GRANULOMETRIA DEL AGREGADO FINO

AGREGADO FINOTAMIZ PESO

RETENIDO% PESO

RETENIDO% RETENIDO ACUMULADO

% QUE PASAMALLA

N°TAMAÑO

(mm)3/8" 9.5 0 0 0 100N° 4 4.75 14.5 2.9 2.9 97.1N° 8 2.36 77 15.4 18.3 81.7

N° 16 1.19 131.5 26.3 44.6 55.4N° 30 0.6 116 23.2 67.8 32.2N° 50 0.3 87.5 17.5 85.3 14.7

N° 100 0.15 41.5 8.3 93.6 6.4FONDO 32 6.4 100 0

SUMA 500 M.F 3.13

HUSO "C" GRANULOMETRICO DE LA ARENATAMIZ GRUESO "C"

MALLA N°

TAMAÑO (mm)

% QUE PASA

3/8" 9.5 100 100N°4 4.75 95 100N°8 2.36 80 100

N°16 1.18 50 85N°30 0.6 25 60N°50 0.3 10 30

N°100 0.15 2 10

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GRUESO

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

"AGREGADO FINO"HUSO "C" 1HUSO "C" 2

MALLA (mm)

% Q

UE P

ASSA

AGREGADO GRUESOTAMIZ PESO

RETENIDO% PESO

RETENIDO% RETENIDO ACUMULAD

O

% QUE PASAMALLA N° TAMAÑO

(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 100

1" 25 394.5 7.9 7.9 92.13/4" 19 1524 30.5 38.4 61.61/2" 12.5 2075 41.5 79.9 20.13/8" 9.5 811.5 16.2 96.1 3.91/4" 6.35 184 3.7 99.8 0.2

FONDO 11 0.2 100 0SUMA 5000 M.F 7.34

HUSO GRANUTOMETRICO DEL AGREGADO GRUESO ASTM 56

TAMIZ TAMAÑO NOMINAL (1" a 3/8")

MALLA N° TAMAÑO(mm) % QUE PASA1 1/2" 37.5 100 100

1" 25 90 1003/4" 19 40 851/2" 12.5 10 403/8" 9.5 0 15N°4 4.75 0 5

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL (SIMULACION 50-50)

AGREGADO GLOBALTAMIZ %

RETENIDO GRUESO

PESO RETENIDO

(50)

% RETENIDO

FINO

PESO RETENIDO

(50)

% RETENIDO

GLOBAL

% RETENIDO ACUMULADO

GLOBAL

% QUE PASA

GLOBALMALLA N° TAMAÑO

(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 0 0 0 100

1" 25 7.9 3.9 0 0 3.9 3.9 96.13/4" 19 30.5 15.2 0 0 15.2 19.2 80.81/2" 12.5 41.5 20.8 0 0 20.8 39.9 60.13/8" 9.5 16.2 8.1 0 0 8.1 48.1 52.01/4" 6.35 3.7 1.8 0 0 1.8 49.9 50.1N° 4 4.75 0.2 0.1 2.9 1.5 1.6 51.5 48.6N° 8 2.36 0 0 15.4 7.7 7.7 59.2 40.9

N° 16 1.18 0 0 26.3 13.2 13.2 72.3 27.7N° 30 0.6 0 0 23.2 11.6 11.6 83.9 16.1N° 50 0.3 0 0 17.5 8.8 8.8 92.7 7.3

N° 100 0.15 0 0 8.3 4.2 4.2 96.8 3.2FONDO 0 0 6.4 3.2 3.2 100 0

valor P: 50 valor A: 50

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

AGREGADO GRUESOHUSO ASTM 56 HUSO ASTM 56

MALLA (mm)

