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ASPECTOS DA APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO
CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Área temática: Gestão da Produção
Rodrigo Goyannes Gusmão Caiado
Gilson Brito Alves Lima
Osvaldo Luiz Gonçalves Quelhas
Resumo: A técnica MCC é ancorada em uma abordagem sistêmica focada na confiabilidade do nível do sistema para
o nível do equipamento ou peça, como ferramenta promotora de qualificação e comprometimento. Neste sentido, o
objetivo deste estudo é analisar a importância da metodologia “Manutenção Centrada em Confiabilidade”, no apoio
ao processo de gestão da manutenção. O artigo apresenta a descrição da aplicação em um caso exploratório,
desenvolvido em uma das prestadoras de serviço do segmento offshore. Como resultado da aplicação da MCC verifica-
se uma otimização da frequência de intervenções e melhoria do processo.
Palavras-chaves: MCC; Gestão da Manutenção; Falhas.
ISSN 1984-9354
XI CONGRESSO NACIONAL DE EXCELÊNCIA EM GESTÃO 13 e 14 de agosto de 2015
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1. INTRODUÇÃO
As paradas de manutenção são fundamentais na gestão de equipamentos que requerem vistorias
mais prolongadas e aprofundadas, sendo um processo estratégico importante para o planejamento da
manutenção dentro de uma planta industrial.
A necessidade do aumento da confiabilidade dos sistemas e equipamentos e seus meios de
manufatura tornou-se um atributo cada vez mais necessário e obrigatório às empresas que objetivam
atender os usuário de seus produtos ou de serviços e tem exerce crescente influência na percepção e na
avaliação da qualidade (SIMONETTI, 2010).
Segundo Amorim et al. (2014), para se tornarem, cada vez mais, competitivas, as empresas têm
investido incessantemente no aprimoramento de seus modelos de gestão, com o intuito de adotar as
práticas que sejam mais compatíveis com suas visões estratégicas e cultura organizacional. Neste
contexto, as práticas desenvolvidas na gestão da manutenção têm sido cada vez mais acionadas na
busca pela excelência, por apresentarem resultados mais concisos, além de, contribuir para redução dos
custos operacionais.
Para Nepomuceno (1989) apud Caiado (2011), confiabilidade é a probabilidade de um produto
(peça, equipamento, circuito) fabricado de conformidade com dado projeto operar durante um período
especificado de tempo (eventualmente o tempo de vida útil) sem apresentar falhas identificáveis, desde
que sujeito a manutenção de conformidade com as instruções do fabricante.
O objetivo deste artigo é analisar a importância da metodologia “Manutenção Centrada em
Confiabilidade”, no apoio a otimização do processo de gestão da manutenção em uma empresa
prestadora de serviços tecnológicos do segmento offshore.
Partindo desse pressuposto, esse trabalho,, com base na literatura, mostra um estudo de caso em
uma empresa do ramo petrolífero, em que se faz a análise da confiabilidade de uma ferramenta de
perfuração.
O presente artigo está dividido em cinco seções, iniciando com uma breve introdução, seguida
pela abordagem metodológica de construção do artigo. A seção posterior é a contextualização teórica
de Manutenção Centrada em Confiabilidade, etapas de implantação, comparação entre políticas de
manutenção e gestão da manutenção. O item seguinte apresenta o estudo de caso a partir da análise de
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falhas, análise da causa raiz e diagrama de pareto. Na quinta seção são apresentados as conclusões
acerca dos temas.
2. ABORDAGEM METODOLÓGICA
Essa pesquisa pode ser classificada como exploratória e descritiva. A pesquisa exploratória
porque o objetivo é levantar informações da área de manutenção e confiabilidade sobre as causas de
falha de uma ferramenta de perfuração, a fim de verificar a confiabilidade desta. É também descritiva
porque busca revelar aspectos das Manutenção Centrada em Confiabilidade, suas vantagens e
desvantagens. O método de elaboração da pesquisa é a pesquisa documental e bibliográfica.
