BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan ...eprints.umm.ac.id/56701/46/BAB IV.pdf ·...
Transcript of BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1. Tinjauan ...eprints.umm.ac.id/56701/46/BAB IV.pdf ·...
28
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1. Tinjauan Perusahaan
CV.Citra Mentari merupakan perusahaan yang didirikan oleh Bapak Bani
pengusaha asli Malang. Perusahaan ini berdiri tahun 1990, namun pada awal
berdirinya usaha percetakan ini tergolong kedalam perusahaan mikro yang
kemudian berkembang menjadi CV. Lokasi perusahaan terletak di Jalan
Mertojoyo Barat No.17, Merjosari, Kecamatan Lowokwaru, Kota Malang, Jawa
Timur. CV. Citra Mentari bergerak dibidang percetakan buku dan berbagai
macam cetakan berbahan dasar kertas. Hasil produksi dari CV Citra Mentari
adalah buku paket, buku LKS, kalender, poster, kartu nama, brosur, majalah, dan
undangan.
Didalam menjalankan proses produksinya, CV Citra Mentari
memperkerjakan 30 tenaga kerja yang dibagi menjadi dua sift serta pada bagian
pemasaran dan administrasi terdapat 4 tenaga kerja yang memiliki job desc
masing-masing. Saat ini, Bapak Bani memperluas area pemasarannya dengan
menerima order dari berbagai kota di Jawa Timur bahkan pengiriman pesanannya
banyak dilakukan diluar kota Malang.
4.2. Proses Produksi
Langkah-langkah proses pencetakan buku mulai dari bahan baku hingga
menjadi produk jadi :
1. Persiapan Bahan Baku
Untuk pembuatan buku, bahan baku yang digunakan ada dua jenis
kertas yaitu art carton untuk pencetakan cover buku serta jenis kertas HVS
untuk bagian isi buku.
29
Gambar 4.1 Bahan Baku Kertas
Selain menyiapkan bahan baku kertas, pada proses pembuatan buku juga
dipersiapkan tinta khusus cetak offset seperti pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Tinta cetak offset
2. Proses Design
Didalam proses design, pelanggan menyerahkan data berupa buku
yang sudah dilengkapi dengan ilustrasi dan visualisasi pendukung materi
inti buku. Urutan halaman buku juga telah disusun sejak tahap pra cetak.
3. Proses pencetakan
Proses pencetakan buku dilakukan oleh mesin cetak offset, output nya
berupa lembaran-lembaran kertas yang masih berukuran besar.
30
Gambar 4.3 Mesin Cetak offset
4. Pemotongan
Setelah proses pencetakan selesai, kemudian dilakukan proses
pemotongan kertas sesuai dengan ukuran buku yang diinginkan pelanggan.
Pada tahap pemotongan, CV Citra Mentari menggunakan mesin potong
seperti pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Mesin Potong
31
5. Penjilidan
Proses selanjutnya setelah pemotongan yaitu penjilidan. Namun,
sebelum dilakukan penjilidan lembaran-lembaran buku yang sudah dipotong
harus diurutkan dan disusun terlebih dahulu menggunakan mesin collator
seperti pada gambar 4.5.
Gambar 4.5 Mesin Collator
Apabila buku sudah tersusun dan halaman sudah sesuai maka dilanjutkan
proses penjilidan menggunakan mesin jilid/ mesin bending seperti pada gambar
4.6.
Gambar 4.6 Mesin Bending
32
6. Pemotongan bagian sudut buku
Proses selanjutnya yaitu pemotongan bagian sudut buku yang tidak
presisi menggunakan mesin potong.
7. Pengemasan (Finishing)
Setelah buku melalui proses inspeksi dan sudah tidak ada kesalahan,
tahap akhir yaitu pengemasan buku dengan menggunakan mesin shrink agar
produk buku terbungkus rapi dan terjaga kualitasnya.
Gambar 4.7 Mesin Shrink (Pembungkus Buku)
33
4.3. Pengumpulan Data
4.3.1 Data Mentah Mesin Cetak Offset Untuk Pengukuran OEE
Pengumpulan data dilakukan pada mesin cetak offset. Mesin cetak offset
yang diteliti merupakan jenis mesin cetak offset KOMORI dimana untuk semua
hasil cetakannya berukuran 420 x 594 mm . Sehingga untuk data waktu digunakan
satuan jam/lembar. Adapun data-data tersebut diantaranya :
Tabel 4.1 Data mentah mesin cetak offset
Bulan
Jam kerja
mesin
(Jam)
Planned
downtime
(jam)
Reduce
yield (lbr)
Equipment
Failure (jam)
Set up &
Adjustment
(jam)
Des-17 322 30 0 19 23
Jan-18 364 34 0 20 26
Feb-18 322 25 0 19 23
Mar-18 350 30 0 21 25
Apr-18 336 33 0 21 24
Mei-18 336 37 0 19 24
Jun-18 266 24 0 21 19
Jul-18 364 30 0 21 26
Agu-18 350 35 0 20 25
Sep-18 336 33 0 20 24
Okt-18 406 36 0 21 29
Nov-18 350 32 0 20 25
Total 4102 379 0 242 293
(Sumber Data : CV. Citra Mentari)
Planned downtime diperoleh dari jumlah waktu downtime mesin untuk
pemeliharaan (scheduled maintenance) dengan scheduled downtime.
Reduce yield merupakan kerusakan material pada awal produksi.
Equipment failure merupakan kerugian yang diakibatkan kerusakan suatu
alat/mesin.
