中国铁路总公司文件铁总运〔2013〕35号

中国铁路总公司关于印发〈铁路机车Jll、J12钢

整体辗钢车轮技术条件〉的通知

各铁路局， 各专业运输公司， 各铁路公司（筹备组）：

现发布《铁路机车 Jll 、 J12 钢整体辗钢车轮技术条件》， 标

准性技术文件编号为：TJ/JW004一却13， 自2013年5月31日起

施行。

目 次

前盲 . . . . . . . . . . . . . . . ......….. ………目， . . . . . . . . . . . . . . 4

1 范围 ． ．． …………·目 ， ．． ． … ……..………－－－… 5

2 规范性引用文件 ．．．．．．．．．．．． . . . . . . . . . . . . . . . . . ; ...…..…·－－－…….... 5

3 交货状态...… …......... …··－－－….. ……．．． . . . . . . .. 5

4 型式尺寸极限偏差及公差 ． ．．．．．．．． ． ． ． ．．．． ， ．……· . . . . . . . . 6

5技术要求和检验方法 . . . ......… . . .……………. . . . . . . . 6 6检验规则 ．．．．．．．．．． ， ． ．－…………… －－… E … E 目 ， ．．．．． ， ． ......... 14 7 标记..…………··目 ， ．．．．． ， ， ．．．． ........…………...……... ….. 15

8 质量合格证明书 ． .............. …...……· . . . . . . . . . . 17

9 质量保证．．．． ． ． ． ．． ． ．． ．． ． ．．． ．．．．． ． ． ．．． · ·目 ， ．． ， ．．．． 17

10 包装和运输 ．． ． ． ． ．． ， ．．．． ． ．．． …......目 ， ........ .............. 17

附录A （规范性附录〕 ． ， ． ． …. . . . . . . . . . …...…...........…...….... 18

-3 一

前 言

本标准性技术文件按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准性技术文件由中国铁路总公司提出并归口。

本标准性技术文件由中国铁道科学研究院金属及化学研究所负责起草， 北车大连机车车辆有限公

司、南车戚墅堪机车有限公司、南车株洲电力机车有限公司、北车大同电力机车有限责任公司、马鞍山

钢铁股份有限公司参加起草。

本标准性技术文件主要起草人·付秀琴、 张弘、 丛韬、 周建斌、崔银会

-4 一

铁路机草J11、 J12钢整体辗钢草轮技术条件

范围

本文件规定了车轮钢材料牌号为Jll和J12的中国铁路机车整体辗钢车轮〈以下简称车轮）的外型只寸及形位公差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标记、运输及质量证明书等。

本文件适用于内燃、电力机车用Jll、Jl2钢整体辗钢车轮的制造、订货、检验和验收。

2 规范性引用文件

下列标准所包含的条文通过本文件的引用而成为本文件的条文。凡是注明日期的引用文件，仅注明日期的版本适用于本文件．凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/T 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T 228. 1 金属材料 拉伸试验 第l部分2 室温试验方法GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229-2007, eqv ISO 148 1: 2006) GB/T 231. 1 2009 金属材料 布氏硬度试验 第l部分＝ 试验方法 （ISO 6506-1: 2005, MOD) GB/T 4161-2007 金属材料 平面应变断裂韧度Ki，试验方法CISO 12737:2005, MOD)

GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法GB/T 9445-2008 无损检测 人员资格鉴定与认证GB/T 10561 -2005 钢中非金属夹杂物显微评定方法 －标准评级图显微检验法CISO 4967: 1998,

IDT)

GB/T 11261 钢铁氧含量的测定 脉冲加热情气熔融－红外线吸收法GB/T 13298 金属显微组织检验方法GB/T 15822. 3 无损检测 磁粉检测 第3部分E 设备

GB/T 18838. 3 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求 第3部分z高碳铸钢丸和砂（GB/T 18838. 3-2008, ISO 11124-3: 1993, IDT)