O trabalho realizado é de caráter quali-quantitativo. A análise dos dados é realizada de forma
intuitiva e indutiva, por meio da análise qualitativa dos dados retirados de uma base de dados de
manutenção que registra todas as operações da ferramenta. E também emprega instrumentos
estatísticos para e análise de resultados como o Diagrama de Pareto.
A estratégia de pesquisa é um estudo de caso. A empresa objeto de estudo desta pesquisa
possui uma política formal de manutenção e é a unidade brasileira de uma organização multinacional
com desempenho expressivo no setor de óleo e gás.
O método de pesquisa utilizado é constituído por etapas que se sucedem e podem ser descritas:
Etapa 1: revisão de literatura, utilizando-se das palavras chave: Gestão da Manutenção e
Manutenção Centrada em Confiabilidade. Pesquisou-se no portal de periódico Capes, livros, teses,
dissertações e congressos como o CNEG, ENEGEP, SIMPEP e SIMPOI.
Etapa 2: estudo de caso no setor de manutenção e confiabilidade de uma empresa do setor de
óleo e gás e análise de uma ferramenta de perfuração usada pela empresa.
Etapa 3: Estudo dos tipos de falhas e contrução de tabela de causas raiz a partir do software de
manutenção e performance.
Etapa 4: Análise e priorização das principais causas de falha da ferramenta com o uso do
Diagrama de Pareto e proposição de soluções a partir de discussões com especialistas em manutenção,
gestores e operadores do software de manutenção.
3. MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
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Segundo Lessa (2004), a Gestão da Manutenção está diretamente correlacionada com a
rentabilidade. Na medida em que influência nos gastos relacionados com o produto, na vida útil das
instalações, na disponibilidade e operação dos equipamentos, garante a qualidade e melhora a
durabilidade destes.
A gestão da manutenção deve ter por princípio ser um apoio efetivo para conseguir a
excelência empresarial e contribuir com criatividade, flexibilidade, velocidade, cultura da mudança,
competência e trabalho em equipe, ou seja, a função manutenção não pode caminhar de forma isolada
do resto das funções da organização (FUENTES, 2006).
Na definição das políticas de manutenção, de acordo com Mathias (2005), podemos considerar
por exemplo:
Baseada na Condição: Manutenção planejada baseada no acompanhamento da condição ou
desempenho, é utilizada quando se dispõe de um parâmetro que permite o monitoramento da
deterioração ou do desempenho (vibração, por exemplo). Permite maximizar a vida útil dos
componentes e a disponibilidade do equipamento.
Baseada em Tempo Pré-fixados: Manutenção planejada, com intervenções do tipo
recondicionamento ou substituição programados com base em períodos de tempo pré-
determinados, definidos a partir da probabilidade de ocorrência de falha.
Oportunidade: Manutenção planejada em Tempo Pré-fixados, onde se executa a intervenção em
função da disponibilidade do equipamento por razões diversas.
Corretiva: Política onde não são tomadas ações pré-determinadas para evitar a falha. A ênfase é
dada para a correção eficiente do problema. Normalmente é utilizada com base na avaliação
econômica.
Segundo Gutiérrez (2005), o objetivo principal de um bom sistema de manutenção é a busca do
ponto ótimo entre o custo, a disponibilidade e a confiabilidade.
As expectativas de um bom sistema de manutenção são:
Reduzir os tempos de parada dos equipamentos e conseqüentemente as perdas de produção.
Permitir o melhor ajuste e a melhoria da operação dos equipamentos de modo a obter a melhor
qualidade dos produtos e serviços produzidos com a garantia do cumprimento dos parâmetros
de segurança e meio ambiente.
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Maximizar o ciclo de vida dos equipamentos, reduzindo o desgaste de peças e componentes e
conseqüentemente os custos de reposição.
Além disso, os de acordo com a literatura pesquisada os principais tipos de Estratégias de
Manutenção são:
Estratégia Conceito Vantagem Desvantagem
Reativa
(corretiva)
Manutenção "que se
executa até a
quebra".
Baixo Custo Aumento de custos devido a interrupções
não planejadas de equipamento
Menos pessoal
Aumento do custo do trabalho,
especialmente se as horas extras são
necessárias.
