國立高雄大學國際高階經營管理碩士(IEMBA)在職專班

碩士論文

BOM 製作與 MRP 流程優化之研究

以 C 公司為例

A Study of BOM and MRP Process Optimization

The Case of C Company

研 究 生蔡青松 撰

指導教授吳建興 博士

中華民國一 O 一年六月

致 謝

本論文能完成順利完成首先要感謝的是高雄大學吳教授建興先生於

研究期間給予諸多引導啟發與細心的指導從論文題目的選擇研究架

構的建立資料分析甚至口詴準備等過程中都給予我很大的協助與寶

貴的意見即使教授本身已經公務繁忙至極每當我完成一定的進度請教

授指導時教授總是在最短的時間回復我並給予明確的指導是我能順利

通過層層考驗進而順利完成論文之最主要原因同時口詴委員李亭林教授

與施武榮教授不吝指教提出本論文未盡完備之處並惠賤諸多寶貴意

見使得本論文更加完備在此表達十分的謝意

畢業多年能再重回學校學習實在是非常難得的機會與緣份在校期

間承蒙 各位教授諄諄的教導與指引使學生具有學術基礎與撰寫論文

的能力在此獻上深深的謝意對於同班二年所建立的同學情誼與課堂內

外的點點滴滴將是永難忘懷的回憶

進修期間繁忙課業多少會影響到工作業務的進行與推動承蒙服務

公司高階主管的支持與諒解讓我能完成學業謝謝您們最後將本文

獻給我摯愛的父母沒有他們的養育栽培就沒有今天的我謝謝 您

們

I

BOM 製作與 MRP 流程優化之研究 以 C公司為例

指導教授吳建興博士

國立高雄大學 資訊管理學系

學生蔡青松

國立高雄大學 國際高階經營管理碩士在職專班

中文摘要

在大陸地區不斷的調整基本工資的政策之下便宜的大陸勞工已經慢慢的成

為過去的名詞許多電子代工產業更是面臨不得不轉型的壓力而在以往的作業

流程中往往需要靠大量人力來作業的部份可藉由資訊科技的協助並透過軟

體自動化的應用達到提升作業效率及降低作業成本的目的然而當資訊系統

無法將作業單元完全串聯貣來時其作業效能必然會大打折扣因此如何透過

資訊流分析做到無縫聯結是改善軟體應用的重要工作之一本研究以 C個案

公司為例透過資訊流的分析與整合探討物料清單(Bill of material BOM)與物

料需求計畫(Material Requirement Planning MRP)流程優化模式以改善個案公司

的 BOM製作時效性不佳及人員作業錯誤導致材料成本增加等問題最後本研究

得到如下的結果(一) 在效率改善方面簡化 BOM製作流程將原本製作流程

簡化 80只需用原本製作時間的 20就可以完成一份 BOM(二)在降低成

本方面以 2011 年為例BOM自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來的

人工成本+材料成本將近 27萬 RMB (三)在提昇品賥面自 2011年 6月貣使用新

系統輔助人工作業後至今尚未發生人員作業疏失導致 BOM 做錯的事件發生

本研究模式可以做為個案公司及相關產業有關資訊化系統流程改善的參考

關鍵詞物料清單物料需求計畫流程改善資訊流分析

II

A Study of BOM and MRP Process Optimization

The Case of C Company

Advisor Dr Chien-Hsing Wu

Department of Information Management

National University of Kaohsiung

Student Ching-Sung Tsai

International Executive Master of Business Administration

National University of Kaohsiung

ABSTRACT

Upon the policy of continuity of basic labor wage adjustment by Mainland China

government cheap wage has been gradually a historical term in industries due to the

rapid economic growth In consequence many OEM industries are facing a difficulty

of change for survival Importantly information and communication technology can

be used to help the general operation processes which usually need lots of labors In

this concern software automation has been a solution to effectively enhance the

operation efficacy and reduce operation costs However when information system

lacks of linking a set of operations totally the supporting efficacy must be greatly

reduced Therefore how to adopt an information flow approach to this gap transition

becomes a critical issue when software application merit is concerned The research

thesis conducts a case study that proposes a model to analyze the information flow

and integration to optimize the BOM and MRP operations to reduce the manual

operation costs Research findings indicate that (1) in efficiency improvement the

operations have been reduced 80 implying that the operation time is reduced to be

20 of the original time to complete a BOM (2) in the cost down taking the 2011 as

an example the labor fee is saved for around 270000 RMB for the proposed model

(3) in the quality enhancement there is no BOM operation error happened since the

proposed model was put in service on June 2011 The research findings and

suggestions can be a valuable reference to the case company and similar industries

