables) et des moyens matériels (bâtiments, machines, capitaux...). Ce groupement est
constitué pour produire, échanger ou faire circuler des biens ou assurer des services
correspondant à des besoins.
Les personnes ainsi groupées et qui ont des relations à l'intérieur de l'entreprise ou bien ceux
qui apportent des services de l'extérieur tirent profit de l'entreprise sous forme de salaire.
Les produits fabriqués par l’entreprise sont de différents types :
Produits de grande consommation caractérisés par un achat fréquent, un prix peu
élevé, une production en grandes quantités (alimentation, habillement, essence).
Equipements à consommation durable (réfrigérateur, automobile, téléviseur, meuble).
Produits industriels (métier à tisser, machines à coudre, carde de filature).
Services : assurance, transport, banque, loisir...
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III. Création d’une entreprise de confection
Six questions fondamentaux doivent se poser lors de la création d’une entreprise afin
d’assurer la durabilité de la production.
1. Quel produit va –t– on fabriquer ?
Il s’agit d’un nouveau produit, ou bien de reproduire un produit existant : Vêtements de
travail, de sport, de loisir, d'administrations, d'enfants, …
2. Quel sera le personnel ?
Qualification et nombre d'ouvriers, techniciens d'encadrement, personnel administratif,
représentants, ...
3. Quel sera le marché ?
Les débouchés... vente directe au consommateur, sous-traitance, appels d'offre, ...
4. Quelle sera la rentabilité ?
Prix de revient, prix de vente, bénéfice attendue. (Coûts-main d'oeuvre directe main-d'oeuvre
indirecte, énergie consommée, matières premières, machines, frais généraux, impôts, taxes...).
5. Où sera l’implantation ?
Situation géographique (zone industrielle, disponibilité des sources d'énergie, facilité des
moyens de transport) les locaux, les machines, les facilités d'embauche, ...
6. Quel sera le financement ?
Capitaux propres, emprunts bancaires, primes et subventions, ...
IV. L’entreprise et son environnement
Pour pouvoir fonctionner, toute entreprise doit avoir des relations avec l'extérieur
(fournisseurs, clients, banques, états...) et des relations internes (salariés, actionnaires...).
1. Relation entreprise - fournisseur
L’entreprise achète la matière première et les fournitures chez d'autres entreprises et paye la
commande. Dans un sens, l'entreprise reçoit de la matière dans l'autre, elle donne de l'argent:
la relation est bidirectionnelle de nature différente argent - matière.
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2. Relation entreprise - client
La relation est bidirectionnelle de nature différente. En effet, dans un sens l'entreprise reçoit
de l'argent et dans l'autre, elle donne de la matière au client.
3. Relation entreprise - banque
Cette relation est bidirectionnelle, l'entreprise reçoit de l'argent sous forme de crédit et dette.
L'entreprise doit ensuite remettre l'argent à la banque majoré d'un certain taux appelé taux
d'intérêt, la relation garde la même nature. Dans ce cas, la nature de la relation est argent –
argent.
4. Relation entreprise - état
Cette relation est aussi bidirectionnelle, le fabricant donne de l'argent à l'état sous forme
d'impôts (fixes, TVA...) et en contre partie l'état construit l'infrastructure (routes, écoles,
hôpitaux...) et assure la sécurité sociale et nationale (police, armée, douane...) ; dans ce cas
l'entreprise donne de l'argent et reçoit des services.
5. Relation entreprise - salariés
Pour pouvoir transformer la matière première en produits finis, l'entreprise a besoin d'hommes
qui fournissent des efforts physiques ou intellectuels donc des services et reçoivent en contre
partie de l'argent (salaire, prime de rendement, heures supplémentaires...).
6. Relation entreprise - actionnaires
La nature de la relation est de type argent. Les actionnaires donnent de l'argent pour participer
au capital, à la fin de chaque année, ils reçoivent des bénéfices sous forme d'argent.
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V. Les services de l'entreprise de confection
1. Service création
Il est appelé, aussi, service de préparation des collections. Il définit les styles, les matières
premières et il fait l'étude des produits et des procédés de fabrication. Il prépare les patrons,
les prototypes et il estime les prix de revient.
2. Service commercial
Le service commercial d’une entreprise utilise l’information recueillie lors de l’étude du
marché pour développer produire et promouvoir de nouveaux produits. Les objectifs de
l’entreprise visent à développer le plus grand potentiel de ventes avec le minimum de risques.
Donc, il vise les relations avec les clients, afin de définir les nouvelles commandes et assurer
le suivi de livraison.
3. Service achat et approvisionnement
Il assure l’achat des matières premières et des fournitures, il calcule l’emploi prévisionnel
pour chaque commande et il contrôle les quantités utilisées.
4. Service ordonnancement - lancement
Le service ordonnancement – lancement contrôle les délais de fabrication et de livraison, le
temps de fabrication, la planification du programme d'exécution des commandes en fonction
des délais des clients et des capacités de production, l’application du programme en respectant
l'ordre des commandes. Ce service contrôle également la façon dont les commandes doivent
se suivre ou se chevaucher dans le but de faciliter le déroulement du programme et de réduire
les délais de fabrication.
5. Service méthodes
Il assure l’industrialisation des gammes de montage et l’établissement des dossiers
techniques, des fiches de consignes aux postes et des catalogues de temps.
6. Service fabrication
Il assure l’organisation de la fabrication, l’équilibrage des chaînes, le matelassage, la coupe et
la finition.
7. Service qualité
Il assure l’instauration du système de contrôle et d'assurance qualité intra et inter services de
l’entreprise.
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Le bureau de méthode permet de superviser la réalisation industrielle du produit, il englobe
plusieurs services, la figure suivante propose un récapitulatif des différentes taches réalisées
par le bureau de méthode.
VI. L’organisation d’une entreprise
Une organisation est un groupe d’individus qui travaillent ensemble à la réalisation d’un
objectif commun. Une collaboration efficace requiert la mise sur pied d’une structure
organisationnelle claire ainsi que des systèmes de gestion efficaces. Pour ce faire, on repartit
les diverses taches et fonctions entre les membres du personnel, on attribue des
responsabilités précises et on établit des voies hiérarchiques ainsi que des voies de
communication.
La structure organisationnelle détermine la hiérarchisation des responsabilités et la voie de
communication. Les services se trouvent en tête de la hiérarchie. Chaque service est divisé en
plusieurs sections et chaque section est subdivisée par fonction ou par opération. A chaque
service comprend un directeur, à chaque section un superviseur et à chaque fonction un ou
plusieurs opérateurs.
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En résumé :
Les facteurs qui caractérisent la structuration de l’organisation d’une entreprise de confection
sont basés sur les 5 règles de Taylor suivantes :
1. Le principe de la division du travail
La division du travail consiste à le décomposer en différentes taches. Elle permet de rendre le
travail de chaque unité et de chacun plus cohérent, elle résout les problèmes de
chevauchements, ce qui permet une économie de temps appréciable et un gain de productivité.
2. Le principe de la distribution des rôles
Il est également appelé le principe de la spécialisation. L’entreprise se compose d’unités
distinctes, spécialisées dans un domaine particulier. Ainsi par exemple, les taches relatives à
la production relèveront des unités spécialisées.
3. Le système d’autorité
L’autorité est incarnée par les supérieurs hiérarchiques. Elle se traduit par le degré de liberté
ou du pouvoir accordé à celui-ci pour prendre des décisions, engager des actions et diriger des
taches et des subordonnés. L’autorité doit être définie et connue par tout le personnel.
4. Le système de communication
Il existe un système de communication horizontal et un système de communication vertical.
Un bon système de communication doit permettre aux membres des groupes un contact
rapide.
5. Le système contribution rétribution
Ce sont les rapports formels et légaux entre l’apport du salarié (son temps, ses capacités, …)
et celui de l’employeurs (salaire, des ordres,…).
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VII. Industrialisation des produits
1. Définition d’une collection
Une collection comprend une gamme de styles de vêtements destinés à un marché cible.
Avant de procéder au développement de la collection, il importe de :
Evaluer les tendances.
Analyser les habitudes des consommateurs.
Planifier une échelle de production rentable.
Une collection se compose d’un ou plusieurs produits comportant chacun un ou plusieurs
modèle. La figure suivante est une illustration de la différence entre collection, modèle et
produit.
On note qu’un produit est un genre de vêtement ayant le même usage pour le consommateur,
il se fabrique de façon similaire, il se divise en modèles.
Exp. : veste, pantalon, robe, blouson, …
Tandis que le modèle est le dérivé du produit après toute les transformations réalisées par le
styliste. Il se différencie par :
Nombre et forme des pièces coupées du patronage.
Usage de doublure ou non
Apport des fournitures, rubans, fermetures à glissières,…
Apports des motifs décoratifs broderies, surpiqûre,…
Les couleurs de tissu ne changent pas de modèle.
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2. Définition et but de l’industrialisation
Pour la réalisation d’un produit, on distingue entre la fabrication artisanale qui correspond à la
réalisation complète de tout le modèle par une seule opératrice et la fabrication industrielle
qui correspond à la préparation industrielle du travail afin d’assurer une mise en route
optimale de la fabrication, c'est-à-dire de disposer des procédés simples, matériels appropriés,
organisation adaptée de l’atelier, méthodes performante de travail, personnel qualifié et temps
concurrentiels de fabrication.
La bonne connaissance des produits à fabriquer est tout d’abord obtenue par : "l’analyse de
fabrication". Pour chaque modèle d’une collection, l’analyse de fabrication fournit la liste
chronologique des opérations, de matériels et des temps d’exécution, c'est-à-dire la gamme de
fabrication détaillée du modèle.
A qualité égale, les contraintes de compétitivité obligent à recourir à :
La simplification des procédés.
La standardisation des fabrications.
Le choix du matériel et des équipements performants.
Le choix des méthodes optimales.
Ces techniques ont pour but de rechercher les procédés les plus simples et réalisables pour le
plus grand nombre de modèles afin d’optimiser les temps de fabrication.
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a- La simplification de fabrication
La simplification du travail est l’application de quatre règles fondamentales de l’organisation
du travail, énoncées par Descartes dans son discours de la méthode. Elle consiste à rechercher
la manière la plus simple, la plus facile et la plus rapide et présentant le plus de sécurité.
Règle de l’évidence :
"Ne jamais admettre pour vrai un fait qui ne soit reconnu évidemment pour tel." Cette règle
annonce la supériorité de la méthode expérimentale.
Règle de l’analyse :
"Diviser chacune des difficultés en autant de parties qu’il se peut afin de les mieux résoudre."
Règle de synthèse :
"Dans l’élaboration de ses pensées, aller toujours par degrés du simple au composé." On ne
peut jamais préparer un nouvel ouvrage, élaborer une nouvelle méthode sans considérer tous
les facteurs qui les composent.
Règle de contrôle :
"Faire des dénombrements aussi complets et généreux que possible afin d’être assurer de ne
rien oublier."
La simplification du travail peut agir sur le mode opératoire par la réduction des gestes et des
mouvements en condensant certaines opérations et sur le matériel par l’usage des guides et
des outillages afin de réduire les manutentions.
b- La standardisation de fabrication
Afin de simplifier et de faciliter la fabrication des vêtements, il est nécessaire au moment de
l’analyse de la collection de décomposer les modèles retenus en éléments de produit appelés
également éléments standard, afin de pouvoir les classer dans un catalogue.
La standardisation consiste à :
Classer les produit par famille, et d’isoler les éléments constitutifs d’une même famille
afin de répéter ceux susceptibles de se retrouver dans un autre modèle.
Uniformiser les différentes études, les procédés technologiques, le matériel pour
faciliter l’organisation de la fabrication.
Réduire les coûts et les délais de fabrication.
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Les mémoires de la préparation de la fabrication concernent :
Les gammes d’études.
Les fiches de simplification et de standardisation des fabrications.
Les fiches de consigne au poste.
Ces différents documents serviront pour les collections à venir :
Aux prévisions des prix de revient industriels.
À la réalisation des fabrications.
Le Placement des Patrons
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Le Placement des Patrons
I. Introduction
Dans l’objectif d’obtenir une meilleure utilisation de la matière à employer, en coupant le
maximum de pièces de vêtement dans un minimum de tissu, le placement tend à rechercher la
représentation optimale des patrons d’un modèle sur un rectangle représentant la surface du
tissu à couper. Nous présenterons, dans ce chapitre, les contraintes qui influent sur le
placement d’un modèle, les méthodes d’évaluation du rendement et la technique de recherche
d’un meilleur tracé tout en indiquant quelques techniques utilisées pour sa représentation.
II. Définition
Le placement est l’aboutissement des recherches des tracés visant à obtenir la plus
économique des positions des patrons sur l’étoffe à couper.
En effet, l’incidence de la perte à la coupe est importante sur le prix de revient d’un article.
Pour cela, on cherche à minimiser, le plus possible, le pourcentage de perte à la coupe à partir
du patron existant.
La recherche du placement optimal ne repose pas sur une méthode mathématique ou
mécanique. Même dans le cas où les placements sont recherchés avec l’apport d’appareils très
perfectionnés, l’intervention d’un opérateur spécialiste des techniques de coupe est
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nécessaire, non seulement pour exploiter l’appareillage et le rendre opérationnel, mais aussi
pour apprécier les résultats.
III. Les conditions de la réussite d’un placement
La fonction placement demande une bonne qualification de l’opérateur, elle dépend d’un
nombre de contrainte fixe selon le modèle à fabriquer et le tissu utilisé, tel que :
1. La laize
Il faut tenir compte de la laize du tissu, puisque le placement est limité par la largeur de
l’étoffe.
2. Le droit file
Il est indiqué par un trait sur l’élément du patron et il doit être toujours parallèle à la lisière.
3. Le sens de l’étoffe
Il doit être respecté lors de la recherche pour que tous les éléments soient identiques après
coupe.
4. Les tables de matelassage
La longueur maximale du matelas définie les limites du placement (fonction de la table à
matelasser)
5. les formes complémentaires
Il faut tenir compte des formes complémentaires pour mieux imbriquer les éléments du
patron.
Il faut noter que le placement optimal dépend surtout de l’esprit d’analyse et de l’habilité de
l’opérateur.
IV. Calcul du taux de rendement
Nous avons vu qu’il est extrêmement important pour une entreprise de minimiser les pertes de
matière. D’un placement à l’autre, ces pertes ne sont comparables que si on peut les mesurer.
Cette mesure s’exprime en pourcentage de surface.
On peut également évaluer la rentabilité du tissu au niveau des prix.
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Exemple :
Deux tissus de même nature et de laize différentes.
Tissu A : laize 140cm à 4,480D le mètre.
Tissu B : laize 148 cm à 4,884D le mètre.
Prix exprimé en mètre carrés :
Un mètre linaire de tissu A représente 1,40m²
Un mètre linaire de tissu A représente 1,48m²
A partir de ces données on peut comparer objectivement les prix :
Tissu A : ²/2,34,1
148,4mD
Tissu B : ²/3,348,1
1884,4mD
Ce qui implique que le tissu A est plus avantageux.
