Atölye Raporu

FREZELEME

Frezeleme, çok sayıda kesme kenarına sahip dönen bir kesici takım ile iş parçası arasında

bağıl hareketle talaş kaldırma işlemidir. Frezeleme işleminin karakteristik özelliği kesici

takımın her bir kesici dişinin ayrı ayrı küçük parçalar halinde talaş kaldırmasıdır.

FREZE MAKİNELERİ

MİLLE ÇALIŞANLAR LİNEAR MOTORLA ÇALIŞANLAR

-FZ 22W -DMC 75V

-MH 600U -DMC 75V (5 eksenli)

-MH 600E -DMC 64V

-HAAS VF-2

-TAKSAN TMC 700V

-DMU 200P (Deckel Maho)

-HURON KX30

Kullanılan kesici uçlar;

Punta: Noktalama yapar.

Matkap: Delme işlemini yapar.

Frezeler: Yüzey işlemleri ( Düz alandan talaş kaldırılır.)

Kılavuz: Delinen matkaplara diş çekmek için kullanılır.

Rayba: Çok hassas delik işlemek için, esnekliği daha az.

Talaşı atmak ve çakıyı soğutmak için kullanılan sıvı 22-25 derece arasında olmalıdır.

Mengene: Bağlama aparatı

Freze Bıçaklarının Gereçleri

-Freze bıçaklarının üç temel tip yapısı vardır. Bunlar;

-Tek parça

-Takma bıçaklı

-Döndürülebilir takma uçlu

1

FZ22 W CNC DİK İŞLEME MERKEZİ

Üretici: Chiron/Almanya

İşlemler: Frezeleme, Diş çekme

Tezgah Özellikleri

o Dikey işleme merkezi

o Aynı anda 3 eksen kontrolü

o 36 takımlı otomatik magazin

o Maksimum eksen kursu

o X:630mm y:400mm z:425mm

o Hassasiyeti 10 mikron

o Döner tablalı bir makinadır. Seri imalatta kullanılabilir.

o Pinomatik sistemle çalışıyor (Pinomatik: Hava ile çalışan sistem)

o Talaşı atmak ve çakıyı soğutmak için özel bir yağ ve suyun karışımı olan CF2000

Blazer yağı kullanılır.

MC 600 CNC DİK İŞLEME MERKEZİ

Üretici: Deckel Maho

İşlemler: Frezeleme, Delik delme, Diş çekme

Tezgah Özellikleri

o Yatay ve dikey işleme merkezi

o Aynı anda 4 eksen kontrolü

o Beş yüzden işlem yapabilme


o Otomatik eksen kursu

o X:660mm y:500mm z:600mm

o Hassasiyeti: 6 mikron

2

o Kontrol ünitesi sinumerik. Bilgisayara bağlı çalışabiliyor.

o Hem hidrolik hem de pinomatik sistemle çalışabiliyor. (Hdrolik sistem: basınçlı

yağ yardımıyla pistonlar hareket ediyor.)

o Soğutma ısısı klimalı çalışıyor. Sıcaklık istenilen derecede sabit tutulabiliyor.

o Elektronik ölçüm yapabilen probe bulunur.

o Hareketli tablada demir malzeme genelde kullanılmaz. Çünkümalzemeyi kesmek

için daha çok güç harcanır ve tezgah oynar, yıpranır. Alüminyum için daha

uygundur.

MH 600E CNC İŞLEME MERKEZİ

Üretici: Deckel Maho/ Almanya

Yılı:1994


Tezgah Özellikleri

o SK40, 5000 rpm iş mili

o 700*450*400 mm eksen hareketleri

o Dikey ya da yatay işleme merkezi olarak çalışma

o 20 takımlı otomatik takım magazini

o Philips CNC 532 kontrol sistemi

3

HAAS VF-2 YÜKSEK HIZ

CNC DİK İŞLEME MERKEZİ

Üretici: HAAS / Amerika

Yılı:2005


Tezgâh Özellikleri

o BT40 15000 rpm iş mili


o HAAS motorla 68030 kontrol sistemi

o Grafit, toz emme ve tezgah içi pozitif basınç


o Eş zamanlı 4 eksen takılabilme özelliği

o Hassas yüzey için hava üfleme özelliği

o Tüm eksenlerde JIS’a göre ±5,1 mikron pozisyonlama hassasiyeti

TAKSAN TMC 700V


Üretici: Taksan /Türkiye

Yılı: 1999


Tezgah Özellikleri

o BT40, 6000 rpm iş mili

o Eksen hareketleri x:700 y:450 z:550 mm

o Siemens sinumerik 8100 kontrol sistemi

4


o ±0,03 hassasiyetle çalışabilir.

o Diş çekme için kullanılmıyor.

C.B FERRARI A-17


Üretici: C.B Ferrari / İtalya

Yılı: 1996


Tezgah Özellikleri

o SK 40, 5000 rpm iş mili

o Eş zamanlı 5 eksen hareket edebilme (0,001 skalalı divizör ve 180 derece döner kafa)


o CNC ELEKSA E500 kontrol sistemi


o 40000 rpm yüksek hız ek kafa opsiyonu

DMU 200P

YÜKSEK HIZ CNC İŞLEME MERKEZİ

Üretici: DMG/ Almanya

Yılı: 2003


Tezgah Özellikleri

5

o HSK A-63, 18000 rpm iş mili


o Eş zamanlı 5 eksende çalışabilme (360 derece dönen 0,001 skalalı döner tabla, 90

derece dönebilen 0,001 skalalı döner kafa)

o Heidenhain iTNC 530 kontrol sistemi

o Renishaw MP10 otomatik dijital probe


o 0,001 mikron ölçüm sistemi kararlılığı

o 5000 kg’a kadar parça bağlayabilme

o Tüm eksenlerde VDI/DGQ 3441’e göre 8 mikron pozisyonlama hassasiyeti

HURON KX30

YÜKSEK HIZ CNC DİK İŞLEME MERKEZİ

Üretici: HURON/ Fransa

Yılı: 2005


Tezgah Özellikleri



o Sinumerik 840D kontrol sistemi

o MH otomatik dijital probe


o İş mili titreşim sensörü, köprü tipi eksenler

o Hassas yüzey için hava üfleme ve mikro sprey özellikleri

o VDI/DGQ 3441’e göre x’de 4 y’de 1.8 z’de 1.3 mikron pozisyonlama hassasiyeti

6

DMC 64V YÜKSEK HIZ


Üretici: DMC/Almanya

Yılı: 2007


Tezgah Özellikleri

o 18000 rpm iş mili


o Sinumerik kontrol sistemi

o Otomatik dijital probe



DMC 75V YÜKSEK HIZ

CNC DİK İŞLEMEM MERKEZİ

Üretici: DMG/Almanya

Yılı: 2005


Tezgah Özellikleri



o Heidenhain ITNC 530 kontrol sistemi

7

o Renishaw MP10 otomatik dijital probe


o Tüm eksenlerde lineer motor teknolojisi

o 300m/dak ilerleme, 2g ivmelenme kapasitesi


o Hassasiyet, hız ve yüzey kaliteleri için aplikasyon döngüleri

o Tüm eksenlerde VDI/DGQ 3441’e göre 5 mikron pozisyonlama hassasiyeti

MALZEMENİN ÜRETİMİNDEKİ AŞAMALAR

1. Sıfır noktası 93,5*139,4*61 ölçülerindeki malzemenin merkezi kabul edilerek

frezeleme tezgahlarından 3 eksenli DMC 75V kullanılarak mengeneye yerleştirilir.

Talaş kaldırma işlemleriyle malzemenin kabaca şekli oluşturulur. (x:86 y:130 z:54)

şekil

2. Daha sonra malzeme 5 eksenli DMC 75V freze tezgahına dik şekilde konularak iç

yüzey işlenir. Tablanın dönmesiyle diğer iç yüzey simetrik şekilde işlenir. (Spindle’ın

90 derece hareket etmesinden yararlanılarak.) Spindle konumunu değiştirmeden 90

derecede kalarak iç yüzeylerdeki delikler delinir ve üstünden kılavuz geçilerek dişler

oluşturulur. 4 tane M3*1,5D helicoil delikler delinir.

3. Magazini değiştirilerek baş 76,5 drece döndürülür. Döner tabla hareketiyle dört yüzey

de işlenir. 45 derecelik pah kırmak için de baş 45 derece konumuna getirilir. Tabla

dönüşüyle parçanın yeri değiştirilmeden iki yüzey de işlenir.

4. Son olarak parça çıkartılıp tersten mengeneye yerleştirilir. Baş dikey konuma

getirilerek 8*Ø6,4 ± 0.1 hassasiyetinde olacak şekilde 6,4’lük matkapla delikler açılır.

Köşelere R4 olacak şekilde pah kırılır.

NOT:

3 ve 5 eksenli tezgahların kullanılmasındaki amaç: Aynı anda iki makinede de üretim

yapılacağından zaman tasarrufu sağlar.

8

5 eksenli tezgahı kullanmadaki amaç: Teknolojik olarak gelişmiş olması. Parçanın

yerini değiştirmeden baş ve tablanın dönme özelliğinden yararlanarak ölçülerin daha

hassas olmasını sağlamak ve malzemeyi hızlı işlemek.

Dezavantaj: istenilen toleranslar yüksek olduğu için hassas bir makinede işlemek

gereli olmayabilir. Sadece 3 eksenli makineleri kullanarak çok daha uzun sürede,

parçanın yerini daha sık değiştirerek de yapmak mümkündür.

SEÇİM VE UYGULAMA METODU

1-İşleme tipi tanımlanır;

- Yüzey frezeleme

- 90 derece kenar ferzeleme

- Profil frezeleme

- Kanal frezeleme

Verimlilik, güvenirlilik ve kalite açısından en uygun takım seçilir.

2- Malzeme tanımlanır;

- Çelikler

- Paslanmaz çelikler

- Dökme demirler

- Alüminyum

- Isıl dirençli ve titanyum alaşımlar

- Sertleştirilmiş malzemeler

- Bakır ve bakır alaşımları

- Grafit

3- Freze tasarımı seçilir;

Uygulama için hangi freze tasarımının en verimli olacağına karar verilir.

4- Freze seçilir;

- Freze ağız sayısı ve montaj tipi seçilir.

- Kullanma mesafesinin uzun olduğu ve rijit olmayan koşullar için seyrek ağızlı (2 ve 3

ağızlı) bir freze seçilir.

9

- Kısa talaş oluşturan malzemelerde sık ağızlı bir freze kullanılır. Sert malzemelerde yüzeyi

ve ölçüyü daha iyi çıkartmak için sık ağızlı freze kullanılır. Sık ağızlı freze kullanılması aynı

zamanda takım ömrünün daha fazla olması ve yüzeyin parlak çıkmasını da sağlar.

5- Kesici uç seçilir;

Geometri L : Hafif

Düşük kesme kuvveti / Tezgah gücü gerektiren hafif talaş işlemleri için

Geometri M : Orta

Karma üretim için ilk tercih

Geometri H : Kaba

Kaba operasyonlar, dövme, cüruflu yüzey ve titreşimler için

Yüksek verimlilik için kesici uç kalitesi seçilir. Alüminyum ve çelik için ayrı kesici uçlar

kullanılır. Yumuşak malzemelerin çakısının açısı daha fazladır. Kesici ucu bozmamak ve

kaliteli yüzey elde etmek için en uygun kesici uç seçilmelidir.

10

FREZE TEZGAHLARININ İŞLEYİŞİ

Tasarlanan parçaların Cad resmi, üretilecek parça için en uygun tezgâha gelir. Ham

malzeme boyutları belirlendikten sonra malzeme ambardan alınarak istenilen ölçülerde

kesilir. Ham malzeme boyutları belirlenirken değişik parametrelere dikkate alınır. Bunlar;

malzemenin cinsi, ısıl işlem görmesi, işlenilen formu ve en önemlisi malzemenin fire

vermeden verimli bir şekilde kullanılmasıdır. Dolayısıyla her parçaya göre değişik değerler

belirlenir. (0,2 – 8 mm arası)

Tezgaha gelen bilgisayar destekli üretim formu Cad CAM’den hazır programın

geldiğini gösterir. Bu formun üzerinde malzemenin cinsi, çerçeve boyutları, ham malzeme

boyutları, yapılacak tezgah, takım sayısı ve numaraları, kullanılacak takımlar ve sırası,

malzemenin ortalama işlenme süresi, malzemenin bağlama şekli, belirlenen x,y,z referans

noktaları ve yapılması gereken işlemler sırasıyla belirtilmiştir. Tezgaha gelen malzeme

yapılacak işlemler göz önünde bulundurularak mengeneye uygun bir şekilde bağlanır.

Öncelikle yüzeyin temizlenmesi isteniyorsa 0,1- 0,7mm arası talaş kaldırılarak yüzeyler

temizlenir. İstenmiyorsa tezgah özelliğine göre otomatik veya manual probe’larla yüzey

düzlemselliği sağlanır. Belirlenmiş referans noktası x,y,z alınır. Takımlar kontrol edilir,

gerekliyse numaraları değiştirilir ve program çalıştırılır.

Üretilen ilk parçanın ölçüleri manual veya parçanın hassasiyetine göre CMM’de

kontrol edilir. Tolerans dışına çıkmış kısımlar veya yapılması gereken değişiklikler varsa

düzeltilir. Programda gerekli değişiklikler yapılır. Tüm ölçüler uygunsa parçanın istenilen

sayıda üretimine devam edilir.