GB/T 18838. 4 涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理用金属磨料的技术要求 第4部分z低碳铸钢丸(GB/T 18838. 4-2008, ISO 11124-4: 1993, IDT)

GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T 20066一2006, ISO 14284: 1996, IDT))

GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法GB/T 20124 钢铁 氮含量的测定 惰性气体熔融热导法

JB/T 10174 钢铁零件强化喷丸的质量检验方法TB/T 3031 铁路用辗钢整体车轮径向全截面低倍组织缺陷的评定ISO 5948 铁路车辆材料超声波探伤验收方法 （Railway rolling stock I川1aterial - Ultrasonic

acceptance testing)

3 交货状态

-5 一

未加工状态：除为满足订单中规定的技术要求而进行的机械加工外没进行任何机械加工。

粗加工状态：车轮已进行了机械加工， 但尚未进行最终机械加工。

精加工状态·车轮进行了精加工（除轮毅孔外所有部分）。

4 型式尺寸极限偏差及公差

4. 1 型式结构、 规格和尺寸公差要求

车轮的型式结构及基本尺寸应符合供需双方签订的外形尺寸及尺寸公差要求的规定。

4. 2 交货重量

车轮按理论重量交货， 理论重量按供需双方签订的名义只寸加公差中值计算。

5 技术要求和检验方法

5. 1 车轮钢牌号和化学成分

5. 1. 1 要求

5. 1. 1. 1 车轮钢牌号和化学成分（熔炼分析）见表1。

表1 军轮铜牌号和化学成分

化学成分（质量分数）／%

牌号Cr

最大含量不超过c Mn Si

s Ni Cu Al

0.02 0.01 0 51～ o. 65～ 0 15～ 0. 15～ 0. 04Jll 0.25 0.25

0.56 0.80 0.40 0.25 。 5 。

0 60～ 0.60～ 0 15～ 0.02 0.01 0.04 Jl2 运0.25 0.25 0.30

0.67 0.90 1. 00 。 5 。

注 1, Cr+Mo+Ni'sO. 50% ， 钢水氢含量乓2.0× 10·•， 全氧含量罢王20× 10 •， 氮含量运70× 10 ••

Mo

0.08

0.08

0. 15

ι 、

0.04

注 2车轮钢牌号Jll 同 TJ江－01-04 «中国铁路机车用粗制整体辗钢车轮订货技术条件》中牢轮铜牌号 “3气

5.1.1.2 车轮成品的化学成分与熔炼分析的允许偏差见表2。

表 2 车轮成晶的化学成分与熔炼分析的允许偏差

牌号允许偏差〈质量分数〉／%

c Si Mn p s Cr Cu Mo Ni v Al

+O. 03 +O. 02 十0.03 +0.005 +0.005 +0.03 +0.03 +O. 03 +0.01 十0.01Jll

-o. 02 -o. 02 -0.03 0.000 0. 000 -0.03 0.00 0.00 -0 01 0.00

+0.03 十0.02 +O. 03 +0.005 +0.005 +0.03 +O. 03 +O. 02 +O. 03 +O. 01 +0.01Jl2

-0.02 -0.02 -0.03 0.000 0.000 0. 00 0. 00 0.00 0.00 。町 00 0.00

→ 6 一

5. 1. 2 检验方法

5. 1. 2. 1 车轮钢的熔炼化学分析应对每包钢水进行取样， 并应在每包钢水浇注时取出， 其分析结果应符合表2的规定。 每包取 一个试样， 其取样和分析检验按GB/T 20066和GB/T 223或GB/T 4336中的任一方法进行化学分析。 所有的分析均应注明其分析方法。5. 1. 2. 2 车轮成品化学分析可使用拉伸试样端部，按GB/T 4336、GB/T 11261、GB/T 20123和GB/T 20124

进行化学成分分析：或在轮辆公称直径处的踏面下30 mm处取不少于50 g的钢屑试样和棒样， 按GB/T 223进行化学成分分析。5. 1. 2. 3 钢水氢含量分析应按附录A规定的方法进行，全氧和氨的测量方法按照GB/T 223、GB/T 11261和GB/T 20124的规定进行．