La qualité du placement s’exprime par un rendement, il peut être calculé à partir des surfaces.
100% STSGR
Avec R : Rendement du placement
SG : la surface des patrons (gabarits)
ST : la surface du tracé.
On peut calculer ce rendement également à partir du poids :
100%
Pe
PdPeR
Avec R : rendement du placement
Pe : Poids de l’étoffe matelassé
Pd : Poids des déchets.
On peut également calculer le pourcentage de perte ou le taux de déchets par la formule :
100% ST
SGSTD Ou encore 100% PePdD
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Exemple :
Tissu employé : laize 150cm, longueur placement 3m
ST : 45000cm²
SG : 40050cm²
%891004500040050
R et %1189100 D
V. Méthode d’études du placement
1. Méthodes manuelles
Il y a deux méthodes de recherche du meilleur placement.
a- Le placement à grande échelle
Elle consiste à travailler en utilisant directement les patrons et en traçant le contour des
éléments lorsque la recherche est terminée. Le calcul de rendement dans ce cas est difficile à
connaître car dans le plus part des cas la surface des patronages n’est pas connues.
b- Le placement à échelles réduites
Elle consiste à travailler à l’échelle réduite généralement avec une réduction des gabarits
au1/5. Les éléments sont plus petits et par conséquent, il est plus facile de visualiser le
placement, de le juger et de le corriger.
2. Méthodes automatiques
Cette méthode consiste à étudier un placement à l’échelle réduite sur un écran à l’aide d’un
ordinateur, l’ensemble des dispositifs est appelé système CAO (conception assisté par
ordinateur), il comprend :
Un écran : il permet de visualiser le placement.
Un clavier : il sert à introduire les paramètres nécessaires (largeurs, espaces entre les
gabarits, tolérance sur le droit file, …).
Une souris : il sert à pointer et positionner les éléments sur le placement.
Une unité centrale : il contient les éléments des différentes tailles à placer.
Une table traçante : elle permet de tracer les patrons à l’échelle réelle avec indication
de la référence et des tailles lorsque le placement est jugé satisfaisant.
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Plusieurs maisons se sont investies dans la recherche des placements automatiques, afin de
gagner plus de temps et de donner plus d’efficacité aux opérateurs et aux industriels tel que :
le Lectra system, le Vetti graph, le Gerber, l’Investronica, le Microdynamics, …
La recherche peut être automatique ou semi automatique en introduisant les contraintes et les
tolérances à respecter tel que : longueur du patron, laize tolérance, sur le droit file,
espacement entre les gabarits, … le meilleur résultat est celui qui présente la meilleure
efficience (rendement augmente, déchet diminue).
VI. Optimisation du rendement d’un placement
Pour réaliser un placement, un certain nombre de principes généraux doivent être respecté : ils
concernent d’une part les contraintes du placement (laize, droit file, sens du tissu) et d’autre
part les conditions générales d’optimisation. L’opérateur dispose les éléments du patron par
ordre d’importance décroissante en recherchant la complémentarité des formes.
Il est souvent avantageux de combiner différentes tailles ou plusieurs fois la même taille car
dans ces conditions le taux de déchet diminue. En pratique il est à démontrer que les
placements comportant plusieurs tailles différentes imbriquées sont généralement plus
performants que ceux comportant la même taille répétée plusieurs fois.
On distingue entre 2types d’articles :
Les articles complexes
Les articles à panneaux.
1. Les articles complexes
Les articles tel que, les costumes homme, les chemises, les robes, les chemisiers, sont
composés d’un grand nombre d’éléments dont les dimensions sont variables (dos, devant,
manches, parementures, poches, ceinture, col,…) et les articles ayant peu de morceaux mais
qui sont petits (sous vêtement, slip, soutien-gorge, article enfant,…) font partie de cette
catégories.
Ces articles présentent généralement un rendement croissant en fonction du nombre de tailles
mélangées. D’où, leurs optimisations passent par l’utilisation du maximum de tailles.
2. Les articles à panneaux
Ces articles sont constitués d’éléments relativement grands vis-à-vis à la largeur des pièces et
ils ont un faible nombre. Dans ce cas, il se peut que la largeur de l’étoffe soit bien adaptée au
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tracé d’un placement de deux tailles mélangées par exemple en cherchant à introduire une
troisième taille dans le placement, le rendement peut diminuer parce que les nouvelles
dimensions des gabarits ajoutés s’accordent mal avec celle du précédent. Cette catégorie
regroupe les articles tel que les pantalons, les jupes, ... dont le rendement du placement
dépend du nombre de tailles mélangées.
De ce fait, les résultats du placement dépendent de :
Nombre de tailles mélangées.
L’espace minimale à laisser entre les gabarits.
La forme des gabarits constituant le patron.
Le temps accordé à l’étude du placement.
La formation et l’habilité du traceur (opérateur).
Les conditions matérielles d’exécution.
VII. Méthodes de reproduction du tracé mère
1. Définition
On appelle tracé mère, cliché ou tracé témoin, un placement en vrai grandeur et dont les
dimensions sont en concordance avec les contraintes de tissu. Son appellation provient de son
usage en tan que document de base pour reproduire un nombre suffisant d’exemplaire afin de
satisfaire le besoin de l’atelier de coupe.
2. Méthodes de préparation du tracé mère
a- Méthode automatique
Les placements étudiés à l’aide d’un système CAO, sont obtenus automatiquement et à
volonté sur papier au moyen d’une table traçante avec indication de toute information
nécessaire sur le tracé (référence, tailles, droit file, noms de pièces,…)
b- Méthode manuelle
Elle consiste à dessiner sur une feuille de papier les contours des patrons disposés selon
l’ordre du placement choisi. Si on a besoin d’un seul exemplaire du tracé, il peut être réalisé
directement sur le pli supérieur ou bien sur une feuille de papier thermocollante. Mais, si on
souhaite reproduire ce tracé plusieurs fois, on doit réaliser un cliché qui peut avoir différents
supports tel que les clichés perforés ou les clichés carbonées,…
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Exercice
Le placement d’un article avec imbrication de 4 tailles identiques a donnée un taux de déchet
de 12.46% sachant que la surface d’une taille=18181cm² et la laize utile est de 145.5 cm
Calculer la longueur du placement. (Résultat : 571cm)
Le Traitement de Bordereauxde Coupe
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Le Traitement de Bordereaux de Coupe
I. Introduction
Le traitement de bordereaux de coupe consiste à transformer un lancement commercial en un
ou plusieurs matelas les plus économiques possibles, tout en respectant les contraintes
déterminées à la préparation du lancement commercial.
L’étude des bordereaux de coupe est primordiale car elle permet de générer des économies de
matière et des gains de temps en coupe.
Le bordereau de coupe est appelé aussi :
Lancement technique.
Programmation de matelas.
Fiche de coupe.
Exemple :
Soit la commande ci-dessous envoyée par le client :
TailleModèle1
38 40 42
Quantité 18 21 13
Contraintes de matelassage Nombre de taille par matelas : 5.
Nombre de plis maximum : 10.
1. Première solution
Matelas n°1 : 1 T38 : 10 Plis.
Matelas n° 2: 1 T38 : 8 Plis.
Matelas n° 3 : 2 T40 : 10 Plis. 6 matelas.
Matelas n° 4 : 1 T40 : 1 plis.
Matelas n° 5 : 1 T42 : 10 Plis.
Matelas n° 6 : 1 T42 : 3 Plis.
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2. Deuxième solution
Matelas n°1 : T38, T40, T40 T42 : 10 Plis.
Matelas n° 2: T38 , T38, : 3 Plis.
Matelas n° 3 : T38 : 2 Plis. 4 matelas.
Matelas n° 4 : T40 : 1 plis.
3. Troisième solution
Matelas n°1 : T38, T38, T40, T40, T42 : 9 Plis.
Matelas n° 2: T40, T40 : 3 Plis. 3 matelas.
Matelas n° 3 : T42 : 1 Plis
4. Quatrième solution
Matelas n°1 : T38, T40, T40, T42 : 8 Plis.
Matelas n° 2: T38, T38, T40, T42 : 5 Plis. 2 matelas.
L’astuce consiste à trouver une décomposition de la quantité dont les termes se répètent le
maximum possible.
II. Méthodes de traitement de bordereaux de coupe
1) Cas des bordereaux mono coloris où la quantité d’articles dans chaque taille est
importante par rapport au nombre de plis possible
L’idée de base consiste à décomposer chaque valeur représentant la quantité d’articles d’une
taille donnée de telle sorte que les termes de chacune des décompositions se retrouvent le plus
souvent possible, ce qui détermine la solution la plus économiques en nombre de matelas.
Cette recherche est facilitée par une disposition judicieuse dans un tableau appelée tableau de
glissement qui permet grâce à un examen global des données, de modifier ces compositions.
Exemple :
Modèle : Ober
Tailles 38 40 42 44 46 48 50
Quantité 37 64 104 151 94 59 27
Supposons que les contraintes de la coupe soient :
Maximum de plis dans un matelas : 40 plis.
Maximum de tailles regroupées dans le tracé : 5 tailles.
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Le bordereau de coupe est reporté sur le tableau en décomposant chaque valeur par le nombre
de plis maximal possible (40plis) et chaque reste est placé dans la colonne correspondante au
nombre de plis égal à la quantité restante.
45
16max
minmin tracéledsregroupéimumtailledeNbre
couperàimaltailledeNbreimalematelasdeNombre
Cette première décomposition permet de fixer les objectifs à atteindre à savoir : le nombre de
matelas minimal, il est égale dans notre cas à 4matelas.
Ensuite, le nombre de matelas sera déplacé dans le tableau de glissement afin de les aligner
dans les mêmes colonnes. Chaque glissement doit provoquer un déplacement d’une ou de
plusieurs tailles sur le nombre maximal de plis vers une colonne d’un nombre de plis
inférieur. Les glissements doivent respecter la quantité globale dans chaque taille.
Solution1 :
Matelas n°1 : T42, 3xT44, T46 : 40 Plis.
Matelas n° 2: T38, T40, T42 : 37 Plis.
Matelas n° 3 : T48 : 32 Plis. 6 matelas.
Matelas n° 4 : T44 : 31 plis.
Matelas n°5 : T40, T42, 2xT46 : 27 Plis.
Matelas n°6: T48, T50 : 27 Plis.
Le premier regroupement permet d’arriver à 6 matelas.
Sur la ligne 27, il y a 6 tailles, ce qui génère deux matelas. Il est nécessaire de poursuivre le
déplacement de certaines valeurs pour atteindre l’objectif de 4 matelas.
Solution2 :
Matelas n°1: T42, T44, T46 : 40 Plis.
Matelas n°2: T38, T42, 3xT44 : 37 Plis.
Matelas n°3: T48, 2xT40 : 32 Plis. 4 matelas.
Matelas n°4: T40, T48, 2xT46, T50 : 27 Plis.
Les glissements successifs permettent d’aboutir à une solution de 4 matelas avec des
déplacements de 3 et de 5 tailles mélangées.
Confection
M. BHOURI - 24 -
D’où le plan de matelassage est constitué de :
Matelas n°1 : 40 plis : T42, T44, T46.
Matelas n°2 : 37 plis : T38, T42, 3xT44.
Matelas n°3 : 32 plis : 2xT40, T48.
Matelas n°4 : 27 plis : T40, 2 xT46, T48, T50.
Cette méthode présente plusieurs avantages, en effet, elle permet de réduire le travail de
matelassage et de coupe et permet d’économiser la matière. De manière générale, l’expérience
a montré que le personnel normalement chargé de ce travail maîtrise cette technique
rapidement. Mais elle présente des inconvénients puisque son emploie est limité au cas où les
quantités à couper sont suffisamment grande, en plus, la solution donnée elle peut être loin de
l’idéale.
Exercice
Soit la commande ci-dessous, envoyée par le client.
Taille S M L XL XXL
Quantité 120 210 260 150 140
Travail demandé : Déterminer les matelas pour assurer la coupe de cette commande ; sachant
que :
- Nombre de taille maximum par tracé = 6.
- Nombre de plis maximum = 60 plis.
2) Cas des Bordereaux mono coloris où les quantités sont faibles
Exemple :
Soit à couper 36 articles en tailles 40. Le nombre de plis maximum est de 40. Dans ce cas, il
n’est plus question d’une décomposition, puisqu’on a une quantité inférieure au nombre de
plis maximal. Il y a plusieurs solutions :
Solution1 :
On coupe une seule fois chaque pièce :
- Un matelas : T40 de 36 plis.
Confection
M. BHOURI - 25 -
Cette solution est économique de point de vue main d’œuvre mais la consommation de la
matière est grande.
Solution2 :
On imbrique deux tailles 40 dans le placement. Par conséquent, on obtient un gain de
matière : mais ceci augmente le temps de coupe.
Solution3 :
On augmente le gain de la matière mais également on augmente le temps de coupe.
Pour choisir entre ces diverses solutions, il est intéressant de faire un bilan économique en
fonction du coût de la matière et celui de la main d’œuvre pour minimiser le coût totale. Les
solutions envisagées seront comparées à une solution de référence et la solution offrant la plus
grande économie par rapport à cette référence sera retenue.
T40
1plis
5 T40
7 plis
T40 – T40
18 plis
T40
36 plis
Confection
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On calcule l’économie ou la perte par la formule suivante :
CTNeG
G Gain de la matière – Coût de main d’œuvre
Avec
G : Gain ou perte.
N : Nombre d’article dans un matelas.
e : Economie par article ( fonction du rendement du placement selon le nombre de
taille imbriquées et du prix par mètre de l’étoffe).
C : Le coût de coupe d’une taille supplémentaire qui est fonction du temps de coupe et
du prix de l’heure.
T : Le nombre de tailles supplémentaires introduites par rapport à la solution de
référence.
L’économie par article nécessite la connaissance des gains obtenus en fonction des courbes de
rendement de placement pour 1, 2, 3, 4 tailles mélangées dans le tracé. Ainsi, on peut
envisager une méthode d’optimisation tout à fait générale et permettant véritablement de
trouver la meilleur solution.
Elle consiste à envisager systématiquement toutes les séries de matelas possibles et à calculer
pour chacune d’elle le bilan économique donné par la somme algébrique des valeurs de G
calculés pour chaque matelas. Puis on associe à chaque plan de matelassage une valeur G qui
correspond à la perte ou le gain par rapport à la solution de référence.
Bien entendue, le nombre de combinaison est très élevé, il faut se doter des moyens de calcul
assez puissant. Un certain nombre de logiciels fonctionnent sur ce principe et permettent
d’effectuer un chiffrage en balayant l’ensemble de combinaisons possibles.