who are attempting to implement business process reengineering

Keywords Bill of material material requirement planning process improvement

information flow analysis

III

目 錄

中文摘要 I

ABSTRACT II

目 錄 III

圖 目 錄 IV

表 目 錄 VI

第一章 緒論 1

第一節 研究背景與動機 1

第二節 研究目的 6

第三節 研究流程 7

第二章 文獻探討 9

第一節 高科技產業 9

第二節 MRP流程 14

第三節 BOM製作 20

第四節 C 公司 MRP 流程現況 27

第三章 研究方法 30

第一節 研究架構 30

第二節 BOM 製作流程分析 35

第三節 MRP 流程分析 43

第四章 系統測詴與評估 47

第一節 BOM 系統功能說明與測詴 47

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴 51

第三節 BOM 系統有效性分析 56

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析 58

第五節 討論 59

第五章 結論 61

第一節 研究貢獻 61

第二節 研究限制 62

第三節 未來研究方向與建議 63

參考文獻 64

一中文部份 64

二網站部份 65

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

致 謝

本論文能完成順利完成首先要感謝的是高雄大學吳教授建興先生於

研究期間給予諸多引導啟發與細心的指導從論文題目的選擇研究架

構的建立資料分析甚至口詴準備等過程中都給予我很大的協助與寶

貴的意見即使教授本身已經公務繁忙至極每當我完成一定的進度請教

授指導時教授總是在最短的時間回復我並給予明確的指導是我能順利

通過層層考驗進而順利完成論文之最主要原因同時口詴委員李亭林教授

與施武榮教授不吝指教提出本論文未盡完備之處並惠賤諸多寶貴意

見使得本論文更加完備在此表達十分的謝意

畢業多年能再重回學校學習實在是非常難得的機會與緣份在校期

間承蒙 各位教授諄諄的教導與指引使學生具有學術基礎與撰寫論文

的能力在此獻上深深的謝意對於同班二年所建立的同學情誼與課堂內

外的點點滴滴將是永難忘懷的回憶

進修期間繁忙課業多少會影響到工作業務的進行與推動承蒙服務

公司高階主管的支持與諒解讓我能完成學業謝謝您們最後將本文

獻給我摯愛的父母沒有他們的養育栽培就沒有今天的我謝謝 您

們

I

BOM 製作與 MRP 流程優化之研究 以 C公司為例

指導教授吳建興博士

國立高雄大學 資訊管理學系

學生蔡青松

國立高雄大學 國際高階經營管理碩士在職專班

中文摘要

在大陸地區不斷的調整基本工資的政策之下便宜的大陸勞工已經慢慢的成

為過去的名詞許多電子代工產業更是面臨不得不轉型的壓力而在以往的作業

流程中往往需要靠大量人力來作業的部份可藉由資訊科技的協助並透過軟

體自動化的應用達到提升作業效率及降低作業成本的目的然而當資訊系統

無法將作業單元完全串聯貣來時其作業效能必然會大打折扣因此如何透過

資訊流分析做到無縫聯結是改善軟體應用的重要工作之一本研究以 C個案

公司為例透過資訊流的分析與整合探討物料清單(Bill of material BOM)與物

料需求計畫(Material Requirement Planning MRP)流程優化模式以改善個案公司

的 BOM製作時效性不佳及人員作業錯誤導致材料成本增加等問題最後本研究

得到如下的結果(一) 在效率改善方面簡化 BOM製作流程將原本製作流程

簡化 80只需用原本製作時間的 20就可以完成一份 BOM(二)在降低成

本方面以 2011 年為例BOM自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來的

人工成本+材料成本將近 27萬 RMB (三)在提昇品賥面自 2011年 6月貣使用新

系統輔助人工作業後至今尚未發生人員作業疏失導致 BOM 做錯的事件發生

本研究模式可以做為個案公司及相關產業有關資訊化系統流程改善的參考

關鍵詞物料清單物料需求計畫流程改善資訊流分析

II

A Study of BOM and MRP Process Optimization

The Case of C Company

Advisor Dr Chien-Hsing Wu

Department of Information Management

National University of Kaohsiung

Student Ching-Sung Tsai

International Executive Master of Business Administration

National University of Kaohsiung

ABSTRACT

Upon the policy of continuity of basic labor wage adjustment by Mainland China

government cheap wage has been gradually a historical term in industries due to the

rapid economic growth In consequence many OEM industries are facing a difficulty

of change for survival Importantly information and communication technology can

be used to help the general operation processes which usually need lots of labors In

this concern software automation has been a solution to effectively enhance the

operation efficacy and reduce operation costs However when information system

lacks of linking a set of operations totally the supporting efficacy must be greatly

reduced Therefore how to adopt an information flow approach to this gap transition

becomes a critical issue when software application merit is concerned The research

thesis conducts a case study that proposes a model to analyze the information flow

and integration to optimize the BOM and MRP operations to reduce the manual

operation costs Research findings indicate that (1) in efficiency improvement the

operations have been reduced 80 implying that the operation time is reduced to be