% Q

UE P

ASA

NORMA DIN 1045, AGREGADO GLOBAL

MALLA (mm)PORCENTAJE QUE PASA

I II III31.5 100 100 10016 62 80 898 38 62 774 23 47 652 14 37 531 8 28 42

0.25 2 8 15

MF. AGREGADO GLOBAL 5MF. AGREGADO FINO 3.13

MF. AGREGADO GRUESO 7.34

A 50%P 50%

A+P 100%

GRANULOMETRIA DEL AGREGADO GLOBAL 42.5-57.5

AGREGADO GLOBALTAMIZ %

RETENIDO GRUESO

PESO RETENIDO

(42.5)

% RETENIDO

FINO

PESO RETENIDO

(57.5)

% RETENIDO

GLOBAL

% RETENIDO ACUMULADO

GLOBAL

% QUE PASA

GLOBALMALLA N° TAMAÑO

(mm)1 1/2" 37.5 0 0 0 0 0 0 100

1" 25 7.9 3.4 0 0 3.4 3.4 96.63/4" 19 30.5 13 0 0 13 16.3 83.71/2" 12.5 41.5 17.6 0 0 17.6 33.9 66.13/8" 9.5 16.2 6.9 0 0 6.9 40.8 59.21/4" 6.35 3.7 1.6 0 0 1.6 42.4 57.6N° 4 4.75 0.2 0.1 2.9 1.7 1.8 44.2 55.8N° 8 2.36 0 0 15.4 8.9 8.9 53 47

N° 16 1.18 0 0 26.3 15.1 15.1 68.1 31.9N° 30 0.6 0 0 23.2 13.3 13.3 81.5 18.5N° 50 0.3 0 0 17.5 10.1 10.1 91.5 8.5

N° 100 0.15 0 0 8.3 4.8 4.8 96.3 3.7FONDO 0 0 6.4 3.7 3.7 100 0

valor P: 42.5 valor A: 57.5

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

AGREGADO GLOBALDIN lDIN llDIN lll

MALLA (mm)

% Q

UE P

ASA

NORMA DIN 1045, AGREGADO GLOBALMALLA (mm) PORCENTAJE QUE PASA

I II III31.5 100 100 10016 62 80 898 38 62 774 23 47 652 14 37 531 8 28 42

0.25 2 8 15

ENSAYOS

ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATOS

0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.00

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

AGREGADO GLOBALDIN lDIN llDIN lll

MALLA(mm)

% Q

UE P

ASA

PROPIED. FISCAS DE LOS AGREGADOSAG. FINO

AG. GRUESO

TAMAÑO MAXIMO 1/4" 1 1/2"TAMAÑO MAXIMO NOMINAL N°4 1"

MODULO DE FINURA 3.13 7.34ABSORCION (%) 1.01 0.43HUMEDAD (%) 0.6 0.35

PESO UNITARIO SUELTO(kg/m3) 1656.6 1457.9PESO UNITARIO COMPACTADO(kg/m3) 1838.8 1579.3

PESO ESPESIFICO(g/cm3) 2.62 2.72

MF. AGREGADO GLOBAL 5MF. AGREGADO FINO 3.13

MF. AGREGADO GRUESO 7.34

A 57.5%P 42.5%

A+P 100%

INTRODUCCION

La durabilidad del hormigón de cemento hidráulico se define como su

capacidad para resistir la acción de la meteorización, los ataques químicos, la

abrasión o cualquier otro proceso de deterioro. Un hormigón durable

conservará su forma, calidad y serviciabilidad originales al estar expuesto a su

ambiente

ALCANCE

Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de agregados para

determinar su resistencia a la desintegración por saturación en soluciones de

sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Provee información que ayuda a juzgar la

resistencia de los agregados sujetos a la acción climática, particularmente si es

que no existe información estadística de los materiales sujetos a las actuales

condiciones climáticas

Se llama la atención al factor que resulta del ensayo de las sales que difieren

considerablemente y se debe tener mucho cuidado en fijar límites apropiados en

cualquier especificación, la cual puede incluir requerimientos para estos ensayos.