Exercice :
Soit à traiter le bordereau suivant :
Tailles 38 40 42 44 46 48 50
Quantité 9 19 32 34 25 23 6
Contraintes : -Maximum de plis 40 plis.
- Maximum 5 tailles mélangés par tracé.
Confection
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Donnés économiques :
Prix d’un mètre carré de tissu = 20 F.
Consommation= 1 m2 / article.
Imbrication de 2 tailles = 20% de gain de matière.
Imbrication de 3 tailles = 25% de gain de matière.
Imbrication de 4 tailles et plus = 28% de gain de matière.
Coût de main d’oeuvre :
Temps de coupe = 2 min.
Coût de la minute = 15 F.
Coût de main d’œuvre = 2 15 = 30 F
L’économie par article :
Cas de 2 tailles : 20 20/100=4 F
Cas de 3 tailles : 2025/100= 5F
Cas de 4 tailles ou plus = :2028/100= 5,6
Solution1 :
Nombre de plis
Taille Quantité 35 34 33 32 31 30 26 25 22 19 13 10 9 7 6 3
38 9 1
40 19 1 1 1
42 32 1 1
44 34 1 1
46 25 1
48 13 1 2
50 6 2
Plan de matelassage :
Matelas n° 1 : 25 plis : T42, T44, T46.
Matelas n°2 : 9 plis : T38, T40, T44.
Matelas n°3 : 7 plis : T40, T42, T48.
Matelas n°4 : 3 plis : T40, 2T48, 2T50.
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Calcul de gain de matière :
Matelas n°1: Gm1= (25 3) 5= 375F
Matelas n°2: Gm2= (9 3) 5= 135F
Matelas n°3: Gm3= (73) 5= 105F
Matelas n°4: Gm4= (3 5) 5,6= 84F
GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 699F
Calcul du coût de main d’oeuvre:
Nombre de taille à couper = 14.
Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.
Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 7 30=210F.
Ce qui donne que :
G= 699-210=489F
Solution2 :
Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44, T46.
Matelas n° 2 : 9 plis : T38, T42, T44, T48.
Matelas n° 3 : 6 plis : T44, T46, T50.
Matelas n° 4 : 4 plis : T42, T48.
Calcul de gain de matière :
Matelas n°1: Gm1= (19 4) 5,6= 425F
Matelas n°2: Gm2= (9 4) 5,6= 180F
Matelas n°3: Gm3= (63) 5= 90F
Matelas n°4: Gm4= (42) 4= 32F
GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 727,6F
Calcul du coût de main d’oeuvre:
Nombre de taille à couper = 13.
Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.
Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 6 30=180F.
Ce qui donne que :
G= 727,6-180=547,6F
Confection
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Solution3 :
Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44.
Matelas n° 2 : 13 plis : T42, T46, T48.
Matelas n° 3 : 9 plis : T38, T44.
Matelas n° 4 : 6 plis : T44, 2T46, T50.
Calcul de gain de matière :
Matelas n°1: Gm1= (19 3) 5= 285F
Matelas n°2: Gm2= (13 3) 5= 195F
Matelas n°3: Gm3= (92) 4= 72F
Matelas n°4: Gm4= (64) 5,6= 134,4F
GmT= Gm1+ Gm2+ Gm3+ Gm4= 686,4F
Calcul du coût de main d’oeuvre:
Nombre de taille à couper = 12.
Nombre de taille dans la solution de référence = 7 tailles.
Le coût de main d’œuvre supplémentaire= 5 30=150F.
Ce qui donne que :
G= 686,4-150=536,4F
L’application intégrale de la méthode suppose la prise en compte et le chiffrage d’un grand
nombre de solutions possibles.
Exercice2 :
Soit à traiter le bordereau suivant :
Tailles 38 40 42 44 46 48 50
Quantité 9 19 32 34 25 13 6
Contraintes : -Maximum de plis 40 plis.
- Maximum 5 tailles mélangés par tracé.
Le technicien a fait son traitement à l’aide du tableau de glissement et il a proposé ces deux
solutions :
Confection
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Solution1 :
Matelas n°1 : 19 plis : T40, T42, T44, T46.
Matelas n°2 : 9 plis : T38, T42, T44, T48.
Matelas n°3 : 6 plis : T44, T46, T50.
Matelas n°4 : 4 plis : T42, T48.
Solution2 :
Matelas n°1 : 19 plis : T42, T44, T46.
Matelas n°2 : 13 plis : T40, T42, T48.
Matelas n°3 : 9 plis : T38, T44.
Matelas n°4 : 6 plis : T40, T44, T46, T50.
1 Quel est le nombre optimal de taille à couper de la solution référence.
2 Quel est le nombre de taille à couper pour chaque solution.
Sachant que le gain de matière par article est de :
4DT pour le mélange de 2tailles.
5DT pour le mélange de 3tailles.
5,6DT pour le mélange de 4tailles et plus.
3 Calculer pour les deux solutions proposées le gain de matière par matelas puis le
gain total des 4matelas.
4 Sachant que le temps moyen de traçage et de coupe par taille est de 30mn et que le
coût de main d’œuvre est 1DT/mn, calculer pour chaque solution le coût
supplémentaire du au mélange des tailles.
5 Quelle sera la solution adoptée par l’entreprise ? Justifier votre réponse.
3) Cas des bordereaux multi coloris
Dans ce cas, il est prévu de couper simultanément plusieurs coloris en cherchant des
regroupements de taille qui donne le plus de gain de matière. La méthode devient complexe et
ne permet plus d’utiliser le tableau de glissement d’où l’usage des méthodes manuelles de
traitement des bordereaux de coupe.
Confection
M. BHOURI - 31 -
Exemple :
Modèle : Ober
Tailles 38 40 42 44 46 48 50
Coloris1 10 14 22 30 12 12 6
Coloris2 14 20 30 38 24 16 12
Coloris2 5 4 8 10 4 3 2
Supposons que les contraintes de la coupe soient :
Maximum de plis dans un matelas : 40 plis.
Maximum de tailles regroupées dans le tracé : 5 tailles.
a- Méthode 1 :
C’est de traiter les bordereaux, taille par taille en utilisant des coloris mélangés. La répétition
des tailles dans le placement est choisie suite au calcul des gains de matière résultante au
mélange de taille et de coût de main d’œuvre utilisée. ( CTNeG )
Solution :
Matelas n°1: T38; 10plis C1, 14plis C2, 5plis C3.
Matelas n°2: 2xT40; 7plis C1, 10plis C2, 2plis C3.
Matelas n°3: 2xT42; 11plis C1, 15plis C2, 4plis C3.
Matelas n°4: 2xT44; 15plis C1, 19plis C2, 5plis C3.
Matelas n°5: 4xT46; 3plis C1, 6plis C2, 1plis C3.
Matelas n°6: T48; 12plis C1, 16plis C2, 3plis C3.
Matelas n°7: 2xT50; 3plis C1, 6plis C2, 1plis C3.
b- Méthode 2 :
C’est de traiter le plan de matelassage par le tableau de glissement du coloris qui présente la
quantité la plus importante et compléter les matelas trouvés avec les autres coloris jusqu’à
l’épuisement total de toute les quantités.
Solution :
La coloris2 est traité par le tableau de glissement :
Matelas n°1 : 16 plis : T42, T44, T48.
Matelas n°2 : 14 plis : T38, T42, T44.
Matelas n°3 : 12 plis : T40, 2xT46, T50.
Matelas n°4 : 8 plis : T40, T44.
Confection
M. BHOURI - 32 -
Et ils seront complétés par les autres coloris.
Matelas n°1 : T42, T44, T48 ; Coloris1 : 12plis ; Coloris2 : 16plis ; Coloris3 : 3plis.
Matelas n°2 : T38, T42, T44 ; Coloris1 : 10plis ; Coloris2 : 14plis ; Coloris3 : 5plis.
Matelas n°3 : T40, 2xT46, T50; Coloris1: 6plis ; Coloris2: 12plis; Coloris3: 2plis.
Matelas n°4 : T40, T44; Coloris1: 8plis ; Coloris2: 8plis; Coloris3: 2plis.
c- Méthode 3 :
C’est de traiter les matelas en procédant à éliminer les tailles un par un jusqu’à l’épuisement
total de toute les quantités (on arrive à éliminer à chaque matelas une taille).
Solution :
Matelas n°1: T38, T42, 2xT44; 10plis C1, 14plis C2, 5plis C3.
Matelas n°2: T42, T48; 12plis C1, 16plis C2, 3plis C3.
Matelas n°3: T50, T40, 2xT46; 6plis C1, 12plis C2, 2plis C3.
Matelas n°4: 2xT40; 4plis C1, 4plis C2, 1plis C3.
Matelas n°5: 2xT44; 5plis C1, 5plis C2.
d- Méthode 4 :
C’est de traiter les premiers matelas avec les tailles dont les quantités sont les plus
importantes en essayant de les épuiser quantité par quantité.
Solution :
Matelas n°1: T40, T42, T44, T46; 12plis C1, 20plis C2, 4plis C3.
Matelas n°2: T38, T42, T44; 10plis C1, 10plis C2, 3plis C3.
Matelas n°3: T44, 2xT48, T50; 6plis C1, 8plis C2, 1plis C3.
Matelas n°4: T40, T44; 2plis C1.
Matelas n°5: T38, T46, T50; 4plis C2.
Matelas n°6: 2xT38, T42, T50; 1plis C3.
Matelas n°7: 2xT44, T48; 1plis C3.
Remarque :
La méthode3 et la méthode4 permettent d’obtenir des premiers matelas économiques mais
elles génèrent souvent des restes qui s’accordent mal et qui engendrent une succession de
petits matelas comportant peu de tailles.
Le Matelassage
Confection
M. BHOURI - 34 -
Le Matelassage
I. Définition
L’opération de matelassage consiste à superposer plusieurs plis de l’étoffe de telle sorte que
lors de la découpe d’un élément du patron, on obtient autant de fois de pièces qu’il y a dans le
matelas.
II. Contrainte de matelassage
L’économie réalisée par un bon matelassage, peut avoir des origines découlant des conditions
imposées par l’étoffe (face et sens), des conditions imposées par les formes des pièces du
patron (symétrie, complémentarité) et les conditions liées aux matériels de matelassage.
1. Mélanges et quantités de tailles
Il a été démontré que l’imbrication de plusieurs tailles différentes augmentait le rendement de
la matière du placement. Le gain en matière, ainsi réalisé, s’accroît à chaque épaisseur de tissu
ajoutée au matelas.
2. Epaisseur du matelas
Plus le matelas est épais, plus l’économie main d’œuvre est importante : traçage, découpage.
Plus l’économie d’énergie est appréciable : consommation de courant sensiblement la même
pour couper 10 épaisseurs de tissu ou 50.
3. Longueur du matelas
Plus le matelas est long plus on économise de tissu : gain d’extrémités de matelas, plus on
peut avoir des mélanges de tailles dans le placement.
Plus le matelas est court et épais, plus, on économise de main d’œuvre : moins de traçage,
moins de découpage.
Plus le matelas est long et épais, plus se cumulent les avantages : matelas court/ matelas long.
Confection
M. BHOURI - 35 -
4. Organisation des matelas
Détermination de la distribution des tailles à couper (analyse des ventes) : par modèle, par
coloris, par jours, par semaine, ou par mois. Le but c’est d’économiser la main d ‘œuvre et la
matière.
L’organisation commerciale de l’entreprise, impose parfois des contraintes : honorer
rapidement certaines commandes par exemple. Contraintes qui vont parfois à l’encontre des
solutions les plus économiques de matelassage, mais aussi de traçage et de découpage : par
exemple : faire couper simultanément, des modèles totalement différents de toutes tailles et de
plusieurs coloris.
5. Conclusion
L’utilité de la recherche de la laize économique est démontrée. Cette recherche permet de
définir les meilleurs rendements, mais aussi de sélectionner les surfaces les moins coûteuses.
Cette démarche est parmi les moyens les plus efficients, aboutissant à une augmentation
appréciable du taux de productivité.
III. Les différentes méthodes de matelassage
1. Matelassage en ZIGZAG ou en Accordéon
Ce système concerne les tissus qui n’ont pas de sens. En effet, le matelassage se déroule d’une
façon continue : le chariot effectuant un aller et retour, place le tissu dans un mouvement de
va et vient, l’extrémité des plis étant retenue par des accrocheurs automatiques dans le
meilleur cas. Évidemment, la surface des plis se trouve endroit contre endroit et envers contre
envers. La coupe aux extrémités peut être évidente.
Cette méthode est la plus productive puisque le chariot dépose dans son aller un pli et dans
son retour dépose un autre pli. Lorsque le tissu n’a pas de face et l’article à couper comporte
des pièces ayant toutes leurs symétries, on trace la moitié des éléments et après découpe, on
récupère sur les plis de rang pair la symétrie des pièces de rang impaire. Ainsi on aura un gain
de temps au matelassage et à la coupe et une meilleure qualité de coupe (2 pièces symétriques
identiques).
Confection
M. BHOURI - 36 -
Exemple :
Deux devant identique et symétrique.
Deux dos identique et symétrique.
Deux demi ceinture identique et symétrique.
Une braguette et un sous pont identique et symétrique.
Deux parementures poche devant identique et symétrique.
Un passe poil poche dos et une parementure poche dos identique et symétrique.
2. Matelassage à sens endroit vers le haut
Ce système concerne les tissus à sens. Le matelassage se déroule normalement une fois sur
deux. Le chariot étale le pli jusqu’à l’extrémité du matelas. Le pli est ensuite coupé. Le
chariot revient à son point de départ sans étaler. Le cycle recommence. Dans cette méthode,
les plis se trouvent placés envers contre endroit. Endroit vers le haut.
Cette méthode est moins productive mais elle permet d’avoir tous les éléments dans le même
sens du tissu.
Confection
M. BHOURI - 37 -
3. Matelassage à sens et à paire
Ce système concerne les tissus à sens. Dans cette méthode, les tissus sont placés,
endroit/endroit et envers/ envers comme pour le système N°1, mais dans le même sens. Le
principal avantage de cette méthode est de simplifier le placement en le réduisant, de 50%
mais son principal inconvénient c’est l’espace nécessaire pour retourner le tissu avant d’étaler
un nouveau pli.
4. Rentabilité des systèmes
Si l’on admet l’hypothèse d’une production égale à 100% pour le matelassage en Zig-Zag,
celle-ci passera à 50% pour la deuxième méthode, retour sans étalement, et à 30% pour la
méthode à sens et à paire : diminution du rendement, résultant des opérations de dégagement
et engagement du tissu après chaque pli, pour permettre de faire pivoter la tourelle.
5. Quelques cas particuliers
a-Matelassage des pièces ouvertes ou au large et pièces tubulaires
Les trois méthodes de matelassage signalé avant restent valables dans le cas d’un tricot ouvert
où on dépose un pli à chaque passage. Et le cas où il s’agit d’un tricot tubulaire, on dispose
alors 2plis à chaque passage, les plis sont alors déposés endroit contre endroit et envers contre
envers. Cette disposition est intéressante car elle permet de placer un demi patron symétrique
au bord du tricot pour obtenir une pièce à symétrie parfaite après coupe.
