Boas Práticas de Fabricação
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Boas Práticas de Fabricação
• Alimentos Seguros:
“São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”
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perigo
É um contaminante de natureza BIOLÓGICA, QUÍMICA ou FÍSICA, que
pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor
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BIOLÓGICOS
QUALIDADE
QUÍMICOS
FÍSICOS
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Perigos relacionados a alimentos
Perigos biológicos: relacionados a mo
Perigos químicos: relacionados a produtos de limpeza, desinfetantes, inseticidas, agrotóxicos, toxinas (aflatoxina) e outros
Perigos físicos: relacionados a materiais que podem provocar machucados (ossos, vidros etc...)
Perigos da qualidade: relacionado principalmente a mo deteriorantes
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No Brasil, nos anos de 1996 a 2000, foram registrados 192 surtos
de infecção alimentar com 12.188 enfermos e 3 mortes, tendo sido
a Salmonella sp a responsável pela maioria, com incidência em
76,56% destas ocorrências. As hortaliças de folhas e raízes foram
responsáveis por 19,9% dos surtos.
No Canadá, estimou que somente 2 a 5% dos casos de doenças
transmitidas por alimentos durante os anos de 1983 e 1984
estavam relacionados a frutos e hortaliças.
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100 amostras de frutos minimamente processados
analisados (goiaba, manga, melão, mamão e abacaxi),
25% estavam contaminadas com Salmonella ssp e
28%, apresentavam coliformes fecais em valores
superiores a 5,0 x 102 NMP.g-1. Estas contaminações
indicam que 43 amostras estavam impróprias para o
consumo humano, segundo a RDC N°12 de 02 janeiro
de 2001 (Brasil, 2001).
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BOAS PRÁTICAS
SÃO REGRAS QUE QUANDO APLICADAS AJUDAM A REDUZIR E
EVITAR ESSES PERIGOS
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Higienização na indústria de alimentos
Aspecto mais importante na indústria de alimentos
Tempo adequado e suficiente para procedimentos de higienização
Deve contemplar todos os equipamentos que entram em contato com os alimentos e tbm forros, paredes entre outros...
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HIGIENIZAÇÃO
LIMPEZA + SANIFICAÇÃO
Limpeza: remoção das sujidades aderidas de
uma superfície, usando água, detergentes e ação mecânica
Sanificação: é a redução de mo a níveis seguros do ponto de vista da saúde pública
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Higienização na indústria de alimentos
Todo material utilizado como
escovas, raspadores tbm
devem ser higienizados
A higienização tem como
objetivo remover os nutrientes
que os mo necessitam para
crescer e tbm matar mo que
estejam presentes
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Higienização eficiente HE
HE=En.Química X En. Mecânica X En. Térmica X Tempo
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LIMPEZA
Importante conhecer os resíduos a ser removidos antes de selecionar o agente de limpeza.
A freqüência da limpeza deve ser definida claramente para cada linha do processo
TºC da água vai depender do resíduo
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Ex.: Água Quente 40ºC Gordura
Água Fria 20 a 25ºC Minerais
Água Morna 40ºC Proteínas
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Agentes utilizados na higienização:
Água (tensão superficial)
Detergentes comum quebram a tensão superficial da
água. Possuem em sua estrutura uma parte solúvel na
água e outra não.
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Agentes sanificantes: substâncias químicas com capacidade de reduzir e ou controlar uma potencial população de mo.
Bactericida: agente químico que destrói mo. Ex.: álcool 70% (desnaturação proteínas)
Bacteriostático: agente químico que inibe a multiplicação de mo. Ex.: álcool 90%
- Forte oxidante capa protetora
- Impede diluição dos açúcares pois evapora mto rápido
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Tabela de detergentes
Componente Remoção Solubilidade Tipo detergente
Carboidratos Fácil Em água Alcalino
Lípidios Difícil Em álcali Alcalino
Proteínas Muito fácil Em álcali Clorado e alcalino
Sais minerais Variável Em água + ácido
Ácido
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Sanificantes [ ] aproximada de uso
pH efetivo
Tempo contato
TºC de uso
Ação sobre os mo Bact.