Custo envolvido com o reparo ou
substituição de equipamento
Possível equipamento secundário ou
processo danificado devido a falha do
equipamento.
O uso ineficiente de recursos humanos
Preventiva
Ações executadas
em uma medida de
tempo ou execução
de uma máquina em
um calendário que
detecte,
impossibilite ou
atenue a degradação
de um componente
ou sistema com o
objetivo de sustentar
ou aumentar sua
vida útil, através do
controle da
degradação para um
nível aceitável.
Custo efetivo em muitos processos de
capital intensivo Trabalho intensivo.
A flexibilidade permite o ajuste de
manutenção periodicamente.
Falhas catastróficas continuam prováveis
de ocorrer.
Aumento do ciclo de vida do
componente.
Inclui operações de manutenção
desnecessárias.
Economia de Energia.
Potencial de danos acidentais nos
componentes na realização de
manutenção desnecessárias.
Redução do equipamento ou falha no
processo.
Previsão de redução de custos de
12% a 18% em relação ao programa
de manutenção reativa.
Preditiva
Medidas que
detectam o início do
mecanismo de
degradação,
permitindo assim
que os estressores de
causalidade sejam
eliminados ou
controlados antes de
qualquer
deterioração
significativa no
estado físico do
componente
Diminuição de custos de peças e de
trabalho.
Aumento do investimento na formação de
pessoal
Aumento da vida útil do componente
/ disponibilidade
Aumento do investimento em
equipamentos de diagnóstico.
Permite a preferência de ações
corretivas.
Potencial de economia não é facilmente
visto pela administração.
Redução de equipamento ou de
parada no processo
Melhor qualidade do produto.
Melhoria da moral do trabalhador.
Melhoria do trabalhador e segurança
ambiental.
Economia de Energia
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Previsão de redução de custos de 8%
a 12% sobre o programa de
manutenção preventiva.
MCC
Abordagem
sistemática para
avaliar uma
instalação de
equipamentos e
recursos para melhor
união dos dois,
resultando em um
alto grau de
confiabilidade e
facilidade de custo-
efetividade
Pode ser o programa de manutenção
mais eficiente
Pode ter custo inicial significativo,
treinamento, equipamentos, etc
Custos mais baixos, eliminando a
manutenção desnecessária ou revisão
Potencial de economia não é facilmente
visto pela administração
Minimizar a freqüência de revisões.
Redução da probabilidade de falhas
de equipamentos súbita.
Capaz de concentrar as atividades de
manutenção em componentes críticos
Aumento da confiabilidade dos
componentes.
Incorpora a análise da causa raiz.
Quadro 1 – Estratégias de Manutenção
Fonte: Adaptado de Lingham (2009)
Segundo Queles (2007) et al., a metodologia MCC constitui-se em uma ferramenta técnico-
científica que otimiza a gestão da manutenção ancorada numa abordagem sistêmica focada na
confiabilidade; do nível do sistema para o nível do equipamento ou peça. Esta ferramenta designa
propor tipos e periodicidades de manutenção adequada a determinado ativo, racionalização dos custos
de manutenção e otimização da freqüência das intervenções com vista à redução da chance de falhas.
Segundo Júnior et al (2001), a metodologia de MCC baseada em risco começa pela avaliação
da criticalidade dos sistemas e sub-sistemas objetos da análise. Verifica-se o nível de risco sistêmico
da instalação sem descer ao detalhe do componente físico. Em seguida, entra-se na fase da análise
detalhada, com aplicação da técnica FMEA associada à análise de risco dos modos de falha. O objetivo
da FMEA com análise de risco é identificar e avaliar a criticalidade dos modos de falha dos diversos
componentes físicos, com foco nos efeitos das falhas e seu impacto na função dos sistemas e sub-
sistemas. Na seqüência, com base nos parâmetros de falha (modos de falha, causas, efeitos,
criticalidade), são definidas as tarefas de manutenção preventivas e corretivas, visando preservar as
funções dos sistemas e subsistemas.
Uma revisão da análise de risco deve ser feita após a definição das tarefas de manutenção, de
modo a aferir qualitativamente a efetividade das tarefas selecionadas.