11

4 ve 5 eksenli freze tezgahlarına gelen parçalar genellikle daha hassas parçalardır.

Parça yerinden oynatılmadan yan yüzeyler tabla hareketi (5 eksenliler için) ve spindle’ın

oynatılmasıyla kolayca işlenir.

FREZE TEZGAHLARINDA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR

1- PARMAK FREZE (FREZE ÇAKISI)

HSS (Yüksek hız çeliği ): Sulandırılmamış yumuşak malzemeler için kullanılır.

KARBÜR (Elmas – Solid karbür):Yumuşak, sert her türlü malzeme için kullanılır.

Titanyum kaplı karbür freze: Yumuşak ve sert malzemelerde kullanılır.

Kaplamasından dolayı daha dayanıklıdır.

Parmak ferzeler metal yüzeylerin işlenmesinde ve delinmesinde kullanılır. Parmak frezeler

2-3-4 ağızlı ve kaba talaş kaldırma olarak sınıflandırılır. Kendi aralarında ise kısa, uzun,

ekstra uzun olarak çeşitlendirilir. 2 ve 3 ağızlı freze çakıları alüminyum gibi yumuşak

malzemelerde kör ve köşe yüzeylerden talaş kaldırmada kul1anılırken 4 ağızlı freze çakıları

ise sert malzemelerde ve daha temiz yüzey çıkarmada kullanılır. Parmak ferzede 1- 25 mm

aralığındaki çaplar kullanılır.

2-MATKAPLAR

HSS (Yüksek hız çeliği ): Sulandırılmamış yumuşak malzemeler için kullanılır


Titanyum kaplı matkap: Yumuşak ve sert malzemelerde kullanılır. Kaplamasından

dolayı daha dayanıklıdır.

Matkaplar metal yüzeylerin delinmesinde kullanılır. Uzun ,kısa , sağ ve sol matkaplar olarak

sınıflandırılır. Sol matkaplarda tornada otomat tezgâhlarında kullanılır.

3-TESTERE FREZE

12

HSS (Yüksek hız çeliği ):Sulandırılmamış yumuşak malzemeler için kullanılır.


Metal yüzeylere kanal açmada kullanılır. Kullanım aralığı çap 30 ile 160 mm arasındadır.

4-MAKİNA RAYBALARI

HSS (Yüksek hız çeliği): Sulandırılmamış yumuşak malzemeler için kullanılır.

Raybalar delinmiş deliklerin daha hassas, temiz yüzeyli ve prüzsüz çıkmasını sağlar. Raybalar

düşük devir ve ilerleme ile daha az talaş alarak geçer. Makine raybaları çap 1,19 – 21 mm

aralığında kullanılır.

5-KILAVUZ

HSS (Yüksek hız çeliği ): Sulandırılmamış yumuşak malzemeler için kullanılır.

Deliklerde diş çekmede kullanılır. Ezme, metrik, whitworth, helicoil olmak üzere

sınıflandırılır. M1,4 – M45 aralığında kullanılır.

6- KATER UÇLARI (INSERT)

Torna ve freze tezgahlarında kullanılır. Talaş alma amaçlı kullanılır. Yumuşak ve sert

malzemeler için ayrı kater uçları vardır. Kesici kater uçları bozulduğunda değiştirilip yerine

yenisi takılabilir. Takım tutucu atılmaz. Fakat parmak frezeler daha çabuk yıpranır ve takım

bileme tezgahında bilense bile eski randımanını tam olarak vermez.

7-T FREZELER

Kanal açmada kullanılır.

13

KESİCİ TAKIMLARIN TAKIM TUTUCUYA BAĞLANMASI

1-SANDVIK

Sandvık’de pens, yağ basıncı ile sıkıştırılıp açılarak kesici uçlar sabitlenir. Basınç ayarı pens

açılırken 800 sıkarken ise 500 bara getirilerek yapılır.

2-TRIBOS

Tribos’da pens, hava basıncı ile sıkıştırılıp açılarak kesici uçlar sabitlenir. Basılan hava

sıkmaya değil pensi açmaya yarar. Her pense üzerlerinde yazan farklı barlar uygulanır.

3-SHRINK

Shrink’de pens, belirli miktarda ısı verilerek sıkıştırılır veya açılır. Böylece kesici uçlar

sabitlenir. Her çap için farklı sürelerde ısı verilir; küçük çaplarda daha azken büyük çaplarda

bu süre uzar. Kullanılan kesici uçlar elmastır. Yumuşak çakılarda bu sistem kullanılmaz;

çünkü ısı verildiğinde çakı adaptöre yapışır. Isınan kesici uç ve adaptör; ısıyı çeken ve çabuk

soğuyan özel bir malzemenin içinde soğutulur.

TAKIMIN BALANCE AYARI

Balance ayarı, tezgahın kafasını ve kesici takımı bozmamak için malzeme işlenirken oluşacak

titreşimi belirli bir ayarda tutmaya yarar. Hassas işlerde mutlaka balance ayarı yapılmalıdır.

Takım önce dijital tartıda tartılır. Daha sonra Zoller Tool Balance ölçüm makinasına değerler

girilerek takımın dengesi kontrol edilir. Tezgâhlarda genellikle 6000 devirin üstüne çıkılacağı

14

zaman balance ölçümü yapılır. Ölçüm göstergelerinde G≤16 olduğu durumlar takımın balance

kalitesinin iyi olduğunu gösterir. Balance ayarı bozuk olduğunda ise ekranda takımın ancak

düşük devirlerde çalıştırılabileceği görülür (0–1000 devir arası). Kesici takım ve adaptör

tekrar temizlendiğinde ve hassas bir şekilde kesici adaptörden çıkartılıp tekrar takıldığında

değerler yeniden kontrol edilir. Yapılan işlem sonrasında devir sayısında az da olsa artış

beklenir. Bu artış maksimum 2000 devire kadardır. Bu durumda takım ya uygun görülen

devirde çalıştırılmalı; ya da devir sayısının 18000’lere ( maksimum devir sayısı) kadar çıkması

isteniyorsa balance ölçerin gösterdiği yerden takıma istenilen boyda delik delinerek dengesi

sağlanmalıdır.

TORNALAMA

Tornalama, genellikle bir torna tezgahında, dönen bir iş parçası üzerinden kesici

takımın hareketi ile dış yüzeyden talaş kaldırma işlemidir. Delik tornalama ise aynı işlemin

delik iç yüzeyine uygulanmasıdır.

Genellikle, bazı diğer talaş kaldırma işlemleri tornalama ile birlikte yapılır. Bunlar;

alın tornalama, delme, delik tornalama, raybalama, kılavuz çekme, vida açma, pah kırma ve

tırtıl çekme işlemleridir.

Tornalama işlemi iki biçimde yapılabilir. Bunlardan birincisinde parça aynaya

bağlanıp punta ile desteklenir. Uzun parçalar bu biçimde bağlanır. Diğerlerinde ise parça

punta ile desteklenmeden doğrudan aynaya tutturulur. Takoz şeklinde kısa parçalar bu şekilde

bağlanır.

Genel Özellikleri

1. Tornalarda iş parçası ayna veya pens sistemi ile bağlanır.

2. Delik içine diş çekilecekse bu işlem ya kılavuz ya da özel diş çekme kalemleri ile

yapılır.

3. Dış çapa diş çekilecekse bu işlem ya pafta ile ya da özel diş kalemleri ile yapılır.

15

SCHAUBLIN 102 CNC

Üretici: İsveç

İşlemler: Tornalama, Pafta çekme, Delme, Diş çekme

Tezgah Özellikleri

o 2 eksenli hareket (x ve z)

o Soğutma ve talaşları temizlemede bor yağı yerine makine yağı kullanılıyor.

o Pinomatik ve hidrolik sistemle çalışıyor.

o Küçük parçaları işlemede kullanılıyor.

o Pafta çekme (dışa kılavuz çekme), tırtıl çekme, kanal açma özelliklerine sahip

o Malzeme boyutu ve cinsine göre kullanılacak aparat değişir. Küçük çaptaki diş

çekmeler için özel diş çekme kalemler ya da kılavuz kullanılır(Delik içine). Büyük

çaptaki diş çekmelerde vida kalemi kullanılır.(Dış çapa)

Pantoğraf: özel durumlar için alın açmada kullanılır.

SCHAUBLIN 150

Üretici: İsveç

İşlemler: Tornalama, Tırtıl çekme, Delme, Diş çekme

16

Tezgah Özellikleri

o 3000 devire kadar çıkabilme özelliği

o ±0,01 hassasiyetle çalışır.

o 2 eksenli hareket özelliği

o Dijital göstergeye sahip

o Merkezden kaçık işler bu tezgahta işlenmiyor.

TRAUB STROHM OTOMAT

Üretici: Almanya

Yılı: 1980

İşlemler: Tornalama, Pafta çekme, Delme, Diş çekme,.Tırtıl açma, Kanal açma, Kılavuz

çekme

Tezgah Özellikleri

o Mekanik sistemle çalışır

o 2 eksenli hareket özelliği

o Ağırlıkla çalışıyor.

o Parça kamlı sistemle işleniyor.

o Çok eski olmasına rağmen diğer torna tezgahlarından çok daha hızlı çalışıyor.

CNC TORNA

SUPER QUİCK TURN 10MS

Üretici: Mazak/ Japonya

İşlemler: Tornalama, Frezeleme, Delme, Diş çekme

17

Tezgah Özellikleri

o Tornalama ve C ekseni ile frezeleme (yalnız 1. aynada)

o 2. ayna ile arka yüz işleme

o Otomatik takım aşınması ölçme

o Çubuk yükleme magazini

o Maksimum çubuk çapı: 42mm

o Maksimum tornalama çapı: 230mm

o Maksimum tornalama boyu: 305mm

o Hassasiyeti: ±0,02 mm

CNC TORNA TNC 65 EGY

Üretici: Traub/ Almanya

İşlemler: Tornalama, Frezeleme, Delme, Diş çekme

Tezgah Özellikleri

o Tornalama +C ve Y ekseni ile frezeleme

o Toplam 6, aynı anda 4 eksen

o 2 ayna ile ön ve arkadan işlem

o Otomatik çubuk yükleme

o Kesme yağı sıcaklık kontrolü

o Maksimum çubuk çapı: 65 mm

o Maksimum tornalama çapı: 190 mm

o Maksimum tornalama boyu: 450 mm

o Hassasiyeti:±0,01

o Çok radyuslu kesme takımı kaba işte, az radyuslu kesme takımı ise ince işte kullanılır.

18

SCHAUBLIN 102-CNC’DE TORNALAMA İŞLEMİ

Schaublin 102-CNC torna tezgahına gelen parçalar, genelde boyu 3 metreye kadar

olan uzun malzemelerden üretilir. Parçalar salgı yapmasın diye malzeme üç kollu sistemle

yataklanır. Tezgahtaki pens değiştirilir ve malzeme tezgaha yerleştirilir.

Program başlangıcında malzeme tanımlanır. Üretilecek parçanın maksimum çapı,

çıkacağı en yüksek devir sayısı belirtilir. Finishe bırakılan çaptaki ve boydaki miktarlar

manual şekilde ayarlanır. Malzemeyi itici sistem pinomatik olarak çalışmaktadır. Dayama

olarak ise kesme kaleminin ters yüzeyi kullanılır.

Öncelikle alın silmeden başlanır. Kaba kalemin kesme hızı, ilerlemesi, talaş derinliği

ve seçilen kalem belirlenir. Ardından dış tornalama için aynı değerler belirtilir. Böylece kaba

kalemle alın silinir ve tornalama işlemi biter. Daha sonra finish işlemi yapılır. X’in ve Z’nin

başlangıç ve bitiş noktaları, ilerlemesi girilir ve son olarak alın silinir. Dış çap tornalama

yapılır. Kanal açma varsa; açılacak kanal, kanal kaleminden büyükse kalemin genişliğine

göre program manual olarak yazılır

Alına delik delinecekse matkabın kalınlığı, çapı, girme miktarı, ilerlemesi,

kullanılacak takım, başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

Kılavuz veya pafta çekilecekse genelde metrik ölçüler istenir. Adımı, kesme hızı,

kullanılacak takım Z’deki başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

19

Parçanın kesme işleminde, parçanın tam boyu x ve z’nin başlangıç ve bitiş noktaları

belirtilir. Son olarak M9’la soğutma sıvısı kapatılır. M5 ile fener mili durdurulur ve program

sonlandırılır. İlk deneme sonrasında yapılması gereken bir değişiklik varsa düzeltilir, yoksa

program çalıştırılır ve malzeme kontrollü bir şekilde işlenir.

SCHAUBLIN 150’DE TORNALAMA İŞLEMİ

Tornalama işlemi iki biçimde yapılabilir. Bunlardan birincisinde parça aynaya

bağlanıp punta ile desteklenir. (Uzun parçalar bu şekilde bağlanır) Diğerinde ise parça punta

ile desteklenmeden doğrudan aynaya tutturulur. (Takoz şeklinde kısa parçalar bu şekilde

bağlanır)

Schaublin 150 torna tezgahına gelen parçalar, yüzey kalitesi düzgün olması isteniyorsa

parçanın istenilen maksimum çapından 1-3 mm kalın malzeme kullanılması gerekir. Parça

boyutlarına göre ayna veya pense bağlanır. 1-24 arasındaki çaplar genellikle pense

bağlanırken daha büyük çaptakiler aynaya bağlanır.