Gram + (verm)
Bact.
Gram _
(azul)
Bolores e leveduras
Compostos Quaternário de amônio
>300ppm 9,5-10,5
10-15 Amb. Age na membrana citoplasmática
alterando a permeabilidade da
célula
Alt. eficaz
Mod.
eficaz
Alt. eficaz
Compostos inorgânicos de cloro
100-400ppm 6 - 8 10-15 Amb. n acima de 40ºC
Inibe os sistemas enzimáticos da glicose
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Moderad.
eficaz
Iodoforo 25-100 ppm 4 - 5 10-15 Amb. n acima de 40ºC
Penetra a parede celular, ocasionando a destruição da estrutura protéica
Alt. eficaz
Alt. eficaz
eficaz
Ácido Peracético
7,5-1000ppm < 8 10-15 8 a 30ºC Oxidação dos componentes celulares
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Peróxido de Hidrogênio
0,3-6,9% 2 - 6 5-20 >40ºc Oxidação dos componentes celulares
Alt. eficaz
eficaz eficaz
TABELA : PRINCIPAIS AGENTES SANIFICANTES
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Técnicas de limpeza e higienização
1) Remoção de resíduos : limpeza grosseira
2) Pré-lavagem: remoção resíduos pela água
3) Lavagem: uso soluções detergentes
4) Enxágüe: remoção dos resíduos detergentes
5)Sanificação: aplicar solução sanificante geralmente
tempo contato 10 a 15 min
6) Enxágüe: remove sanificante quando necessário
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Boas Praticas Fabricação Conhecimento sobre microbiologia Conservação de alimentos Legislação de agroindústrias Boas práticas de manipulação e agropecuárias Local apropriado para agroindústrias Equipamentos Qualidade da água Higiene dos manipuladores Higienização (limpeza + sanificação) Controle de pragas e vetores Efluentes Armazenamento e transporte Controle de processos Rotulagem Construção de Planos Operacionais Padrão (POPs) Construção do Manual de Boas Práticas de Fabricação Implantação de Sistema APPCC
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SISTEMA APPCC
O SISTEMA APPCC É BASEADO NUMA SÉRIE DE ETAPAS INERENTES AO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, A COMEÇAR PELA OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA, PASSANDO PELA DISTRIBUIÇÃO E CHEGANDO ATÉ O CONSUMO DO ALIMENTO, FUNDAMENTANDO-SE NA IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS À SEGURANÇA DO ALIMENTO, BEM COMO AS MEDIDAS DE CONTROLE DAS CONDIÇÕES QUE GERAM OS PERIGOS.
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O QUE SIGUINIFICA APPCC
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
HACCAP: HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT
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Histórico do sistema APPCC
Origem década de 50 Grã-Bretanha em setores ligados a indústria química
Processamento de alimentos solicitação pela NASA no início dos anos 60
Objetivo produzir alimentos que poderiam ser usados em condições de gravidade zero e que fossem próximo a 100 % de garantia da ausência de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos.....isto é um SISTEMA PREVENTIVO.
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Após intensa avaliação conclui-se que o único meio para obtenção do sucesso seria:
Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento.
1993 o comitê sobre higiene de alimentos do Codex Alimentarius estabeleceu as diretrizes de implantação do sistema APPCC
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As funções básicas do controle de qualidade:
Implantar soluções viáveis;Avaliar processos;Detectar os riscos; e,Zelar para que estas sejam permanentes
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No Brasil
26 de novembro de 1993 a portaria 1428 MS estabelece obrigatoriedade da implantaçap do APPC onde as BPF são pré-requisitos essencias.
O Ministério da Agricultura publicou a portaria número 46 de fevereiro de 1998 instituindo-se o sistema APPCC com implantação gradativa nas indústrias de produtos de origem animal para regime de IF.