1) Coleta de dados e documentação
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Nessa fase inicial são coletados todos os documentos e informações úteis à aplicação da
metodologia, quais sejam: Fluxogramas, manuais, data sheet de equipamentos, planos de manutenção
atuais, dentre outros.
2) Screening analysis (análise de cenários)
Análise qualitativa, cujo objetivo é identificar na planta em estudo quais os sistemas que têm
risco alto/médio e quais têm risco baixo. Nesse caso, os primeiros seriam submetidos a analise
detalhada na seqüência do método, enquanto aos sistemas de risco baixo seriam associadas tarefas
operacionais ou mesmo definidos como manutenção corretiva.
3) Identificação dos sub-sistemas
Os sistemas são divididos em sub-sistemas, criando-se módulos de análise com características
funcionais comuns. É comum grandes equipamentos serem tratados como sub-sistemas.
4) Definição das fronteiras do sistema e sub-sistemas
Definição física do limites de contorno do sistema e subsistemas analisados. É importante
definir física e pontualmente os limites e fronteiras do estudo. Caso contrário corre-se o risco de se
estender desnecessariamente a análise.
5) Hierarquia funcional dos componentes e subsistemas
Definição de uma estrutura física hierárquica, de todos os componentes físicos das diferentes
disciplinas (mecânica, elétrica, instrumentação e outros).
6) Análise detalhada de MCC - FMEA & Risk analysis
Estudo dos modos de falha dominantes e seus possíveis efeitos. Os modos de falha são
submetidos a uma análise de risco, por meio de matrizes de tolerabilidade dos riscos relacionados à
segurança, meio ambiente, perda de produção e imagem / custo do reparo. Classificação do risco de
cada modo de falha, segundo as categorias de risco citadas.
7) Análise detalhada de MCC - Estratégia de manutenção e definição de tarefas
Definição das tarefas de manutenção aplicáveis, com base nas causas de falha e nas
características dos modos de falha (oculta, evidente etc.) e aplicação de critérios de
confiabilidade/disponibilidade para otimização das tarefas de manutenção.
8) Implementação do plano
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Formulação dos procedimentos de manutenção, treinamento de pessoal, programação das
atividades, dentre outras ações, para a implementação do novo plano.
9) Acompanhamento
Estabelecimento de indicadores, de modo a avaliar o desempenho dos equipamentos e sistemas
após a implementação do novo plano de manutenção preventiva. Reavaliação das atividades de
manutenção, com possíveis mudanças na periodicidade ou conteúdo das tarefas.
Figura 1 – MCC baseada em risco – Hierarquia técnica funcional
Fonte: Adaptado de Júnior et al (2001)
Segundo Felippe (2005), o método MCC oferece numerosos benefícios, quais sejam:
Melhoria da disponibilidade das unidades geradoras;
Ganhos econômicos devido à redução do volume de manutenção preventiva (MP);
Uma reorientação da tradicional MP para tarefas de monitoramento em operação com
base nas condições do equipamento;
Maior “sinergia” entre equipes de operação e manutenção;
Um ranking de falhas e de tarefas de MP, simplificando a decisão e o planejamento da
manutenção;
Planta
Sistema
Subsistema
Componente
Tipo do
componente
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Recentrar a manutenção ao justo necessário, ou seja, nem sobre-qualidade nem sub-
qualidade para os equipamentos de geração de energia.
Ainda conforme Felippe (2005), as etapas de implantação seguem a ordem cronológica da
execução das atividades conforme o quadro abaixo. Para cada etapa observou uma evidência. Nos itens
seguintes descreve-se resumidamente cada etapa do estudo.
Etapas O que se evidencia em cada fase?