Parçanın öncelikle alnı temizlenir. Sonrasında boyu, çap kısmı normal boyutlardan

0,3-0,5 mm kalın olacak şekilde alınır. Daha sonra alın ve çaplar istenilen boyutlara gelene

kadar temizlenir.

Parçada açılacak delikler varsa punta matkabıyla alına punta açılır. İstenilen çapın

boyutlarından 0,3-0,6 mm küçük bir matkapla ilk delik açılır. Daha sonra deliğin istenilen çap

büyüklüğündeki bir matkapla tekrar deliğe girilir ve tam ölçüsü alınır.

Eğer iç diş çekilmek istenirse kılavuzla çekilir. (Diş çekilecekse M8, M10, M12 ...

şeklinde gösterilir. Standart dışı adım verilecekse M8*1 , M10*1,5 , M12*1,5 şeklinde

gösterilir. Standart adımları M8*1,25 ve M10*1,5 M12*1,75’dir.)

20

İç diş çekmek için : -Kılavuz

-Diş kalemi (Standart dışı adım veya daha büyük çaplarda)

Dış diş çekmek için: -Pafta (M4 – M5 ‘ler için)

- Diş kalemi (Daha büyük çaplarda)

MAZAK SUPER QUICK TURN 10MS’DE TORNALAMA İŞLEMİ

Super Quick Turn 10 MS torna tezgahına gelen parçalar, genelde boyu 1 metreye

kadar olan uzun malzemelerden üretilir. Parçalar salgı yapmasın diye her malzemeye uygun

bir kovan takılır. Pens değiştirilir ve malzeme tezgaha yerleştirilir.


çıkacağı en yüksek devir sayısı, varsa delik çapı, delik boyu, finishe bırakılan çaptaki ve

boydaki miktarlar (Bunlar genellikle X:0,2 Z:0,1 ), çalışma yüzü, eksen yük değerleri girilir.

(Aşırı zorlamada tezgahın durması için) M69 parça itici çağrılır ve dayama programı yazılır.

Parça boyu, 20 mm emniyet mesafesi belirlenir. M8 ile soğutma sıvısı açılır.


ve seçilen kalem belirlenir. Ardından dış tornalama için aynı değerler belirtilir. Böylece kaba



yapılır.

Yan delik delinecekse, tezgaha ait, döner takıma uygun çapta matkap yerleştirilir.

Parçanın x ve z değerleri, ilerlemesi belirtilir.

Frezeleme yapılacaksa, tezgaha ait döner takımlara uygun çapta freze takılır.

Frezenin çapı, gireceği derinlik ve ilerlemeler belirtilir. Yapılacak şeklin ölçüleri verilir.

21

Kanal açma varsa; kanal kaleminin genişliği, kanal genişliği, talaş derinliği, başlama

noktası, kanal boyu ve kanal çapı programa girilir. İstenilen düz, pahlı, ya da boşaltıp pah

kırma şekli belirtilir.

Alına delik delinecekse matkabın kalınlığı, çapı, girme miktarı, ilerlemesi,

kullanılacak takım, başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

Kılavuz çekilecekse genelde metrik ölçüler istenir. Adımı, kesme hızı, kullanılacak

takım Z’deki başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

Parçanın kesme işleminde ise kesme türü, kesme kalem genişliği, parçanın tam boyu

x ve z’nin başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir. Son olarak M9’la soğutma sıvısı kapatılır. M5

ile fener mili durdurulur ve program sonlandırılır. Parça işlenmeden önce similasyon kontrolu

yapılır. Yapılması gereken bir değişiklik varsa düzeltilir, yoksa program çalıştırılır ve

malzeme kontrollü bir şekilde işlenir.

TRAUB CNC TNC 65 EGY ‘DE TORNALAMA İŞLEMİ

CNC TNC 65 EGY torna tezgahına gelen parçalar, genelde boyu 1 metreye kadar olan

uzun malzemelerden üretilir. Parçalar salgı yapmasın diye her malzemeye uygun bir kovan

takılır. Pens değiştirilir ve malzeme tezgaha yerleştirilir.


çıkacağı en yüksek devir sayısı, varsa delik çapı, delik boyu, finishe bırakılan çaptaki ve

boydaki miktarlar (Bunlar genellikle X:0,2 Z:0,1 ), çalışma yüzü, eksen yük değerleri girilir.

(Aşırı zorlamada tezgahın durması için) . 15 mm güvenlik mesafesi bırakılır. Dayama

makrosu çağrılır. M8 ile soğutma sıvısı açılır.


ve seçilen kalem belirlenir. Ardından dış tornalama için aynı değerler belitilir. Böylece kaba



yapılır. Kanal açma varsa; kanal kaleminin genişliği, kanal genişliği, talaş derinliği, başlama

noktası, kanal boyu ve kanal çapı programa girilir. İstenilen düz, pahlı, ya da boşaltıp pah

kırma şekli belirtilir.

Alına delik delinecekse matkabın kalınlığı, girme miktarı, ilerlemesi, kullanılacak

takım, başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

22

Yan delik delinecekse, tezgaha ait döner takıma uygun çapta matkap yerleştirilir.

Parçanın x ve z değerleri, ilerlemesi belirtilir.

Frezeleme yapılacaksa, tezgaha ait döner takımlara uygun çapta freze takılır.

Frezenin çapı, gireceği derinlik ve ilerlemeler belirtilir. Yapılacak şeklin ölçüleri verilir.

Kılavuz çekilecekse genelde metrik ölçüler istenir. Adımı, kesme hızı, kullanılacak

takım Z’deki başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir.

Parçanın kesme işleminde ise kesme türü, kesme kalem genişliği, parçanın tam boyu

x ve z’nin başlangıç ve bitiş noktaları belirtilir. Tezgâhın 6 eksenli olması özelliğinden

yararlanarak V ekseni yardımıyla 2. ayna 1. aynaya yaklaşarak parçayı sıkar. İki ayna da aynı

hızda ve aynı yönde döner. Daha sonra kesme kalemi parçayı uygun boyda keser ve ikinci

aynada yapılması gereken işlemler devam eder.

Son olarak M9’la soğutma sıvısı kapatılır. M5 ile fener mili durdurulur ve program

sonlandırılır. Parça işlenmeden önce simülasyon kontrolü yapılır. Yapılması gereken bir

değişiklik varsa düzeltilir, yoksa program çalıştırılır ve malzeme kontrollü bir şekilde işlenir.

COAXIAL KONNEKTÖR ADAPTÖR TIRTILI ÜRETİMİNDEKİ AŞAMALAR

1. Prototip üretim olduğu için 1m boyundaki paslanmaz çelik malzeme, dış çapı hazır ise

malzemenin başından 0,2 sonundan 3 mm boşluk bırakacak şekilde CNC Torna TNC

65EGY tezgahına yerleştirilir. Değilse de malzeme önce yüzey boyutlarında işlenir.

(Ø25,4) 3mm boşluktaki amaç kesici takımın kalınlığının 3 mm olmasıdır.

2. İkinci olarak 80 derece R 0,8’lik kaba talaş kalemiyle de üstünden geçilir, yüzey

pürüzsüzleştirilir. Daha sonra ¾ -16 UNF -2A standartlarında diş kalemiyle dış diş

çekilir ve aynı diş kalemiyle 2,7mm’lik boşluk da işlenir.

3. İç deliği delmek için önce puntayla yer belirlenir ve noktalama işlemi yapılır. Sonra

Ø10’luk bir matkapla malzeme boyunca delik delinir.(13,3mm) iç vida kalemiyle diş

çekilir.

23

4. Son olarak ince freze ucuyla (çapı 1’lik çakı ) baştaki kıvrımlar verilir. Arkadaki

kıvrımları ise dış vida kalemiyle çekilir.(çap 5’lik freze ucuyla) bütün işlemler bittiği

için 3mm kalınlığındaki kesici uçla malzeme kesilir ve işlemler biter.

EREZYON MAKİNELERİ

TEL EREZYON DALMA EREZYON

-Delik Delme Tezgahı -Sodick AQ55L Dalma Erezyon

-Robofil 200 Tel Erezyon -Roboform 40 Dalma

-Robofil 510 Tel Erezyon -Charmilles Form 2-LC ZNC Erezyon

Erezyon makineleri; ısıl işlem görmüş, su verilmiş metal parçaları, alüminyum, bakır

ve pirincin işlenmesinde kullanılır.

Atölyede kullanım amacı:

Alüminyum, plastik, silikon ve kesme kalıpların yapımında

Prototip malzemelerin yapımında

24

HD8

DELİK DELME TEZGAHI

Üretici: Charmilles/ İsviçre

Yılı:1998

İşlemler: Delik delme

Tezgah Özellikleri

o 350*250*350mm eksen hareketleri

o 0,3-3 mm arası standart elektrot çapı

o 600*300mm tabla ölçüleri

o Maksimum parça yüksekliği 300mm

o Maksimum parça ağırlığı 500 kg

Kullanım Amacı:

25

Tel erezyon makinelerinde işlenmeden önce ön delik oluşturmak.

Kullanılan elektrot: Bakır + pirinç

(Bakırın iletkenliği yüksek, pirinç ise çok daha dayanıklı bir malzeme)

ROBOFİL 200 CNC TEL EREZYON


Yılı:1990

İşlemler: Tel erezyon

Tezgah Özellikleri

o Eş zamanlı 4 eksende kesim yapabilme

o 900*520*150mm’ye kadar parça kesebilme

o 500 kg’a kadar parça bağlayabilme

o X-Y eksenlerinde 320*220 U-V eksenlerinde 100*100 mm eksen hareketleri

o JIS’a göre 4 mikron pozisyonlama hassasiyeti

o 15 mm/s ilerleme kapasitesi

o Düzgün ısınmaya ulaşma zamanı 3 saatten az

o Ra 1,0 mikrona kadar yüzey kalitesi elde edebilme

Robofil 200 tel erezyon cihazı;

Su haznesi

Dielektrik sıvısı

Tel haznesi

Tezgah içi

Dielektrik sıvısı

Tel bölümlerinden oluşur.

Çalışma prensipleri

1- Dielektrik su seviyesi yeterli olmalı

2- Parça tamamen suyun içerisine girer. Bundaki amaç;

26

Malzemeyi soğutmak

Elektrik yalıtımını sağlamak

Çapağı atmak

3- Kalın malzemelerde telin tansiyonu yüksek olurken ince malzemelerde daha düşük olur.

Bakır ve pirinç malzemeyi kıyasladığımızda ise bakır malzemenin tansiyonu pirinç

malzemede kullanılacak telin tansiyonundan düşüktür. Bu da malzemenin kalınlığı ve cinsine

göre telin gerginliğinin değişmesi gerektiğini gösterir.

ROBOFIL 510 CNC TEL EREZYON


Yılı: 1997

İşlemler: Tel Erezyon

Tezgah Özellikleri

o Eş zamanlı 4 eksende kesim yapabilme

o 30 dereceye kadar açılı parça kesebilme

o 2000kg’a kadar parça bağlayabilme

o X-Y ve U-V eksenlerinde 700*400 eksenlerinde milimetrik eksen hareketleri

o JIS’a göre 1 mikron pozisyonlama hassasiyeti

o 15mm/s ilerleme kapasitesi

o 0,1 mm’den 0,3mm çapa kadar tel bağlayabilme

o Düzgün ısınmaya ulaşma zamanı 3 saatten az


Bütün olarak incelendiğinde ;

Filitre ünitesi

Ekran

Su haznesi

Üst ve alt kafa

Tel haznesi

27

Tezgah içi

Tel bölümlerinden oluşur.


- Filitre basıncı 3-5 barın altında olmalı.

- Deiyonizasyon durumunun 14 dereceyi geçmemesi gerekir.

- Dielektrik su seviyesi yeterli olmalı.

- Tel gerginliği ve tel dekliği uygun olmalı.

Robofil 510 Tel Erezyon Cihazının çalışma parametreleri:

Parçanın sıcaklığı 21-22 derece olmalı.

Tezgah sertliği (telin tansiyonu) malzemeye uygun olmalı.

Oda sıcaklığı sabit olmalı.

Suyun sıcaklığı 19-20 derece olmalı.

Alınan suyun saf su olması gerekir.

AQ 55L CNC DALMA EREZYON TEZGAHI

Üretici: Sodick/ Japonya

Yılı: 2005

İşlemler: Dalma erezyon

Tezgah Özellikleri

o Tüm eksenlerde lineer motor teknolojisi


o 36mm/s ilerleme, 2g ivmelenme kapasitesi

o İleri teknoloji ark kontrol sistemi

o Isıl genleşmelere karşı, tabla ve z ekseninde seramik parçalar

o QVIC-3 ve LN Assist programları ile otomatik programlama


o Kullanılan elektrot grafit ya da bakırdan oluşur.

28

ROBOFORM 40 CNC DALMA EREZYON TEZGAHI


Yılı: 1994

İşlemler: Dalma erezyon

Tezgah Özellikleri

o 500*400*450 mm’ye kadar eksen hareketleri

o Otomatik parametre optimizasyonu

o Program expert yazılımı ile otomatik programlama

o Maksimum parça ağırlığı: 1000 kg

o Maksimum elektrot ağırlığı: 100 kg

o Tablanın ölçüleri 700*500 mm

o 15 mm/s ilerleme kapasitesi

o Tank kapasitesi 4151

o JIS’a göre 1 mikron pozisyonlama hassasiyeti, C ekseninde 0,001 derece dönme

hassasiyeti.