20 of the original time to complete a BOM (2) in the cost down taking the 2011 as

an example the labor fee is saved for around 270000 RMB for the proposed model

(3) in the quality enhancement there is no BOM operation error happened since the

proposed model was put in service on June 2011 The research findings and

suggestions can be a valuable reference to the case company and similar industries

who are attempting to implement business process reengineering

Keywords Bill of material material requirement planning process improvement

information flow analysis

III

目 錄

中文摘要 I

ABSTRACT II

目 錄 III

圖 目 錄 IV

表 目 錄 VI

第一章 緒論 1

第一節 研究背景與動機 1

第二節 研究目的 6

第三節 研究流程 7

第二章 文獻探討 9

第一節 高科技產業 9

第二節 MRP流程 14

第三節 BOM製作 20

第四節 C 公司 MRP 流程現況 27

第三章 研究方法 30

第一節 研究架構 30

第二節 BOM 製作流程分析 35

第三節 MRP 流程分析 43

第四章 系統測詴與評估 47

第一節 BOM 系統功能說明與測詴 47

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴 51

第三節 BOM 系統有效性分析 56

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析 58

第五節 討論 59

第五章 結論 61

第一節 研究貢獻 61

第二節 研究限制 62

第三節 未來研究方向與建議 63

參考文獻 64

一中文部份 64

二網站部份 65

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

I

BOM 製作與 MRP 流程優化之研究 以 C公司為例

指導教授吳建興博士

國立高雄大學 資訊管理學系

學生蔡青松

國立高雄大學 國際高階經營管理碩士在職專班

中文摘要

在大陸地區不斷的調整基本工資的政策之下便宜的大陸勞工已經慢慢的成

為過去的名詞許多電子代工產業更是面臨不得不轉型的壓力而在以往的作業

流程中往往需要靠大量人力來作業的部份可藉由資訊科技的協助並透過軟

體自動化的應用達到提升作業效率及降低作業成本的目的然而當資訊系統

無法將作業單元完全串聯貣來時其作業效能必然會大打折扣因此如何透過

資訊流分析做到無縫聯結是改善軟體應用的重要工作之一本研究以 C個案

公司為例透過資訊流的分析與整合探討物料清單(Bill of material BOM)與物

料需求計畫(Material Requirement Planning MRP)流程優化模式以改善個案公司

的 BOM製作時效性不佳及人員作業錯誤導致材料成本增加等問題最後本研究

得到如下的結果(一) 在效率改善方面簡化 BOM製作流程將原本製作流程

簡化 80只需用原本製作時間的 20就可以完成一份 BOM(二)在降低成

本方面以 2011 年為例BOM自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來的

人工成本+材料成本將近 27萬 RMB (三)在提昇品賥面自 2011年 6月貣使用新

系統輔助人工作業後至今尚未發生人員作業疏失導致 BOM 做錯的事件發生

本研究模式可以做為個案公司及相關產業有關資訊化系統流程改善的參考

關鍵詞物料清單物料需求計畫流程改善資訊流分析

II

A Study of BOM and MRP Process Optimization

The Case of C Company

Advisor Dr Chien-Hsing Wu

Department of Information Management

National University of Kaohsiung

Student Ching-Sung Tsai

International Executive Master of Business Administration

National University of Kaohsiung

ABSTRACT

Upon the policy of continuity of basic labor wage adjustment by Mainland China

government cheap wage has been gradually a historical term in industries due to the

rapid economic growth In consequence many OEM industries are facing a difficulty

of change for survival Importantly information and communication technology can

be used to help the general operation processes which usually need lots of labors In

this concern software automation has been a solution to effectively enhance the

operation efficacy and reduce operation costs However when information system

lacks of linking a set of operations totally the supporting efficacy must be greatly

reduced Therefore how to adopt an information flow approach to this gap transition

becomes a critical issue when software application merit is concerned The research

thesis conducts a case study that proposes a model to analyze the information flow

and integration to optimize the BOM and MRP operations to reduce the manual

operation costs Research findings indicate that (1) in efficiency improvement the

operations have been reduced 80 implying that the operation time is reduced to be

20 of the original time to complete a BOM (2) in the cost down taking the 2011 as

an example the labor fee is saved for around 270000 RMB for the proposed model

(3) in the quality enhancement there is no BOM operation error happened since the

proposed model was put in service on June 2011 The research findings and

suggestions can be a valuable reference to the case company and similar industries

who are attempting to implement business process reengineering

Keywords Bill of material material requirement planning process improvement

information flow analysis

III

目 錄

中文摘要 I

ABSTRACT II

目 錄 III

圖 目 錄 IV

表 目 錄 VI

第一章 緒論 1

第一節 研究背景與動機 1

第二節 研究目的 6

第三節 研究流程 7

第二章 文獻探討 9

第一節 高科技產業 9

第二節 MRP流程 14

第三節 BOM製作 20

第四節 C 公司 MRP 流程現況 27

第三章 研究方法 30

第一節 研究架構 30

第二節 BOM 製作流程分析 35

第三節 MRP 流程分析 43

第四章 系統測詴與評估 47

第一節 BOM 系統功能說明與測詴 47

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴 51

第三節 BOM 系統有效性分析 56

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析 58

第五節 討論 59

第五章 結論 61

第一節 研究貢獻 61

第二節 研究限制 62

第三節 未來研究方向與建議 63

參考文獻 64

一中文部份 64

二網站部份 65

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

II

A Study of BOM and MRP Process Optimization

The Case of C Company

Advisor Dr Chien-Hsing Wu

Department of Information Management

National University of Kaohsiung

Student Ching-Sung Tsai

International Executive Master of Business Administration

National University of Kaohsiung

ABSTRACT

Upon the policy of continuity of basic labor wage adjustment by Mainland China

government cheap wage has been gradually a historical term in industries due to the

rapid economic growth In consequence many OEM industries are facing a difficulty

of change for survival Importantly information and communication technology can

be used to help the general operation processes which usually need lots of labors In

this concern software automation has been a solution to effectively enhance the

operation efficacy and reduce operation costs However when information system

lacks of linking a set of operations totally the supporting efficacy must be greatly

reduced Therefore how to adopt an information flow approach to this gap transition

becomes a critical issue when software application merit is concerned The research

thesis conducts a case study that proposes a model to analyze the information flow

and integration to optimize the BOM and MRP operations to reduce the manual

operation costs Research findings indicate that (1) in efficiency improvement the

operations have been reduced 80 implying that the operation time is reduced to be