Definição da política de manutenção
focada a partir dos objetivos da MCC às Usinas
Térmicas (cenário realístico)
Melhoria contínua dos processos tem
forte impacto na função manutenção
(inclusão da manutenção preditiva)
Treinamento de coordenadores
facilitadores e especialistas
Capacitação das equipes para MCC
(one-on-one on site mentoring)
Seleção de equipamentos e/ou
sistemas
Grau de comprometimento dos
equipamentos em relação a
disponibilidade, meio
ambiente,segurança, custos de
manutenção
Formação dos grupos de trabalho Equipe com habilidade para conduzir os
trabalhos de MCC
Organização dos trabalhos Logística da empresa sem restrições para
a aplicação da MCC
Análise disfuncional e criticidade
Preservação da função, como o
equipamento falha, como deve-se
contornar o modo de falha crítico
Seleção de tarefas de manutenção Tarefas otimizadas focadas para coibir o
modo de falha
Implantação das instruções técnicas no Plano de
Manutenção Preventiva (PMP)
Análise do desempenho do PMP
segundo o método MCC
Feed-back ao método MCC
Recentrar ao justo necessário o PMP
(tendência: visão estratégica de ciclo de
vida dos equipamentos e RBI)
Quadro 2- Quadro de Etapas x Evidências Fonte: Adaptado de Felippe (2005)
Segundo Esteves et al. (2005), o foco da visão da MCC não é a preservação da operação plena
do ativo mas sim a preservação da sua capacidade em não permitir que o sistema onde ele está inserido
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deixe de cumprir suas funções, deixando assim de colaborar para o desempenho global da planta. Toda
uma teoria foi construída com base nos paradigmas da MCC. Em tese a técnica leva à elaboração de
planos mais equilibrados e que agregam efetivamente valor ao processo em termos de custeio, de
confiabilidade e de capacidade de produção.
Segundo Fernandes (2005), a metodologia de MCC é uma forma eficaz de escolher a melhor
política de manutenção e estabelecer o plano de manutenção mais adequado para cada equipamento,
pois estuda as funções e falhas funcionais de cada item, relaciona as causas das falhas com respectivos
efeitos e define ações pró-ativas de manutenção, observando aspectos de qualidade, segurança, meio
ambiente e produção.
Com este método a empresa desenvolve conhecimento profundo sobre o equipamento,
compreendendo seu contexto operacional, as implicações sobre a comunidade, as práticas operacionais
vigentes e os padrões de desempenho desejados. Participa do estudo um grupo de profissionais
multidisciplinar que estabelece plano de manutenção compatível com o risco que a empresa deseja
assumir (CAIADO, 2011).
Segundo Júnior et al (2001), em essência, a metodologia de MCC pode ser distinguida da
prática tradicional pelo seu enfoque nos elementos a seguir:
Preservação da função do sistema.
Identificação das falhas funcionais e dos modos de falha dominantes.
Priorização das falhas funcionais de acordo com as suas conseqüências.
Seleção criteriosa das tarefas de manutenção tecnicamente aplicáveis e custo-eficiente.
4. ANÁLISE DA APLICAÇÃO DA MCC NO CASO EM ESTUDO
A empresa analisada opera em mais de 90 países oferecendo à indústria do petróleo e gás
atividades de consultoria de reservatórios e produtos e tecnologias para perfuração e avaliação,
completação e produção. É um fornecedor líder de tecnologia de alto desempenho que cria valor para
seus clientes reduzindo custos e riscos, melhorando e aumentando a recuperação final.
O seguimento em que foi feita a pesquisa se insere na área de suporte, mais especificamente no
setor de R&M (sigla da língua inglesa para manutenção e confiabilidade).
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Dentre as principais atividades de R&M podem-se citar as seguintes ferramentas:
Métodos: DMAIC; PDCA.
Análises: Diagrama de Yshikawa ou Espinha de Peixe; Mapeamento de causas.
Medição: Gráfico de Pareto;
Definição: 5W 1H;
Prevenção: FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), análise do tipo e efeito de falha;
No presente artigo, as análises foram feitas a partir de uma ferramenta utilizada para perfuração
direcional rotatória, que oferece o potencial para perfurar seções horizontais longas mais rápido e com
mais segurança.
A ferramenta analisada permite maior demanda de poços a serem economicamente perfurados
e a um baixo risco. Hoje, muitos poços ao redor do mundo confiam na capacidade de direção precisa
desses sistemas para atender os objetivos do projeto-chave de eficiência, produtividade e recuperação,
o que mostra ser a confiabilidade, o fator base para atender às necessidades de clientes, acionistas e
garantir um lugar seguro e confortável para às gerações futuras.