Set up & Adjustment merupakan waktu pemanasan dan penyetelan mesin
saat akan dimulainya proses produksi.
34
Tabel 4.2 Data Output, Reject dan Target Produksi
Bulan Output (Lbr) Reject (Lbr) Target Produksi
(Lbr)
Des-17 32000 564 35000
Jan-18 30000 590 35000
Feb-18 29500 480 30000
Mar-18 36000 446 40000
Apr-18 38750 413 40000
Mei-18 27700 532 30000
Jun-18 29600 402 30000
Jul-18 22500 528 30000
Agu-18 36300 487 40000
Sep-18 33800 474 35000
Okt-18 39700 514 40000
Nov-18 34000 579 35000
(Sumber Data : CV. Citra Mentari)
Output release atau ouput produk merupakan produk yang dihasilkan dalam
sekali proses
Reject merupakan jumlah kerusakan pada saat proses produksi sedang
berlangsung.
Tabel 4.3 Data kerusakan komponen mesin cetak offset
Bulan Kompresor Gear Pelat Silinder Roll tinta V-belt
Des-17 - 1 - - 1
Jan-18 1 - 1 - -
Feb-18 - 1 - 1 1
Mar-18 - 1 - - -
Apr-18 - - 1 1 -
Mei-18 - - - - 1
Jun-18 - 1 - - -
Jul-18 - - - 1 1
Agu-18 - - - 1 -
Sep-18 - - 1 - 1
Okt-18 - 1 - - -
Nov-18 - - - 1 1
Total 1 5 3 5 6
(Sumber Data : CV. Citra Mentari)
35
Pada tabel 4.3 perbandingan kerusakan komponen pada mesin cetak offset
dari bulan desember 2017 hingga november 2018, diperoleh data komponen
mesin yang dominan mengalami kerusakan adalah Gear, Connecting Piece dan
Sheet seperator.
Tabel 4.4 Presentase kerusakan komponen mesin cetak offset
No Komponen Jumlah
Kerusakan Presentase (%)
Kumulatif
(%)
1 Kompresor cetak
offset 1 5 5
2 Gear 5 25 30
3 Pelat Silinder 3 15 45
4 Roll Tinta 5 25 70
5 V-belt 6 30 100
(Sumber Data : CV. Citra Mentari)
Berdasarkan tabel 4.4 ada tiga komponen yang sering mengalami kerusakan
yaitu pada komponen gear dimana presentasenya sebesar 25%, komponen Roll
tinta presentasenya sebesar 25% dan v-belt presentasenya sebesar 30%.
36
4.4. Pengolahan Data
Pada pengolahan data ini terdapat perhitungan untuk mencari Ketersediaan
(Availability Rate), Efektivitas Kinerja (Performance Rate), Tingkat Kualitas
Produk (Quality Rate), nilai OEE, nilai Six Big Losses, serta identifikasi RCA dan
5W-1H.
Sebelum mencari nilai OEE adapun data yang harus dicari terlebih dahulu
yaitu pada tabel 4.5 :
Tabel 4.5 Data actual time dan ideal time mesin cetak offset
Bulan Loading
Time (Jam)
Operation
time (Jam)
Actual Cycle
Time (Jam/Lbr)
Ideal Cycle
Time (Jam/Lbr)
Des-17 277 235 0,0073 0,0067
Jan-18 314 268 0,0089 0,0077
Feb-18 277 235 0,0080 0,0078
Mar-18 300 254 0,0071 0,0064
Apr-18 291 246 0,0063 0,0062
Mei-18 291 248 0,0090 0,0083
Jun-18 221 181 0,0061 0,0060
Jul-18 314 267 0,0119 0,0089
Agu-18 305 260 0,0072 0,0065
Sep-18 291 247 0,0073 0,0071
Okt-18 356 306 0,0077 0,0077
Nov-18 305 260 0,0076 0,0074
(Sumber Data : CV.Citra Mentari)
Contoh Perhitungan :
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 = Jam Kerja Mesin − 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑛𝑒𝑑 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
= 322 − 30 = 277
Operation time = loading time – downtime = 277 – 42 = 235 jam
Actual cycle time = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖=
235 𝑗𝑎𝑚
32000 𝑙𝑏𝑟= 0,0073 𝑗𝑎𝑚/𝑙𝑏𝑟
Ideal cycle time = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑇𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖=
235 𝑗𝑎𝑚
39683 𝑙𝑏𝑟= 0,0059 𝑗𝑎𝑚/𝑙𝑏𝑟
37
Keterangan Tabel 4.9 :
Loading time didapatkan dari selisih antara jam kerja mesin dengan planned
downtime (jumlah downtime mesin untuk setiap kegiatan pemeliharan).
Operation time merupakan waktu berjalannya mesin setelah dikurangi
dengan downtime. Untuk mendapatkan Operation time yaitu loading time –
downtime.
Actual Cycle time merupakan waktu dalam sekali proses output.
Ideal Cycle time merupakan waktu untuk mencapai target produksi yang
ditetapkan oleh perusahaan.
Target produksi merupakan upaya perusahaan dalam memenuhi kebutuhan
pasar atau konsumen, untuk mencari target produksi yaitu dengan membagi
operation time dengan ideal cycle time.