5. 1. 2. 4 当出现异议时 ， 按GB/T 223规定的化学分析方法进行仲裁。

5.2 牢轮制造

5. 2. 1 车轮应采用经炉外精炼和真空脱气处理的连铸坯 或模铸镀制造。 模铸绽钢绽应从底部浇铸。5.2.2 如采用模铸钢键制造幸轮， 应用切过头的钢锐， 切 头量应足以消除钢键两端影响车轮质量的有害部分， 钢键所有表面不应有影响轧制质量的缺陷。5.2.3 车轮应经整体锻造或轧制成型， 在热成形加热时， 应防止车轮钢坯过热 、过烧。 车轮热成形完成后应采取防止产生自点的措施， 如等温、 缓冷等。5.2.4 车轮应进行轮稠摔火和回火处理， 碎火时应防止辐板进水。

5. 3 力学性能

5. 3. 1 力学性能要求

经热处理后车轮的力学性能见表3。

表3 牵轮力学性能

车轮轮 稠 拉 伸 轮辅硬度／HBW

钢牌 抗拉强度尼 延1申率品 断面阳摔2号 /N/mm' ／%

Jll 叹P～1旺iO ;,e,13

J12 1010-、－1210 主唱

5.3.2 取样位置和检验方法

5. 3. 2. 1 拉伸性能

／%

注14

二三四

踊Jiff 4醒 菊固 转嫁中同寸伊亏1可吐出

抽回处 均划尘 确吏 音阪醒稻田

泣50 ,;;'20 2任卜·32 ""321 运30

主组5 运却 302～i34 ζ30

辐板神击值/J/cm'

m℃ -40·℃ 才知’C

注20 主唱

注10 主唱

轮稠拉伸试样直径d,;=15阳， 标距氏度L,;=4品， 取样位置见图1， 圈中标识的位置为精加工后车轮轮稠拉伸驭样位置， 对未加工或粗加工车轮取样时应考虑表面加工余量。 试验方法按GB/T 228. 1的规定进行。

一 7 一

单位为毫米

拉伸试样

图1 轮辆拉｛申试验取样部位

5.3.2. 2 轮辆硬度

5. 3. 2. 2. 1 轮铜断面硬度和轮缘断面硬度的测点位置见图 2， 图中标识的位置为精加工后车轮轮辅断

面硬度检测位置，对未加工或粗加工车轮检测时应考虑表面加工余量。轮辅断面硬度值为三个测点平均值。 试验方法按 GB/T 231. 1-2009 规定进行。5. 3.2.2. 2 轮稠硬度均匀性的检查应在车轮周向均布位置的四个轮辅断面硬度试样上进行， 每个试样的测试位置为图2所示踏面下 30mm 处三个测点，取三个测点的硬度平均值，试验结果为四个试样硬度

平均值之差的最大值。

固2 轮辅硬度测点位置

5.3.2.2. 3 轮搁表面硬度：

0 "'

单位为毫米

a) 未加工或粗加工车轮轮稠表面硬度视l点处打磨深度不得大于3 mm，为确保最终精加工后车轮

表面不残留测点打磨痕迹， 车轮的平面度〔翘曲度）应保证不大于2阻，

b) 精加工车轮在机械加工前进行表面硬度试验时， 轮辅表面硬度测点处打磨深度不得大于2 mm:

c) 精加工车轮在机械加工后进行表面硬度试验时， 布氏硬度压痕可以留在交货车轮表面，

d）测量轮稠表面硬度的压痕应位于轮稠外侧面上，检测位置如图3。因中标识的位置为精加工后

车轮轮榈检测位置，对未加工或粗加工车轮检视j时应考虑表面加工余量。

-8 一

5. 3.2.3 冲击性能

a一轮铜外侧面与踏面连接倒角下沿； b－硬度检测区域

固 3 轮辆表面砸度检测区域

单位为毫米

车轮辐板冲击试祥取自辐板，其取样部位和缺口方向见图4，图中标识的位置为精加工后车轮辐板

取样位置， 对未加工或粗加工车轮取样时应考虑表面加工余量。 试样尺寸10 mmX 10 mmX 55 酬， 采用

U型缺口，槽深2 mmo 试验结果取三个试样的算术平均值． 试验方法按 GB/T 229规定方法进行， 试验

温度误差为2 ℃～＋2 ℃。

冲击试样

回4 辐板冲击试验取样部位

5.4 显微组织、 晶粒度和非金属夹杂物

5.4. 1要求

单位为毫米

5. 4. 1. 1 车轮轮榈进行碎火与团火处理后，其显微组织应为细珠光体和少量铁索体， 实际晶粒度应优

于6级， 不应存在影响车轮使用性能的其它有害组织。

5. 4. 1. 2 非金属夹杂物试样中各类夹杂物级别应符合表4要求。

表4 非金属夹杂物级别

非金属夹杂物级别夹杂物类型

粗系 细系

A （硫化物类〉 运1. 5 运2.0

B （氧化铝类〉 三三1.0 ζ1. 5

c （硅酸盐类〉 :;::;1. 5 三三2

D （球状氧化物类〉 三三1.5 运2

B+C+D ζ3 ζ4

-9 一

5. 4. 2 取样位置和检验方法

5. 4. 2. 1 显微组织和晶粒度 试样的取样位置为图5中 f 试样，按GB/T13298规定的方法进行显微组织

检验，按GB/T 6394规定的方法进行品粒度 检验， 检验面应平行于轮稠侧面。

5.4.2.2 非金属夹杂物 取样位置按图5中的1＇

、2飞扩试样，检验面应平行于轮铜侧面，每个试样的检

验面面积应不小于200 mm气按照GB/T 10561-2005中的方法A和评级图I检验钢中的非金属夹杂物。

单位为毫米

固5 显微组织、晶粒度及非金属夹杂物取梓部位

注－ 圈中标识的位置为精加工车轮轮辆取样位置， 对未加工或粗加工车轮取样时应考虑表面加工余量a

5. 5 低倍组织

5. 5. 1 要求

车轮低倍试片上不得有自点 、 缩孔残余 、分层、裂纹、翻皮、异型偏析、异金属夹杂等。 一般疏松、中心疏松和偏析分别不应严重于TB/T 3031 中图1、图2和图3的限定。

各类非金属夹杂物应小于或等于2级。

5.5.2 取样位置和检验方法

车轮低倍试样可为车轮半径方向的轮辅横截面和辐板横截面，也可 为车轮半径方向 整个横截面，

检验按GB/T 22 6 1991规定的热酸浸方法执行。

5. 6 残余应力

5. 6. 1 要求

经热处理车轮轮榈中应存在残余压应力，在用切割法检验时，这种压应力的存在应使切割后两标记

点之间的距离至少缩减l mmc

5. 6.2 取样位置和检验方法

试样应为热处理后的整个车轮。用切割法进行残余应力 检验时，在用于检验的车轮轮榈内侧面厚度

的中心处冲两个标记点，其间距为100mm，然后从轮缘顶部向 轮毅孔径向切割，可用锯切或火焰切剖，

切割宽度应不 小于 2 mm，切剖面应在两标记点的中间 。 通过测量两个标记之间距离的缩减来检验残余

压应力。

5. 7 超声波探！先

- 10 一

5. 7. 1 要求

5.7.1.1 应对每一个车轮进行超声波探伤。超声波探伤应在最终热处理之后进行， 生产检验可使用自动扫查系统。5. 7. 1. 2 车轮轮辅内部不得存在大于或等于中 2 mm平底孔当量缺陷。5. 7. 1. 3 轴向衰减检验时， 由缺陷引起的底波衰减应不大于 4 础。5. 7. 1. 4 从事车轮超声波探伤的人员应按照GB/T 9445-2008 的规定参加技术培训并取得UT 技术资格证书。II 级或 II 级以上人员方可独立从事超声波探伤工作，I级人员应在 II 级或 II 级以上人员的指导下从事相关的超声波探伤工作。