Além disso, a companhia utiliza uma aplicação para rastrear os equipamentos e dados de seu
ciclo de vida, um software de Manutenção e Performance. Com este software, é possível obter
registros das ações de manutenção realizadas, visualizar o histórico do equipamento, reportar falhas e
anexar documentos, o que possibilita dados precisos e confiáveis.
Com base no software, obteve-se os registros de falhas da ferramenta de perfuração em análise
por meio dos números dos incidentes de trabalho, permitindo a análise de causas raiz da falha, a
priorização das falhas mais críticas com o Diagrama de Pareto e por fim a geração de soluções para os
principais problemas analisados.
4.1 Análise dos Tipos de falhas
Na empresa em estudo, o software de manutenção e performance classifica as falhas de acordo
com o Quadro a seguir:
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Termo Descrição
Interna Falha conhecida apenas pela empresa
IADC
(International
Association of
Drilling
Contractors)
Quando a ferramenta não consegue prevenir dados em
tempo real de acordo com as especificações. Dados
obtidos a partir da memória são irrelevantes na
determinação de falhas; apenas dados em tempo real
contam. Esse tipo de falha deve ocorrer quando a falha
está abaixo da mesa rotativa. Nota-se que qualquer falha
de equipamentos da superfície são contados apenas se o
defeito não for sanado no prazo de 30 minutos.
Não-IADC
Todas as outras falhas de equipamento que não tem que
ser marcadas como falha IADC e onde o equipamento
não foi operado fora das especificações. Falhas
encontradas no piso da sonda, ou seja, problemas
detectados também quando a ferramenta não está entre as
manobras da mesa rotativa.
Fora da
especificação
(OOS – Out of
specification)
Falhas fora da especificação causadas por uma condição
não especificada ou desgaste e rompimento anormal (não
necessariamente fora da corrida especificada)
Manobra
Quando a ferramenta é puxada para fora do poço devido a
falha. Somente um serviço pode ser escolhido como
causa da manobra para a falha.
Quadro 3 – Tipos de Falha
Após definir as falhas, com o software consegue-se fazer uma busca do tempo produtivo da
ferramenta, podendo assim definir a eficiência de partes da ferramenta.
O tempo de trabalho pode ser categorizado em Tempo Não Produtivo (TNP) e Tempo
Operacional (TO), que representa o tempo produtivo da ferramenta. O TNP pode ser causado devido a
uma falha gerada pela empresa, dentro da especificação (IADC) ou devido a uma falha gerada quando
o cliente exige mais do que é especificado pela ferramenta (OOS). Com a análise do tempo
operacional é possível verificar a confiabilidade da ferramenta.
4.2 Falhas da Ferramenta por Causa Raiz
O Método da Causa Raiz, conhecido como diagrama de causa e efeito, diagrama de Ishikawa
ou diagrama de espinha de peixe foi desenvolvida na década de 40 por Kaoru Ishikawa na
Universidade de Tóquio e tem como objetivo representar as possíveis causas que podem levar a um
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determinado efeito. Este método é geralmente visto como uma ferramenta de melhoria contínua e
consiste em tomar medidas corretivas apropriadas, medir para garantir que a ação corretiva foi eficaz e
continuar a melhorar os processos.
Usando-se os números de incidente dos trabalhos envolvendo a ferramenta de perfuração no
software de manutenção, chegou-se a tabela abaixo:
Fator Humano Equipamento Acumulado
Fora de Especificação 13 0 45%
Falha de Componente 0 6 66%
Não seguimento de
procedimento 3 0 76%
Projeto 0 3 86%
A ser determinado 1 1 93%
Procedimento
Inadequado 1 0 97%
Treinamento 1 0 100%
Tabela 1 – Causa Raiz – Fator Humano x Equipamento
Fonte: Elaboração do Autor
A Tabela 1 mostra quais são as causas raiz para a falha da ferramenta de perfuração analisada,
permitindo verificar as principais razões para as falhas.