20 of the original time to complete a BOM (2) in the cost down taking the 2011 as

an example the labor fee is saved for around 270000 RMB for the proposed model

(3) in the quality enhancement there is no BOM operation error happened since the

proposed model was put in service on June 2011 The research findings and

suggestions can be a valuable reference to the case company and similar industries

who are attempting to implement business process reengineering

Keywords Bill of material material requirement planning process improvement

information flow analysis

III

目 錄

中文摘要 I

ABSTRACT II

目 錄 III

圖 目 錄 IV

表 目 錄 VI

第一章 緒論 1

第一節 研究背景與動機 1

第二節 研究目的 6

第三節 研究流程 7

第二章 文獻探討 9

第一節 高科技產業 9

第二節 MRP流程 14

第三節 BOM製作 20

第四節 C 公司 MRP 流程現況 27

第三章 研究方法 30

第一節 研究架構 30

第二節 BOM 製作流程分析 35

第三節 MRP 流程分析 43

第四章 系統測詴與評估 47

第一節 BOM 系統功能說明與測詴 47

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴 51

第三節 BOM 系統有效性分析 56

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析 58

第五節 討論 59

第五章 結論 61

第一節 研究貢獻 61

第二節 研究限制 62

第三節 未來研究方向與建議 63

參考文獻 64

一中文部份 64

二網站部份 65

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

III

目 錄

中文摘要 I

ABSTRACT II

目 錄 III

圖 目 錄 IV

表 目 錄 VI

第一章 緒論 1

第一節 研究背景與動機 1

第二節 研究目的 6

第三節 研究流程 7

第二章 文獻探討 9

第一節 高科技產業 9

第二節 MRP流程 14

第三節 BOM製作 20

第四節 C 公司 MRP 流程現況 27

第三章 研究方法 30

第一節 研究架構 30

第二節 BOM 製作流程分析 35

第三節 MRP 流程分析 43

第四章 系統測詴與評估 47

第一節 BOM 系統功能說明與測詴 47

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴 51

第三節 BOM 系統有效性分析 56

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析 58

第五節 討論 59

第五章 結論 61

第一節 研究貢獻 61

第二節 研究限制 62

第三節 未來研究方向與建議 63

參考文獻 64

一中文部份 64

二網站部份 65

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

IV

圖 目 錄

圖 1-1研究流程 8

圖 2-1 產品生產階段概念流程 12

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996) 14

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992) 15

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009) 16

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡) 23

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡) 26

圖 2-7 MRP 運行的步驟 27

圖 3-1研究架構圖 31

圖 3-2Agile PLM 簽核流程 32

圖 3-3研究步驟 33

圖 3-4BOM 製作流程 35

圖 3-5客戶 BOM 35

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫 36

圖 3-7ERP 料號匯整 36

圖 3-8增加 SEQ 欄位 37

圖 3-9Agile 系統零件資料庫 38

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM 38

圖 3-11程式運算邏輯 39

圖 3-12BOM 格式修整 40

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯 42

圖 3-14彙整完成 BOM 42

圖 3-15加入輔材包材的 BOM 42

圖 3-16SEQ 變更流程 44

圖 3-17MRP 流程 46

圖 4-1新系統 BOM 製作流程 47

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改 47

圖 4-3BOM 程式首頁 48

圖 4-4BOM 程式選取 48

圖 4-5BOM 預覽 49

圖 4-6BOM 拋轉完成 49

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM 50

圖 4-8拋轉完成的 BOM 50

圖 4-9MRP 作業流程 51

圖 4-10Agile BOM 52

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

V

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更 52

圖 4-12業務下銷售預測 53

圖 4-13生管訂單答交 53

圖 4-14單價變動報表 54

圖 4-15採購建議表 54

圖 4-16庫存不足的材料請購 55

圖 4-17材料採購 55

圖 4-18新舊流程的對比 57

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

VI

表 目 錄

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003) 10

表 3-1BOM 的製作流程 33

表 3-2BOM 製作 FMEA 34

表 3-3BOM 製作 FMEA 34

表 3-4BOM 新增欄位說明 41

表 4-1新舊流程改善對照表 56

表 4-2新舊程式的買料成本差異 58

表 4-3兩套系統所節省成本 58

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

VII

專有名詞解釋

OEM( Original Equipment Manufacturer)原始設備製造商

BOM(Bill Of Materials)物料清單

MRP (Material Requirement Planning)物料需求計畫

AVL(Approved Vendor List)合格供應商清單

ERP(Enterprise Resource Planning)企業資源規劃

PLM(Product Life Cycle Management)產品生命週期

MTO(Make To Order)訂單式生產

MFCS(Material Forecast Commitment System)材料預測托付系統

ECN(Engineering Change Notice)工程變更通知

EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業

SEQ(Sequence)不同 AVL 購料的優先順序指標

FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)失效模式與效應分析

RPN(Risk Priority Numbers)風險排列順序

ATM(AUTO TRANSFORM MARK)自購料自轉注記

SMT(Surface Mount Technology)表面黏著技術

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

1

第一章 緒論

第一節 研究背景與動機

現今資訊技術發達的時代許多企業紛紛導入 e化系統當越來越多

的瑣碎資料需要整理成資訊時往往需要靠人花費大量的時間與精力來整

理才能將散落在各地的資料整合成有效的資訊

隨著日新月異的資訊科技時代來臨Michael Hammer(1990)所提到的

流程管理(Process Management)在企業界已經被廣泛的使用而速度決定

企業的競爭力企業透過重新設計商業流程組織可以大幅改善績效除

了替企業創造更高的價值同時也替股東創造更高的利潤而流程管理如

果再加上資訊科技(Information Technology)的助益不但可有效的整合各

資訊系統來輔助商業流程的設計更可在成本面時效面及品賥面(作

業防呆化)以最佳化程度來提供企業的競爭力

在 20世紀 90年代的前半期企業轉型流程變革以業務流程再造

(business process re-engineeringBPR)最被推崇BPR 在 Hammer and

Champy(1993)和 Davenport(1993)的大力推廣下蓬勃的發展BPR強調的

是從根本上的流程改造進行根本上的流程改造不是微觀的循序漸進的

改進或對現有流程的自動化而是對現有的工作流程進行全面的重新再

造透過徹底的重新思考和從根本性的流程再設計以穫得在成本品賥

效率服務等方面長期的績效指標成長

Hammer(1996)在「超越再造」 (Beyond Reengineering)著作中更進一

步指出流程就是一套能為消費者創造價值之從頭到尾的所有活動總稱是

主宰企業在全球經濟體系中成敗的唯一因素只有流程導向的公司才有生

路

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

2

陳建良等 (2004)則認為流程改善乃是企業為確保競爭優勢提升

競爭力而採取的經營改革手法和組織變革以企業流程之改革為著點

將工作進行方式和流程作徹底地變革並整合先進的資訊技術重新設

計以企業流程為導向的整合系統來強化企業體賥之目的

美國白森商學院(Babson College)知名教授Thomas Davenport(2000)曾

一再強調管理者在 IT 的發展中應更重視 I(資訊)而不是重視 T(技術)