38
4.4.1. Analisa Nilai OEE
4.4.1.1 Perhitungan Ketersediaan (Availibility Rate)
Availibilty rate merupakan waktu berjalannya mesin pada saat melakukan
proses produksi. Ketersediaan waktu dipengaruhi oleh waktu downtime. Adapun
rumus untuk menghitung nilai ketersediaan yaitu sebagai berikut :
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 − 𝑑𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑙𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
Tabel 4.6 Availibilty rate mesin cetak offset
Bulan Loading time (Jam) Downtime (Jam) Availibilty Rate (%)
Des-17 277 42 84,84
Jan-18 314 46 85,35
Feb-18 277 42 84,84
Mar-18 300 46 84,67
Apr-18 291 45 84,54
Mei-18 291 43 85,22
Jun-18 221 40 81,90
Jul-18 314 47 85,03
Agu-18 305 45 85,25
Sep-18 291 44 84,88
Okt-18 356 50 85,96
Nov-18 305 45 85,25
Total 84,81
Keterangan Tabel 4.6 :
Loading time diperoleh dari jam kerja mesin dikurangi planned downtime.
Downtime merupakan kerusakan mesin secara tiba-tiba ketika proses produksi
sedang berjalan. Dari perhitungan pada tabel 4.6 Diperoleh nilai availibilty rate
sebesar 84,81%. Nilai tersebut masih dibawah standart yang ditetapkan yaitu
90%.
39
4.4.1.2 Perhitungan Efektivitas Kinerja (Performance Rate)
Performance rate merupakan kerugian waktu efektivitas kinerja yang
mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin berhenti dan
mesin berjalan dalam kecepatan rendah. Berikut perhitungan performance rate :
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑙𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
Tabel 4.7 Performance rate mesin cetak offset
Bulan Ideal Cycle Time
(Jam)
Output Produk
(Lbr)
Operation
Time (Jam)
Performance
Rate (%)
Des-17 0,0067 32000 235 91,43
Jan-18 0,0077 30000 268 85,71
Feb-18 0,0078 29500 235 98,33
Mar-18 0,0064 36000 254 90,00
Apr-18 0,0062 38750 246 96,88
Mei-18 0,0083 27700 248 92,33
Jun-18 0,0060 29600 181 98,67
Jul-18 0,0089 22500 267 75,00
Agu-18 0,0065 36300 260 90,75
Sep-18 0,0071 33800 247 96,57
Okt-18 0,0077 39700 306 99,25
Nov-18 0,0074 34000 260 97,14
Total 92,67
Keterangan Tabel 4.7 :
Operation time adalah waktu berjalannya mesin setelah dikurangi dengan
downtime dimana loading time – downtime = 277 Jam untuk bulan
Desember 2017.
Ideal cycle time adalah waktu untuk mencapai target produksi yang sudah
ditetapkan perusahaan. Operating time / target produksi = 0,0067.
Output adalah hasil yang mampu diselesaikan dalam sekali proses produksi.
Dari Tabel 4.11 didapatkan nilai performance rate sebesar 92,67% dimana
nilai tersebut dibawah standart yang ditetapkan yaitu 95%.
40
4.4.1.3 Perhitungan Tingkat Kualitas Produk (Quality Rate)
Kerugian waktu dapat disebabkan oleh tingkat kualitas jumlah produksi
(output) yang dihasilkan dan seberapa banyak jumlah cacat saat proses produksi.
Berikut perhitungan quality rate :
𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑎𝑠𝑒 − 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑 − 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡
𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑥 100%
Tabel 4.8 Quality rate mesin cetak offset
Bulan Output
(lembar)
Reduce yield Reject (lembar) Quality Rate
(%)
Des-17 32000 0 564 98,24
Jan-18 30000 0 590 98,03
Feb-18 29500 0 480 98,37
Mar-18 36000 0 446 98,76
Apr-18 38750 0 413 98,93
Mei-18 27700 0 532 98,08
Jun-18 29600 0 402 98,64
Jul-18 22500 0 528 97,65
Agu-18 36300 0 487 98,66
Sep-18 33800 0 474 98,60
Okt-18 39700 0 514 98,71
Nov-18 34000 0 579 98,30
Total 98,41
Keterangan Tabel 4.8 :
Output merupakan hasil yang mampu dicapai perusahaan dalam sekali
proses produksi. Reduce yield merupakan besar kerusakan pada saat set up and
adjustment. Reject merupakan besar kerusakan ketika proses produksi sebelum
masuk kedalam proses packaging.
Dari perhitungan Qualiy rate diperoleh sebesar 98,41% yang artinya nilai
tersebut masih dibawah standart minimal 99%.
41
4.4.1.4 Perhitungan Nilai OEE
Nilai OEE (Overall Equipment Effectiveness) didapatkan dari perkalian
tiga faktor OEE yaitu, availibility rate, performance rate, dan quality rate.
Berikut merupakan perkalian tiga faktor OEE :
OEE (%) = (availibility rate x performance rate x quality rate) x 100%
= (0,85 x 0,93 x 0,98) x 100%
= 77,35 %
Dari perhitungan OEE diatas diperoleh nilai OEE sebesar 77,35%. Hasil
ini masih dibawah standart JIPM yaitu sebesar 85%. Hal ini mengharuskan
CV.Citra Mentari melakukan improvement terhadap perusahaannya untuk
mencapai nilai standart.
4.4.2. Analisa Six Big Losses
Dari perhitungan OEE, nilai yang didapatkan masih dibawah standart JIPM
yaitu sebesar 85%. Oleh karena itu perlu adanya analisis Six Big Losses untuk
mencari penyebab yang mempengaruhi rendahnya nilai OEE tersebut.
4.4.2.1 Downtime Losses
Downtime merupakan jumlah waktu suatu peralatan tidak dapat beroperasi
disebabkan adanya kerusakan. Dalam perhitungan OEE, downtime losses dibagi
menjadi dua yaitu equipment failure dan set up and adjustment.