5. 7.2 检验方法

按 ISO 5948 规定的车轮探伤方法进行检验．

5.8 表面质量

5. 8. 1 要求

根据其用途，车轮可进行全部或部分机加工，除规定位置应有标记以外，车轮表面不应显示有任何标记。

未加工或粗加工车轮表面存在的结疤、折叠、裂纹、压入物、缺肉等缺陷， 其深度不得影响精加工后车轮的精加工尺寸。 精加工后车轮表面不应有结疤、 折叠、 裂纹、压入物、 缺肉、毛刺等有害缺陷。

在用局部磨削或机械加工的方法消除表面缺陷时，磨修的凹痕处表面应向周围表面圆滑过渡，其深度不应超过3酬， 修正后的断面尺寸不应小子最小允许的断面尺寸．

车轮表面严禁使用铸、焊、喷涂、电沉积或化学沉积等工艺修整。

5, 8. 2 检验方法

表面质量可用肉眼或磁粉探伤等方法检验。

5.9 磁粉探伤

5. 9. 1 要求

5. 9. 1. 1 精加工车轮表面完好性通过磁粉探伤确定。 磁粉探伤范围为整个幸轮表面（轮毅孔不可观察的部位除外）。磁粉探伤应在最终机械加工之后及防腐处理之前进行。磁粉探伤检查之前，车轮表面应没有锈皮和油污。5. 9. 1. 2 车轮表面不应存在裂纹。非裂纹类表面缺陷最大允许长度为2 mm。不连续性磁痕显示可以用机械加工或磨削的方法去除，去除后的车轮需重新进行磁粉探伤。5. 9. 1. 3 应对车轮进行剩磁检查， 其剩磁不应大子。 7 mT.

5. 9. 1.4 从事车轮磁粉探伤的人员应按照GB/T 9445-2008的规定取得MT技术资格证书。II 级及 H 级以上人员方可独立从事磁粉探伤1作， I 级人员应在 II 级革n II 级以上人员的指导下从事相关的磁粉探伤E

作e

5.9.2 检验方法

5. 9. 2. 1 车轮磁粉探伤设备应符合GB/T 15822. 3规定。5. 9. 2.2 磁化装置应符合·

a）磁化装置应能在车轮整个表面激发合适的磁场，以便于发现各种取向的缺陷。激磁电流应足够大， 以在车轮表面激发出不低于2400 Alm 的磁场：

b）优先选用复合磁化方法，不应采用触头通电磁化方法：

- 11 一

c) 用Al 15/50型试片检验综合灵敏度时， 试片磁痕显示应清晰、完整。5. 9. 2.3 磁粉探伤应在暗室中进行。 紫外灯辐射的紫外光波长应主要分布在3 20 nm ～ 400阳， 中心波长为365 nm：检验处的紫外光辐照度应至少为1000 µ W/cm' ( 10 W/m勺。 暗室中的环境可见光照度不

应大于20 lxo

5. 9.2.4 磁粉探伤磁悬液应使用合适的载液和荧光磁粉配制而成． 荧光磁悬液浓度一般为0.I ml/100 ml ～0.4 ml /100 mlo

5. 10 愤丸

5. 10. 1 要求

5.10.1.1 根据用户实际要求，可对精加工车轮辐板表面进行喷丸处理，喷丸应在热处理之后进行。喷丸区域为车轮辐板的内外侧面。

5. 10. 1. 2 喷丸不应损害车轮装配部位和标记， 必要时喷丸时应采取相应的防护措施。

5. 10. 1. 3 在正常设计车轮的辐板外侧面靠近轮锻圆弧面处和辐板内侧面靠近轮辆因弧处的 C 型标准弧高度试片应产生不小于0.20 mm的平均弧高。

5.10.1.4 最短喷丸时间应足以保证喷丸表团达到C型标准弧高度试片100%表面覆盖率，表面覆盖率的定义见JB/T 101740

5. 10.2 检验

5. 10. 2. 1 喷丸强度按JB/T 1017 4进行检验。5. 10.2. 2 应用附在一个检验车轮上的C型标准弧高度试片来测定弧高，且每班或Sh至少测一次弧高。