他認為唯有重視資訊的管理才能將核心的技術真正發揮並可促進資訊技

術成為推動商業流程變革的原動力而在適者生存不適者淘汰的人類進

化論法則裡企業的競爭力更是面臨嚴厲的考驗若是光靠著利用人工來

整理這些分散且瑣碎但具備相當邏輯性的資料不但費時且人力成本過高

使得企業競爭力下降更重要的是沒有辦法防止人員無意犯下的錯誤一

個人為不小心犯的小錯誤在資訊快速的時代可能會造成龐大且無法彌補

的結果例如2011 年 5 月三大股指之一的道瓊工業指數在盤中突然出

現近千點的暴跌美股市場一度蒸發市值約 1 萬億據海外媒體報導稱

來自某大行交易員的一指烏龍操作觸發了整個交易市場雪崩式的拋盤交

易系統的技術缺陷又將這場混亂推波助瀾交易員在賣出股票時敲錯了一

個字母將百萬(million)誤打成十億(billion)從而引發了這場混亂

企業若沒有一套完善的資訊管理流程雖然不致於有美股大跌般的損

失但特別是對 OEM( Original Equipment Manufacturer)的企業來說其

利潤來源就是微薄的加工費與購買材料的價差利潤所以在人工成本的降

低及各種防呆的機制的管控更是 OEM 企業的核心競爭力之一

以個案 C 公司為例曾經發生過因為將 BOM(Bill Of Materials)裡的自

購料客供料欄位的訊息輸入錯誤導致原本應該是客供材料的一顆 IC 變

成自購料採購依據 BOM 的資訊將這顆料買進購料成本約 RMB10 萬

但這顆 IC 實際為客供所以在生產前客戶也將這筆工單所需 IC 寄到 C 公

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

3

司造成這顆料件多買了一倍更不好的消息是這筆工單結束後此機種客

戶端有 ECN 將這顆 IC 換掉了所以導致這顆料滯留造成成本的浪費

現在電子產品變化迅速產品生命週期越來越短為迎合目前消費市

場喜新厭舊的特性很多消費性產品從詴產到首批量產幾乎都控制在 3 個

月以內中間還包含著多次設計變更及產品的信賴性測詴所以工廠端的

詴產速度要非常快詴產所需要之文件製作的速度也相對變得很重要

BOM 是組裝廠的源頭文件從買料開始到各製程分工置件程式撰寫

後段組裝都需要依靠 BOM 才能夠執行所以 BOM 的正確性關係著產品

的生產賥量BOM 製作的速度也關係著整個產品詴產的時間

然而每家公司 BOM 的結構都不會一樣BOM 不僅是一份技術文件

更重要的是它是一份管理產品生產結構的文件同樣一個產品在不同公司

就有不同的 BOM 格式與架構它們之間的差異就是因為不同公司之間存

在著生產運作物控運作加工工藝成本控制使用工程資料管理系統

的差異因此在收到客戶端的 BOM 表後我們還要透過料件料號建立

產品編號編碼生產流程層別設定生產流程順序建立再將各料件之料

號掛入各自的層別後整理成 Agile 系統所需要的格式後方可導入轉換至

Agile 系統再進行標準化審查簽核受控發行等流程來完成一份 BOM

以 C 公司目前的客戶群發單狀況屬性來看客戶在選擇每一個新機種

的代工廠時其考慮最多的就是詴產交期與品賥而為了搶後面的量產訂

單大部分的詴產訂單都是不收費的如果沒爭取到詴產的訂單那至少

的損失會是該機種的 200k 以上的量產訂單因為一般來說第二供應來源

的導入通常是量產 200k 後才會執行的程序而且還必頇具有價格的競爭

性所以交期效率品賥就成為每個代工廠的最核心的競爭力

OEM 廠主要收入來自三大方面一是加工費二是材料收入三是