Confection
M. BHOURI - 38 -
b-Matelassage en escalier
Le matelassage en escalier correspond en fait à la juxtaposition de plusieurs petit matelas de
hauteurs différentes. Ce sont des matelas regroupant les tailles résiduelles de faible
importance, souvent bi tailles et uni tailles. Lorsque les commandes pour une taille sont
nettement plus nombreuses que les autres tailles on peut utiliser la méthode de matelassage
par escalier.
6. Choix de la méthode de matelassage
Nous notons par :
CS : Condition du sens à respecter.
PCS : Pas de condition du sens à respecter.
CF : Condition de face à respecter.
PCF : Pas de condition de face à respecter.
Cf : Condition de forme à respecter.
PCf : Pas de condition de forme à respecter.
Avec : A : Matelassage en Zigzag.
B : Matelassage à sens endroit vers le haut.
C : Matelassage à sens et à paire.
Conditions de l’étoffe Conditions du patron Méthode de matelassage
PCS+PCF PCS+CF CS+PCF CS+CF PCf Cf A B C
1 er cas X X X X X
2ème cas X X X X X
3ème cas X X X X
4ème cas X X X X
5ème cas X X X X X
6ème cas X X X
7ème cas X X X X
8ème cas X X X
IV. Traitement des défauts
On peut classer les défauts rencontrés lors du matelassage en trois catégories : les défauts de
position, les défauts ponctuels et les défauts de nuances.
Confection
M. BHOURI - 39 -
1. Les défauts de position
Ce sont les défauts qui affectent une partie de la longueur ou de la largeur de la pièce. Les
défauts de positions sont éliminés en coupant la partie défectueuse. Pour reprendre le
matelassage tout en respectant l’existence d’un chevauchement des plis au niveau des lignes
de raccord.
On note que les lignes de raccord sont tracées d’après le placement déposé sur la table avant
le matelassage au moyen des étiquettes pour indiquer les positions où il commence les
éléments du tracé mère.
2. Les défauts ponctuels (exemple trous, …)
Ils affectent un ou plusieurs éléments dans le placement. Ils peuvent être repérés au cours du
matelassage en collant une sonnette sur les défauts et on la prolonge vers le bord du matelas.
Après la coupe les défauts sont éliminés par un examen de la tranche des paquets de manière à
respecter les sonnettes déposées. Lorsqu’une sonnette apparaît sur la tranche deux cas sont
possibles soit :
Elle vient librement et donc il n’y a pas de défaut dans le paquet.
Elle est reliée au papier adhésif et donc la présence du défaut est détecté et la pièce
doit être remplacée immédiatement.
3. Les défauts de nuances
S’ils existent une différence de nuance dans une même pièce du tissu, il est alors nécessaire de
séparer les couches des différentes couleurs en intercalant un papier fin et de ne pas mélanger
les pièces du même tracé.
Confection
M. BHOURI - 40 -
V. Le matériel de matelassage
1. Les tables
Elles sont très variables en longueur et en largeur, elles peuvent recevoir des rails de guidage
pour l’utilisation des chariots de matelassage. Dans certains cas un tapis transporteur sert de
table et permet le dégagement automatique du matelas.
On distingue aussi les tables aspirantes, elles sont utilisées pour comprimer les étoffes
gonflantes après leurs recouvrement d’un film de polypropylène cela permet un accroissement
des nombres de plis et une réduction du temps de coupe.
2. Les tables à aiguilles
Ce sont les tables qui permettent d’obtenir une superposition parfaite des plis selon le dessin
ou le motif du tissu. Elles sont constituées d’un plateau percé de trous régulièrement espacés à
l’intérieur desquelles peuvent coulisser des aiguilles pointues au deux extrémités.
Confection
M. BHOURI - 41 -
3. Les chariots de matelassage
Le chariot sert pour étaler le tissu sur la table de matelassage. Il peut être manuel ou
automatique indépendamment du type de matelassage. Les chariots automatiques sont munis
d’un dispositif d’alignement de lisière à l’aide des cellules photoélectrique.
4. le fer de fixation du tracé mère
Confection
M. BHOURI - 42 -
5. Le poids de matelassage
6. Les dérouleurs
7. Les pinces de fixation
La Coupe
Confection
M. BHOURI - 44 -
La Coupe
I. Définition
La coupe a donné son nom aux ateliers qui regroupent différentes fonctions tel que: le
placement, le traçage, le matelassage et la coupe proprement dite. La coupe est un poste très
important pour le bon déroulement du travail. En effet, un article bien coupé est un article qui
génère moins de problème dans la confection.
II. Facteur agissant sur la coupe
Le type de matelas a une influence plus ou moins importante sur le temps de coupe. Les
variations de temps d’un matelas à un autre sont dues à certaines contraintes :
1. Nature de l’étoffe
Les étoffes présentent une résistance plus ou moins grande à la lame de coupe ce qui
influence la vitesse de la coupe. Par exemple, une armure satin sera plus facile à couper
qu’une armure toile car cette dernière est plus rigide (armure plus dense).
2. Périmètre du tracé
Plus il y a d’éléments d’un même modèle et de même taille dans un placement, plus
l’importance des longueurs à couper est grande. Le périmètre des tracés évolue en fonction du
nombre d’empiècement à couper et non pas en fonction de la longueur des matelas.
Exemple :
Un matelas de 12m constitué de 8robes simples (faible nombre d’empiècement) est plus
rapide à couper qu’un matelas de 6m constitué de 4robes complexes (grand nombre
d’empiècement).
Confection
M. BHOURI - 45 -
3. Difficulté du tracé
La difficulté réside dans les opérations de manipulation effectuées lors des déplacements de
l’appareil de coupe sur le tissu. Cette difficulté est provoquée par des parties courbées au
niveau des patrons existant dans le tracé.
4. Hauteur du matelas
La hauteur des matelas dépend du nombre des plis à matelasser. Ce paramètre est très délicat
à manipuler puisqu’il dépend de la nature de l’étoffe. En effet, un faible épaisseur donne du
mou aux matelas, donc le tissu aura tendance à refouler et la lame ne peut pas agir rapidement
par contre une épaisseur très élevée offre une résistance très importante à la coupe d’où une
décélération de la vitesse de coupe.
III. Fixation du tracé et du matelas
Pour fixer le tracé, on peut :
Utiliser des papiers thermocollants souvent appliqués au moyen d’un fer à
repasser.
Vaporiser des produits adhésifs sur le pli supérieur du matelas.
Utiliser un non tissé anti-dérapant.
Pour maintenir le tracé et le matelas, on peut :
Poser des poids sur le matelas.
Pincer la pile des couches de tissu sur le contour avec les pinces à large bec et à
grande ouverture.
Enfoncer des aiguilles sur les poignets ou sur des plaques.
Confection
M. BHOURI - 46 -
IV. Matériels de coupe
Il existe différents types de matériel de coupe.
1. Les outils de coupe manuels
Ciseaux à main : Ciseaux tailleurs, …
Ciseaux électriques : Ce matériel est léger, il donne une bonne qualité de coupe.
On distingue entre :
Les scies à lames articulées :
Les scies à pans : (4 à 10 pans par lame)
Les scies à lame circulaire :
Les scies à lames articulées, à pans et à lames circulaires présentent un poids qui dépasse les
10kg, ils servent à couper des matelas qui peuvent atteindre les 20cm d’épaisseurs, ils sont
déconseillés pour les articles courbés.
Confection
M. BHOURI - 47 -
Les scies à lame verticale : "TIPTOP"
Les scies à lame verticale présentent un poids qui arrive jusqu’à 18kg (entre 6 et 18kg), la
hauteur de coupe est entre 5 et 36cm et la vitesse de coupe est de 3000tr/mn. Ils sont
largement utilisés dans les entreprises de confection pour la coupe des moyennes et des
grandes pièces.
Les scies à lame verticale suspendue :
Ce système présente l’avantage d’améliorer la maniabilité du ciseau, de faciliter la coupe de
petites pièces et l’usage pour des tables à aiguilles, puisqu’il ne présente pas de semelle
inférieure.
Les scies à ruban :
Ils sont utilisés surtout pour des petites pièces avec une bonne précision, la hauteur de matelas
peut atteindre 40cm. La scie à ruban est fixe tandis que c’est le matelas qui se déplace
manuellement pour être coupé. Il est très dangereux donc l’usage des gants métalliques est
obligatoire.
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M. BHOURI - 48 -
2. Les systèmes de coupe automatique
Ils représentent un investissement lourd (200.000DT) mais ils présentent des avantages qui
méritent d’être cités :
Vitesse de coupe 10fois plus rapide que le travail manuel.
Une plus grande précision.
Un personnel moins qualifié.
Elle peut être intégré avec un matelassage automatique.
3. Les machines à cranter et à pointer
Les machines à pointer :
Le pointage est une opération qui consiste à marquer les pièces de l’étoffe sur l’endroit pour
faciliter la fabrication (poche, pinces,…) les pointages sont fait par des craies tailleurs, des
crayons à pointer, le marquage au fil cousus ou rarement par la perforeuse à aiguille.
Perforeuse à aiguille
Confection
M. BHOURI - 49 -
Marquage au fil cousu (gauche) & Marquage à l’encre (droite)
Les machines à cranter :
C’est l’opération de couper une tranche des matelas (crans) pour faciliter l’assemblage, il peut
être fait par un scie à lame verticale, un scie à ruban ou encore un cranteur «coup de poing»
(3 à 10mm) à couteau coulissant ou à chaud en brûlant une tranche de matelas à l’aide d’une
barrette chauffante à la température étudiées.
La Préparation des Paquets
Confection
M. BHOURI - 51 -
La Préparation des Paquets
I. Définition
La dernière opération pouvant être considérée comme faisant partie des travaux de la coupe
est celle de la préparation des paquets. Elle consiste à diviser les paquets issus de la coupe et
donc présenter par tailles complètes en lots de travail composés de pièces de même nature
destinés aux ateliers de montage.
Lors de la préparation des paquets, il est important d’ordonner les différents composants du
paquet suivant les instructions du bureau de méthode (Exemple : devant, poche, manche +
patte, …) et d’identifier les lots par compostage (Etiquetage, …).
Présentation générale d’un atelier de coupe
Confection
M. BHOURI - 52 -
II. Le compostage
1. Indication du compostage
L’étiquette indique les informations suivantes :
N°de l’article (Référence du modèle)
N° de la série (Ordre de fabrication)
N° de paquet
Taille,…
On note qu’il est inutile d’étiqueter les pièces qui ne risquent pas de se mélanger tel que bande
des passants, doublure, fermeture à glissière, …
2. Le poste de compostage
Ce poste est localisé entre la coupe et le montage, il est réalisé sur une table grande pour
pouvoir étaler les paquets de différentes tailles sans difficultés.
3. Matériels de compostage
Habituellement, le compostage se fait à l’aide d’un pistolet composteur qui imprime débite et
dépose l’étiquette sur le vêtement. Il existe des étiquettes adhésives ou agrafés ou parfois
cousus avec un pot de chaînette facilement démaillée.
4. Critique de compostage
Le coût de matériel et du consommable (étiquette) est important.
Exemple : Un pantalon composé de 10 éléments, nécessite 10 étiquettes.
L’étiquetage d’une commande de 5.000pantalons, nécessite 50.000 étiquettes. Après le
montage des pantalons ces étiquettes doivent être éliminées pour cela il faut engager au moins
2opératrices pour la réalisation de ces taches. Ce qui revient à augmenter le coût de main
d‘œuvre et le coût des fournitures (papier d’étiquetage).
Confection
M. BHOURI - 53 -
Le temps perdu dans la gestion des étiquettes constitue un alourdissement de la main
d’oeuvre indirect.
III. Composition des paquets
Afin d’éviter les risques de mélanges de tailles de couleurs, de nuances, il est souvent admis
et pratique qu’un paquet est constitué d’articles strictement identiques : c'est-à-dire de même
taille, de même qualité de matière, de même nuance, de même pièce de tissu et de même ordre
de fabrication.
Mais lorsque les pièces sont compostées, il devient possible de disposer dans un même paquet
et dans le bon ordre des articles de natures différentes (tailles et pièces différentes). Les
opérations effectuant les travaux d’assemblage doivent alors contrôler le numéro des
étiquettes avant l’assemblage.
1. Les paquets regroupés
Toutes les pièces attachées composant un même article sont regroupées en un même et un seul
centenaire, elles sont rangées dans une disposition étudiée par le bureau de méthode pour
faciliter le pesage de l’article dans la chaîne de fabrication.
Exemple : Cas de la chemise
Un paquet de poche dans le paquet devant gauche et droite.
Un paquet patte manche dans le paquet manche droite et gauche.
Un paquet empiècement dans le paquet dos.
Ces paquets doivent être accompagnés par une fiche suiveuse pour faciliter leurs usages.
Chaque poste prend l’ensemble des paquets correspondant du contenaire.
2. Les paquets éclatés
Contrairement aux paquets regroupés, le paquet éclaté est divisé en plusieurs lots de travail,
chacun d’entre eux est destiné à un poste ou à un groupe de fabrication bien déterminé. La
préparation simultanée des divers éléments va permettre de réduire le temps de passage du
produit dans l’atelier de montage.
Chaque élément est disposé dans un contenaire est pourvue d’une fiche suiveuse.
Confection
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3. Le travail à l’unité
La division du paquet sorti de coupe se fait par article, unitaire regroupant de façon ordonnée
les diverses pièces composantes de chaque article. Cette organisation nécessite des moyens de
manutention très sophistiqués tel que : le convoyeur aérien avec mise sous pince des divers
éléments qui permet d’approvisionner les postes automatiques chaque articles se fait au
niveau de chaque poste de travail.
Le Poste de Piquage
Confection
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Le Poste de Piquage
I. Définition
Un poste de piquage est l’endroit où une ouvrière effectue une phase dans l’exécution de son
travail. On note par phase : l’ensemble des opérations effectuées au même poste pour une
même unité de production, elle peut être continue ou discontinue.
II. L’infrastructure d’un poste de piquage
Le poste de piquage est composé de plusieurs éléments indispensables pour le bon
déroulement du travail.
Confection
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1. Le siège
Il doit avoir une forme bien étudiée de telle sorte que la hauteur doit dépendre de la longueur
des jambes de l’ouvrière, le dossier doit maintenir le buste dans une position verticale.
2. La table
Elle est fabriquée en massif indéformable, recouverte d’une couche plastique de formica
matte supportée par un bâti.
3. Le bâti
Il est solide et réglable en hauteur pour être adapté à la taille de l’ouvrière.
4. La pédale
Elle doit être pleine et souple et suffisamment longue pour donner la place à deux pieds non
serrés. Elle doit être reliée au pied de commande du moteur par des tringleries ou des chaînes.