1. Equipment Failure merupakan kerugian waktu yang terbuang sia-sia karena
perbaikan alat dan mesin yang menyebabkan volume produksi menurun
serta kerugian material. Perhitungan equipment failure adalah sebagai
berikut :
42
Tabel 4.9 Equipment Failure
Bulan Equipment
Failure time
(jam)
Loading Time
(jam)
Time losses
(Jam)
Equipment failure
(%)
Des-17 19 277 0,069 6,859
Jan-18 20 314 0,064 6,369
Feb-18 19 277 0,069 6,859
Mar-18 21 300 0,070 7,000
Apr-18 21 291 0,072 7,216
Mei-18 19 291 0,065 6,529
Jun-18 21 221 0,095 9,502
Jul-18 21 314 0,067 6,688
Agu-18 20 305 0,066 6,557
Sep-18 20 291 0,069 6,873
Okt-18 21 356 0,059 5,899
Nov-18 20 305 0,066 6,557
Total 0,829 82,910
Contoh Perhitungan :
Time losses = 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= 19
277 = 0,069 𝑗𝑎𝑚
Equipment failure losses = 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑓𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
=19
277 𝑥 100% = 6,859%
2. Set Up and Adjustment merupakan waktu yang termasuk dalam pemanasan
alat dan penyetelan alat sebelum proses produksi berlangsung. Kerugian
penyetelan adalah semua waktu pemasangan dan waktu penyesuaian yang
dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis
produk berikutnya. Dengan kata lain, total kebutuhan mesin tidak
berproduksi karena pergantian peralatan. Perhitungan set up and adjustment
adalah sebagai berikut.
43
Tabel 4.10 Set up and adjustment
Bulan Setup &
Adjustment
Time (jam)
Loading Time
(jam)
Time losses
(Jam)
Setup &
Adjustment (%)
Des-17 23 277 0,083 8,303
Jan-18 26 314 0,083 8,280
Feb-18 23 277 0,083 8,303
Mar-18 25 300 0,083 8,333
Apr-18 24 291 0,082 8,247
Mei-18 24 291 0,082 8,247
Jun-18 19 221 0,086 8,597
Jul-18 26 314 0,083 8,280
Agu-18 25 305 0,082 8,197
Sep-18 24 291 0,082 8,247
Okt-18 29 356 0,081 8,146
Nov-18 25 305 0,082 8,197
Total 0,994 99,379
Contoh Perhitungan :
Time losses = 𝑆𝑒𝑡𝑢𝑝 𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= 23
277 = 0,083 𝑗𝑎𝑚
𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 & 𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
=23
277 𝑥 100% = 8,303%
4.4.2.2 Speed Losses
Faktor yang termasuk dalam speed losses yaitu iddling minor stoppages
dan reduce speed losses.
1. Iddling Minor Stoppages losses merupakan kerugian yang disebabkan oleh
waktu menganggur, waktu perhentian mesin, kemacetan mesin dan idle time
dari mesin. Dalam hal ini operator tidak dapat mendeteksi kerusakan secara
langsung dan jika operator tidak mampu memperbaiki dalam waktu yang
44
telah ditentukan maka akan bersifat minor stoppages (perhentian kecil) pada
mesin. Perhitungan iddling minor stoppages adalah sebagai berikut :
Tabel 4.11 Iddling Minor Stoppages
Bulan Target
Produksi
(lbr)
Output
Produksi
(lbr)
Loading
time
(jam)
Ideal Cycle
Time
(jam/lbr)
Time
Losses
(Jam)
Idling
Minor
Stoppages
(%)
Des-17 35000 32000 277 0,0067 0,073 7,272
Jan-18 35000 30000 314 0,0077 0,122 12,193
Feb-18 30000 29500 277 0,0078 0,014 1,414
Mar-18 40000 36000 300 0,0064 0,085 8,467
Apr-18 40000 38750 291 0,0062 0,026 2,642
Mei-18 30000 27700 291 0,0083 0,065 6,534
Jun-18 30000 29600 221 0,0060 0,011 1,092
Jul-18 30000 22500 314 0,0089 0,213 21,258
Agu-18 40000 36300 305 0,0065 0,079 7,885
Sep-18 35000 33800 291 0,0071 0,029 2,910
Okt-18 40000 39700 356 0,0077 0,006 0,645
Nov-18 35000 34000 305 0,0074 0,024 2,436
Total 0,747 74,746
Contoh Perhitungan :
Time losses = (𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖−𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= (35000−32000)𝑥 0,0067
272 = 0,073 𝑗𝑎𝑚
Iddling and minor stoppages =
(𝑡𝑎𝑟𝑔𝑒𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖−𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
=(35000 − 32000)𝑥 0,0067
272 𝑥 100% = 7,272%
2. Reduce Speed Losses merupakan kerugian waktu karena kecepatan operasi
tidak sesuai dengan ketetapan. Kinerja mesin tidak bekerja secara maksimal
karena kecepatan yang terlalu rendah. Hal ini menjadi kerugian bagi
perusahaan jika kinerja mesin tidak optimal. Perhitungan reduce speed
losses sebagai berikut :
45
Tabel 4.12 Reduce Speed
Bulan Actual
Cycle
Time
(jam/lbr)
Ideal
cycle time
(jam/lbr)
Loading
time
(jam)
Output
Produksi
(lbr)
Time
Losses
(Jam)
Reduce
speed (%)
Des-17 0,0073 0,0067 277 32000 0,069 6,931
Jan-18 0,0089 0,0077 314 30000 0,115 11,465
Feb-18 0,0080 0,0078 277 29500 0,021 2,130
Mar-18 0,0071 0,0064 300 36000 0,084 8,4
Apr-18 0,0063 0,0062 291 38750 0,013 1,332
Mei-18 0,0090 0,0083 291 27700 0,067 6,663
Jun-18 0,0061 0,0060 221 29600 0,013 1,339
Jul-18 0,0119 0,0089 314 22500 0,215 21,497
Agu-18 0,0072 0,0065 305 36300 0,083 8,331
Sep-18 0,0073 0,0071 291 33800 0,023 2,323
Okt-18 0,0077 0,0077 356 39700 0,000 0
Nov-18 0,0076 0,0074 305 34000 0,022 2,230
Total 0,726 72,641
Contoh perhitungan :
Time losses = (𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= (0,0073−0,0067)𝑥 32000
277 = 0,069 𝑗𝑎𝑚
Reduce speed losses = (𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒−𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)𝑥 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
=(0,0073−0,0067)𝑥 32000
277 𝑥 100% = 6,931%
4.4.2.3 Defect Losses
Faktor dalam deffect losses dibagi menjadi dua kategori yaitu reject and
rework serta reduce yield losses.