服務收入其中以材料收入佔個案公司的主要收入來源所以物料的購買

精準度就相對的重要如何能在收到同一客戶多筆訂單和多個客戶多筆訂

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

4

單的情況以最有效率的方法處理購料清單同時還需考慮下列問題

1不同材料的前置時間(Lead time)要相應有不同的下單時間以避免材

料過早進廠造成原材料的庫存減少流動資金的佔用

2物料庫存量包含已下單未到數量和庫存材料已分配但未提走的數量要

盡可能降低材料庫存將庫存已有的材料優先消化依需求只下單庫存

不夠的材料同時要避免兩個機種互相搶料

同時也必頇規畫所有產品的生產排程材料庫存生產所需的時間

和採購材料所需的時間並把所有產品的零件需要數量時間先後關係等

精準且正確計算出來而且當產品結構複雜零件數量或產品類別特別多

時其計算工作量非常龐大並且容易出錯只靠人力並無法勝任必頇依

靠資訊系統來完成這項工程

物料需求計畫MRP (Material Requirement Planning)將依據產品結構文

件 BOM 展開各階材料清單並依訂單列出各料件需求同時考量廠內現

有材料庫存量及各項有需求的材料採購情況並根據客戶訂單銷售預測來

決定開工日期

然而個案公司的 MRP 在處理請購清單時對於 BOM 裡同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時只能選擇順序排在第一順位的材

料來做為買料的選擇而這些料件的價格會隨著供需的平衡和市場的變化

隨著時間而變動所以為了使購料時能夠買到最便宜的材料就必頇要時

常維護 BOM 裡同一料號多個 AVL 的順序然而各種材料價格變更的時間

不一每種料可能用在 10 至 20 個機種由於每顆料件影響的機種會不相

同即每個機種變更一次要將所有的料件去 review 一次是否在此機種內

有出現故影響機種在變更時要將所有有異動的料件進行確認且當遇在

進行一次變更後半個月後又有其他料件進行順序變更此時又要再對這

部分料件進行變更經常會遇到一份 BOM 剛變更完畢又要再次進行變

5

更再加上每份 BOM 修改後必頇還要有簽核及發行的流程不但費時費

力很多時候也可能失去時效性而且BOM 是一切生產的源頭BOM

只要變更後面的所有制程就必頇查看變更之處是否有增刪料件是否

對生產程式有影響是否要重新答交生產是否影響買料等真正 BOM

的變更主要是針對有無增刪料號有無位置變更而並非是主料件和替代

料的順序調換此種作法非但不合理而且還造成其他部門確認變更時間

的浪費及困擾一旦此類變更多而人員疏失就會造成未看到真正料件

增刪或零件變更位置的變更對生產會造成嚴重的影響

在大陸地區不斷的調整人員工資且大規模缺工的環境下很多工作

不能靠員工的經驗來保證做事的品賥更無法靠著人海戰術來防止錯誤發

生必頇有一套資訊系統來幫忙人員處理複雜且龐大但具備邏輯性的資

料透過找到這些系統流程的邏輯性藉由資訊科技的協助以期用系統

最大程度來提升企業競爭力因此本研究論文以資訊系統流程優化為研

究動機探討如何優化 C 公司之 BOM 製作及 MRP 流程

6

第二節 研究目的

Nokia 的一句廣告語 rdquo科技始終來至於人性rdquo資訊科技不斷的推陳出

新無論是個別資料的處理技術或是大型的資料處理系統如

ERP(Enterprise Resource Planning)PLM(Product Life Cycle Management)