FORM 2LC ZNC DALMA EREZYON TEZGAHI


Yılı: 1997

İşlemler: Dalma erezyonu

Tezgah Özellikleri


o Maksimum elektrot ağırlığı 60 kg


o Tablanın ölçüleri 500*350 mm

o Tank kapasitesi2801

29

TEL VE DALMA EREZYON ARASINDAKİ FARKLAR

TEL EREZYON

Tel kullanılır.

Soğutma ve yalıtım için kullanılan sıvı saf sudur.

Mil kullanılır.

Tel erezyonda malzemede boylu boyunca bir kesme,delme yapılabilir. Fakat belirli

bir yere kadar delme (oyuk) yapılmaz.

Genel olarak erezyon makineleri hassas makineler olmasına rağmen dalma erezyonlar

tel erezyondan hassastır.

30

DALMA EREZYON

Tel yerine elektrot kullanılır.

Soğutma ve yalıtım için kullanılan sıvı petrofer (uçak benziniyle normal benzin

arasındaki sıvı)’dır.

Mil kullanılan bazı dalma erezyonlar dışında mıknatıs özelliği olan daha teknolojik

dalma erezyonlar da mevcuttur.

Dalma erezyonda ise boylu boyunca bir kesme, delme yapılabilir. Fakat zaman kaybı

yaratacağından tercih edilmez. Daha çok elektrot yardımıyla oyuk oluşturmada

kullanılır.

DALMA EREZYON TEZGAHININ ÇALIŞMA SİSTEMİ

1-Tezgaha gelen parçanın imalat resmine bakılarak parça resme göre bağlanır. (Uygun

aparatlar ve yükseklikler seçilir.) Daha sonra parçanın kompratörlemesi yapılır.

Kompratörlemede üst yüzey düzlemselliği 0,01 in içinde, parçanın dönüklüğü ise 0,002’nin

içinde olmalıdır.

NOT: Gireceğimiz yüzeyin altında boşaltma varsa bu kısım başta gelecek şekilde bağlanır.

2-Daha sonra üst kafaya yine gireceğimiz yüzeye ve resme uygun vaziyette elektrot bağlanır.

Elektrotun üzerinde bulunan açılara ve formlara dikkat edilerek kompratörleme yüzeyi seçilir

ve ona göre kompratörleme yapılır. Elektrot kompratörlemesi tüm yüzeylerde 0,002’nin

içinde olmalıdır.

31

3-Resim üzerinde belirtilen noktalardan referansları alınarak merkezleme yapılır. Z’si tezgaha

tanıtılır.

4-Parçanın programlaması yapılır.

5-Bulunacağı yerin konumuna göre üst ve yan flaşlamalar en uygun konumda yapılır.

6-İş bittikten sonra ise kumpas, mikrometre ve kompratörle ölçü kontrolleri yapılır.

TEL EREZYON TEZGAHININ ÇALIŞMA SİSTEMİ

1- Tezgah konumuna ve wire resmine göre parça düzgün bağlama aparatları seçilerek

tezgaha uygun konumda bağlanır.

2- Parçanın kompratörlemesi yapılır. Paraçanın üst yüzey düzlemselliği 0,01’in içinde,

dönüklüğü ise 0,002 nin içinde olması gerekir.

3- Kompratörleme yapıldıktan sonra tezgahın kesim ve normal saatleri sıfırlanır.

Bulunduğu nokta hafızaya alınır.

4- Resim üzerinde belirtilen referans noktasına göre parçanın sıfrlaması yapılır. (x,y

koordinatları)

5- Seçilen CAM programına göre program alınır ve tezgaha yüklenir.

6- Kullanılacak TEC ve WIRE tabloları aktiflenir.Aluminyum, bakır ve sert malzemeler

için farklı akım miktarları verlir.

32

7- CMD programı kontrol edilir.

E : Önce parçanın kaba dış yüzeyi alınır. Daha sonra akım değiştirilerek hasas bir

şekilde ince ayrıntısı alınır.

H: Parçanın yüksekliğine göre teldeki akım ayarlanır.

CLE: 0,04 kaba kesimden ince kesime bırakılan pay miktarı.

8- Program ekrana çizdirilir.

9- Parça kesilmeden programın doğruluğu kontrol edilir.( offset, E,H,parça sıfırı, açısı,

stopları)

10- İş parçası tamamen kesime hazır hale gelir.

TAŞLAMA

YÜZEY TAŞLAMA SİLİNDİRİK TAŞLAMA TAKIM BİLEME

-Brand -Jones-Shipman -S11

-MB100 -SO

-HARO

Taşlamanın amacı:

Malzemeyi istenilen ölçüye getirmek

Temiz pürüzsüz yüzey elde etmek

33

Taşlamada malzeme istenilen son ölçülere getirildiği için ölçüm hassasiyeti çok önemlidir.

Ölçümde daha çok mikrometreler kullanılır. Kompratör ise yüzeylerin birbirine 90 derece

dikliğini ayarlamak için kullanılır.

Not: Alüminyum ve sac parçalar taşlanmazlar.

BRAND

YÜZEY TAŞLAMA TEZGAHI

Üretici: Almanya

Yılı: 1982

İşlemler: Taşlama

Tezgah Özellikleri

o 300*600*450 mm parça taşlama kapasitesi

o Talaşı atmak ve malzemeyi soğutmak için kullanılan sıvı: su +mulkan 400 kimyasalı

o 0,002 hassasiyete sahip

o Mekanik ve hidrolik çalışma sistemi

34

o Taşlama işleminde ince taneli kum taş kullanılıyor.

o 1700 devirde çalışma kapasitesi

MB 100

CNC TAŞLAMA TEZGAHI

Üretici: Favretto/ İtalya

Yılı: 2000


Tezgah Özellikleri

o 1200*600*550 mm parça taşıma kapasitesi

o 406*152,4˚100 taş tekerinin çapı

o 1400 rpm’e kadar teker hızı

o Sinumerik 810D kontrol sistemi

o Otomatik taş bileme(elmaslama)

o Bileme sonrası otomatik devir ayarı

o Açılı yüzeyleri taşlayabilme

o 975kg’a kadar parça işleyebilme



o Taşın parça üzerinde talaş kaldırması parçanın özelliklerine göre değişir. Parça ısıl

işlem görmüşse, sertse, boyutları da büyükse daha az talaş kaldırır.

o İri taneli kum taş kullanılır.

o Elektrikli mıknatıs sistemiyle parça sabitleme yapılır.

o Talaş kaldırma işleminde parçanın boyutlarına göre taşın yüzeyi bozuluyor. Onu da

düzeltmek için elmaslama işlemi yapılıyor.

o Parçanın yüzeyinde elmaslama yapıldıktan sonra son 0,01- 0,02 talaş kalınca yüzeyin

daha temiz elde edilebilmesi için taşın y ekseninde ilerlemesi azaltılarak yüzeyin temiz

çıkması sağlanıyor.

35

HARO

YÜZEY TAŞLAMA TEZGAHI

Üretici: İsveç


Tezgah Özellikleri

o 140*300*200 mm parça taşlama kapasitesi

o Mekanik sistemle çalışıyor. Baş ve gövde hareketi mille yapılıyor.

o Daha çok küçük parçaları işlemede kullanılır.

o 1700 sabit devirde çalışma kapasitesi

o Soğutma sıvısı kullanılmıyor.

o İnce taneli kum taş kullanılır.

o Taşlama kafasıyla açı verilebilir.

JONES-SHIPMAN

Üretici: İngiltere

İşlemler: Silindirik Taşlama

Tezgah Özellikleri

o Mekanik+hidrolik çalışma sistemi

o 15˚’ye kadar açılı işleme yapabilme kapasitesi

o 0,002 hassasiyete sahip

36

o İnce taneli kum taş kullanılır.

o Dış çap ve delik taşlamada kullanılır.

o Taşlanacak parçanın kaymasını engellemek için parça puntayla ayna arasına

sıkıştırılır.

o Yüzey taşlamadan farklı olarak parça aynaya bağlanıp taşın ters istikametine

dönüyor.

o Soğutma sıvısı olarak: su + yağ karışımı kimyasal kullanılıyor.

Kullanıldığı yerler:

Burç

Zımba

Kesiciler

Direkler

S11 TAKIM BİLEME TEZGAHI

Üretici: Almanya

Yılı:1987

İşlemler: Kesici takımları bileme (helis bileme, radyus bileme)

Tezgah Özellikleri

o Disk çapı 100-125 mm arasındaki taşlar kullanılıyor.

o 10000 devire kadar kullanım kapasitesi

37

o 4 eksende hareket edebilme özelliği: tabla hareketi, taşın bağlandığı kısım, gövde

hareketi, aparatların bağlandığı ana tabla

o Mekanik sistemle çalışıyor.

o Disk çaplarına göre devir sayısı değişiyor.

o Elmas takımları taşlamada elmas taşları kullanılırken daha yumuşak takımlar için kum

taşlar kullanılıyor.

SO TAKIM BİLEME TEZGAHI

Üretici: Almanya

İşlemler: Pantoğraf bileme, çakı bileme, matkap bileme

Tezgah Özellikleri

Disk çapı 100 olan taşlar kullanılabilir. (elmas ve yumuşak taşlar)

Taşlamada kullanılan baş sabit, devir sabt

Mil üzerinde hareket eden aparat kullanılıyor.

Pantoğraf: Standart dışı özel çakılar

BRAND, CNC MB100 VE HARO’NUN ÇALIŞMA SİSTEMİ

Malzeme ısıl işlemden geçip taşlamaya geldikten sonra üzerindeki cüruf zımparayla

alınır. Daha sonra talaş kaldırma miktarını belirlemek için mikrometreyle ölçüm yapılır ve

parça tablaya yatırılır.

Parçanın alt ve üst yüzeyinden talaş kaldırılacaksa ilk başta ölçülen talaş miktarının

ortalama olarak yarısı üst yüzeyden alınır. Üst taşlama işlemi bittikten sonra parçanın

boyutları tekrar ölçülür. Bundaki amaç yüzeylerden biri daha pürüzsüz olduğu için daha

sağlıklı bir ölçüm elde etmektir. İstenilen ölçüme göre kaldırılacak talaş miktarı

38

mikrometreyle ölçülerek tekrar belirlenir. Tablaya yerleştirilerek kompratörle yüzeyler 90

derece olacak şekilde ayarlama yapılır ve taşlama işlemi başlatılır.

NOT 1: Eğer parçanın yüzeyi prüzlüyse ve tek yüzeyden talaş kaldırılacaksa; bütün yüzey

kompratörle gezilir. En yüksek noktası neresiyse o nokta referans olarak alınır.

NOT 2: Eğer tüm yüzeylerden talaş kaldırılacaksa önce geniş yüzeylerden başlanır.

Taşlanmış yüzeyden kompratörlenerek tüm yüzeylerin birbirine 90 derece olması sağlanır.

NOT 3: Parça çok büyükse ve mengeneye bağlanamıyorsa mıknatısa değen yüzey az ise

parçanın kayması önlenmiş olur.

NOT 4: Kanal taşlama yapılacaksa üst yüzey taşlanır. Derinlik mikrometresiyle ölçülerek

istenilen ölçü elde edilir.

JONES SHIPMAN

SİLİNDİRİK TAŞLAMANIN ÇALIŞMA SİSTEMİ

Tezgah mekanik ve hidrolik sistemle çalışır. Tornadan gelen ısıl işlem görmüş silindir

parçaların istenilen ölçüye gelmesi ve yüzeyin prüzsüzleştirmesinde kullanılır.

Tornadan gelen parça yalnız aynaya veya parçanın durumuna göre ayna ile punta

arasına konularak bağlanır. Uzun parçaların taşlaması sırasında parçanın kaymaması için

parça ayna ile punta arasına sıkıştırılır. Kısa parçalar içinse aynayla sabitlemek yeterlidir.

39

Puntayla ayna arasında taşlanacak işler genellikle kendini merkezler. Kompratörlemeye gerek

yoktur. Yalnız aynayla bağlanacak işler salgılı dönebilir. Bu tür parçalar kompratörle

sıfırlanarak taşlama yapılır.

Taşlama sırasında ısınmayı önlemek ve yüzey kalitesinin daha temiz çıkmasını

sağlamak için soğutma sıvısı olarak normal su ve mulkan 400 kimyasalın karışımı kullanılır.

Zamanla deforme olan ince taneli kum taşın yüzeyi elmaslanarak (bilenerek) düzeltilir.

Bundaki amaç daha temiz yüzey elde etmektir.

Taşlama işlemi bittiğinde ölçü alma aleti olarak iç delik için sentikatör, dış delik içinse

mikrometre kullanılır.

JONES SHIPMAN SİLİNDİRİK TAŞLAMADA TAŞLANABİLECEK ÇAPLAR

En büyük dış çap: Bağlama yeri varsa 250 mm

En büyük delik:200 mm

En büyük delik boyu: 90 mm -110 mm olabilir.

En uzun dış çap boyu:450 mm

GEÇMELER

Sıkı geçme :Delik ve mil çapı aynı olacak (+0 , -0,005 olabiir )

Çakma geçme: mil çapı delik çapından +0,005 +0,01 büyük olabilir.

Tatlı sıkı geçme: mil çapı delik çapından -0,02 küçük olacak

Kaygan geçme: mil çapı delik çapından -0,03 0,05 arası küçük olacak

40

S11 TAKIM BİLEME TEZGAHININ ÇALIŞMA SİSTEMİ

2 ağızlı, 4 ağızlı çakılar; helislerin, taban kesici ağızların bilenmesi, pantoğraf bileme,

torna kalemi bileme, zımbaların bilenmesi gibi işler S11 Takım Bileme Tezgahında

yapılabilir. Bu tezgahta elmas ve HSS olmak üzere 2 çeşit disk kullanılır. Elmas diskler sert,

HSS diskler ise yumuşak malzemeler için kullanılır.