5. La genouillère
Elle sert à lever le pied presseur et elle doit être réglée en profondeur, en latérale et en
inclinaison de façon que la surface de contact vienne légèrement au dessus du genou droit.
6. L’éclairage
Généralement, les postes de travail présentent un éclairage individuel localisé sur la zone de la
plaque glissière.
7. Le moteur
La machine à coudre reçoit son mouvement d’un moteur fixé sous la table de la machine liée
directement sur le bâti. Il est alimenté en énergie électrique qu’il transforme en énergie
mécanique transmise à l’arbre principale de la machine par une courroie.
III. La nomenclature de la machine
La machine à coudre est composée de plusieurs éléments qui aident à la formation du point
entre l’aiguille et le crochet, au maintien et à l’entraînement de l’étoffe.
Confection
M. BHOURI - 58 -
1. Les éléments amenant le fil de l’aiguille
a- Les guides fils
Le fil passe successivement à travers une série de guide fil, ceux ci modifient le trajet du fil
tout en le dirigeant et le freinant légèrement.
b- Le bloc tension
Il est destiné au réglage de la tension du fil de l’aiguille, il contribue à la bonne formation du
point.
c- Le tendeur de fil
Le tendeur de fil est constitué essentiellement d’un œillet qui, dans son mouvement, a
tendance de s’abaisser pour donner la quantité de fil nécessaire à la formation des points et de
se relever rapidement pour tirer le fil afin de le réserver et serrer le point.
Confection
M. BHOURI - 59 -
d- Le ressort contrôleur
Le ressort contrôleur est un dispositif conjugué avec le releveur et le disque de tension, il
consiste à un ressort terminé par un crochet et il est monté sur l’axe du bloc tension, il peut
être tendu plus ou moins fort. Il permet de contrôler le débit du fil et de compenser ses
irrégularités.
2. Les éléments amenant le fil de canette
a- La canette
C’est une bobine dans laquelle est emmagasinée le fil inférieur.
b- La boite à canette
Elle renferme la canette et régularise le déroulement du fil.
c- Le crochet
C’est un organe de forme compliquée, il comprend essentiellement :
Une pointe pour la prise de la boucle formée par le fil d’aiguille et le tissu.
Une lame qui retourne la boucle du fil d’aiguille.
Une aile repousse un brin de la boucle pour qu’il passe autour de la boite à
canette.
Un archet maintient la boucle pendant qu’elle se serre, juste avant qu’elle ne se
décroche du crochet.
Confection
M. BHOURI - 60 -
d- Le support de la boite à canette
Le support de la boite à canette est logé à l’intérieur du corps du crochet et permet de fixer la
boite à canette.
3. Les éléments destinés à maintenir l'étoffe
a- Le pied presseur
Le pied presseur, encore appelé pied de biche, a pour fonction de maintenir l'étoffe par dessus
au voisinage de l'aiguille. Il a une pression réglable au moyen d'un ressort et une vis moletée.
b- La plaque à aiguille
La plaque à aiguille est vissée sur le plateau de la machine et soutient l'étoffe par dessous
pendant le travail. Elle comporte, aussi, des ouvertures rectangulaires pour le passage de
l'aiguille et des griffes.
4. Les éléments destinés à entraîner l'étoffe
a- Les griffes
L'entraînement de la matière à coudre est assuré par des griffes constituées par une pièce
d'acier dans laquelle sont taillés des dents. Elles ont un cycle elliptique de fonctionnement, en
effet, pendant la formation du point, les griffes descendent sous la plaque à aiguille. Elles
reculent selon la longueur d'un point. Ensuite, elles remontent pour que leurs pointes
dépassent la plaque à aiguille afin d’accrocher l'étoffe par sa face inférieure, et avancent de la
même longueur du point pour entraîner la matière.
5. Les éléments assurant la sécurité
La sécurité est assurée par plusieurs éléments afin de protéger les utilisateurs des accidents de
travail imprévus.
a- Les protèges doigts
Ils sont généralement des fils d'acier ou des parties métalliques mises en forme de telle façon
qu'ils entourent l'aiguille. Pour minimiser les accidents conséquent de l'espacement libre qui
se forme régulièrement entre la pointe de l'aiguille et le dessus du pied presseur.
b- La protection de la courroie de transmission
La protection de la courroie de transmission est obligatoire. Il existe plusieurs modèles de
courroies qui se fixent soit au niveau de la table ou sous la table et d’autres du coté du volant.
Confection
M. BHOURI - 61 -
c- La protection du tendeur de fil
La protection est effectuée par des éléments métalliques fixées sur la tête de la machine face
au tendeur du fil.
IV. Présentation d’une machine plate
Une machine à coudre plate est constituée de quatre éléments principaux :
1. La tête
C’est l'élément qui se trouve sur le bout supérieur gauche de la machine et qui cache les
mécanismes internes de mouvement de la barre à aiguille et la barre à pied presseur.
2. Le bras
Il cache les mécanismes internes liés à l'arbre supérieur, il est limité à droite par le volant et à
gauche par la tête de la machine.
3. La colonne
C’est l'élément qui relie le bras et le plateau. La colonne cache les mécanismes de
transmission de mouvement de l'arbre supérieur à l'arbre inférieur.
4. Le plateau
C’est la partie inférieure de la machine plate. Le plateau est, généralement, élargi par la
continuité de la table et il cache des éléments inférieurs du mécanisme de formation de points
(crochets, boucleurs, ...) et le mécanisme d'entraînement de la matière.
V. Rôle des constituants d’une machine plate
Le schéma, la disposition et la forme des pièces externes de la machine peuvent varier d'une
marque de machine à l'autre et d'un modèle à l'autre.
1. La poulie
C'est l'élément de la machine qui reçoit le mouvement du moteur par le biais d'une courroie.
2. Le volant
Il est lié à la poulie et il est entraîné en rotation; l'opératrice peut l'actionner manuellement
pour faire relever l'aiguille où la faire descendre. Le volant constitue la partie apparente de
l’arbre principale de la machine à coudre.
Confection
M. BHOURI - 62 -
3. Les guides fils
Ce sont des pièces, de formes variables et permettent de guider le fil dans son passage vers
l'aiguille.
4. Le tendeur de fil
Il est appelé aussi releveur de fil, il a pour rôle d'aider à la formation du point noué en
fournissant le fil nécessaire pour ouvrir la boucle et le resserrer après son nouage avec le fil de
canette.
5. Le bloc tension
Il se trouve au niveau de l'extrémité gauche du bras, il a pour rôle de régler la tension de fil
d'aiguille pour assurer la formation du point dans de bonnes conditions.
6. Le pied presseur
Il bloque le tissu contre le plateau quand l'aiguille passe à travers la matière afin de faciliter
l’entraînement de l’étoffe.
7. La plaque à aiguille
C'est une pièce métallique de forme plane et lisse pour permettre le glissement de l'étoffe.
Dans cette pièce, on trouve des lumières qui permettent le passage de l'aiguille et le
mouvement des griffes.
8. L’aiguille
C’est une tige métallique de forme bien étudiée permettant de transmettre le fil supérieur à
travers la matière.
9. Les griffes
Les griffes ont un mouvement elliptique à travers la lumière de la plaque à aiguille, ce qui
assure l'entraînement de la matière.
Confection
M. BHOURI - 63 -
10. Levier règle point
Il assure le réglage du pas de couture et du nombre de points de couture par centimètre.
VI. Posture de l’opératrice
L’opératrice doit opter à une position qui tend à minimiser la fatigue musculaire et visuelle,
pour cela, il fallait que tous les éléments de constitution du poste soient bien adaptés pour
coïncider l’axe de l’aiguille par rapport à son plan de symétrie :
Le plan de travail est réglé à la hauteur des coudes pour permettre l’appui des
avant bras.
Le siège est réglé en hauteur et le dossier en hauteur et en profondeur.
La pédale est inclinée entre 20° et 30°
Le corps doit être légèrement en avant, les reins collées contre le dossier.
Confection
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1. Mouvement des mains et des jambes
Nous nous proposons de présenter quelques consignes simplificatrices pour minimiser la
fatigue musculaire de l’opératrice lors de l’exécution de son travail.
Embrayer à l’aide de la pointe du pied gauche.
Freiner, couper fil et lever pied presseur à l’aide du talon du pied droit.
Mouvement des pieds, des doigts, des mains s’enchaînent sans interruption.
Les deux mains doivent commencer et finir leurs mouvements en même temps.
Les mouvements continus des mains sont préférables à des mouvements en
zig-zig ou des mouvements en ligne brisée avec des anges aigus.
Les mouvements des bras doivent être symétriques et simultanés.
2. Surface d’application du travail
L’étude des zones de travail sera utilisée pour déterminer la meilleure disposition à adapter
pour l’organisation du poste de travail afin de choisir les meilleurs mouvements de façon à
atteindre les résultats recherchés (précision, facilité, diminution de fatigue et gain du
temps,…).
a- Zone A
Elle correspond au mouvement des mains et des gestes des doigts. C’est un mouvement
précis, rapide et peu fatigant parce qu’il met en jeu des petits muscles.
b- Zone B
C’est la surface couverte par le mouvement des avant-bras pivotant autour des coudes collés
au corps.
c- Zone C
C’est la surface couverte par le mouvement des bras pivotant autour des articulations des
épaules. Il s’agit d’un travail non précis, plus lent et plus fatigant.
d- Zone D
C’est la surface imposant un déplacement de corps pour atteindre un objet. Elle cause un
traitement plus fatiguant et un mouvement plus lent.
Confection
M. BHOURI - 65 -
3. Identification des accès
Le poste de travail doit prévoir les zones contenant les fiches suiveuses, les pièces
approvisionnées et les pièces évacuées.
Il est préférable d’évacuer et d’approvisionner les pièces sur la coté gauche de l’opératrice, en
veillant à ce que l’évacuation s’effectue sur la trajectoire de retour de la main vers
l’approvisionnement d’une nouvelle pièce. Le temps de préparation et la fatigue d’évacuation
pourraient être réduite.
Mesure des Temps de Travail
Confection
M. BHOURI - 67 -
Mesure des Temps de Travail
I. Introduction
Pour une industrie manufacturière comme l’habillement, le temps de fabrication représente un
instrument de mesure indispensable pour les décideurs dans les entreprises. C’est un élément
déterminant des prix de vente donc en relation directe avec les profits de l’entreprise.
Depuis longtemps, les techniciens ont essayé de mesurer le temps de plusieurs manières : au
début, il appliquait une mesure directe à l’aide d’un chronomètre, ensuite, il y a eu un
développement des méthodes standard afin d’avoir un langage commun entre les différentes
entreprises.
La détermination du temps constitue une analyse gestuelle efficace des différentes étapes de
fabrication dans une usine de confection.
II. Classification des temps
1. Utilité du temps
Le temps joue un rôle primordial dans les entreprises d’habillement puisqu’il est le
déterminant principal de son fonctionnement, vu qu’il permet de calculer les quantités qu’on
peut fabriquer par jour, par mois ou par an. Le temps permet de déterminer le nombre
d’ouvrières dont on a besoin en fonction des quantités à produire par jour et les délais de
fabrication et de livraison. Il nous permet aussi de définir la quantité d’articles à couper par
jour afin d’alimenter l’atelier de montage et les coûts minutes permettant de fixer les prix de
revient des produits. Le calcul de temps nous permet d’équilibrer les taches équitablement
entre les ouvrières pour savoir le nombre de machines nécessaire à la fabrication de la
commande et leurs implantations.
Confection
M. BHOURI - 68 -
Ainsi il est indispensable de connaître le temps de fabrication d’un article dans de nombreux
services de l’entreprise :
Service des ressources humaines : Il calcule entre autres les primes des ouvrières.
Service commercial : Il calcule les prix de revient.
Service ordonnancement lancement : Il calcule les délais de fabrication.
Service méthode : Il calcule le rendement de l’atelier, et il établie les gammes de
montage, …
2. Les unités de temps et le principe de correspondance
Les unités de temps les plus utilisées dans les entreprise sont : l’heure, le centième d’heure, la
minute, la seconde, le centième de minute, le dix millième d’heure, le cent millième d’heure.
Le langage administratif et commercial (financier, comptable, vente, achat, personnel)
utilise l’heure, le centième d’heure, la minute, la seconde.
Le langage technique (étude, méthode, ordonnancement lancement, fabrication) utilise
le centième de minute, le dix millième d’heure, le cent millième d’heure.
Pour la bonne circulation de l’information dans l’entreprise, les utilisateurs de ces deux
langages doivent se comprendre, il est donc indispensable de connaître les correspondances
entre ces différentes unités.
Exemple :
512cmn = 512 x 0,6 = 307,2S
512cmn = 512 : 0,6 = 853,3dmh
853,3dmh = 853.3 x 0,36 = 307,2S
Noter bien : 3mn 25s 3,25mn (3mn et 25cmn)
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h mn S cmn dmh
Heure Minute Seconde 1/100mn 1/10000h
dmh 1/10000h 10000 166.66 2.77 1.66 1
cmn 1/100mn 6000 100 1.666 1 0.6
S Seconde 3600 60 1 0.6 0.36
mn Minute 60 1 0.0166 0.01 0.006
h Heure 1 0.0166 0.000277 0.000166 0.0001
3. Spécificité du temps industriel
Dans toute l’activité industrielle, on peut diviser le temps en trois groupes :
a- Le temps de travail productif
C’est le temps passé à l’élaboration du produit proprement dit. Exemple : Piquer Passepoil.
b- Le temps de travail improductif
C’est le temps passé aux activités connexes, accomplies par les opérateurs et concernant
directement le travail. Exemple : Régler machine, Evacuer une pièce, Enlever lien du paquet,
Lire fiche d’instruction, …
c- Le temps étranger au travail
C’est le temps mort dû aux imperfections des méthodes de travail, ou aux aléas imprévisibles
de toutes nature. Exemple : Arrêt pour panne du matériel, Attente du travail, Pause café, …
4. Classification des temps
Les temps peuvent être classés selon leurs ordres de progression, et selon la nature du travail
réalisé.
a- Temps classés en fonction de leurs progressions
Temps relevé (T)
C’est un temps observé directement sur le poste de travail, il est mesuré à l’aide d’un
chronomètre.
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Temps de référence (T0)
Ce temps est obtenu par chronométrage d’une tache effectuée par une ouvrière en la
corrigeant à l’aide d’un coefficient de jugement d’allure estimé par une ouvrière entraînée
jugeant l’allure du travail selon les connaissances mentales qu’elle a pour effectuer cette
même opération avec une vitesse normale de travail.
1000JATT
Jugement d’allure (JA) : C’est l’opération par laquelle un observateur entraîné apprécie
l’allure de l’exécutant, par rapport à la représentation mentale qu’il a de l’allure de référence.
Exemple : Soit une ouvrière d’allure 80%, elle est entrain d’exécuter une tache de 4mn.