1. Reject and rework merupakan kerugian yang disebabkan oleh produk cacat
dan pengulangan pada proses produksi. Hal ini menyebabkan kerugian
waktu dan tenaga kerja karena pengulangan proses produksi tersebut.
46
Tabel 4.13 Reject and rework
Bulan Ideal cycle time
(jam/lbr)
Loading
time (jam)
Reject (lbr) Time
Losses
(Jam)
Reject and
rework (%)
Des-17 0,0067 277 464 0,011 1,125
Jan-18 0,0077 314 544 0,013 1,327
Feb-18 0,0078 277 480 0,014 1,357
Mar-18 0,0064 300 446 0,009 0,944
Apr-18 0,0062 291 413 0,009 0,873
Mei-18 0,0083 291 532 0,015 1,511
Jun-18 0,0060 221 402 0,011 1,097
Jul-18 0,0089 314 528 0,015 1,497
Agu-18 0,0065 305 487 0,010 1,038
Sep-18 0,0071 291 474 0,011 1,150
Okt-18 0,0077 356 514 0,011 1,105
Nov-18 0,0074 305 513 0,012 1,249
Total 0,143 14,272
Contoh perhitungan :
Time losses = ( 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= 464 𝑥 0,0067
277 = 0,011 𝑗𝑎𝑚
Reject and rework = ( 𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
= 464 𝑥 0,0067
277 𝑥 100% = 1,125%
2. Reduce yield Losses merupakan kerugian material pada awal waktu
produksi hingga mencapai keadaan normal. Faktor yang menyebabkan hal
ini adalah keadaan mesin yang tidak normal, kondisi mesin tidak stabil dan
kurang tepatnya pergantian komponen serta operator kurang memahami
kinerja mesin. Perhitungan reduce yield dapat dilihat pada tabel 4.14.
47
Tabel 4.14 Reduce Yield Losses
Bulan Ideal cycle time
(jam/lbr)
Loading
time (jam)
Reduce yield
(lbr)
Time
Losses
(Jam)
Reduce
yield
losses
(%)
Des-17 0,0067 277 0 0 0
Jan-18 0,0077 314 0 0 0
Feb-18 0,0078 277 0 0 0
Mar-18 0,0064 300 0 0 0
Apr-18 0,0062 291 0 0 0
Mei-18 0,0083 291 0 0 0
Jun-18 0,0060 221 0 0 0
Jul-18 0,0089 314 0 0 0
Agu-18 0,0065 305 0 0 0
Sep-18 0,0071 291 0 0 0
Okt-18 0,0077 356 0 0 0
Nov-18 0,0074 305 0 0 0
Total 0 0
Contoh perhitungan :
Time losses = ( 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒
= 0 𝑥 0,0067
277 = 0 𝑗𝑎𝑚
Reduce yield = ( 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝐿𝑎𝑜𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
= 0 𝑥 0,0067
277 𝑥 100% = 0
Agar lebih jelas dalam menentukan six big losses dan faktor yang paling
mempengaruhi efektivitas mesin, maka dilakukan perhitungan total time losses
dari hasil rata-rata six big losses tersebut.
48
Tabel 4.15 Rekapitulasi Perhitungan Presentase Six Big Losses
No Faktor Six Big Losses Total time losses
(jam/tahun)
Presentase
(%)
Kumulatif
(%)
1 Equipment Failure 0,829 24 24
2 Set Up & Adjustment 0,994 29 53
3 Iddling & Minor
Stoppages 0,747 22 75
4 Reduce Speed 0,726 21 96
5 Reject & Rework
Losses 0,143 4 100
6 Reduce Yield Losses 0 0 100
Total 3,439 100
Contoh Perhitungan :
Presentase Equipment Failure = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑝𝑚𝑒𝑛𝑡 𝐹𝑎𝑖𝑙𝑢𝑟𝑒
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 x 100%
= 0,829
3,439 x 100%
= 24%
Pada tabel 4.15 nilai tertinggi dari presentase six big losses yang
mempengaruhi efektivitas mesin cetak off set adalah set up and adjustment.
Selanjutnya dibuat diagram pareto untuk memudahkan mencari nilai presentase,
faktor terbesar dan total time losses.