5. 10. 2.3 复验如果某次检验达不到 o. 20阳 的C型标准弧高度试片弧高的要求，则可以进行两次复验，复验数据不应小于0.20 mmo 算出两次复验数据与该次检验数据的平均值， 不应小于0.20 mmo

5. 10.2.4 如果测定值不能满足 5.10. 2. 3规定， 则应采取纠正措施， 并在进行生产性喷丸前获得合格的测定值。 如果不合格检验的平均弧高是0.16 mm ～0. 19 mm， 则在上次合格检验和这次不合格检验之

间的时间内喷丸的后二分之一车轮应重新喷丸，喷丸时间应至少为正常喷丸时间的二分之一 ．如果平均弧高小于0.16 阳， 则在上次检验合格之后喷丸的所有车轮应重新喷丸， 喷丸时间为正常喷丸时间．

5. 10.3 钢丸及便携式愤丸机

5. 10. 3. 1 钢丸应为GB/T18838. 3或GB/T18838. 4 的铸钢丸。 喷丸机应有分离装置， 用以不断去除破碎的钢丸， 且应添加足够的新钢丸，以保证喷丸机内任何时候都至少有85弛的170号或更大尺寸的钢丸。

5. 10.3.2 可采用便携式喷丸机对车轮辐板上重新修整的区域进行重新喷丸，但不包括关键的过渡圆弧区域（正常设计车轮的辐板外侧面靠近轮载的圆弧处和辐板内侧面靠近轮辅的圆弧处，以及反向辐板设计车轮的辐板外侧面靠近轮辅的困弧处和辐板内侧面靠近轮毅的圆弧处〉。5. 10.3.3 便携式喷丸机应能在适当的喷丸时间内使得C型标准弧高度试片达到不小于0.20mm的平均

弧高。5. 10.3.4 使用便携式喷丸机时，每班或8h应用C型标准弧高度试片进行一次检验，检验结果应予以

保存。

5. 1 1 断裂韧性

5. 1 1. 1 要求

车轮应进行轮辆断裂韧性检验， 记录检测数据。

一 12 一

5. 11. 2 取样位置和检验方法

应从精加工后车 轮轮辆上按图6所示位置 切取6个试样。 试样应绕轮稠均匀分布， 采用GB/T 4161-2007 中切口尖端角度为 90

。 的山形缺口 CT30 试样。

单位为毫米

白町．

H

H呐由

的

D一公称直径

固6 轮辆韧性试样位置试验方法按 GB/T 4161-2007 的规定进行。具体试验条件如下za) 采用紧凑拉伸试样 CT ， 厚度为 30 mm (CT30 试样〉， 铝丝切割的缺口为具有 90

。 张角的山形缺口， 见 GB/T 4161-2007 图c. l;

b) 试验温度为＋15 ℃～＋25 ℃：c) 试样裂纹位移的测量按GB/T 4161 2007 中图4 进行；

d) 应力强度困子速率A且'IS应在0. 55 N/mn

韧性值应认为是根据载荷一位移数据中的最大载荷值f古计算得出的K，值。

5. 12 整体疲劳

5. 12. 1 要求车轮整体疲劳试验在辐板最大径向应力为土240 MPa 的试验应力下经过 lX 10

＇ 循环后， 用磁粉探伤检验车轮不应产生裂纹。每种车轮整体疲劳试验数量为2件。进行整体疲劳试验的车轮外表面应为精加工状态。

5. 12.2 试验装置

车轮整体疲劳试验装置应能使车轮辐板产生对称弯曲应力。辐板最大径向应力值指通过测量得到的可能萌生裂纹区域的径向应力：试验载荷通过测量可能萌生裂纹区域的径向应力来确定。