Le temps de référence : mnT 2,310080
40
Temps théorique (Th)
C’est le temps de référence corrigé en fonction des conditions inhérentes du travail.
On appel conditions inhérentes de travail toute anomalie liée à la posture de l’ouvrière et les
conditions de travail. Elles sont exprimées à l’aide d’un coefficient de dynamométrie de
poste. Noté (DP)
DPTTh 0
Temps prévu (Tp)
C’est la durée nécessaire pour qu’un opérateur puisse accomplir un travail de qualité donnée
selon un processus opératoire défini et à l’aide ou sans moyen bien déterminé, sans
accumulation de fatigue excessive et compte tenu des incidents possibles qui peuvent affecter
le déroulement du travail.
IDPTTp 0
On note par I : le coefficient d’irrégularité qui représente les aléas de production de durée
inférieure à 10minutes.
Temps prévisionnel (Td)
La correction du temps prévu par le rendement des ouvrières ou du groupe, nous permet de
construire le temps prévisionnel qui met en valeur le niveau d’activité de la main d’œuvre et
des perturbations au niveau de l’organisation.
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Le temps prévisionnel sert à faire le planning ou le programme de travail dans une unité de
production, afin de fournir au client le produit qualifié dans la date prévue.
%100
RTp
Td
b- Temps classés en fonction de la nature
Temps humain
C’est le temps, au cours duquel, le travail réalisé se résume uniquement de l’action de
l’opérateur aidé ou nom d’un moyen inerte (ciseau, coupe-file, …)
Temps technohumain
C’est le temps pendant lequel l’activité d’exécution dépend des conditions techniques de
transformation de la matière et du comportement des machines. Exemple Repassage chemise.
Temps technologique
C’est le temps de travail dont la durée dépend uniquement des conditions techniques
d’exécution. Exemple Boutonnière.
III. Les ratios de production
L’efficience d’un atelier peut se mesurer au moyen de trois paramètres :
Le rendement.
L’activité.
Les hors standards.
1. Le rendement
C’est le rapport entre le temps produit et le temps de présence utilisé pour la fabrication
considérée. Il permet de mesurer l’efficience de l’atelier ou du poste de travail aléas compris.
100PrésencedeTemps
ProduitTemps% R
Avec : Temps Produit : C’est le temps prévu nécessaire à la fabrication d’un nombre
d’articles.
Temps de Présence : c’est le temps payé passé par le personnel ou la personne
objet de la mesure au sein de l’entreprise.
Confection
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100payéTemps
Tparticlesd'Nombre% R
Le rendement peut être appliqué à l’atelier complet, à un groupe de personne ou une
opératrice individuelle.
Exemple1 :
Groupe de travail de 20personnes.
Temps prévu de l’article Tp=65mn.
Horaire de travail : 8h.
Production par jour=120articles/Jour.
Calculer le rendement du groupe ?
%25,8110020608
12065100
présencedeTempsProduitTemps
%
R
Nous notons que le rendement est toujours inférieur à 100%.
Le rendement est l’indice principal de la productivité de l’entreprise : Plus il augmente, Plus
l’entreprise et compétitive.
Exemple2 :
Une opératrice a un temps prévu de 1,2mn pour faire une opération sur un poste. Elle réalise
350pièces/Jour.
Calculer le rendement au poste sachant qu’elle travail 8h/Jour ?
%871006083502,1
100présencedeTemps
ProduitTemps%
R
2. Les hors standards
Ce sont les perturbations d’assez longue durée (>10mn). Ces perturbations (irrégularité,
aléas,…) sont de même nature que celle entrant dans la composition du coefficient majorateur
des temps de référence. Tel que : panne machine, attente approvisionnement, description
technique, …
L’efficience de l’atelier augmente quand les hors standards baissent. Les hors standards sont
les temps mort qui très souvent reflètent une organisation ou une préparation insuffisante du
travail.
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M. BHOURI - 73 -
3. L’activité
C’est le rapport entre le temps produit et le temps contrôlé en exécutant les aléas (hors
standards).
L’activité : 100standardshorsprésencedeTemps
produitTemps%A
;
Si les hors standards sont nuls alors l’activité est égale au rendement. %% RA .
L’activité est souvent liée au salaire de la main d’œuvre, c’est la raison pour laquelle on fait
intervenir les hors standards qui sont indépendant de la volonté des opératrices.
Exemple1 :
Groupe de travail de 20personnes.
Temps prévu de l’article Tp=65mn.
Horaire de travail : 8h.
Production par jour=120articles/Jour.
Hors standards = 350mn.
Calculer l’activité du groupe ?
%8410035020608
12065100standardsHors-présencedeTemps
ProduitTemps%
A
Exemple2 :
Une ouvrière sur un poste.
Temps prévu du poste Tp=1,2mn.
Horaire de travail : 8h.
Production par jour=350pièces/Jour.
Hors standards = 15mn.
Calculer l’activité de l’ouvrière ?
%9010015608
3502,1100standardsHors-présencedeTemps
ProduitTemps%
A
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M. BHOURI - 74 -
4. Le coût minute (Cm)
Le coût minute permet de calculer rapidement, le prix de revient d’un produit, à l’exclusion
des matières premières. Le coût- minute peut être comparé à une unité de mesure des prix de
revient d’une fabrication.
Le coût minute englobe le coût de la main d’œuvre directe (MOD), le coût de la main
d’œuvre indirecte (MOI) et les frais généraux (FG). Il représente le rapport de la somme de
ces coûts avec le temps de travail des mains d’œuvres directes pendant la période considérée
pour l’étude.
Le coût minute :estravailléMinutesCoûtFGCoûtMOICoûtMOD Cm
Le coût minute peut être calculé durant la saison de travail ou pour des périodes limitées, il
sera influencé directement par le taux d’absentéisme des ouvrières et des coûts de main
d’œuvres indirectes.
5. Le coût façon (CF)
Le coût façon permet de fixer le coût de fabrication d’un article, il représente le produit du
coût minute par le temps prévisionnel nécessaire à la production d’un article.
Le coût façon : 100%
R
TpCmCF ;
Exercice :
Soit un groupe de 20personnes qui fabriquent un pantalon.
Temps prévu du pantalon Tp=25mn.
Horaire de travail : 8h.
Production par jour=330pièces/Jour.
Hors standards = 320mn.
Coût minute de main d’œuvre : 65millimes.
1- Calculer le rendement R1(%) et l’activité A1(%) du groupe.
2- Calculer le coût façon du pantalonCF1.
3- Nous avons essayé d’améliorer le travail par la simplification des méthodes, nous avons
donc pu réduire le Temps prévu à 23mn et par intervention plus rapide des mécaniciens et
Confection
M. BHOURI - 75 -
une meilleure disposition des postes, les hors standards sont réduits à 100mn. Une meilleure
production journalière a été obtenue de l’ordre de 405pantalon/jour.
a- Calculer le rendement R2(%) et l’activité A2(%).
b- Calculer le coût façon CF2.
4- Calculer le gain de fabrication de chaque pièce.
Solution :
1- %93,8510020608
253301
R
%9,8810032020608
253301
A
2- DTCF 880,110086,0
25065,01
3- %03,9710020608
234052
R
%03,9810010020608
234052
A
DTCF 540,110097,0
25065,02
4- DTpièceGain 340,0540,1880,1
IV. Méthodes de mesure du temps
La mesure des temps de fabrication est effectuée selon quatre procédés classiques dont chacun
doit suivre des conditions bien déterminées :
Les observations instantanées (OI).
Les standards de temps et de mouvements.
Le chronométrage.
Le catalogue de temps.
Confection
M. BHOURI - 76 -
1. Le catalogue de temps
Le catalogue de temps est un document rassemblant les mesures de temps des opérations déjà
exécutées et qui se reproduisent d’une façon identique ou similaire dans des futurs articles. Il
représente un recueil des éléments constitutifs des modèles déjà fabriqués par l’entreprise. Le
catalogue de temps doit être présenté de telle sorte qu’il soit facilement exploitable pour
l’établissement des temps prévisionnels des nouveaux modèles.
Plusieurs moyens peuvent être utilisés pour le développement, la mise à jour et l’archivage
d’un catalogue de temps, dont le processus opératoire se base sur :
L’analyse des collections antérieures.
La recherche des méthodes de base.
L’inventaire des opérations élémentaires.
Le classement des opérations élémentaires par catégories.
L’enregistrement des opérations élémentaires, des éléments de vêtement et des
modèles de base.
Ce processus est par la suite utilisé pour le développement de tout répertoire ou catalogue
ressource.
2. Les observations instantanées
Les observations instantanées proviennent de la théorie statistique des sondages permettant de
déterminer la proportion du temps passé à une activité productive ou improductive, d’hommes
ou de machines. (Travail, Attentes, Absences, Transports, …).
Cette méthode a été crée par l’ingénieur anglais Tipett en 1934, dans le but de mesurer les
temps d’attente des exécutants et des machines dans l’industrie textile.
Elle consiste à effectuer des relevés discontinus, en observant rapidement à des intervalles
irréguliers pris au hasard des éléments d’un travail et à déduire par des calculs statistiques des
conclusions relatives à ce travail sous forme de pourcentage. Cette méthode est appliquée
surtout pour les postes à travaux multiples difficiles à analyser par chronométrage direct.
Les observations instantanées n’exigent pas des personnels qualifiés. Elles permettent
d’obtenir des résultats avec une précision fixée au départ. L’observateur n’est pas toujours
présent à coté de l’ouvrière. En effet, il peut fournir des renseignements concernant un grand
Confection
M. BHOURI - 77 -
nombre de point de production, pour déterminer les pourcentages d’activité ou d’arrêt d’une
certaines machine.
Application :
Soit le tableau suivant réaliser par un technicien afin de contrôler l’activité de son atelier. Les
symboles : M, O, D, P, A, désignent respectivement : Travail machine, Travail manuel de
l’ouvrière, Délai ou attente de l’opératrice, Panne machine et Absence de l’ouvrière.
Déterminer le pourcentage d’occupation machine (M%) = 31,75%
Déterminer le pourcentage d’irrégularité (A% + D% + P%) = 5%
Déterminer l’activité du groupe (M% + O%) = 100 - (A% + D% + P%) = 95%
3. Les standards de temps et de mouvements
Les standards de temps et de mouvements ne nécessitent pas l’existence physique d’un poste
de travail. Cette méthode permet de définir la durée de travail au moyen des temps
prédéterminés, rassemblés sur des tables. Les temps qui composent le standard de temps
correspondent à une codification des activités gestuelles d’un travail effectué par un opérateur
travaillant à une vitesse normale.
Confection
M. BHOURI - 78 -
Parmi les standards de temps et de mouvements, on distingue entre la GSD (Gestiol Sewing
Data) et la MTM (Method Time Measurement).
a- La Method Time Measurement (MTM)
La méthode MTM analyse une tache à partir de gestes élémentaires répartis en trois groupes:
Mouvement des membres supérieurs (atteindre, mouvoir, lâcher, positionner,
désengager, tourner).
Mouvement des deux yeux (examiner, déplacer le regard).
Mouvement du corps (mouvement du pied, de la jambe, tourner le corps).
La méthode MTM présente deux dérivés très reconnus la MTM1 et la MTM2. Bien que la
MTM1 est constituée par 350standards de temps représentant, l’analyse gestuelle élémentaire
des ouvrières d’une façon générale, la MTM2 reste la plus simple à appliquer puisqu’elle
contient 39standards. Nous notons que le temps est exprimé en cmh.
b- Le Gestiol Sewing Data (GSD)
La GSD est une technique pour l’analyse des méthodes et pour l’obtention des temps standard
pour les ateliers de fabrication. La GSD a été développée avec la coopération et l’assistance
de plusieurs entreprises de confection qui appliquent les théories modernes de la statistique.
La GSD fournie une analyse de méthode et une technique de détermination de temps
uniforme, elle est précise et facile à comprendre, elle peut être utilisée particulièrement pour
le piquage, adaptée à toute sorte de situation et lieu de travail.
Le système GSD comprend 36codes classés en 7catgories générales et un tableau de temps
chronologique pour les machines à coudre permettant de chiffrer les temps de piquage.
Les principaux éléments qui constituent la méthode GSD sont :
Prendre pièce et superposer : M
Aligner et ajuster : A
Former pièce : F
Couper fil et autre emploi d’outils : T
Evacuer pièces : AS
Eléments de manipulation de machine : M
Prendre ou placer : G ou P
Confection
M. BHOURI - 79 -
4. Le chronométrage
Le chronométrage est un moyen de détermination directe de temps de fabrication d’un
produit, il est effectué à l’aide d’un chronomètre pour les taches cycliques. Pour cela il faut
décomposer l’opération sur des opérations élémentaires dont le processus est bien expliqué
avant de prendre des relevés réguliers à chaque élément de travail. Le nombre de relevés
chronométriques dépend de type de chronométrage effectué.
Confection
M. BHOURI - 80 -
Remarque :
Le chronométrage et les standards de temps sont utilisés pour les opérations cycliques, les
autres sont utilisés pour les opérations non cycliques.
Equilibrage des chaînesde Fabrication
Confection
M. BHOURI - 82 -
Equilibrage des Chaînes de Fabrication
I. Définition
L’équilibrage consiste à répartir les temps de fabrication de l’article à durés indiqués pour
aboutir à une charge de travail aussi équitable que possible entre les opérateurs afin de
fabriquer sans rupture d’alimentation entre les postes.
Pour la mise en fabrication convenable d’un produit, il est nécessaire de disposer de :
Modèle conforme du produit à fabriquer.
Dossier technique ou de la gamme de montage.
L’ordre de fabrication.
L’agent d’encadrement doit disposer en outre de :
Fiche de compétence du personnel du groupe.
L’état du matériel et outillage pouvant être utilisé pour la fabrication du produit.
II. Recherche des données d’équilibrage
Cette phase concerne :
La désignation du groupe.
L’affectation des modèles à fabriquer.
La fixation de la production à assurer par modèle ou l’effectif affecté à cette
production.
En effet, il est possible de faire l’étude de la répartition équitable du travail en partant soit de
la quantité à produire soit de l’effectif des ouvriers.
Confection
M. BHOURI - 83 -
Exemple :
Un groupe doit fabriquer simultanément des modèles A et B
Modèle A Modèle B
Temps prévu total de la gamme 1766cmn 1341cmn
1. Calcul du nombre d’ouvriers
Calculer le nombre d’ouvrière nécessaire à produire 1000 pièces du modèle A et 500 pièces
du modèle B, pendant une journée de 8h de travail sachant que le rendement es de 90% ?