Bir freze çakısı bilenirken önce pensle tezgaha bağlanır. Alın kısmı deforme olan

kısım geçinceye kadar bilenir.6 derece kesme açısı vererek bilenir. Daha sonra yine aynı

41

ağızla 16 derece boşluk açısı verilerek bilenir. Tornadan gelen kalemler içinse; kalem küçükse

dayanımı dayanımı yüksek tutmak için boşluk açısı da küçük tutulur.

Çakılara ve pantoğraflara radyus aparatıyla radyus verilir. Tezgahın üzerine monte

edilen işlerin optikle ölçümlerini görebiliyoruz.

TAKIMHANE

1. KESİCİ TAKIMLAR

2. PLASTİK VE KESME KALIP YEDEK PARÇALARI

42

3. EL ALETLERİ

4. MASTARLAR

5. ÇAPAK TEMİZLEYİCİLER

6. KORUYUCU SAĞLIK MALZEMELERİ

1. KESİCİ TAKIMLAR

Parmak fereze

Matkaplar

Testere frezeler

Pafta

Makine ve el raybaları

Kılavuz

43

Tırtıl

Kater uçları (torna ve freze için ayrı uçlar)

T frezeler

Kanal frezeler

2. PLASTİK VE KESME KALIP YEDEK PARÇALARI

İticiler

Yaylar

Civatalar

Konik kilitleme

Setsukurlar

Kanca (mapa)

Rekorlar

Maça ve itici sistemler

Merkezleme pimi

Flanş

Yolluk

3. EL ALETLERİ

Açıkağızlı anahtar

Yıldız anahtar

Tornavidalar

Fort penser

Pense

Karga burun

44

Yan keski

Boru anahtarlar

Segman pensesi

Sac makası

Kerpeten

Ayarlı pense

Kurbağacık

Keski

Çelik pergel

Allen anahtarı

Lokma takımı

Pop perçin tabancası

Çekiç

Plastik tokmak

İşkence

Şerit metre

Çelik cetvel

Kontrol kalemi

4. MASTARLAR

Halka tampon mastar

Silindirik mastar

Vida tampon mastar

45

5. ÇAPAK TEMİZLEYİCİLER

Zımpara

-Disk zımpara

-Bant zımpara

-Tabaka zımpara

-Kapsül zımpara

Keçe

Eğeler

-Lama eğe

-Balık sırtı eğe

-Üçgen eğe

-Yuvarlak eğe

-Kare eğe

6. KORUYUCU SAĞLIK MALZEMELERİ

Kulaklık

Maske

Eldiven

Gözlük

BYSPEED 3015 CNC LAZER

Üretici: Bystronic/İsviçre

Yılı: 2003

İşlemler: Lazer ışını ile levha kesimi

Byspeed 3015 CNC lazer tezgahı için gereken sarf malzemeleri:

46

Lens 7,5

Lens 5

Motorex Proweld 264

Vakum pompası yağı

Nozıl tutucu

Seramik ring

Toz ünitesi filtresi

Filtre değiştirme paketi

Motorex Gearsynth 220

Lens temizleme seti

Eksen temizleme kağıdı

Tezgah Özellikleri

4000 W lazer gücüne sahip

3000*1500 mm eksen hareketleri

169 m/dak maksimum birleşik pozisyonlama hızı

3g ivme kapasitesi

1. Prinç, bakır ve fosfor bronzum kesiminde hem O2 hem de N2 gazları

kullanılabilir.

2. Alüminyumun kesiminde sadece N2 gazı kullanılır.

3. Paslanmaz çelik türü malzemelerde sadece N2 gazı kullanılır.

4. Çelik- demir alaşımlarında (DKP) hem O2 hem de N2 gazları kullanılabilir.

CNC Lazer’in kullanımındaki parametreler:

Çevre sıcaklığı 15˚ - 35˚ C olmalıdır.

Direk güneş ışığına maruz kalmamalıdır.

Malzemelerin kalınlık ve cinsleri önemlidir.

Gazın kalitesi

Mercek temizliği

Merkezleme (Tezgaha zarar verme engellenir.)

47

Üretilen malzemenin kalitesini artırmak için;

Çalışma hızı düşürülebilir.

Gaz basıncı değiştirilebilir.

Lazer ışınlarının iş üzerindeki ilk temas gücünü düşürerek deformasyon

engellenebilir.

Mercek merkezlemesi düzgün yapılmalıdır.

ÜNİTELER

Elektrik Üretim Ünitesi

Lazer Ünitesi

Soğutma Ünitesi

Filtre Ünitesi

Kesme Ünitesi

Taşıma Ünitesi (vakumlu)

Güvenlik Ünitesi


- Kesilebilecek bazı malzemeler ve maksimum kalınlıkları:

Çelik

Paslanmaz çelik

Alüminyum

Bakır ve alaşımları

- Malzemelerin kalınlığı ve cinsine göre lazer ışınları, mercek ve uç ayarlanır.

48

- Elektrik ünitesinden güç alınarak Azot, Helyum, Karbondioksit gazlarının birleşimiyle lazer

oluşumu sağlanır.

- Malzeme kesilirken harcanan güç ise azot ve oksijen gazları tarafından sağlanır.

Alternatif tezgah olabilecek Punch Pres ile karşılaştırıldığında;

CNC Lazer teknolojik olarak daha gelişmiştir.

Zaman tasarrufu sağlar. Punch press’de tezgah üzerinde18 adet zımbaların bağlanması

için manuel kafa vardır.

Her bir kafaya istenilen zımbalar bağlanır, kesim yapılır. Üretime uygun olup olmadığı

kontrol edilir. Bu da CNC lazer’le arasında çok büyük zaman farkı olduğunu gösterir.

CNC lazer ile kalın malzemelerin kesimi yapılabilir. Punch press’de ise 5mm’den

fazlası kesilemez.

Punch press’de işçilik emirleri çok daha fazladır.

Gerek kalite gerek zaman yönüyle de CNC lazer çok daha verimlidir.

Dezavantajları:

Tezgah kullanımında belirtilmeyen kalınlıktaki plakaların dışına çıkılmaz.

Küçük çaplı ve çok sayıda delik delme işlemlerinde Punch Press tezgahları daha hızlı

ve verimlidir.

CNC LVD ABKANT

Üretici: Belçika

Yılı: 2007

İşlemler: Sac Metal Büküm

Tezgah Özellikleri

o 80 ton bükme kuvveti, 2,5 metre bükme uzunluğu

o 400 mm çene açıklığı, 200 mm strok

49

o Cadman –CNC kontrol sistemi

o CNC bombeleme

o Easy – Form Lazer açı ölçme sistemi

o Servo kontrolü 5 eksen: X-R-Z1-Z2-Y

o Hidrolik eksenler:Y1-Y2

o 130 mm/s yaklaşma ve 10 mm/s bükme hızı

o C-Frame gövde yapısı

ABKANT’IN ÇALIŞMA SİSTEMİ

Abkant tezgahına gelen malzemelerin öncelikle cinsi, boyu, kalınlığı, bükme açıları,

seti (Bükme için kullanılacak uygun punch ve die) programa girilir. Büküm şekline göre

bıçakların boyları ayarlanır. Tezgah otomatik olarak malzemeye uygulanacak kuvveti belirler.

Belirli bir kalınlıktaki malzeme için die’ın genişliği “V” küçüldükçe ve malzeme uzunluğu

arttıkça uygulanan basınç artar. Yumuşak malzemelerin daha sünek olması ise uygulanan

basınç miktarını azaltır.

Abkant’da malzemenin istenilen hassasiyette bükülmesi için easy form lazer sistemi

bulunur. Eğer malzeme die’ın arkasından lazerin görebileceği uzunlukta çıkıyorsa; ki bu

50

uzaklık 15mm’den fazla olmalı, programda easy form bölümü seçilir. Easy Form Lazer

cihazı lazerle malzemeyi tarar, punch’ın ineceği derinliği ayarlar. Bu sistem malzemenin

bükülme açısını ayarlayarak açının tam çıkmasını sağlar.

Tezgaha gelen malzemenin kalınğı 0,5mm ile 10mm arasında olmalıdır.

Malzemenin cins, sertlik ve yumuşaklığına göre bükme esnasındaki uzama (sünme)

miktarı değişir. Radius büyüdükçe malzemenin boyunun kısaltılması gerekir.

Eğer büküm yerinde delik varsa, deliğin şeklini bozmamak için önce küçük ön delik açılır.

Bükümden sonra istenilen boyutta matkapla delik uygun ölçülere getirilir.

CNC LVD Abkant’ın özel ezme bıçağı da vardır. Ezme sırasında bıçak malzemeyi

önce 30 dereceye kadar büker, daha sonra tekrar ezerek malzemenin bükülen kısımlarını

birbirine yapıştırır. Ucu keskin olan punchlar malzemeyi daha kapalı büker. Malzemenin

kalınlığı arttıkça kullanılacak punchın oluşturacağı radius miktarı da artar.

Isıl işlem görmüş ve sertleştirilmiş malzemelere bükme yapılmaz.

GRINDING MASTER 3000

Grinding Master 3000 tezgahı zımpara ve çapak alma işlemlerinde kullanılır. Buraya

daha çok CNC lazer tezgahından, nadiren de frezeden işlenmiş parçalar gelir.

Parçalar boyutlarına göre uygun aparat seçilerek ya da zımpara ve keçeden

etkilenmeyecek boyutlarda büyüklüğe sahipse, aparata gerek duymadan tezgaha yerleştirilir.

Tezgahın alabileceği parçanın maksimum yüksekliği 39,3 mm, maksimum genişliği ise 870

mm dir.

51

İşlem sırasında parçalar vakum sistemiyle tezgaha tutunur. Zımparalama işleminde

parçalar hadde yönünde yerleştirilir. Aksi durumda parça zımparalamadan sonraki büküm

işleminde kırılır.

Malzemelerin kalınlığına ve cinsine göre kullanılan zımpara ve keçeler değiştirilir.

Atölyede Grinding Master 3000’de en çok kullanılan zımpara çeşidi tüm alüminyum

malzemelerde tercih edilen 180 numaralı orta kalınlıktaki zımparadır.

Kullanılan zımpara çeşitleri;

- 80 numaralı en kalın zımpara, daha çok bakır malzemelerde kullanılır.

- 120 numaralı zımpara 80 numaralı zımparadan daha incedir.

- 180 numaralı en çok tercih edilen orta kalınlıktaki zımpara

- 220 numaralı ince zımpara, yumuşak malzemeler için kullanılıyor.

80,120 ve 220 numaralı zımparalar isteğe bağlı olarak kullanılır. Tezgahtaki sabit

zımpara 180 numaralı olandır.

Kullanılan keçe çeşitleri;

- Sarı keçe en kalın olanıdır. DKP ve paslanmaz çelikte kullanılır.

- Kırmızı keçe orta kalınlıktadır. DKP malzemelerde kullanılır. (Atölyede

nadiren kullanılır.)

- Mavi keçe kırmızıdan daha incedir. Tüm alüminyum malzemelerde parça ince

de kalın da olsa kullanılır.

- Açık mavi keçe en inceleridir. Alüminyum malzemeler için sadece parlatmada

kullanıdır.

Kalın keçe çapakları temizlerken yüzeyden de 0,001 mm talaş alır. Orta boy keçe,

çapak almanın yanında 0,001mm’den az da olsa talaş alır. İnce keçeler ise sadece çapak alır.

Zımpara yüzeyden 0,03 mm’e kadar talaş alabilir.

Tezgah suyu açılmadan çalışmaz. Talaşlar temizlendikten sonra filtreleme ünitesi suyu

temizlemek için devreye girer.

Tezgahta parçaları kurutmak için vakum sistemi vardır. Zımparalama ya da çapak

alma işlemi bittikten sonra tezgahın arka tarafındaki kurutma sistemi sıcak hava sağlayarak

devreye girer. Kurutmadan sonra işlem bitmiş demektir. Son olarak genel kontrol için parçalar

tesviyeye gider.

52

Açılım Hesabı:

Açılım hesabı yapılırken büküm payı, iş parçası kalınlığı ve büküm sonrası kenar

uzunlukları kullanılır. Hesaplanan açılım boyuna göre parçanın hangi ölçülerde kesileceği

belirlenir.

Açılım boyunun hesabında kullanılan formül:

A.B= L1+L2+Ln+1-2n*t + n*B.P

A.B: Açılım boyu

L1 : Bükülecek kenarlardan ilkinin dıştan dışa ölçüsü

53

L2 : Bükülecek kenarlardan ikincisinin dıştan dışa ölçüsü

n : Büküm sayısı

t : İş parçasının kalınlığı

B.P: Büküm payı

Parçanın alt kısmındaki iki bükümlü yer için:

39,5+20- 4*2 + 2*0,5 = 52,5

Parçanın üst kısmındaki üç bükümlü yer için:

16+20+10+5,5- 6*2 + 3*1,5 = 41

Teorik değerlerle pratikteki değerleri karşılaştırdığımızda;

Öncelikle tabloda belirtilen malzeme kalınlığı, radius ve büküm paylarına göre açılım hesabı

yapılır. Yapılan bu hesaplamada alt ölçünün 52,5 olması gerektiği belirlenir. Ölçünün

doğruluğunu denemek için CNC LVD Abkant’a deneme amaçlı kesilen parçalar gönderilir.