可采用试验装置 A 或者试验装置日 进行车轮疲劳试验。 试验装置 A 的原理如图 7所示， 试验装置 B

的原理如图8所示。

一13 一

7

6

5

4

3

2

1一设备连接板＇ 2→式验车轮：3－螺栓，4－央紧工装＇ 5一车轴； 6-一不平衡质量系统＇ 7一驱动电机．

留7 试验提置A

1－装配轴； 2一车轮试样； 3－工装垫板：4一紧固螺栓z 5－试验台法兰。

图B 试验装置B

5. 13 残余静不平衡

在交货状态下， 精加工车轮的最大残余静不平衡应满足表5规定。

表5 残余静不平衡要求及标记

时速条件 残余静不平衡／g • m 标记

v,;;120 ζ125 E3

120<V豆跚 王三75 E2

200<V� 运50 El

V>250 三三25 EO

6 检验规则

6. 1 车轮的质量检验由制造单位质量检查部门进行。

6.2 买方已授权的监测部门或代表有权参与制造单位车轮的所有生产过程的试验、检查、监测和验收，

有权进行抽检， 制造单位应提供车轮生产、 试验、 检验等工艺规程、技术标准、 资料和检测量具．

6.3 应按批检验， 在周期式热处理炉中生产时， 每批由同一钢号、 同一炉号、 同一热处理制度的车轮组成。 在贯通式连续炉中热处理时， 可将不同炉号的车轮， 按C+l/4Mn当量差不大于0.04 %， 且同一

尺寸的车轮纽批， 但每批车轮个数不得大于200个。

- 14 一

6.4 按表 6 所列项目进行检验， 其结果应符合本标准性技术文件规定。

表6 检验项目及数量

序检验类型 车轮检验数量

出厂 型式 检 验 项 目 检验或取样部位号

检验 检验批号 检验数量

./ ./ 熔炼化学分析 每个炉号 1 个 包括钢水中的氢含量分析

z ./ 」 成品化学分析 每批 1 个 踏面下 30m 处或拉伸试样的端部

3 ./ ./ 残余应力 每批 1 个

4 ./ ./ 拉伸试验 每批 1 个

5 ./ ./ 断面硬度 每批 1 个

6 ./ ./ 硬度均匀性 每 25 批次 1 个

7 ./ ./ 表面硬度 每批 逐个

8 ./ ./ 20℃辐板冲击 每批 1 个

9 ./ ./ 60℃辐板冲击 每批 1 个

10 ./ ./ 40℃辐板冲击 每批 1 个

11 ./ ./ 低倍组织 每批 1 个

12 ./ ./ 显微组织 每批 1 个

13 ./ ./ 晶粒度 每批 1 个

14 ./ ./ 非金属夹杂物 每批 l个

15 ./ ./ 超声波探伤 每批 逐个

16 ./ ./ 表面质量 每批 逐个

17 ./ ./ 磁粉探伤 每批 逐个

18 ./ ./ 剩磁检验 每批 逐个

19 ./ 断裂韧性 ／ 1 个

20 ./ 整体疲劳 ／ 2 个

22 ./ ./ 外形尺寸 每批 逐个

23 ./ ./ 残余静不平衡 每批 逐个

24 ./ ./ 标记 每批 逐个

;1 ，”

J”

为必做项目： “－”