等雖然都具備了強大的資料處理功能可以幫助企業在整個生產作業計

畫與控制庫存材料和採購管理財務會計工程管理等方面有很大的改

善但由於這些資訊系統都是套裝軟件而各行各業甚至同一產業不同公

司都存在著不同的差異即使在這種大型資料系統導入初期通常會為企

業量身定做合適的系統流程但礙於種種原因這些系統流程通常不一定

是最佳化的流程並且還可能為使用者帶來不便

資訊系統及資訊技術通常都掌握在 IT 部門而系統使用者通常為資

材工程製造等部門但 IT 人員對作業流程不是很清楚而作業單位

對資料邏輯性的認知也不夠所以常常忍受著系統的不便靠人員在處理

一些具備相關邏輯性的資料故透過本研究來達到下列目的

1利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM(Bill of Materials)表及材

料訊息使得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單降低人工成本

及降低人員作業的錯誤發生率

2結合採購的材料單價表及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP

BOM 時可以透過一個外加的資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料

號不同 AVL 的順序自動的排序並以單價最低者為主用料以便 MRP

運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最便宜的 AVL藉此降低物料成本

7

第三節 研究流程

本研究流程如下圖 1-1首先是確認研究動機與定義研究目的由於大

陸地區人員工作穩定性不佳因此造成人員工作熟練度不足對於繁瑣的

資料處理工作常常容易出錯而以 OEM 代工廠來說工程資料的正確性

對於企業的成本以及效率有著重大的關連同時因為大陸地區人力成本

不斷上漲透過流程的減化來降低人力成本為企業首要之急故針對目前

工作上的瓶頸透過文獻探討與閱讀相關參考資料為理論基礎進而以個

案分析法做為研究方法來分析個案公司 BOM 與 MRP 流程並透過資

訊流的分析與整合提出 BOM 與 MRP 流程優化系統並且測詴及驗證

新系統驗成本面及效率面的貢獻最後分析資料與討論並總結此系統對

於個案公司之貢獻

8

圖 1-1研究流程

BOM與 MRP 系統優化分析

分析資料與討論

結論與建議

文獻探討

確認研究方法與

研究架構

確認研究動機與目的

新 BOM與 MRP系統測詴

9

第二章 文獻探討

第一節 高科技產業

對於高科技產業的認定各國有不同的標準與釋義台灣採取以列舉

方式來認定1992 年政府依市場潛力大產業關連性高附加價值高技

術層次高污染程度低能源依存度低等六項認定標準選取包括通訊

資訊消費性電子半導體精密機械自動化航太高級材料特用化

學制藥醫療保健污染防治等產業為高科技產業（經濟部工業局十

大新興工業發展策略與措施1994）

林友青(2004)在高新企業日常管理實物與問答一書中提到經濟合作

與發展組織(OECD)將研發強度作為界定高技術企業的重要指標不僅考

慮直接研發經費同時也考慮間接研發經費對研發強度分別選用研發

總經費（直接研發經費和間接研發經費之和）占產值比重直接研發經費

占產值比重和直接研發經費占增加值比重等三個指標OECD 把研究開發

強度明顯較高的六大產業確定為高科技產業分別為航空航太製造業辦

公與計算設備製造業醫藥品製造業科學儀器設備製造業電力機械及

設備製造業電子及通訊設備製造業1994 年 OECD 提出新的高科技產

業認定標準總研究開發強度在 875~2429的產業認定為高科技產業

包含航空航太製造業辦公與計算設備製造業醫藥品製造業電子及通

訊設備製造業由於其具有代表性因而為許多國家所採用中國大陸對高技

術企業的認定主要按原國家科委在《高技術產業區高技術企業認定條件

和辦法》中規定的四個標準高技術企業是知識密集技術密集的經濟實

體具有大專學歷的人員占企業總 人數的 30以上且從事研究與開發

的科技人員占企業總人數的 10用於高技術產品研究與開發費用應占總

收入的 3以上企業技術性收入與高技術產品產 值的總和應占企業總收

入的 50以上高技術企業不僅包括生產高技術產品的企業也包括一些

傳統產業中採用高技術的工藝過程的企業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

6

第二節 研究目的

Nokia 的一句廣告語 rdquo科技始終來至於人性rdquo資訊科技不斷的推陳出

新無論是個別資料的處理技術或是大型的資料處理系統如

ERP(Enterprise Resource Planning)PLM(Product Life Cycle Management)