Solution :
Il faut calculer la charge totale de fabrication : mn24365134150017661000
Le temps de présence d’une ouvrière est égal à 480mn/jour (8h)
Le temps produit d’une ouvrière est calculé : 100
%RprésencedeTempsproduitTemps
On déduit l’effectif des ouvriers par :
ouvrièreparproduitTempstotalecharge
effectif
Pour %90% R ; mn432100
90480produitTemps
57ouvriers56,4432
24365ouvriersd'Nombre
2. Calcul de la production prévisionnelle
On considère 57ouvriers pour fabriquer les modèles A et B à raison de deux modèles A
correspond à un modèle B. Calculer le potentiel moyen journalier pour un rendement de90% ?
Solution :
16,24mn3
13,4117,662moyenTemps
100
%RprésencedeTempsouvrier
produitsTemps
effectifouvrierproduitsTempsPotentiel
Confection
M. BHOURI - 84 -
Ce qui implique que la production prévisionnelle pendant une journée est de :
moyenTempsPotentiel
jourProduction
Pour %90% R , mn432100
90608produitTemps
24624mn57432Potentiel
1516pièces16,2424624
Production
Modèle A : 1010pièces3
215163
2Production ;
Modèle B : 505pièces3
115163
1Production
Exercice :
Une entreprise a reçu une commande de 3000pièces à fabriquer dans 10jours, sachant que le
temps de présence et de 8h et que le total gamme est égal à 1500cmn.
Calculer l’effectif nécessaire pour assurer la fabrication de la commande dans la durée
demandée sachant que le rendement moyen du groupe est de 80% et que le taux
d’absentéisme est de 7% ?
Solution :
mnjours 3840
1008010608
100%RprésencedeTemps
10produitsTemps
mn45000100
15003000gammeTempspiècedeNombretotaleCharge
personnes72,11384045000
produitTempstotaleChargeEffectif
En tenant compte du taux d’absentéisme : 13ouvriers1007%100
11,72ouvriersd'Nombre
Confection
M. BHOURI - 85 -
III. L’équilibrage en ligne continue
Ce type d’équilibrage est utilisé sur une ligne de produit, lorsque le groupe fabrique un seul
modèle à la fois, ou lorsque les modèles fabriqués ont des gammes de fabrications très
semblables. L’équilibrage est obtenu par la répartition du travail aux différents postes en se
référant à une "Base de Fragmentation".
1. Base de Fragmentation (BF)
La base de fragmentation est le temps attribué à chaque ouvrière de la ligne résultant de la
répartition équitable du temps de la gamme de fabrication.
On la calcule de la façon suivante :
ouvriersd'NombregammedeTemps
BF
Où encoreProduction
présencedeTempsBF
Il faut noter que les deux formules se complètent. Bien que la première soit utilisée quand
l’effectif du groupe est connu, la seconde est utilisée quand la production de ce dernier est
connue.
Exercice1 :
On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons, l’horaire journalier
est de 8h et la gamme de fabrication indique que le temps prévu de l’article est de 36mn.
Déterminer la base de fragmentation et la production journalière sachant que l’effectif des
ouvriers est de 15personnes ?
Base de fragmentation : cmnmnBF 2404,21536
Production Journalière théorique : pantalonsPj 200240
4800
Exercice2 :
On demande de monter une ligne continue pour fabriquer des pantalons l’horaire journalier
est de 8heurs=48000cmn.
La gamme de fabrication donne un temps prévu= 36mn.
Confection
M. BHOURI - 86 -
Déterminer la base de fragmentation et le nombre des ouvrières nécessaires pour fabriquer
cette commande sachant que la production journalière est de 200p/jour ?
Base de fragmentation : cmnBF 240200
48000
Le nombre des ouvriers : ouvriersn 15240
3600
Exercice3 :
Calculer la base de fragmentation et le nombre d’ouvriers pour chacun des cas suivant :
Cas1 Cas2 Cas3
Temps prévu 25mn 40mn 15mn
Production/jour 230pièces 300pièces 192pièces
Sachant que l’horaire de travail est de 8h/j
Solution :
Cas1 : mnBF 08,2230
608 et personnesn 1208,2
25
Cas2 : mnBF 6,1300
608 et personnesn 256,1
40
Cas3 : mnBF 5,2192
608 et personnesn 65,2
15
2. Le tableau d’équilibrage
Le tableau d’équilibrage présente la division du travail et la division du temps d’un vêtement.
La division de travail se fait en définissant d’abord l’allure de chaque opératrice puis en
calculant le potentiel de chacune. Le résultat de la division du travail et des temps permet de
définir :
La charge de chaque poste.
La saturation de chaque poste.
L’effectif de chaque poste.
Confection
M. BHOURI - 87 -
a-Charge
C’est la somme des temps représentant le travail du poste. La charge du poste doit
théoriquement être égale au potentiel de l’opératrice. Dans la pratique, Il est souvent
impossible de réaliser cette égalité. En effet, l’addition des temps des opérations donne
souvent une charge légèrement inférieure ou supérieure au potentiel de l’opératrice. La charge
c’est que l’opératrice doit réaliser.
b-Tolérance
Pour éviter un déséquilibre sensible, on limite l’écart par rapport au potentiel de l’ordre de
%5 jusqu’à %10
c- Potentiel
C’est la capacité de l’opératrice de travailler : chaque opératrice a son potentiel qui dépend de
son allure.
100opératricel'deAllureBFPPotentiel
BFP : C’est la base de fragmentation pondérée à l’allure moyenne du groupe.
100groupeduAllure
BFBFP
L’allure du groupe est la moyenne arithmétique des allures de tous les ouvriers pris en
considération dans la gamme de fabrication.
ouvriersd'nombrealluresdes
groupeduAllure
Si l’allure de chaque opératrice est considérée égale à 100, nous aurons la base de
fragmentation égale au potentiel : PotentielBFPBF
d-Saturation
La saturation du poste est atteinte à 100% lorsque la charge est égale au potentiel. Un poste
est sursaturé au delà de 100% et un poste est sous saturé en dessous de 100%.
100PotentielCharge
Saturation
Confection
M. BHOURI - 88 -
Confection
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Exercice :
Une entreprise a reçu une commande de 1000robes à fabriquer en 6jours,
Sachant que le temps de présence est de 8h et que le total gamme est égal à 4965dmh. le
nombre d’opératrices destinées à ce travail est de l’ordre de 15.
Calculer la base de fragmentation et la tolérance ?
Donner la charge maximale et la charge minimale que peut prendre un poste de travail ?
Après équilibrage, soit le tableau suivant :
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15
Charge 660 345 342 320 346 335 335 335 315 315 320 336 346 315 315
Saturation
Effectif
Remplir le tableau ?
Solution :
dmhBF 33115
4965
dmhTolérence 55,16100
5331%5
La charge maximale est de dmh55,34755,16331 et la charge minimale est de dmh45,314
P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P14 P15
Cha
rge
660 345 342 320 346 335 335 335 315 315 320 336 346 315 315
Satu
r
99,6
%
104,
2%
103,
3%
96,3
%
104,
5%
101%
101%
101%
95%
95%
96%
101,
5%
104,
5%
95%
95
Eff 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Confection
M. BHOURI - 90 -
3. Procédure d’équilibrage
La procédure d’équilibrage est définie par l’organigramme suivant :
Le point de départ de cette procédure se situe au niveau de la première opération de la gamme,
en vue de définir le 1er poste. Pour les postes suivants la procédure et à reprendre au début.
Ainsi on considère la première opération de la gamme :
Temps correspond à la base de fragmentation donc le poste est défini.
Temps correspond à un multiple de la base de fragmentation. L’opération ne pouvant
être scindée en deux, le poste est défini et son effectif est égal au multiple de la base
de fragmentation.
Temps ne correspond, ni à la base de fragmentation, ni à l’un de ces multiples. Un
complément est donc à rechercher pour constituer un poste.
Confection
M. BHOURI - 91 -
La dispersion de la saturation à chaque poste fournit une indication de la qualité de
l’équilibrage obtenu. Il est général préférable que les sous charges éventuelles concernent les
premiers postes de la ligne plutôt que l’inverse.
La diversité des matériels attribués à chaque postes doit être la plus réduite possible
(2matériels au maximum)
La remise en cause de la chronologie des opérations peut faciliter les regroupements mais ne
doit pas s’opposer à l’avancement continu et progressif du produit (éviter les retours en arrière)
IV. L’équilibrage en groupes homogènes
Il s’agit d’un équilibrage que l’on utilise dans le cas de modèle répétitif et en grandes
quantités. C’est une implantation de groupes de machines semblables, ayants la même
fonction, tout en faisant plusieurs opérations à la fois.
Exemple :
Groupe machines plates.
Groupes machines spéciales.
Groupe petite presse.
Groupe contrôle.
….
Chaque groupe, il fait son travail indépendamment du Numéro de fabrication et de l’ordre par
rapport aux autres taches.
V. L’équilibrage en groupes Autonomes
Au contraire de l’équilibrage en groupes homogènes, cet équilibrage est conseillé pour les
petites séries et les collections. Il s’agit d’isoler des groupes de machines différentes
nécessaires pour la fabrication d’un article complet, et de mettre dessus un nombre limité
d’ouvrières polyvalentes qui travaillent à la fois sur plusieurs machines.
1. Principe
Une équipe est constitué de 5ou 6ouvirères polyvalentes est chargée de fabriquer l’article en
entier. L’originalité du système réside dans la responsabilisation des ouvrières, elles décident
Confection
M. BHOURI - 92 -
en commun de la distribution du travail, de la rotation des taches et elles sont responsables de
la qualité.
2. Avantages
- Humanisation du travail.
- Développement de l’esprit d’équipe : l’absentéisme est moins ressenti.
- Responsabilité de chacun au sein du groupe.
- Intérêt des ouvrières pour leur travail.
- Flexibilité des groupes permettant à l’entreprise de prendre des petites commandes
- Réduction du personnel d’encadrement.
3. Inconvénients
- Importantes surfaces d’occupation au sol dans l’entreprise.
- Nombre de machines utilisées plus important.
- Déplacements fréquents des ouvrières.
VI. L’implantation
Le terme implantation est généralement utilisé pour désigner l’organisation d’un atelier, il
comprend :
- La structure : C'est-à-dire la composition et l’arrangement des moyens de production
(lignes, groupes, sections, …).
- Le mode de lancement des produits à fabriquer (unitaire, par paquet éclaté ou non).
- Le degré de regroupement (ou division de travail) des opérations aux postes.
- L’équilibrage des charges aux postes et le degré d’autonomie des opérateurs.
- Les circuits et mode d’avancement de la matière.
- Les moyens de manutention "inter postes".
- L’implantation proprement dite, comprenant :
La disposition des postes et matériels.
Les surfaces de stockage.
Les allées de circulation des personnes et de la matière.
Les équipements de distribution d’énergie (air, vapeur, électricité).
Confection
M. BHOURI - 93 -
1. Les différents types d’implantation
Les organisations d’ateliers de confection se rattachent à trois systèmes de base. Des
combinaisons entre ces systèmes son évidemment possibles. On trouve :
a-Le groupe cellulaire
Le groupe cellulaire est composé de 6 à 7ouvirères qui se partagent le travail. Ce groupe ne
fabrique qu’un modèle à la fois et doit savoir s’autoréguler d’où le nom de groupe autonome
qu’on lui donne souvent. Ceci suppose une bonne polyvalence des opératrices, une solidarité
effective à l’intérieur du groupe et un parc de matériel important (environ 1,5machines par
ouvrière).
Ce système s’adapte mal à l’utilisation des équipements sophistiqués (automates ou robots).
Cette organisation nécessite peu d’encours et permet donc d’établir un délai de passage rapide
des articles (délai court de livraison).
b-La ligne continue
La ligne continue accepte un nombre variable d’ouvrières (en général de 10 à 20). Chaque
opératrice d’un groupe de N personnes assure le 1/Nème partie de la fabrication du produit. On
ne dispose qu’un modèle à la fois. Le degré de polyvalence nécessaire sera fonction de la
variété des modèles qui passent sur la ligne et notamment de la variation de la base de
fragmentation. Ce système est relativement facile à conduire à condition, notamment de
calculer et de respecter des équilibrages corrects.
Cette organisation n’exige pas un encours très important (délai de passage raisonnable), elle
permet un bon contrôle de la qualité. C’est donc un système relativement simple qui permet
d’obtenir une productivité correcte.
c- Le groupe homogène
Le groupe homogène ne se prêtent pas à un effectif réduit (il faut au moins 30personnes). Ce
système accepte le passage simultané de plusieurs modèles.
Cette organisation consiste à répartir le personnel et le matériel en groupes en fonction d’une
spécificité :
-Matériels identiques.
-Processus opératoires semblables.
-Éléments de produit semblables.
Confection
M. BHOURI - 94 -
Ce système est donc basé sur la spécialisation du personnel et du matériel. Il favorise donc
une activité élevée.
Cette organisation, cependant, est relativement complexe à conduire. Elle nécessite plus
d’encours que la ligne continue (elle tend par conséquent à rallonger les délais de passage) le
contrôle de la qualité est difficile.
2. Les critères de choix d’une implantation
a-Le produit
Pour un effectif donné, le temps de montage de l’article conditionne la base de fragmentation
qui doit respecter une certaine tolérance pour une population d’ouvrières choisies. Si la base
de fragmentation est trop petite, le poids de manipulation au poste et des manutentions inter
postes sera excessif. Si au contraire, la base de fragmentation est forte, la polyvalence des
ouvrières devra être très élevée et l’activité chutera.
La qualité du produit sera plus difficile à contrôler avec une organisation complexe
nécessitant des encours élevés.
b-Le délai de livraison
Quand le délai de réponse à la clientèle doit être court, on évitera en particulier, les groupes
homogènes.
c- La longueur des séries
Le groupe cellulaire est particulièrement adapté aux petites séries, mais ne permet pas
d’atteindre un niveau d’activité aussi élevé que celui de la ligne continue.
Les groupes homogènes se prêtent mieux à des petites séries que la ligne continue, mais
rappelons que la conduite efficace de groupe homogènes est délicate.
d-La qualification du personnel
L’organisation en groupes homogènes est celle qui demande le moins de polyvalence.
e- Le matériel
De même, ce sont les groupes homogènes qui permettent la meilleure saturation du matériel.
Confection
M. BHOURI - 95 -
f- La difficulté de conduite
Dans les groupes homogènes, contrôler l’avancement simultané de plusieurs modèles
correspondant à des circuits différents, représente une difficulté évidente. Cela suppose, de la
part des agents de maîtrise, une vision synthétique permanente de l’ensemble d’un système
complexe. C’est ce qui explique que cette organisation ne soit pas la plus répondue.
En comparaison, la ligne continue est plus simple à contrôler. Toute fois, ce système exige
aussi de la rigueur si l’on veut en obtenir une bonne productivité. En effet, il est indispensable
d’établir, pour chaque modèle passant dans la ligne un équilibrage correct.
La conduite du groupe cellulaire est plus simple. Il faut, cependant, réaliser un équilibrage. Il
faut en plus créer une solidarité réelle au sein du groupe (les ouvrières plus rapides doivent
aider les plus lentes = autorégulation) et assurer une bonne polyvalence du personnel en
disposant le matériel en surnombre.