Deneme sonucunda ise bu değerin 52,3 olması gerektiği görülür; ki bu da pratikteki değerdir.

Büküm öncesinde CNC lazer’de kesilen parçalar yine bu ölçüye göre değiştirilir. Yapılan bu

değişiklik, başka bir deyişle pratikle teorik arasındaki fark, malzemenin cinsi ve iç yapısından

kaynaklanmaktatır.

Bükümde ise parçalar toleransları içinde olmak şartıyla farklı değerler almıştır. Buna

örnek olarak 35,5+0,5 olması istenilen ölçü 35,6 35,7 ... gibi değişik değerler almıştır. 10,0±1

olması gereken kısım yine toleranslar dahilinde 9,7 9,8... değerlerini almıştır.

KALIP TOPLAMA

1) KESME KALIBI

2) PLASTİK KALIBI

3) ALÜMİNYUM KALIBI

4) SLİKON KALIBI

54

5) MÜHRE KALIBI

6) MUM KALIBI

1) KESME KALIBI (ARDIŞIK KALIP)

Sac metal parçaları kesme, bükme, düzeltme ve şişirme işlemlerinin hepsi ardışık

kesme kalıbında yapılır. Kalıp egzantrik pres tezgâhına yerleştirilerek çalıştırılır. Parçaların

istenilen ölçülerde ve çapaksız olup olmadığı kontrol edilir. Parça toleransları içinde uygun

ölçülere ve çapaksız hale getirilene kadar kalıp açılarak gerekli düzeltmeler yapılır.

Alüminyum, çelik, pirinç, fosfor-bronz, bakır-berilyum ve DKP(sac) malzemelerin

hepsi kesme kalıbında işlenebilir.

Kesme kalıbında bulunan plakaların üstten alta doğru sıralaması:

o Sap tutucu plaka

o Kalıp üst plakası

o Baskı plakası

o Zımba tutucu plaka

o Sıyırıcı tutucu plaka

o Sıyırıcı plaka

o Yan kayıt plaka

o Dişi plaka

o Kalıp alt plakası

o Alt takoz

Kesme kalıbının içinde bulunan bağlayıcı, kesici ve merkezleyici parçalar şunlardır:

1. Ön delik zımbası : Malzemeyi merkezlemek için gerekli olan ön deliği deler.

2. Pilot pimler : Şeridin oynamasını engelleyerek merkezleme yapar.

3. Yaylar: Kalıbın çalışma mesafesi kadar kalıbı indirip kaldırır. Parçaya baskı

uygulayarak sıkışmasını sağlar. Böylece parçanın kayması engellenir. Yaylar sertlik

derecesine göre sınıflandırılabilir.

55

Yeşil → mavi → kırmızı → sarı (→Sertliğin artış yönü)

4. Sütun ve Burçlar (Merkezleme mili): Kalıbın çalışma mesafesini belirler.

5. Delme zımbası: Parçayı istenilen şekle göre deler.

6. Kesme zımbası: Parça formuna göre malzemenin kenarlarını keserek işlemi

sonlandırır.

7. Şişirme ve çökertme zımbaları: Parçanın istenilen kısımlarına şişirme ve çökeltme

yapar.

2) PLASTİK KALIBI

Dişi ve erkek kısım olmak üzere iki bölümden oluşur.

Dişi kısımda;

o Merkezleme milleri

o Üst tespit plakası

o Dişi maça plaka

bulunur.

Üst tespit plakası enjeksiyon tezgahına bağlanan kısımdır. Takma maçanın düşmesini

engeller. Üst tespit plakası üzerinde bulunan flanş ise malzemenin içinden geçtiği yolluğu

tezgah memesine merkezler. Malzemelerin enjeksiyonu genellikle dişi kısımdan yapılır.

Erkek kısımda sırasıyla;

o Alt tespit plakası: Alt tespit plakası itici grubu sabitleyerek boyunu ayarlar.

o Sütun plakaları: Sütun plakaları iticilerin çalışma boyunu ayarlar.

o İtici destek plakası: İtici destek plakası iticilerin düşmesini engeller.

o İtici plaka: İticileri geri iten ve malzemeyi iten iticilerin takıldığı plaka

o Erkek maça destek plakası: Maçaların geri kaçmasını engeller.

o Erkek maça plaka

Cıvata grubu ise kalıbı bağlama işleminde kullanılır.

Parçanın yan detayları varsa yardımcı kamlarla istenilen şekil verilir.

56

3) ALÜMİNYUM KALIBI

Sabit çekirdek ve hareketli çekirdek olmak üzere iki kısımdan oluşur.

Sabit çekirdek tek parçadan oluşur. İçerisinde;

o Yolluk

o Takma maça

o Merkezleme milleri

bulunur.

Hareketli çekirdeğin içinde ise erkek maça vardır.

o Sütun plakası

o İtici plaka

o İtici destek plaka

o Alt plaka’dan oluşur.

Sütun plakası parçanın itme mesafesini belirler. Sütun plakaların arasında iticilerin

çalışma boşluğu bulunur. İtici plaka itici grubu tutan plakadır. İtici destek plakası ise iticinin

düşmesini engeller. Alt plakada ise stoplamalar bulunur. Bunlar kalıbın belirli bir mesafeden

sonra aşağı inmesini engeller. Aynı zamanda itici grubunu merkezleme milleri de alt plakada

bulunur.

Malzemenin yan yüzey detayları olduğunda, yardımcı pistonlar yandaki maçaların ileri geri

çıkmasını sağlar. Bu şekilde istenilen form elde edilir.

4) SİLİKON KALIBI

Silikon kalıbı sadece erkek ve dişi parçadan oluşur. İçerisinde parçayı sabitlemek için

merkezleme milleri bulunur. Kalıp yumuşak malzemeden oluşur.

5) MÜHRE KALIBI

Mühre kalıbı tek, iki veya üç parçadan oluşur. Malzeme erime derecesine ulaşmayacak bir

sıcaklıkta (sert hamur) kalıba girer ve istenilen formu alıp soğutularak çıkar.

57

6) MUM KALIBI

Plastik kalıpla benzer sistemde çalışır. Mum malzeme istenilen şekilde basıldıktan

sonra üzerine seramik kaplama yapılır. Daha sonra seramik malzeme fırına atılır ve içindeki

mum eriyerek çıkar. Böylece kalıbın şeklini alan seramik bir form oluşur. İçi boş seramik

formun içine tekardan çelik malzeme doldurulur. Yeterli soğuma gerçekleştikten sonra dıştaki

seramik kırılır ve çelik parça üretilmiş olur.

KESİCİ TAKIMLAR

Uzay 540 Yatay Testere:

58

Her türlü çelik, demir, bakır, Al ve alaşımları, pirinç, bronz ve yüksek ısıya dayanıklı

nikel bu testerede kesilir. Kesilecek malzemenin boyutları yüksekliği 500mm, genişliği ise

700mm ile sınırlıdır. Malzeme istendiğinde genellikle bu ölçülere dikkat edilir. Malzemenin

genişliği 700mm’den fazla ise el testeresinde uygun boyutlara gelinceye kadar kesilir, daha

sonra Uzay 540 yatay testerede istenilen ölçülere getirilir. Kesme sıvısı olarak malzemeyi

soğutmak ve çapakları atmak için bor yağı kullanılır.

El Testeresi:

Alüminyum gibi yumuşak malzemelerin hepsi el testeresinde uygun aparat yardımıyla

kesilebilir.

Kaltenbach:

Alüminyum malzemelerin kesiminde kullanılır.

El Kesme Taşı:

Sert malzemelerde ve profil kesimlerinde kullanılır. Taşın dönmesi 2800 devirlere

kadar çıkar.

TESVİYE

Tesviye işlemleri üretilen parçaları istenilen ölçüye getirmek ve yüzey kalitesi elde

etmek için yapılır. Tesviyede kullanılan el aletleri zımpara, keçe, eğe ve raspadır.

59

1. ACIERA Tezgahları

Bu tezgahlarda frezede çekilmeyen dişler, küçük çaplı matkap işleri; ya da frezede işlenmiş

fakat çapaklı kalan, düzgün açılmamış delikler ve dişler kontrol edilip gerekli düzeltmeler

yapılır.

Bu tezgahlar;

ACIERA matkap, diş çekme, raybalama, fatura açma gibi işlerde kullanılır. Düşük devirlerde

çalışabildiği için büyük işlerde kullanılır.

ACIERA diş çekme tezgahı

ACIERA havşa ve fatura açma, diş çekme tezgahı

Havşa Fatura

2. BRANSON

Plastiğe ultrasonic yöntemle metal bir parçanın gömülmesini sağlar. Bu metal parçalar

genellikle insert ve kontakttır.

3. HELICOIL YAYLAR

Helicoil yaylar parçanın önceden delinip diş çekilen kısımlarına takılır. Kilitli ve

normal yaylar olmak üzere iki çeşittir. Kilitli yayların amacı vidaların açılmasını önlemektir.

Normal yaylar da çentikli ve çentiksiz takma yay olmak üzere ikiye ayrılır. Deliklerin

içerisine yay takılacağı için bu kısımlar istenilen çaptan belirli standartlar içinde büyük

delinir.

Helicoil yaylar bozulduğunda çıkartılıp yerine yenisi takılabilir. Parçanın bu şekilde

dayanıklılığı artar ve ömrü uzamış olur.

Helicoil yaylar genellikle alüminyum ve plastik malzemelerde kullanılır.

4. PUNTALAMA

Aynı cinsten iki metalin ısı etkisi altında basınçla birleştirilmesine punta kaynağı

denir.

60

Artı ve eksi kutuplar arasından, her malzemeye göre şiddeti ve miktarı değişen akım

geçerek puntalama yapılır. Tek noktadan akım geçtiğinde parçanın az bir kısmı ısıdan

etkilendiği için malzeme deforme edilmeden birleştirme yapılır. Atölyedeki Mistaş

Alüminyum punta kaynağı minimum 2mm’den 4mm’ye kadar puntalama yapar.

5. PERÇİNLEME

Perçinleme iki parçanın birbirine birleştirilirken, üçüncü bir parçanın ezilmesiyle

yapılan işlemdir.

Başlıca perçin çeşitleri;

-Yarım yuvarlak başlı perçin

-Havşalı perçin

-Mercimek başlı perçin

-Boru perçin

-Perçin somun (Alüminyum parçalarda)

-Pop perçin

Perçinler kullanıldığı yere göre çelik, pirinç, bakır veya alüminyumdan yapılır.

Aşırı titreşime maruz kalan yerlerde vidalı birleştirme düşünülmez, kaynaklı

birleştirme yapılabilir. Fakat kaynaktan oluşan deformasyon da istenmiyorsa bu tür işlerde

perçinli birleştirme yapılır.

KAYNAK

Kaynak, iki malzemeyi birbirine birleştirme yöntemlerinden biridir. Bu yöntemde

genellikle çalışma parçalarının kaynak yapılacak kısmı eritilir ve bu kısma dolgu malzemesi

eklenir, daha sonra parça soğutularak sertleşmesi sağlanır, bazı hallerde ısı ile birleştirme

işlemi basınç altında yapılır. Bu yöntem lehim ve sert lehim ile farklılık gösterir, lehim ve sert

61

http://tr.wikipedia.org/w/index.php?title=Sert_lehim&action=edit&redlink=1

http://tr.wikipedia.org/w/index.php?title=Lehim&action=edit&redlink=1

http://tr.wikipedia.org/wiki/Bas%C4%B1n%C3%A7

http://tr.wikipedia.org/wiki/Is%C4%B1

http://tr.wikipedia.org/wiki/So%C4%9Futma

lehim yöntemlerinde birleştirme düşük erime noktalarında ve çalışma parçaları erimeden

oluşur.

Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultrases dalgaları gibi

birçok farklı enerji kaynakları kullanılabilir

Atölyede kullanılan Lincoln Precision TIG 375’de yapılan kaynak türlerini argon

kaynağı ve elektrik ark kaynağı kaynağı olarak ayırabiliriz. Lincoln’da kaynak yapılırken

argon gazı kullanılır. Argon gazı kaynak yapılacak olan yüzeyi temizler ve elektrik arkının tek

noktada toplanmasını sağlar. Oluşan elektrik arkı sayesinde ısı elde edilir ve bu ısı ile kaynak

yapılacak metaller erir. Alüminyum işlerinde sadece argon kaynağı kullanılır. Elektrik ark

kaynağında ise DKP, paslanmaz çelik ve diğer çelik türleri kaynak yapılır.

Kaynak yapımında parçalar önce istenilen şekilde monte edilip puntalama yöntemiyle

sabitlenir. İstenilen ölçülerle uygunluğu kontrol edilir. Daha sonra boydan boya kaynak

yapılır. Kaynak yapımında en çok ortaya çıkan sorun deformasyon ve çekmelerdir.

Kaynak yapılırken her malzemenin cinsine uygun bir tel eritilerek birleştirme yapılır.

Bu tellerin kalınlığı 0,5 ile 3 mm arasındadır. Kaynakta dolgu yapılacak yer büyükse kalın,

değilse ince tel kullanılır.

Alüminyum, bakır, veya pirinç türü malzemelere kaynak yapılacaksa makinanın akım

seçme kutbundan aletrnatif akım (AC) kutbu seçilerek kaynak yapılır. DKP, inox ve her türlü

çelikte ise doğru akım (DC) kullanılır.