为不做项目。

6.5 在下列情况F应进行型式检验， 检验内容为表 6 中的全部检验项目z

a) 新产品试制完成时，

按 5.6.Z 条

按图 1

按图 2

按 5.3.2.2.2 条

按图 3

按图 4

按图 4

按图 4

按 5. 5.2 条

按图 5

按图 5

按图 5

轮榈

车轮表面

车轮表面

精加工车轮

按 5.11. 2 条

整个车轮

按 4.1 条

按 5.13 条

按 7.2 条

b）制造工艺发生重太变化时（包括：更换车轮生产线、冶炼及浇注E艺装备，热处理工艺装各发

生重大变化， 军轮用钢坯来源发生变化）：

c）连续停产 24 个月及以上， 再重新投入批量生产时：

d) 用户为评估供方产品质量稳定性进行特殊要求时。

7 析、ic

7. 1 标记内容

车轮制造标记内容应包括z

一15 一

a) 轧制年份末两位数：

b）轧制月份；

c) 制造单位标记：

d）车轮钢代号：

e) 车轮型号：

f)烙炼炉号：

g) 车轮顺序号3

h) 检验人员标记。

若车轮精加工单位与车轮制造单位不同时，车轮精加工后应在轮辆外侧面按顺序补打制造标记和精

加工单位代号。

7.2 标记位置

每个车轮均应在轮稠外侧面或轮毅内侧面打印制造标记。 标记字体商为9 mm～ 15阳，字痕深为

0.2 mm～2酬 ， 制造标记排列顺序见图9o 车轮精加工单位与车轮制造单位不同时， 制造标记和精加工

单位代号标记顺序见图lOo热处理后的牢轮应采用冷打印方式打印标记。在轮桐外侧面打印的制造标记

应保证轮辆在磨耗到限时标记仍清晰可见。

2

- 16 一

.6 .7

。

I 一轧制年份， 2－轧制月份g 3一制造单位标记，4 －车轮钢代号z

5一车轮型号：6 烙炼炉罐号：7一牢轮顺序号； 8一检验人员标记．

图9 车轮制造标记排列顺序示意图

6

7

8

2 8

9

。

1 一轧制年份， 2一轧制月份I 3一制造单位标记 I 4一车轮钢代号 2

5一车轮型号z 6－熔炼炉罐号；7 车轮顺序号：8一检验人员标记z 9一精加工单位代号．

回10 车轮标记排列顺序示意图

8 质量合格证明书

8. 1 每批车轮应附有制造单位技术监督部门开具的质量证明书。

8.2 质量证明书应包括以下内容3

a) 制造单位名称：

b) 车轮规格和型号：

c) 车轮钢代号g

d) 车轮数曰：

e) 熔炼炉号：

f) 车轮顺序号：

g), 本文件规定的各项检验结果：

h) 出厂日期．

9 质量保证

在正常的加工、组装和使用条件下，车轮制造单位对车轮的制造质量负责，质量保证期为车轮自加

工组装之日起到车轮滚动圆报废直径止．

10 包装和运输

车轮应采用专用集装箱或用户〈买方〉与制造单位商定的包装方式运输，运输和存放过程中应防止

草轮受到腐蚀和机械损伤．

- 17 一

附 录 A（规范性附录〉

车轮钢水氢含量检现I]

A. 1 在线检测

A. 1. 1 测试方式

应在真空脱气操作结束后对钢包中的钢水氢含量采用定氢系统进行在线测定e

A. 1. 2 定氢系统组成

定氢系统由处理器装置、气动装置、氮气瓶、测抢、定氮探头等组成。

A. 1.3 检it］原理

测试时，将定氢探头浸入钢水中，载体气体（N，）通过与氢气结合吸收溶解在钢水中的氢气。在气动装置内，通过TCD （热传导率检测或热导计〉连续监控载体气体的导热性并将其转换成氢气分压力，然后转换成氢含量，这样处理器装置产生实时氢含量对时间的曲线，待测量曲线平直后处理器装置显示正确的氢含量。

A.2 化学分析法

A.2. 1 当采用化学分析法时，应在浇铸钢键或倒入中间包过程中取样。为符合技术条件的要求，应按下述四种方法之一进行取样2

a) 铜模：b) 二氧化硅吸管：c) 石英起泡管（透明石英因其吸湿性而被禁用〉：d) 埋入式探头法（采用热导探测器的载体气法〉－

A.2.2 分析方法如下·a) 在温度为650℃～1050-C范围内 “真空提取”b) 在650 ·c 土20 ℃时，将载体气注入钢液中＠所得到的含有氢的扩散气体被回收用于再循环和

分析。

A.3 其他要求

从事氢含量分析的操作者应经过专门培训。

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