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CARACTERISTICAS DO SISTEMA APPCC
É RACIONAL: Porque se baseia em dados registrados sobre as
causas de DVAEnfatiza as etapas críticas onde o controle é
essencial
É LÓGICO: Porque considera as matérias-primas, as etapas de
transporte, armazenamento, preparo, exposição à venda e usos subseqüentes
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É CONTÍNUO:
Uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam imediatamente aplicadas
É SISTEMÁTICO:
Porque é um plano completo, cobrindo todas as etapas e medidas de controle, reduzindo assim os riscos de DVAs.
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O sistema APPCC constitui-se de uma poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle de perigos. Porém o método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação nas etapas de processamento.
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Por que utilizar o Sistema APPCC
Segurança produtos alimentícios Qualidade, aspecto, sabor e custo Oferecer um alto nível de segurança aos
alimentos Facilitar o trabalho dos gerentes e supervisores
e orientar o trabalho a ser desenvolvido junto aos funcionários
Contribuir para redução de custos Contribuir para consolidação da imagem e
credibilidade da empresa
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Traz um expressivo ganho institucional, uma vez que valoriza o trabalho em equipe e eleva a auto-estima dos seus integrantes...as pessoas passam a ter consciência do que fazem e porque fazem..
Traz à pauta o aspecto legal referente a implantação do sistema (obrigatoriedade por Lei)
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Como utilizar o sistema APPCC
O sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção, elaboração e comercialização de alimentos, desde aquisição da matéria-prima até seu consumo final. Os princípios que integram o sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. O plano APPCC é específico para cada segmento da industria alimentícia.
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APPCC: Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
DEFINIÇÕES:
AÇÃO CORRETIVA: ação a ser adotada quando algum critério esta fora dos limites estabelecidos
ANÁLISE DE PERIGOS: identificação e avaliação dos perigos potenciais (físicos, químicos e biológicos)
CONTROLAR: gerenciar as ações para mantê-las de acordo com os limites pré-estabelecidos
CONTROLE: estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e a etapa do processo esta de acordo com os limites
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CRITÉRIO: requisito na qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento
NÃO-CONFORMIDADE: não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios selecionados
EQUIPE APPCC: grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do APPCC
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ETAPA:procedimento, ponto ou estágio de um processo de distribuição, desde a aquisição de MP até a exposição à venda
LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que quando não atendidos significam a não garantia da segurança do alimento
MEDIDA DE CONTROLE (preventiva): qualquer ação adotada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor ou à qualidade do alimentos
MONITOR: individuo que conduz a monitorização
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MONITORIZAÇÃO: seqüência planejada de observações ou mensurações registradas que permitem avaliar se um perigo esta ou não sob controle
PERIGO: contaminante de natureza biológica, química ou física, tbm inclui fraudes econômicas e deteriorações entre outros
RISCO: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O risco pode ser classificado em alto, médio e baixo
PLANO APPCC: documento elaborado para um produto, processo específico, de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação
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PONTO DE CONTROLE (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (BPF, POP)
PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um PERIGO SIGNIFICATIVO sob controle, com objetivo de eliminar, reduzir os riscos à saúde do consumidor ou qualidade do produto
PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS: procedimentos BP e POP necessários para implantação do APPCC
REGISTRO:documento para dados, resultados e leituras específicas
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SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo quanto as conseqüências de sua ocorrência, pode ser alta, média e baixa
SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios:1-Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas
2-Identificação dos PCC
3-Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC
4-Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
5-Estabelecimento de ações corretivas
6-Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação
7-Estabelecimento dos procedimentos de verificação
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1- Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas
Elaborar os fluxogramas do processo desde ingredientes
até o produto final Compreende especificações dos ingredientes,
formulações do produto e etapas do processamento e sistema de embalagem.
2- Identificar os perigos e determinar suas severidades e riscos
- biológicos, químicos e físico
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3- Determinar os PC e PCC Qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se
aplicam medidas de controle para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos a saúde do consumidor ou a qualidade do produto
4- Estabelecer critérios para cada PCC, critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle.