Exercice :
Nous désirons réaliser un équilibrage en ligne continue dans un atelier de confection à
14ouvrières, nous disposons de la gamme de fabrication du pantalon, du tableau de
compétence, du planning d’absentéisme et de la liste des machines disponibles ci-joint.
Sachant que le rendement est de 65%
1) Calculer la base de fragmentation et l’allure du groupe ?
2) Calculer la production prévue relatif à ce modèle et la production prévisionnelle ?
3) Etudier l’équilibrage de ce modèle sachant que la distribution se fait par paquet de
20éléments.
4) Nous avons reçu une commande de cet article de 4000pièces avec un délai de livraison
de deux semaines. Comment l’entreprise doit elle s’organiser afin de répondre à cette
commande ? Donner le planning de fabrication ?
Confection
M. BHOURI - 96 -
Confection
M. BHOURI - 97 -
Le Concept de la Qualité
Confection
M. BHOURI - 99 -
Le Concept de la Qualité
I. Définition
Pour certain, la qualité se limite encore à la notion de « beau perfection », en effet la qualité
c’est la adéquation entre le produit livré et le besoin exprimé ou le potentiel d’utilisateur.
Ainsi la qualité peut être définie par "les articles à hautes couture" et/ou "les articles à
grandes diffusion".
Pour l’organisation internationale de la normalisation (ISO) la qualité dépend de l’ensemble
des caractéristiques d’une entité qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés et
implicites.
D’après la norme française NFX50109 : « La qualité est l’aptitude d’un produit ou d’un
service à satisfaire le besoin de l’utilisateur. » l’utilisateur peut être des consommateurs
directs (client, acheteur) ou indirecte (entreprise ou commercial).
1. La qualité vue par l’acheteur
Ils existent des paramètres objectifs et subjectifs déterminants à l’achat. Parmi les paramètres
objectifs, nous citons :
La solidité.
La résistance aux intempéries (lumière, chaleur, eau,…).
La permanence de la colories et l’aspect.
Parmi les paramètres subjectifs, on trouve :
L’image de marque.
Le lieu et la présentation lors de la vente.
La publicité et le marketing.
Le prix.
Le jugement et l’opinion résultants des expériences des clients sur des produits
similaires.
Confection
M. BHOURI - 100 -
2. La qualité vue par le consommateur
Les différents aspects que le consommateur attend d’un vêtement pour satisfaire son besoin
sont :
L’esthétique et la forme désirée.
La tenue à l’usage et à l’entretien.
Le maintien de la taille.
Donc le produit répond bien aux attentes durant la période d’utilisation.
3. La qualité vue par les commerciaux
La qualité du vêtement est la facilité de vente rapidement, l’absence de réclamation et le
respect des délais et des dates de livraison.
4. La qualité vue par l’entreprise
Pour survivre et se développer, l’entreprise doit essayer de répondre aux besoins des
consommateurs, mais en plus des besoins des différents intermédiaires. Donc la qualité
apparaît sous des aspects différents selon la fonction que l’on considère :
Pour le marketing : une bonne définition du produit est une bonne détermination du
besoin réel du consommateur.
Pour la création : la qualité est une bonne interprétation de la tendance et une bonne
conception du produit.
II. La notion de la qualité globale
La notion de qualité évolue du sens le plus restreint "Le bon produit" vers le sens le plus large
"La qualité totale" dans l’entreprise.
La qualité totale englobe ainsi la qualité du produit et la qualité des différents services de
l’entreprise. On parle alors de :
Qualité des approvisionnements (Matières premières) représente de 40% à 50% du
coût de la non qualité.
Qualité du moyen matériel performant et exploité au maximum.
Qualité de l’organisation : légère, souple il faut maîtriser la qualité et non pas la subir.
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Avoir pour objectif la qualité totale, c’est fonctionner l’entreprise de la façon la plus parfaite.
En d’autre terme il faut viser, la qualité du système et non pas la qualité du produit, d’où on
tend vers le concept de 0% de défaut.
Le mot défaut ne se limite pas seulement au non conforme, mais aussi c’est l’ensemble des
disfonctionnements de l’entreprise. Donc, diminuer tous ces disfonctionnements source de
coût de non qualité, c’est vouloir atteindre les 5 Zéros Olympiques signes de compétitivité et
d’efficacité.
1. Zéro panne
Toutes les machines sont disponibles à chaque fois qu’on a besoin.
2. Zéro stock
Tout le produit est appliqué à la commande, c’est pour cela qu’on a des encours minimums, il
faut diminuer le stock sans tomber dans l’excès inverse.
3. Zéro délais
Tous les produit sont livrés ni trop tôt ni trop tard : juste à temps.
4. Zéro papier
Il faut standardiser et simplifier le travail, il faut maîtriser le flux d’information en supprimant
les informations et les valeurs inutiles.
5. Zéro défaut
Tous les produits sont conformes aux spécifications acquises.
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III. La mise en place d’un système qualité
D’après la norme ISO 8402 : contrôler est défini par : « Action de mesurer, examiner,
essayer, passer au calibre une ou plusieurs caractéristique d’un produit ou d’un service et
de la comparer aux exigences spécifiées en vue d’établir leurs conformités. »
Les questions suivantes se pose avant de choisir un système de qualité :
1. Qui effectue le contrôle ?
La personne qui va contrôler doit être expérimentée et digne de confiance.
2. Quoi ? Que contrôle t-on et sur quels critères ?
Des fiches de critère de qualité et de contrôle final doivent être préparées, pour expliquer les
difficultés.
3. Comment est effectué le contrôle ?
Le mode opératoire du contrôle est expliqué à chaque poste.
4. Où est effectué le contrôle ?
Les tables de contrôle doivent être localisé dans les chaînes de production pendant
l’implantation.
5. Quand est effectué le contrôle ? A quel stade ?
Le stade de contrôle est défini par rapport à la production.
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6. Combien de pièce est contrôlées ?
Le nombre de pièces à contrôler dépend du niveau de qualité recherché et des opérations de
fabrication précédente.
IV. Les types de contrôle qualité
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On distingue entre plusieurs types de contrôle :
1. L’autocontrôle
Dans ce cas, chaque opératrice exerce le processus de contrôle sur le résultat de son propre
travail. Ce mode de contrôle permet de détecter les défauts à leurs sources et de lancer des
corrections immédiates, mais il présente une efficacité de 70% puisqu’il permet de réduire la
productivité de l’atelier il dépend de l’auto indulgence des ouvrières.
2. Le contrôle consécutif
Chaque ouvrière contrôle le travail du poste précédant avant d’effectuer ses opérations de
coutures. Ce mode de contrôle permet de détecter le défaut dés leurs apparitions et il réduit
l’auto indulgence des opératrices.
3. Le contrôle encours de fabrication
Ce type de contrôle se base sur des prélèvements statistiques réguliers qui permettent à
moindre coût de détecter de nombreux défauts dés leurs apparitions et d’engager les actions
correctives, tout en agissant facilement sur les causes réelles des défauts. Malgré que ce type
de contrôle soit conseillé, il reste encore insuffisant puisqu’il est réalisé par les monitrices ou
les responsables d’atelier qui ne lui accorde pas suffisamment de temps.
4. Le contrôle final
Il peut être effectué de deux façons :
a-Contrôle à 100%
Il se réalise en général pendant l’opération d’épluchage ou de repassage ou encore juste avant
l’expédition. Ce type de contrôle détecte les défauts trop tard et crée des encours important
d’articles non conforme.
b-Contrôle par sondage
C’est un contrôle statistique qui permet à partir d’un échantillon prélevé d’un lot à expédier de
connaître le degré de conformité de l’ensemble du lot. D’où la nécessité d’établir un plan de
contrôle.
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V. Mesure de la qualité
Chaque entreprise cherche à équilibrer entre la satisfaction du client et la limitation des coûts
de disfonctionnement relatif à la non qualité qui peuvent être résumé en:
1. Coût des anomalies internes
Ils sont rencontré au cour du processus de production avant que le produit quitte l’entreprise,
ils sont causés par le renvoie de la matière, La préparation, le retard de fabrication,
l’absentéisme, les accidents du travail et les déclassements des articles, …
2. Coût des anomalies externes
Ils sont rencontrés après la fin du processus de fabrication, ils sont causés par le retour des
marchandises, les frais de réclamation, la pénalisation du retard de production, les frais
expertises, …
3. Coût de prévention
Il correspond à toutes les dépenses engagées pour réparer, mettre en œuvre et maintenir un
système garantissant la conformité aux exigences de qualité tel que les frais de gestion de la
qualité, l’établissement de dossier technique, l’entretien de matière.
4. Coût de détection
Ce sont les frais engagés pour surveiller et garantir le degré de conformité tel que les
différents contrôles, les essais de laboratoire, les inspections, les maintenances, …
Pour évaluer le coût d’obtention de la qualité il faut additionner le coût de la conformité qui
est la somme des coûts de prévention et les coûts d’évaluation et les coûts de la non-
conformité qui est représenté par la somme des coûts de défaillance internes et externes.
COQ= le coût de conformité + le coût de la non-conformité.
C’est la somme des coûts de prévention, de coût d’évaluation et de coût des défaillances
interne et de défaillance externe.
Il faut toujours chercher un équilibre entre la qualité et les coûts…
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VI. Les principaux outils de la qualité
1. Diagramme de PARETO
Ce diagramme est connu également sous le nom de diagramme de la loi 20-80 ou encore de la
méthode ABC, il peut s’appliquer à tous les domaines. La courbe de PARETO permet de faire
apparaître clairement les causes qui sont à l’origine du plus grand nombre d’effet. On doit
alors intervenir en priorité, sur ces causes (20% des causes), pour supprimer 80% des effets.
Cette méthode est utilisée pour choisir les causes à traiter en priorité. Le principe consiste à
cumuler le pourcentage de défaut et de les représenter sur un diagramme à unité carrée.
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2. Brainstorming
Le brainstorming est un tableau qui permet de connaître les sources des défauts par un
questionnaire posé au personnel de l’entreprise. Le tableau doit contenir les causes possibles
des défauts selon l’avis du personnel. Ces causes seront classées par ordre de priorité et seront
discutées pour trouver des solutions adéquates.
3. Diagramme de cause effet
Le diagramme de cause effet permet de répartir les causes possibles d’un défaut considéré
majeure selon les origines provenant de 5 facteurs indépendant à la production : Matière, main
d’œuvre, Méthode et Milieu. Ce diagramme est représenté sous forme d’arrêt de poisson d’où
l’appellation de diagramme des 5M.
VII. Norme et guide de la qualité
1. La certification
C’est la déclaration à un organisme qualifiée qu’un produit, un organisme ou une personne est
conforme pour satisfaire le client. La certification est un diplôme collectif qui approuve le
respect des normes internationales afin de tenir la confiance au client. La certification fournit
une preuve de compétences.
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2. Les documents ISO9000
Les documents auxquelles se réfèrent en générale l’ISO9000 sont :
L’ISO9000-1 : fournit les documents qui donnent des directifs généraux sur
l’application ISO9001, ISO9002 et ISO9003. (La série ISO9000).
L’ISO9004-1 : fournit les lignes directives pour le management du système qualité.
L’ISO9004-2 : donne des conseils sur le management de la qualité et les éléments du
système qualité pour les prestations associées.
L’ISO9004-3 : fournit des directifs sur les produits issus du processus à caractère
continu.
L’ISO9004-4 : fournit des directifs sur l’amélioration de la qualité.
L’ISO8402 : c’est le vocabulaire technique de la qualité.
3. La série ISO9000
La série ISO9000 fournit des modèles de système de qualité approprié à différents types
d’entreprises :
Le modèle ISO9001 a été utilisé quand la conformité aux exigences depuis la
conception jusqu’aux prestations associées est assurée par les fournisseurs. Le
fournisseur doit assurer la qualité d’installation, conception, service après vente, …
Le modèle ISO9002 est utilisé quand la conformité aux exigences durant la
production et l’installation est assurée par le fournisseur.
Le modèle ISO9003 est un système pour l’assurance de la qualité en contrôle et essai
final.
Remarque :
Il faut signaler que les exigences en matière d’un système qualité spécifié dans la présente
norme internationale ISO9002 et ISO9003 sont complémentaires.
Références Bibliographiques
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Références Bibliographiques
"L’organisation du Travail et des Fabrications dans les Ateliers de Coupe", A.
LAURIOL, Editions VAUCALAIR, Collection Modes et Techniques, 1er Edition,
Janvier 1990.
"Les Cahiers de l’organisation", A. LAURIOL, Edition Jaep, Collection Modes et
Techniques, Juin 1988.
"Techniques et Méthodes de Production", A. LAURIOL, Editions VAUCALAIR,
Collection Modes et Techniques, Juin 1987.
"Contribution au Développement d’un Outil d’Enregistrement de Temps", H.
ISSAOUIA et A. BENAMARA, Mémoire de Projet de Fin d’études à l’Institut
Supérieur des Métiers de la Mode de Monastir, IS3M, Année Universitaire 2005/2006.
"Exemple d’Application en Entreprise", Famille des processus opératoires (F. P. O)
Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de l’Habillement, CETIH, Avril
2004.
"Encadrement de la Production", Edition Ellipse.
"Optimisation de la Production de la Chaîne de Montage de la Société Sotico-Sports-
Wear", S. TRIAA et F. KRIFA, Mémoire de Projet de fin d’études à l’Institut Supérieur
des Métiers de la Mode de Monastir, IS3M, Année Universitaire 2005/2006.
Références Bibliographiques
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"Formation des Monitrices", Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de
l’Habillement, CETIH, Avril 1990.
"La Préparation à la Confection", A. BABAY, Cours destinés pour les étudiants en
confection de l’Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Ksar Hellal, ISETK-H.
"Maîtrise de la Flexibilité par l’Encadrement d’Atelier : la polyvalence facteur clef de
la flexibilité", Edition du Centre d’Etudes Techniques des Industries de l’Habillement,
CETIH : stage 3.116, Avril 1994.
"Contribution à la Mise en Place d’un Système Qualité", S. TOUMI et M. BENJRAD,
Mémoire de Projet de Fin d’études à l’Institut Supérieur des Métiers de la Mode de
Monastir, IS3M, Année Universitaire 2004/2005.
"Organisation du Contrôle Qualité", J. J. PROQUEZ, Institut Français Textile
Habillement, IFTH, Mars 2001.
"La Qualité3 : En Cours de Fabrication", Groupement des Industries de l’Habillement,
Ecole Supérieure des Industries de la Mode, Décembre 1999.
"Sensibilisation aux Normes ISO9000 Version 2000", Institut de la Qualité Totale,
Edition IQUAT, Avril 2001.
"Dossiers Techniques", Quelques Dossiers Industriels réalisés par certaines plateformes
Tunisiennes.