Kaynak yapılan yerde çatlak olup olmadığını anlamak için gerekiyorsa testler yapılır.

Bunlar penetrant, röntgen v.b testlerdir.

Şekil-1 Isıdan etkilenmiş bölge

Referans: wikipedia

GEOMETRİ

62

http://tr.wikipedia.org/wiki/Enerji

http://tr.wikipedia.org/wiki/Elektron

http://tr.wikipedia.org/wiki/Lazer

http://tr.wikipedia.org/wiki/Elektrik

http://tr.wikipedia.org/wiki/Gaz

http://tr.wikipedia.org/wiki/Resim:Pipe_root_weld_with_HAZ.jpg

Şekil-2

Genel kaynak ekleme tipleri (1) Alın kaynağı, (2) V şeklinde kaynak ağzı açarak

ekleme, (3)Bindirmeli ekleme, (4) T şeklinde ekleme

Kaynak yapılacak parçalar, çeşitli şekillerde kaynak işlemi için geometrik olarak

hazırlanabilir. Beş temel kaynak ekleme tipi vardır; alın ekleme, bindirmeli ekleme, köşe

ekleme, kaynak ağzı ile ekleme ve T ekleme.

İŞ GÜVENLİĞİ

Kaynak ve kesme işlemleri sırasında oluşan ışınlar da sağlık açısından tehlike kaynağı

oluşturmaktadır. Kaynak yapılırken arktan kızıl ötesi, görülebilir ve ultraviyole ışınları yayılır.

Kızıl ötesi, görülebilir ışınlar göz kamaşmasına; ultraviyole ışınları konjoktivit, görme

sinirlerinin tahribatına ve deri yanmalarına neden olur.

Kaynak işlemi sırasında sıcak metal parçaların sıçraması ve deride olabilecek olumsuz

etkilenmeleri önelemek için deri eldiven, kaynak maskesi ve deri kaynak önlüğü kullanılması

zorunludur. Aksi takdirde gözlerde yanma, kanlanma, kızarma gibi sağlık sorunları; uzun

dönemde ise görme kayıpları, katarakt ortaya çıkmaktadır. Kızılötesi ışınlarda da deride

ısınma; uzun süreli maruziyet sonucu kızarma ve yanıklara sebep olur.

AMBAR

63

http://tr.wikipedia.org/wiki/Resim:Common_joint_types.png

Ambarın görevi tezgahlara malzeme iletmek ve üretimin devamlılığını sağlamaktır.

Malzemeler ambara adet, kilo, pound, metre ve m2 şeklinde gelir. Aynı zamanda atölyede

yapılan kalıplar ve dökümler de istenildiğinde kullanılmak üzere ambarda tutulur.

AMBARDA BULUNAN MALZEMELER

o Lama

o Delrin

o Borular

o Profiller

o Levhalar

o Dökümler

o Al kalıbı

o Kesme kalıbı

o Plastik kalıbı

o Silikon kalıbı

o Mum kalıbı

o Mühre kalıbı

o Şase

o Kapak soğutucu

o Insert

o Pul yaylar

o Helicoil yaylar

o Somun

o Pim

o Piston

o Perçin

o Yay kontak

64

SAC METAL İŞLEME

SAC METAL PARÇALARIN İŞLEM SIRALARI:

1) Açılım Hazırlanması

2) Lazer (CAM) Programı Hazırlanması

3) Lazer Kesim

4) Havşalama , Helicoil takma , Diş açma

5) Tesviye ( Grinding Master )

6) Büküm

7) Kalite Kontrol

8) Kaplama

9) Montaj

10) Boya

AÇILIM HAZIRLANMASI

Büküm yapılmadan önce sac metal parçanın nerelerinden büküleceğini , bükümden

sonra elde edilmesi gereken ölçülerin dayama ölçülerini ve parça üzerindeki bükümlerin

sıralarının belirlenmesi işlemlerinin bütünü açılım planının hazırlanmasıdır.

Dayama ölçüleri iş parçası büküme girmeden önce açılım planında belirtilmesi

gereken önemli faktörlerdendir. Dayama ölçüsü üst bıçağın iş parçası üzerine bastığı çizgi ile

arka dayamaların uç noktası arasındaki mesafedir. İş parçası bükülmeden önce dayama

ölçüleri tezgahta kontrol edilir. Eğer parçanın bükümüne engel teşkil eden bir duruma

rastlanırsa büküm planında gereken değişiklik yapılır. Ayrıca dayama ölçüleri iş parçasının

bükümünden sonra elde edilmesi gereken ölçüler için parçanın nerelerden bükülmesi

gerektiğine dair ilk fikri verir. İş parçası belirtilen dayama ölçüsünde tezgah üzerindeki arka

dayamalara konumlandırılarak büküm işlemi gerçekleştirilir.

İş parçalarında birden fazla büküm olabilir. Bu bükümlerin belirli sıraya göre

gerçekleştirilmeleri gerekir. Bu sıraya uyulmazsa bükümü yapılan bir kenar diğer bükümlerin

yapılmasını engelleyebilir. Dolayısıyla bükülecek kenarlar en uygun sırayla, gerekiyorsa daha

sonra tamamlanacak şekilde, yarım bükümler yaparak, tezgahta işleme sokulmalıdırlar. Aksi

takdirde rastgele yapılan bükümler parçanın diğer bükümlerinin yapılmasına engel olabilir.

Bu belirlenen sıranın izlenmesi iş parçasının en kısa sürede, herhangi bir hata olmadan

işlenmesini sağlayacaktır.

65

LAZER (CAM) PROGRAMI HAZIRLANMASI

Açılımı hazırlanan iş parçasının teknik resmi DXF formatında kaydedilip lazer cam

programının hazırlandığı BYBASE ‘de tekrar açılır. CAM programın hazırlanış sırası:

1. ByBase programı içindeki ByPart modülü çalıştırılır.

2. Yeni sayfa açılır.(File/New)

3. DXF formatında kaydedilen teknik resim açılan yeni sayfaya “File/import/xxxxxx.dxf”

komutu yardımıyla çağırılır.

4. Açılan teknik resimde parçayı sınırlayan çerçevenin sol alt köşesi (0,0) konumuna taşınır.

Örneğin şekil-2’de daire içine alınmış nokta parçayı sınırlayan çerçevenin sol alt köşesidir.

ŞEKİL-1

5. Açılan resmi tek bir form haline getirmek için “Contour” komutu kullanılır.

“Contour” komutu seçilip tüm parça seçilir. Bu işlem yapıldıktan sonra iş parçası yeşil

renge dönüşür.

6. “Contour” işlemi yapıldıktan sonra iş parçası üzerindeki eleman niteliklerini belirleme

işlemine geçilir. Bu işlem iş parçası üzerindeki daire, değişik konturlardaki boşaltmalar

gibi elemanların kesim sırasında ayrı ayrı ele alınmalarını sağlar. “Define Element

Attributes” komutu ile eleman niteliği belirlenir ve “Set Element Attributes”

komutuyla belirlenen nitelik elemana atanır. “Define Element Attributes” komutu içinde

“Processmacro1” ve “Processmacro2” nitelikleri mevcuttur. “Processmacro1” çap

66

10mm’den küçük delikler için seçilir ve “Set Element Attributes” komutu ile ilgili

deliklere atanır.

“Processmacro2” iş parçası üzerindeki değişik konturlardaki boşaltmalar ve

10mm’den büyük delikler için seçilir ve “Set Element Attributes” komutu ile ilgili

boşaltmalara atanır. İş parçasının çevresinin kesiminde “Processmacro1” veya

“Processmacro2” kullanılmaz. Eğer bu iki nitelikten birisi “Define Element Attributes”

içinde işaretli ise bu işaret kaldırılır ve “Set Element Attributes” komutu ile parçanın

çevresi seçilir. Eleman nitelikleri atandıktan sonra parça mavi rengi alır.

NOT: İşaretlenmiş olan “Processmacro1” veya “Processmacro2” nitelikleri bir sonraki iş

parçası işlenirken de işaretli kalacaklardır. Dolayısıyla yeni iş parçasında “Set Element

Attributes” komutu kullanılmadan önce “Processmacro1” veya “Processmacro2”

niteliklerinin işaretli olup olmadığı kontrol edilmelidir.

7. Lazer kesim işlemi iş parçasına belirli bir uzaklıktan başlar ve önceden ayarlanabilen bir

yol izleyerek parçaya yaklaşır. İş parçası üzerindeki kesim işlemlerini yaptıktan sonra

parçadan uzaklaşır. Tüm bu kesim işlemine başlama uzaklığı, parçaya yaklaşma yolu,

parçayı kesmeye başladığı yer ve kesim işlemi bittikten sonra parçadan ayrılma şekli

“Define initial cut/end cut” ve “Set initial cut/end cut” komutlarıyla yapılır.

Eğer kesim yeri hatalı seçildiyse “Delete initial cut/end cut” komutu ile seçili yer

silinip yeni yer “Set initial cut/end cut” komutu ile belirlenir.

“Define initial cut/end cut” komutu altında “Initial cut type” menüsü altında parçaya

yaklaşma şekilleri mevcuttur. Bunlar şöyle sıralanabilir:

“Directly on the contour” : Kesilecek konturun üzerinden kesmeye başlar. İş

parçasına zarar verebileceği için pek tercih edilmez.

“Straight line at right angles on the contour” : İş parçası üzerinde kesimin

başlayacağı noktaya belli bir mesafeden dik olarak yaklaşmak için kullanılır.

Kesimlerde en sık kullanılan yaklaşma şeklidir.

“Straight line with arc on the contour” : İş parçasına yaklaşırken ilk olarak düz

bir yol kat edip parçaya yaklaştığında yay çizip kesme işlemine başlanır.

“Straight line tangentially on the contour” : İş parçası kesiminin başlayacağı

noktaya parçanın konturü üzerinden düz bir yol izleyerek yaklaşma

yöntemidir.

67

“Arc tangential to contour” : Kesme işleminin başlayacağı noktaya yay çizerek

yaklaşma yöntemidir. Parça üzerinde oluşabilecek izi en aza indirger.

“Define initial cut/end cut” komutu altında “End cut type” menüsü altında parçadan

ayrılma şekilleri mevcuttur. Bunlar şöyle sıralanabilir:

“Directly on the contour” : Lazerin kesilen konturun ilk kesim noktasına geri

dönmesi ve bu noktada z ekseninde yükselerek kesim işlemini bitirmesini

sağlamak için kullanılan komuttur. Lazerin konturdan ayrılması için en sık

kullanılan komuttur.

“Straight line at right angles on the contour” : Lazerin kesim işlemini

tamamlamasının ardından ilk kesim noktasına döndükten sonra kestiği

konturdan dik olarak belirlenen ölçüde uzaklaşıp kesme işlemini tamamlaması

işlemidir.

“Straight line with arc on the contour” : Lazerin kesim işlemini

tamamlamasının ardından kestiği konturdan ilk olarak yay çizip daha sonra düz

bir yol izleyip iş parçasından ayrılma şeklidir.

“Following the contour” : Lazer kesim işleminin son aşamasında kesim yaptığı

konturu takip ederek parçadan uzaklaşmasıdır.

“Arc tangential to contour” : Kesim işleminin tamamlanmasının ardından

kontur üzerinden yay çizerek ayrılma işlemidir.

NOT : Bazı durumlarda “Set initial cut/end cut” komutu seçilip ekranda beliren küçük kare

yardımıyla kesim noktası belirlendiğinde , program belirlenen yeri değil farklı bir noktayı

seçer bu durumda seçilen konturun kapalı olduğundan emin olunmalıdır.

8. Konturların kesim başlangıç noktaları belirlendikten sonra bu konturların kesim sıralarının

belirlenmesi gerekir. Bu işlem “Define Processing Sequence” , “Set Processing

Sequence” ve “Delete Processing Sequence” komutları yardımı ile yapılır.

“Define Processing Sequence” altında sıralı seçim ve rastgele seçim için kullanılan

komutlar vardır. Sıralı seçimde, iş parçasında ilk olarak içteki çaplar ve boşaltmalar seçilir.

Daha sonra iş parçasının dış konturu seçilir. Sıralı seçim yapılırken “Define Processing

Sequence” komutu altında “Path Optimized” seçili olmalıdır. “Path Optimized” seçildikten

sonra “Define Processing Sequence” komutundan çıkılır ve “Set Processing Sequence”

komutu seçilir. BYPART tarafından Otomatik veya Manuel seçim seçenekleri sunulur.

68

Otomatik seçeneği seçilirse program deliklerden ve boşaltmalardan başlayarak kesim

sırasını kendi atar.

Bu kesim sırasını belirleme işlemi sırasında seçtiği delik veya boşaltmanın hemen

bitişiğindeki konturden kesim sırası belirleme işlemine devam eder. Eğer manuel seçeneği

seçilirse programcı kesme sırasını kendi belirler. Rastgele seçimde “Random Optimized”

seçeneği “Define Processing Sequence” komutu altından seçilir. BYPART tarafından

Otomatik veya Manuel seçim seçenekleri sunulur. Otomatik seçeneği seçilirse program çap

ve boşaltmalardan başlayarak kesim sırasını kendi atar. Bu kesim sırasını belirleme işlemi

sırasında kontur seçimini program rastgele düzende yapar. Manuel seçeneğinde programcı

kesim sırasını kendi belirler.