Gambar 4.8 Diagram Pareto Six Big Losses
49
Dari Gambar 4.8 dapat dilihat presentase losses yang paling signifikan
mempengaruhi nilai OEE dan mendekati nilai 80% ada 3 losses yaitu setup &
adjustment, equipment failure, dan iddling minor & stoppage. Dimana set up and
adjustment prosentasenya sebesar 28,9% , Equipment failure sebesar 24,1% dan
iddling minor & stoppages sebesar 21,7%. Sehingga langkah berikutnya membuat
root cause analysis untuk mengidentifikasi akar penyebab losses-losses tersebut.
Menurut Prayudi (2012) aturan pareto adalah 80%, maka jika nilai presentase
mendekati 80% menjadi prioritas perbaikan. Majid (2014), diagram pareto
digunakan untuk menentukan mesin kritis dengan mengetahui mesin yang
mendekati nilai ≤ 80% dan ≥ 20%. Rinawati (2014), pada analisis pareto, faktor
dominan yang menyebabkan rendahnya nilai OEE diperoleh dari nilai presentase
paling tinggi kurang dari 80% dan lebih dari 20%.
4.4.3. Identifikasi Root Cause Analysis (RCA)
Root cause analysis (RCA) adalah metode yang berfungsi untuk mencari
akar penyebab permasalahan. Pada penelitian ini, RCA digunakan untuk mencari
akar penyebab dari masalah downtime losses. Tools yang digunakan dalam
penelitian adalah diagram cause and effect atau yang biasa disebut dengan
fishbone diagram. Analisa diagram cause and effect dilakukan untuk
mengidentifikasi masalah, yang nantinya akan digunakan sebagai usulan
perbaikan serta mengatasi akar permasalahan.
50
Man
Set up and adjustment
losses
Method
MachineMaterial
Operator kurang
memahami prosedur
penyetelan mesinOperator lambat dalam
menyiapkan material
Proses setup yang berulang
Roll tinta kotor
Penyetelan tinta
secara manual
Tidak diberikan panduan
penyetelan mesin
Keterlambatan
kedatangan material
Pergantian material
ketika pesanan berbeda
Kendala/hambatan
saat pengiriman
Kekurangan operator
Kebersihan kurang
diperhatikan
debu disekitar
mesin cetakPencucian roll tinta
dengan bensin
Terlambat datang
Tidak ada jadwal
produksi
Gambar 4.9 Diagram Cause and Effect Setup and adjustment losses
Dari gambar 4.9 diketahui sebab dan akibat dari masalah Setup and
adjustment losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi Setup and adjustment, adapun 4
faktor tersebut antara lain : faktor method dimana akar masalahnya yaitu proses
setup yang dilakukan secara berulang, hal itu disebabkan penyetelan tinta yang
dilakukan secara manual dan proses pergantian material ketika pesanan berbeda
karena tidak ada jadwal produksi yang dibuat perusahaan. Faktor man, akar
masalahnya yaitu operator lambat dalam menyiapkan material. Hal ini disebabkan
karena kurangnya operator dan penyebabnya yaitu keterlambatan operator datang
ke tempat kerja . Selain itu, operator kurang memahami prosedur penyetelan
mesin yang disebabkan karena operator tidak diberikan panduan penyetelan
mesin. Faktor machine, akar masalahnya yaitu roll tinta kotor. Hal ini disebabkan
kebersihan komponen pada mesin kurang diperhatikan, pencucian roll tinta
dilakukan dengan prosedur yang salah yaitu menggunakan bensin yang dapat
merusak komponen roll serta tidak bersih, dan debu disekitar mesin cetak offset.
Faktor terakhir yaitu faktor material dimana akar penyebabnya yaitu
keterlambatan kedatangan material yang disebabkan kendala/hambatan saat
pengiriman.
51
Man
Equipment Failure
Method
MachineMaterial
Terjadinya kesalahan
dalam proses perbaikan
Operator kurang
responsif terhadap
kerusakan yang
terjadi
Perawatan menunggu
komponen rusak
Autonomus
maintenance
kurang berjalan
dengan baik
Jenis tinta yang digunakan
tidak sesuai standar,
terlalu pekat dan encer
Komposisi pencampuran
tinta tidak cocok/ tidak
sesuai dengan ketetapan
Tidak ada training
Tidak menerapkan SOP
Tidak dikontrol
Jadwal perawatan tidak pasti
Bak tinta rusak
Pemilihan pelumas
yang tidak sesuai jenis
mesin
Kompresor keringV-belt putus
Mesin panas,
sering pemakaian
Tetesan oli
Gambar 4.10 Diagram Cause and Effect Equipment Failure Losses
Dari gambar 4.10 diketahui sebab dan akibat dari masalah equipment failure
losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi equipment failure, adapun 4 faktor
tersebut antara lain : faktor method dimana akar masalahnya yaitu jadwal
perawatan tidak pasti disebabkan karena perawatan yang dilakukan perusahaan
hanya ketika komponen rusak, autonomous maintenance kurang berjalan dengan
baik. Faktor man, akar masalahnya yaitu kesalahan dalam proses perbaikan karena
tidak menerapkan SOP. Operator kurang responsif terhadap kerusakan mesin
disebabkan tidak adanya training/pelatihan terkait penanganan proses perbaikan.
Faktor machine, akar masalahnya yaitu kompresor kering disebabkan pemilihan
pelumas yang tidak sesuai dengan kapasitas mesin. V-belt putus disebabkan mesin
panas dan tetesan oli. Bak tinta rusak disebabkan jenis tinta yang tidak sesuai
standar, terlalu pekat dan encer. Faktor terakhir yaitu faktor material dimana akar
penyebabnya yaitu komposisi pencampuran material tinta tidak cocok/tidak sesuai
dengan ketetapan sehingga mempengaruhi kinerja komponen mesin cetak. Hal ini
disebabkan karena tidak adanya pengontrolan ketika melakukan pencampuran
tinta.