Ex.: tempo e TºC
pH
atividade de água
TºC de distribuição de alimentos refrigerados
OBS: esses critérios devem garantir a qualidade do produto
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5- Monitorar as etapas os PCC para verificar se os critérios estabelecidos estão sendo compridos
Escolher pessoas que vão ser os monitores
Tipos de monitorização:
Observação Avaliação sensorial Medidas das propriedades físicas Testes químicos Exames microbiológicos
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6- Tomar ações corretivas sempre que se verificar que um PCC não está sob controle (arquivar tudo em tabelas e planilhas)
Ações corretivas são ações específicas que devem ser realizadas imediatamente sempre que um critério não for atendido
Ex.: aumentar tempo de cocção ou temperatura
7- Verificar se o sistema está sendo corretamente implantado é feito mediante análise de planilhas
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SEQÜÊNCIA LÓGICA: para elaboração do Plano APPCC
Formação da equipe: Coordenador, Secretária, supervisor e monitor trabalhar com 3 a 7 pessoas
Descrição do produto
Grupo de produtos específicos
Intenção de uso do produto
Elaboração do fluxograma do processo
Confirmação in-loco do fluxograma
7 princípios do sistema
.
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O perigo é controlado pelo pré-requisito
sim
O controle é efetivo não
Existem medidas preventivas para o perigo
Esta etapa elimina reduzo perigo a níveis
aceitáveis?
É PCC
não
O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
não
Uma etapa subseqüenteeliminará ou reduzirá
perigo a níveis aceitáveis?
sim
não
sim
sim
não
O controle desta etapa é necessário
para segurança?
Modificar etapa,processo ou produto
sim
sim
não
não
sim
Não é PCC
Controlar este perigono resumo do plano
PC não incluído no resumo do plano
PC incluído no resumodo plano
nãosim
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CHECK-LIST: LISTA DE VERIFIÇÃO
ESTRUTURA FÍSICA DAS INSTALAÇÕES:
1)As áreas sujas e limpas ocupam diferentes espaços?
() sim
() não
() ás vezes
() não se aplica
2) A iluminação e ventilação nas áreas de produção e manipulação são adequadas?
() sim
() não
() ás vezes
() não se aplica
![Page 47: Boas Práticas de Fabricação](https://reader035.fdocument.pub/reader035/viewer/2022062722/56813af5550346895da37965/html5/thumbnails/47.jpg)
INSTALAÇÕES SANITARIAS:
3)As instalações sanitárias são separadas por sexo?
() sim
() não
4)A localização dos sanitários e vestiários é adequada, sem comunicação com as áreas de produção, manipulação e estoque?
() sim
()não
![Page 48: Boas Práticas de Fabricação](https://reader035.fdocument.pub/reader035/viewer/2022062722/56813af5550346895da37965/html5/thumbnails/48.jpg)
CONTROLE DA AGUA :
5) A água é proveniente rede pública?
()sim
()não
6)Se provem de outra fonte, recebe tratamento adequado ou possui boa qualidade?
() sim
() não
()as vezes
![Page 49: Boas Práticas de Fabricação](https://reader035.fdocument.pub/reader035/viewer/2022062722/56813af5550346895da37965/html5/thumbnails/49.jpg)
CONTROLE DE PRAGAS:
7) Os ralos possuem fechamento apropriado ou tela de proteção?
() sim
() não
8) Existe programa de controle químico de pragas?
() sim
() não
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HIGIENIZAÇÃO DAS SUPERFICIES:
9) Existem procedimentos escritos de higienização para todos os utensílios, equipamentos e instalações?
()sim
()não
10) As instalações são higienizadas adequadamente?
()sim
()não
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QUANTO AO MANIPULADOR:
11) Existe controle periódico do estado de saúde dos manipuladores?
() sim
() não
12)Existe um programa de treinamento para os funcionários quanto à higiene pessoal e a manipulação dos alimentos?
() sim
() não