EQUIPO DE TRABAJO

Tamices (de acuerdo al tipo de agregado)

Cesta cilíndrica de alambre (para sumergir el agregado en las soluciones)

Horno (temperatura uniforme 105 + 5°C)

Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra)

PREPARACION DE LAS SOLUCIONES

SOLUCION DE SULFATO DE SODIO

1. La Solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra químicamente pura

a un litro de agua (Foto No. 67)

2. La temperatura de la solución no debe pasar de 22°C ni bajar de 20° C.

3. Antes de su empleo la solución recién mezclada debe mantenerse a temperatura

constante durante 48 horas; para permitir la saturación, durante este período debe

agitarse con frecuencia.

4. Es esencial que en el fondo del recipiente haya una cantidad considerable de cristales

en exceso en todo momento para asegurar la completa saturación de la solución.

5. La solución debe tener una densidad relativa no menos a 1.151 ni mayor a 1.174; se

recomienda no emplear cada preparación de sulfato de socio para más de 10 ciclos de

ensayo.

SOLUCION DE SULFATO DE MAGNESIO

1. La solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra químicamente pura

a un litro de agua.

2. Se realizan los pasos que se indican en 1.2; 1.3; y 1.4.

3. La solución debe tener una densidad relativa no menor a 1,295 ni mayor a 1.308; se

recomienda no emplear cada preparación de sulfato de magnesio para más de 10 ciclos

de ensayo.

PREPARACION DE LA MUESTRA

AGREGADO FINO

1. Se considera agregado fino para el ensayo, a todo el material que pasa el tamiz 3/8” (9.51 mm.)

2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una temperatura uniforme de 105 + 5°C.

3. Se fracciona el material, y de cada fracción se toma 100 g. de masa.

AGREGADO GRUESO

1. Se considera agregado grueso para el ensayo, todo el material que se retenga en el

tamiz No. 4 (4.76 mm.)

2. Se saca el material hasta que mantenga la masa constante a una temperatura uniforme

de 105 + 5°C.

3. Se fracciona el material.

4. En caso de que alguna fracción tenga un % retenido parcial menor a 5%, no es

necesario realizar el ensayo para esa fracción y se tomará como desgaste el valor más

desfavorable de la fracción más próxima; esta consideración es aplicable tanto para

agregado grueso como para agregado fino.

5. En el caso de las fracciones de ¾” a 3/8”; 1 ½” a ¾”; 2 ½” a 1 ½”; las muestras no

pueden prepararse en ausencia de uno de las dos partes especificadas para el ensayo.

PROCEDIMIENTO

1. Se sumergen las muestras de agregado en la solución de sulfato de sodio o sulfato de

magnesio por un período de tiempo no menor de 16 horas ni mayor de 18 horas.

2. Se deben tapar los recipientes que contienen la solución con el objeto de evitar la

evaporación y/o la adición accidental de substancias extrañas

3. Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura a 21° + 1°C.

4. Se sacan las muestras de la solución y se secan al horno que mantengan la masa

constante (Foto No. 70). La temperatura de secado debe ser uniforme (105 +5°C); en este

paso se debe cuidar que las muestras no permanezcan en el horno más tiempo que el

necesario pues pueden producirse fuerzas excesivo de quebrantamiento a consecuencia

del exceso de secado.

5. Se debe continuar con las inmersiones y secados alternativos, hasta completar cinco

ciclos de ensayo.

6. Se sacar las muestras de la solución y se lavan cuidadosamente, hasta que no queden

restos de la solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.

7. Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.

8. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.

9. Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más fino de las mismas; en

el caso del agregado fino, para el grueso, la fracción 1 por el tamiz # 5, la 2 por el 5/16, la

3 por el 5/8, y la 4 por el 1 1/4.

10. Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada fracción.