52
Man
Iddling & Minor
Stoppage losses
Method
MachineMaterial
Operator kurang
responsif
Penempatan
pelat cetak tidak
tepat
Penumpukan material
kertas
Pemadaman listrik
Permukaan kertas
bergelombang dan
terlipat
Tidak diberikan pelatihan
penanganan ketika terjadi
minor stoppage
Serat kertas dan debu
sekitar mesin
Komponen roll
tinta, pelat
silinder kotor
Konsleting Listrik dibagian
lantai produksi
Listrik PLN
mati
Gudang lembab
Setting kecepatan
tidak tepat
Environment
Gambar 4.11 Diagram Cause and Effect Iddling and minor stoppages Losses
Dari gambar 4.11 diketahui sebab dan akibat dari masalah Iddling and minor
stoppages Losses. Ada 4 faktor yang mempengaruhi Iddling and minor stoppages,
adapun 4 faktor tersebut antara lain : faktor environment yaitu pemadaman listrik
yang disebabkan listrik PLN mati dan konsleting listrik dibagian produksi. Faktor
method dimana akar masalahnya yaitu penempatan pelat cetak tidak tepat. Faktor
man, akar masalahnya yaitu terjadinya operator kurang responsif, disebabkan
tidak adanya pelatihan penanganan ketika terjadi minor stoppages. Faktor
machine, akar masalahnya yaitu terjadi pemadaman listrik yang disebabkan oleh
konsleting listrik dilantai produksi dan disebabkan listrik PLN mati. Akar
penyebab lainnya adalah komponen roll tinta, pelat silinder kotor disebabkan serat
dari kertas dan debu disekitar mesin. Faktor terakhir yaitu faktor material dimana
akar penyebabnya antara lain permukaan kertas bergelombang dan terlipat
disebabkan penumpukan material kertas, ruang penyimpanan / gudang lembab
dan setting kecepatan cetak tidak tepat.
53
4.4.4. Cause Effect Matrix
Cause effect matrix bertujuan untuk mengidentifikasi input (sebab) yang
paling berpengaruh pada kunci proses output (akibat). Dari cause and effect
diagram yang telah didiskusikan dengan pembimbing lapangan terkait penyebab
losses pada mesin cetak offset. Selanjutnya dibuat cause effect matrix untuk
mengetahui penyebab paling dominan yang mempengaruhi ketiga losses tersebut.
Pemberian nilai pada output cause effect matrix dilakukan oleh kepala
bagian produksi berdasarkan losses yang paling besar pengaruhnya terhadap
rendahnya efektivitas mesin cetak. Penilaian dilakukan oleh kepala bagian
produksi, karena beliau lebih mempunyai hak dalam melakukan penilaian dan
lebih mengerti terkait mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi
terutama mesin cetak offset. Penilaian dari 1 sampai 10, dimana nilai 10 yang
paling besar pengaruhnya. Jenis losses yang paling berpengaruh terhadap
rendahnya efektivitas diberikan angka tertinggi yaitu 10, jenis losses yang
berpengaruh kedua diberikan angka 9 dan jenis losses yang berpengaruh ketiga
diberikan angka 7.
Input dinilai berdasarkan oleh kuat tidaknya hubungan dengan output dan
diberikan skor dari hubungan tersebut. Untuk skor korelasi diberi nilai 0 yang
berarti tidak ada korelasi, nilai 1 yang berarti korelasi lemah, nilai 3 yang berarti
moderate korelasi, dan nilai 9 yang berarti korelasi kuat.
54
Tabel 4.16 Cause and Effect Matrix
Weight By
Importance Losses paling dominan
Total Score
Process Input/causes
Setup and
adjustment
losses
Equipment
Failure
Losses
Iddling
and
minor
stoppages
losses
10 9 7
Proses setup berulang 9 0 0 90
Jadwal perawatan
tidak pasti 0 9 3 102
Penempatan pelat
cetak tidak tepat 3 0 9 93
Operator lambat
dalam menyiapkan
material
9 0 3 111
Operator kurang
memahami prosedur
penyetelan mesin
9 3 3 138
Operator kurang
responsif terhadap
kerusakan yang
terjadi
0 9 9 144
Kesalahan dalam
proses perbaikan 0 9 1 88
Roll tinta kotor 1 9 9 154
Kompresor kering 3 9 3 132
V-belt putus 1 9 1 98
Bak tinta rusak 0 9 0 81
Pelat silinder kotor 1 3 9 100
Keterlambatan
kedatangan material 9 0 9 153
Komposisi
pencampuran tinta
tidak cocok
0 9 0 81
Permukaan kertas
bergelombang dan
terlipat
3 0 9 93
Pemadaman listrik 0 0 9 63
Contoh Perhitungan :
Total Score dari Proses setup berulang = (9x10)+(0x9)+(0x7) = 90
55
Dari tabel 4.20 diperoleh total score tertinggi yaitu roll tinta kotor sebesar
154, keterlambatan kedatangan material sebesar 153, operator kurang responsif
terhadap kerusakan yang terjadi sebesar 144, operator kurang memahami prosedur
penyetelan mesin sebesar 138 dan kompresor kering sebesar 132. Maka penyebab
losses yang paling dominan dan diprioritaskan untuk dilakukan perbaikan adalah
roll tinta kotor, keterlambatan kedatangan material, operator kurang responsif
terhadap kerusakan yang terjadi, operator kurang memahami prosedur penyetelan
mesin dan kompresor kering.