4.3 Priorização e Análise das Falhas
Posteriormente, é montado um gráfico de frequências de falhas e usa-se o diagrama de Pareto,
a fim de encontrar-se os principais responsáveis pela falha do equipamento. O Diagrama de Pareto e
sua análise são utilizados para definir prioridades e consiste em uma técnica estatítica que auxilia na
tomada de decisão, permitindo à empresa selecionar um pequeno número de falhas quando há um
grande número. As informações sobre as causas e efeitos são pesquisadas e dispostas em tabelas que
mostram a participação de cada causa no total de efeitos. As falhas priorizadas são as de maior
importância e geralmente representam 20% do total de falhas que são responsáveis por causar a maior
parte do efeito
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Figura 2 - Gráfico de Pareto – Fator Humano x Equipamento Fonte: Elaboração do Autor
O gráfico de Pareto exposto na Figura 2 demonstra que as principais causas de falha na
ferramenta de perfuração são primeiramente a existência de falhas OOS que podem ser explicadas por
um desgaste ou rompimento anormal.
A Tabela 2 a seguir mostra o total de falhas de serviço em que o responsável é o fator humano
e o total de falhas de produto em que o responsável é o próprio equipamento.
Fator Humano Equipamento
Total 19 10
Tabela 2 – Total Fator Humano e Equipamento
Fonte: Elaboração do Autor
Com a Tabela 2, foi possível construir o gráfico da Figura 3 que mostra percentual de falhas
por fator.
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Figura 3 - Gráfico Pizza - Fatores da Causa-Raiz
Fonte: Elaboração do Autor
Dessa analise, percebe-se que o fator humano tem sido o principal responsável pela falha
apresentada, o que mostra que a ferramenta em análise possui alta confiabilidade.
A partir de discussões com especialistas em manutenção, gestores e operadores do software de
manutenção, foram propostas algumas iniciativas locais com o intuito de diminuir a taxa de falha da
ferramenta e com isso aumentar sua confiabilidade. Algumas das soluções propostas foram:
Implementação de uma área de suporte técnico para minimizar erro humano;
Treinamentos de como reagir em casos de vibração;
Treinamentos nos Ativos sobre condições fora de especificação;
Mentoria a novos operadores no campo;
Implementação de níveis maiores de manutenção (Eletrônico e Unidade Hidráulica).
Implementação do Lean Sigma
5. CONCLUSÕES
Dessa forma, entende-se que os fatores de sucesso da gestão da manutenção são diretamente
impactados sobre como são gerenciados os assets (ativos), de como o estoque está sendo gerenciado e
se o plano de manutenção de cada equipamento está sendo cumprido.
No que se refere ao objetivo específico deste trabalho, pode-se afirmar que foi completamente
alcançado, pois a proposta foi desenvolvida e analisada na empresa em estudo através do levantamento
dos dados necessários. Os ganhos de confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos são a principal
vantagem do uso da manutenção centrada em confiabilidade, pois devido ao grande volume de
produção exigido, os prejuízos obtidos por paradas não programadas podem chegar a valores
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expressivos. A MCC trata-se, portanto, de uma técnica que com certeza estará presente em empresas
que procuram pelos melhores resultados e competitividade no mercado atual.
Além disso, conforme foi analisado para que a gestão da manutenção seja bem implementada
na prática é extremamente importante o treinamento dos técnicos não só nos equipamentos como nos
sistemas informatizados, o que garante armazenamento dos dados de histórico dos equipamentos e
levantamento dos custos de manutenção.
A pesquisa mostrou que a empresa estudada vem trabalhando na otimização do fluxo da
manutenção e implementação do Lean Sigma, cujo principal objetivo é evitar desperdícios de tempo
durante a manutenção para que o equipamento ou sistema retorne mais rapidamente à
operacionalidade. Com isso, há um foco também na redução de custos de manutenção sem a perda da
confiabilidade com a finalidade de proporcionar um serviço de alta performance e a um custo mais
favorável ao cliente. Isso mostra a importância que a MCC tem para o sucesso significativo desta.
REFERÊNCIAS
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