CALCULOS Y RESULTADOS

1. Se calcula el porcentaje retenido parcial con respecto a la granulometría original del

agregado, el cálculo se realiza para cada fracción y con la siguiente relación:

% Retenido Parcial = Masa retenida parcial x 100

Masa total de muestra

2. Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz más fino después del ensayo; este valor se

calcula para cada fracción, con la siguiente fórmula:

% que pasa = Masa inicial – Masa retenida después del ensayo x 100/Masa inicial

3. Se calcula el porcentaje de desgaste parcial, con la siguiente relación:

% desgaste parcial = Porcentaje retenido parcial x % que pasa/100

4. El porcentaje de desgaste total del agregado a la acción de los sulfatos, es igual a la

suma de los porcentajes de desgaste parcial.

ENSAYO DE IMPUREZAS ORGANICAS

REACTIVOS Y SOLUCIONES

Solución de hidróxido de sodio (sosa cáustica). Esta solución se prepara

disolviendo tres partes en masa de hidróxido de sodio en 97 partes en

masa de agua destilada, dicromato de potasio (K2Cr2O7) y ácido sulfúrico

concentrado con una densidad de 1.84.

PROCEDIMIENTO

Se introduce la muestra seca de agregado fino en la botella de

vidrio.

Se agrega la solución de hidróxido de sodio y se agita

vigorosamente.

Se tapa la botella y se deja reposar 24 h. Después de este

tiempo de reposo, se determina el color de la solución que

queda sobre el agregado, como sigue:

Determinación de la coloración El color del líquido que queda sobre la muestra,

debe compararse con la solución normalizada que se tiene en el frasco lacrado y

se anota si es más clara, igual o más oscura que la solución normalizada.

La comparación del color puede hacerse colocando juntas las dos botellas y

viendo a través de ellas. Un aditamento adecuado para esta comparación puede

ser una caja, sin tapa, con su cara anterior abierta y con un vidrio esmerilado en su

cara posterior; en esta caja pueden colocarse los dos frascos, uno con la muestra

y otro con el color normalizado.

Al colocar esta caja frente a una luz blanca, es fácil comparar los colores. Cabe

decir que para definir con mayor aproximación la coloración del líquidode la

muestra de prueba al final del tiempo de reposo (24 h), se compara con la tabla de

colores patrón o con el juego de vidrios con coloraciones patrón, señalando entre

cuáles de ellas se halla o con cual coincide.

RECOMENDACIÓN:Información generalSe recomienda utilizar equipo de protección a la

hora del manejo de preparación de soluciones patrón, tales como guantes, goggles y

mascarillas para evitar intoxicaciones.

ENSAYO MALLA N° 200

1. Para este ensayo se realizaron los procedimientos siguientes con anterioridad:

Se obtuvo una muestra de agregado acatando lo recomendado por la Norma

ASTM D-75.

Se redujo la muestra de agregado fino utilizando el divisor manual para agregados

(Norma ASTM C-702).

Se secó la muestra de agregado fino en el horno a 110°± 5° hasta obtener un

peso constante.

Se determinó el peso seco de la muestra (Ws) el cual fue de 324,20 gramos.

Después se procedió a saturar la muestra con agua por más de 24 horas (el

volumen del agua debe ser mayor al volumen de la muestra).

2. Se colocó el tamiz de la malla N° 200

3. Se procedió a remezclar la arena y el agua con una espátula y se colocó la disolución

en la olla mediana.

4. Se procedió a realizar el lavado de la muestra de agregado fino, agitando

vigorosamente con el fin de separar las partículas más finas de las gruesas y el material

fino quede en suspensión.

5. Rápidamente se vertió el agua sucia sobre el conjunto de tamices con cuidado de no

derramar el material más grueso en estos.

6. Se vertió más agua a la olla con la muestra y se repitió el lavado hasta que el agua

salió clara.

7. Después de esto, se vertió el agregado fino de la olla y el de ambos tamices al

recipiente que los contenía originalmente para llevarlos al horno.

8. Se procedió al secado de la muestra lavada en el horno a una temperatura de 110° ± 5°

hasta obtener peso constante.

9. Se determinó el peso seco lavado.