4.4.5. Usulan Perbaikan dengan 5W-1H
Setelah diketahui akar penyebab losses yang paling dominan, selanjutnya
dilakukan usulan perbaikan untuk mengurangi losses dengan mengetahui apa
yang menjadi target utama dari perbaikan, alasan kegunaan rencana perbaikan
tersebut, lokasi aktivitas, urutan aktivitas, orang yang bertanggung jawab dalam
proses perbaikan dan bagaimana metode perbaikan yang tepat. Usulan perbaikan
dalam permasalahan ini menggunakan metode 5W-1H.
56
Tabel 4.17 Usulan Pengurangan losses pada mesin cetak offset dengan 5W-1H
Tujuan Alasan Kegunaan Lokasi Akar Permasalahan Orang Usulan
What (Apa) Why (Mengapa) Where (Dimana) When (Bilamana) Who (Siapa) How (Bagaimana)
Apa yang harus
dilakukan?
Mengapa harus
dilakukan?
Dimana
melakukan
perbaikan ?
Bilamana dikerjakan tidak
sesuai dengan tugasnya ? Siapa yang
melakukan?
Bagaimana usulan
perbaikannya? Faktor
Penyebab
Penyebab
terjadinya
Pembersihan roll
tinta pada mesin
cetak offset
Untuk mengurangi
equipment failure
dan iddling and
minor stoppages
Di area mesin
cetak offset
Mesin Roll tinta kotor Kepala bagian
produksi
Membuat SOP pembersihan
roll tinta pada mesin cetak
offset
Operator mesin
cetak offset
Menerapkan SOP dengan
melakukan pergantian bahan
kimia pembersih sisa tinta
Melakukan kontrol
kedatangan material
Untuk mengurangi
setup and adjustment
dan iddling and
minor stoppages
Di area mesin
cetak offset
Mesin Kendala/hambatan
saat pengiriman
Bagian gudang Membuat laporan gudang
Training terhadap
operator mesin cetak
Untuk mengurangi
equipment failure
dan iddling and
minor stoppages
Di area mesin
cetak offset
Manusia Operator kurang
responsif terhadap
kerusakan yang
terjadi
Bagian
maintenance
Memberikan pelatihan setiap
satu bulan sekali terhadap
operator terkait proses
perawatan mesin
Operator mesin
cetak offset
Membuat check list
perawatan harian dan
pengecekan rutin terhadap
komponen mesin
57
Training terhadap
operator mesin cetak
Untuk mengurangi
setup and adjustment
Di area mesin
cetak offset
Manusia Operator kurang
memahami
prosedur
penyetelan mesin
Bagian
maintenance
Memberikan pelatihan setiap
satu bulan sekali terhadap
operator terkait proses
penyetelan mesin sesuai SOP
Operator mesin
cetak offset
Menerapkan SOP penyetelan
mesin
Memilih pelumas
yang sesuai dengan
jenis mesin
Untuk mengurangi
equipment failure
Di area mesin
cetak offset
Mesin Kompresor kering Bagian
maintenance
Mengganti jenis pelumas
yang sesuai dengan jenis
mesin dan khusus untuk
kompresor mesin industri.
Pergantian pelumas mesin
dilakukan rutin setiap satu
bulan sekali dengan membuat
jadwal pergantian pelumas.
Operator mesin
cetak offset
Membuat check list
perawatan mulai dari volume
oli mesin, kondisi oli mesin,
dan pemeriksaan lain yang
bersifat standar
Dari tabel 4.17 pembuatan SOP pembersihan roll tinta dilakukan oleh kepala bagian produksi dengan menempel SOP
diarea mesin cetak offset untuk panduan bagi operator dalam melakukan pembersihan roll tinta secara tepat. Berikut merupakan
SOP yang dapat diterapkan diperusahaan terkait pembersihan roll tinta pada tabel 4.18.
58
Tabel 4.18 SOP Pembersihan Roll Tinta Mesin Cetak Offset
Pembersihan Roll Tinta Mesin Cetak Offset
SOP
No.Dokumen :
No.Revisi :
Tanggal Terbit :
Halaman :
1. Pengertian Merupakan serangkaian proses membersihkan roll tinta
pada mesin cetak offset
2. Tujuan Sebagai pedoman dalam melakukan pekerjaan
membersihkan roll tinta bagi seluruh operator mesin
cetak offset
3. Kebijakan
4. Refrensi Global Offset Printing
5. Prosedur Menggunakan HPL wash untuk membersihkan sisa
tinta yang masih basah pada mesin cetak dengan
kondisi rakel tinta dipasang.
HPL wash dicampur air dengan perbandingan HPL
wash 50% dan air 50% dimana pencucian ini
dilakukan kurang lebih 5 - 7 menit.
Menghilangkan semua kerak tinta yang melekat
pada roll mesin cetak dengan menuangkan Rollo
Vital Liquid ke roll tinta yang sedang berjalan
hingga rata sampai kotorannya menghilang.
Rakel tetap dipasang dan mesin dijalankan.
Tuang kembali cairan HPL wash dan air yang
sudah dicampur. Rakel tinta akan mengeluarkan
sisa tinta dan seluruh kotoran (debu) yang ada.
6. Hal-hal yang perlu
diperhatikan
Dilarang menggunakan bahan berbahaya untuk
proses pembersihan seperti bensin, minyak tanah.
Teknik pencucian dilakukan setiap pergantian
warna atau minimal satu minggu sekali.
7. Unit Terakit Operator Mesin Cetak Offset