NOT : Kesim sırası belirleme , üzerinde çok sayıda delik ve boşaltma bulunan parçaların

kesiminde büyük önem taşır. Çok sayıdaki delik ve boşaltma sıralı kesim ile kesilirse

kesilen bölgede malzeme aşırı ısınacağından bozulmalar olabilir. Dolayısıyla bu tür

parçalarda delik ve boşaltmaların kesim işlemi rastgele düzende yapılmalıdır.

NOT : “Set Processing Sequence” komutu ile kesim sırası belirlenmiş iş parçalarında

kesim sırasını değiştirmek istediğimizde “Delete Processing Sequence” komutunu

kullanıyoruz. Sildiğimiz kesim sırası yerine istediğimiz sırayı oluştururken tekrar “Set

Processing Sequence” komutunu kullanıyoruz. Bu komut seçildiğinde otomatik veya

manuel seçenekleri belirecektir. Manuel komutu seçildiğinde “Append” veya “Insert”

seçenekleri belirir . “Append” komutu yeni seçeceğimiz konturu daha önce seçtiğimiz

konturların sonuna ekleyeceksek kullanıyoruz. “Insert” komutu ise kesim sırasında aradan

sildiğimiz konturları tekrar aynı kesim sırasına dahil etmek için kullanılır.

9. BYPART’ta yapılan işlemler bitmiştir. Yapılanlar kaydedilir ve BYPART kapatılır.

10. İş parçasının kesileceği levha üzerine yerleştirilmesi, iş parçaları arasındaki kesme

sıralarının belirlenmesi ve kesim işlemi için CAM program hazırlanması işlemlerinin

yapılabilmesi için BYWORK çalıştırılır.

11. BYPART’ta yapılan parçayı çağırabilmek için “Working range” ikonu altında “Parts”

seçilmelidir. Daha sonra “Process” ikonu altındaki “Insert Part” seçilir. Çıkan liste

BYPART’ta hazırlanmış iş parçalarını göstermektedir. Çıkan menüde “OID” ikonuna

69

basılarak parçaları yapılış tarihine göre sıralarız. BYPART’ta yaptığımız parçayı bulup bu

listeyi kapatırız.

12. İş parçası seçiminden sonra iş parçasının yerleştirileceği levhanın tanımlanması

yapılmalıdır. “Working range” ikonu altından “Raw material” seçilir. “Process” ikonu

altından “User Def. Raw Material” seçilir. Bu komut seçildikten sonra iş parçasının

yapılacağı malzemeye göre kesileceği levhanın ebatları girilir.

Aluminyum: 1000x2000

DKP : 1200x2400

Pirinç : 600x2000

Üzerinde kesim yapılacak levhanın ölçüleri girildiğinde levha şekli ekranda belirir. Bu

levha daha sonra iş parçasının üzerine yerleştirileceği şablon olarak kullanılır.

13. Kesim yapılacak levhayı tanımladıktan sonra iş parçasını levha üzerine yerleştirme

işlemine geçilir. Yerleştirme işlemini yapmak için “Working range” ikonundan “Nest

Part” komutu seçilir. Açılan yeni sayfada önceden tanımlanmış olan iş parçasının

kesileceği levha ve açılan sayfanın sağ üst köşesinde BYPART’ta hazırlanmış olan iş

parçası gözükmektedir. Daha sonra açılan sayfada “Plan” ikonundan “New” komutu

seçilir ve açılan pencerede “Plan Designation” kısmına 1 yazılır ve pencereden çıkılır.

Sağ üst köşede bulunan iş parçası seçilir.

Seçilen parça sarı renk alır. “Nest” ikonu altındaki “Insert” komutu ile seçilen iş parçası

boyutları önceden tanımlanmış olan levha üzerine yerleştirilir. Daha önce iş parçasını

sınırlayan çerçevenin sol alt köşesinin (0,0) koordinatlarına getirilmesiden , “Insert”

komutunu kullanarak parçaları yerleştirme işleminde faydalanılır. İş parçası “Insert”

komutu seçildikten sonra (0,0) konumundan tutulup levha üzerine yerleştirilir. Levhaya

yerleştirilen parça kopyalanarak istenen sayıda levha üzerine konumlandırılması sağlanır.

NOT : Levha malzeme üzerine yerleştirilen iş parçaları levhanın sol kenarından 70 mm

uzaklaştırılmalıdır. İş parçalarının levhanın sol kenarına en yakın ucu bu kenardan 70 mm

uzak olmalıdır.

Bundan sonraki işlemde levha üzerine yerleştirilen iş parçalarının kesim sıraları

belirlenmelidir. “Plan” ikonunun altında “Set cutting sequence” komutu ile iş parçalarının

kesim sıraları belirlenir. Bu sıra belirlenirken şuna dikkat etmek gerekir ; kesim sırası iş

70

parçaları aşağıdan yukarı doğru seçilerek oluşturulur. En üstteki parça seçildiğinde

yandaki sıranın en alt parçasından devam edilir.

14. Son basamak olarak iş parçasının CAM programı hazırlanır. CAM programının

hazırlanabilmesi için “Working range” ikonundan “Postprocessor” komutu seçilir. Açılan

sayfada “Short name” kısmına parçanın adı yazılır. Daha sonra “Generate” ikonuna basılır.

“Generate” butonu yardımıyla iş parçasının CAM programı hazırlanmış olur. Hazırlanan

progaram “Lcc” ikonu altındaki “Export Current Plan” komutu yardımıyla program

dosyası diğer programların da bulunduğu, önceden belirlenmiş klasörün içine atılır. Son

işlem olarak hazırlanan program lazer tezgahına ait kısayol kullanılarak lazer tezgahının

bilgisayarında bulunan “işlenecekler” klasörünün içine atılır.

Referans: SAC_METAL_İŞLEME ASELSAN HC MTD

PROGRAMLAMA

Mekanik Tasarım Direktörlüğü’nde Pro Engineer programında tasarlanan parçalar

CAD resmi ile birlikte Mekanik Mühendislik Geliştirme bölümüne gelir.

Tasarlanan parçaların programı CAM’de hazırlanır. Program yapılırken malzemenin

cinsi, parçanın hassasiyeti, ölçüleri, tezgahların gücü ve kapasiteleri göz önünde bulundurulur.

Aynı zamanda atölyedeki tezgahların iş durumu da takip edilerek parçanın hangi tezgahta

işleneceği belirtilir. Parçanın tezgaha bağlanma şekli; mengene, aparatlar, yandan sıkıştırma

yöntemleri ve kullanılacak takımlar sırasıyla bilgisayar destekli üretim formunda belirtilerek

programı yapan kişi tarafından hazırlanır.

Program hazırlandıktan sonra Gouges check ve NC check’de programın doğruluğu

kontrol edilir. Gözden kaçabilecek detaylar da bu şekilde düzeltilmiş olur.

71

HIZLI PROTOTİP

FDM TITAN

HIZLI PROTOTİP CİHAZI

Üretici: Startasys/USA

Yılı: 2005

İşlemler: Hızlı Prototip

Tezgah Özellikleri

ABS, polycarbonate, polyphenylsulfore gibi gerçek mühendislik parçaları ile

fonksiyonel üretim

406*355*406 mm modelleme ölçüleri

Katman kalınlıkları: ABS-0,127 veya 0,254 mm

Polycarbonate-0,178 veya 0,254 mm

Polyphenylsulfore-0,254 mm

ABS parçalarda su ile destek malzemelerini ayrıştırabilme

127 mm’ye kadar olan parçalarda 0,127mm

127’den büyük ölçülerde her 1mm için 0,0381mm hassasiyet

Insight yazılımı ile etkin katman düzenleme

72

EDEN 350

HIZLI PROTOTİP CİHAZI

Üretici: Objet Geometries Ltd/İsrail

Yılı: 2005

İşlemler: Hızlı Prototip, 3-D printer

Tezgah Özellikleri

Full care 720 şeffaf, verablue verowhite opak, tangoblack tangogray kauçuk benzeri

esnek malzeme çeşitleri ile kavramsal model oluşturma

340*340*200 mm modelleme ölçüleri

0,016 mm katman kalınlığı

Geometri, parça yönü ve büyüklüğüne bağlı olarak 0,1-0,3 mm hassasiyet

X ve y eksenlerinde 600 dpi, z ekseninde 1600 dpi çözünürlük

Tüm malzemeler için tek bir destek malzemesi kullanımı

Malzeme çeşitleri arasında hızlı ve kolay geçiş imkanı

Basınçlı su ile kolay destek malzemesi kullanımı

Objet Studio yazılımı ile etkin katman düzenleme

SİLİKON KALIP HAZIRLANIŞI

73

Objet Hızlı Prototip Cihazın’dan çıkan master parçalara önce astar çekilir, arkasından

cilalama (Parçanın silikondan rahatça çıkması için) yapılır. Parça yüzeyi ne kadar düzgün

olursa kalıptan çıkacak kopyalar da o kadar düzgün olacaktır.

Master parçanın silikon kalıptan kolayca ayrılabilmesi için delik olan bölgelerin, ince

fakat yeterli dayanıma sahip bir bant kullanılarak kapatılması gerekir. Malzeme akışının

yapılacağı yolluk girişi her zaman master parçanın arka veya iç yüzeyine uygulanmalıdır.

Master parçanın en yüksek noktasına malzeme akışı anında silikon kalıbın içinde sıkışan

havanın tahliyesi için hava kaçış çubuğu uygulanmalıdır.

Silikon kalıbı oluşturabilmek için master parçaya uygun döküm kalıbı hazırlanmalıdır.

Master parçanın dış boyutlarına 3-4 cm daha eklenerek döküm kalıbının ölçüleri çıkartılır.

İçine 0,1 oranında katılaştırıcı eklenen silikon malzeme silikonun kabarması son bulana kadar

vakum altında MCP’de bekletilmelidir. Prototip malzeme döküm kalıbının içine havada

duracak şekilde yerleştirilir. Vakum cihazından alınan silikon yavaş ve sabit debide, önce

kalıbın altını dolduracak şekilde kalıba dökülür. Parçanın üstü kapatılana kadar alüminyum

kap doldurulur ve 40˚ C’lik fırında 8 saat küllenmeye (katılaşmaya) bırakılır.

Katılaşma sürecinin sonunda fırından çıkan silikon, döküm kalıbından ayrılır. Hava

kaçış çubukları ve yolluk dikkatlice çıkartılmalıdır. Daha sonra kalıp ayırma çizgisi takip

edilerek silikonun dış yüzeyine tükenmez kalem ile kesme yolu işaretlenmelidir. Alüminyum

kap açılarak içindeki silikon çizilerek parça silikon malzeme içinden çıkartılır. Kalıp, kesme

yolunun üzerinden kesin ve sivri uçlu bir bisturi ile açılmalıdır. Kesim işleminden sonra kalıp

baskıya hazır hale gelir.

SİLİKON KALIBIN BASKIYA HAZIRLANMASI

Kaliteli bir baskı için kalıbın temizliği çok önemlidir. Kalıbın içindeki en ufak toz, kir

basılacak parçayı bozabileceğinden, kalıp gereken şekilde temizlenmelidir. Basılan parçanın

silikonu etkilememesi ve parçanın kalıptan rahat ayrılabilmesi için kalıbın içine kalıp ayırıcı

sprey sıkmak gerekmektedir.

Spreyler sıkıldıktan sonra kalıp düzgün bir şekilde kapatılır. Yolluk girişlerinin ve

hava kaçış deliklerinin üzerine gelmeyecek ve kalıp deforme olmayacak şekilde sıkıca

bantlanır. Vakum altında ihtiyaca uygun reçine seçimi yapılır. Reçineler tartıldıktan sonra

kalıp vakum cihazının içine yerleştirilir. Hortum ve yolluk bağlantıları yapılır. Reçineler

74

kalıbın içine tamamen doluncaya kadar işlem devam eder. Kalıp vakum cihazından çıkartılıp

70˚C’lik fırında 45 dakika soğumaya bırakılır. Vakum altında döküm yapılarak elde edilen

parça kullanıma hazır hale gelir. Yeni parça için yukarıdaki işlemler sırasıyla tekrarlanır.

75

Termoset:geri dönüşü olmayan malzeme

Termoplastik : mum gibi erir yanmaz.

76

5-MAKİNA VE EL RAYBALARI

HSS (Yüksek hız çeliği )

Titanyum kaplı matkap

Raybalar delinmiş deliklerin daha temiz yüzeyli olarak çıkmasını sağlar. Makine rayblarında

çap 1,19 – 21 mm aralığında el raybalarında ise çap 3 – 24 mm aralığında kullanılır.

4- PAFTA


Paftalar belirli çaptaki millere diş açmaya yarar. Tezgahta ve elde yapılabilir. M1 – M24

aralığında ve inç biriminde matkaplar olarak kullanılır.

6-TIRTIL


Torna tezgâhlarında mil üzerine tırtıl çekmede kullanılır. Düz, sol, sağ, çapraz tırtıl olmak

üzere sınıflandırılır.

...................Kaynak yapılan yerde çatlak olup olmadığını anlamak için testler yapılır. Bunlar

penetrant ve röntgen testidir. Penetrant testinde yüzey kimyasal maddelerle temizlenir; yine

kimyasal kırmızı bir madde sürülerek bir saat kadar beklenir. Yüzey kırmızı madde silinenene

kadar tekrar temizlenir. Temizlenmiş yüzeye pudra yapısında bir sprey sıkılır. Eğer yüzyde

kırmızılıklar beliriyorsa kaynakta çatlaklar var demektir. Röntgen testi ise daha hassastır.

Daha çok uçaklarda kullanılır........................

77

Atölye Raporu

Documents

Transcript of Atölye Raporu