等雖然都具備了強大的資料處理功能可以幫助企業在整個生產作業計

畫與控制庫存材料和採購管理財務會計工程管理等方面有很大的改

善但由於這些資訊系統都是套裝軟件而各行各業甚至同一產業不同公

司都存在著不同的差異即使在這種大型資料系統導入初期通常會為企

業量身定做合適的系統流程但礙於種種原因這些系統流程通常不一定

是最佳化的流程並且還可能為使用者帶來不便

資訊系統及資訊技術通常都掌握在 IT 部門而系統使用者通常為資

材工程製造等部門但 IT 人員對作業流程不是很清楚而作業單位

對資料邏輯性的認知也不夠所以常常忍受著系統的不便靠人員在處理

一些具備相關邏輯性的資料故透過本研究來達到下列目的

1利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM(Bill of Materials)表及材

料訊息使得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單降低人工成本

及降低人員作業的錯誤發生率

2結合採購的材料單價表及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP

BOM 時可以透過一個外加的資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料

號不同 AVL 的順序自動的排序並以單價最低者為主用料以便 MRP

運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最便宜的 AVL藉此降低物料成本

7

第三節 研究流程

本研究流程如下圖 1-1首先是確認研究動機與定義研究目的由於大

陸地區人員工作穩定性不佳因此造成人員工作熟練度不足對於繁瑣的

資料處理工作常常容易出錯而以 OEM 代工廠來說工程資料的正確性

對於企業的成本以及效率有著重大的關連同時因為大陸地區人力成本

不斷上漲透過流程的減化來降低人力成本為企業首要之急故針對目前

工作上的瓶頸透過文獻探討與閱讀相關參考資料為理論基礎進而以個

案分析法做為研究方法來分析個案公司 BOM 與 MRP 流程並透過資

訊流的分析與整合提出 BOM 與 MRP 流程優化系統並且測詴及驗證

新系統驗成本面及效率面的貢獻最後分析資料與討論並總結此系統對

於個案公司之貢獻

8

圖 1-1研究流程

BOM與 MRP 系統優化分析

分析資料與討論

結論與建議

文獻探討

確認研究方法與

研究架構

確認研究動機與目的

新 BOM與 MRP系統測詴

9

第二章 文獻探討

第一節 高科技產業

對於高科技產業的認定各國有不同的標準與釋義台灣採取以列舉

方式來認定1992 年政府依市場潛力大產業關連性高附加價值高技

術層次高污染程度低能源依存度低等六項認定標準選取包括通訊

資訊消費性電子半導體精密機械自動化航太高級材料特用化

學制藥醫療保健污染防治等產業為高科技產業（經濟部工業局十

大新興工業發展策略與措施1994）

林友青(2004)在高新企業日常管理實物與問答一書中提到經濟合作

與發展組織(OECD)將研發強度作為界定高技術企業的重要指標不僅考

慮直接研發經費同時也考慮間接研發經費對研發強度分別選用研發

總經費（直接研發經費和間接研發經費之和）占產值比重直接研發經費

占產值比重和直接研發經費占增加值比重等三個指標OECD 把研究開發

強度明顯較高的六大產業確定為高科技產業分別為航空航太製造業辦

公與計算設備製造業醫藥品製造業科學儀器設備製造業電力機械及

設備製造業電子及通訊設備製造業1994 年 OECD 提出新的高科技產

業認定標準總研究開發強度在 875~2429的產業認定為高科技產業

包含航空航太製造業辦公與計算設備製造業醫藥品製造業電子及通

訊設備製造業由於其具有代表性因而為許多國家所採用中國大陸對高技

術企業的認定主要按原國家科委在《高技術產業區高技術企業認定條件

和辦法》中規定的四個標準高技術企業是知識密集技術密集的經濟實

體具有大專學歷的人員占企業總 人數的 30以上且從事研究與開發

的科技人員占企業總人數的 10用於高技術產品研究與開發費用應占總

收入的 3以上企業技術性收入與高技術產品產 值的總和應占企業總收

入的 50以上高技術企業不僅包括生產高技術產品的企業也包括一些

傳統產業中採用高技術的工藝過程的企業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

7

第三節 研究流程

本研究流程如下圖 1-1首先是確認研究動機與定義研究目的由於大

陸地區人員工作穩定性不佳因此造成人員工作熟練度不足對於繁瑣的

資料處理工作常常容易出錯而以 OEM 代工廠來說工程資料的正確性

對於企業的成本以及效率有著重大的關連同時因為大陸地區人力成本

不斷上漲透過流程的減化來降低人力成本為企業首要之急故針對目前

工作上的瓶頸透過文獻探討與閱讀相關參考資料為理論基礎進而以個

案分析法做為研究方法來分析個案公司 BOM 與 MRP 流程並透過資

訊流的分析與整合提出 BOM 與 MRP 流程優化系統並且測詴及驗證

新系統驗成本面及效率面的貢獻最後分析資料與討論並總結此系統對

於個案公司之貢獻

8

圖 1-1研究流程

BOM與 MRP 系統優化分析

分析資料與討論

結論與建議

文獻探討

確認研究方法與

研究架構

確認研究動機與目的

新 BOM與 MRP系統測詴

9

第二章 文獻探討

第一節 高科技產業

對於高科技產業的認定各國有不同的標準與釋義台灣採取以列舉

方式來認定1992 年政府依市場潛力大產業關連性高附加價值高技

術層次高污染程度低能源依存度低等六項認定標準選取包括通訊

資訊消費性電子半導體精密機械自動化航太高級材料特用化

學制藥醫療保健污染防治等產業為高科技產業（經濟部工業局十

大新興工業發展策略與措施1994）

林友青(2004)在高新企業日常管理實物與問答一書中提到經濟合作

與發展組織(OECD)將研發強度作為界定高技術企業的重要指標不僅考

慮直接研發經費同時也考慮間接研發經費對研發強度分別選用研發

總經費（直接研發經費和間接研發經費之和）占產值比重直接研發經費

占產值比重和直接研發經費占增加值比重等三個指標OECD 把研究開發

強度明顯較高的六大產業確定為高科技產業分別為航空航太製造業辦

公與計算設備製造業醫藥品製造業科學儀器設備製造業電力機械及

設備製造業電子及通訊設備製造業1994 年 OECD 提出新的高科技產

業認定標準總研究開發強度在 875~2429的產業認定為高科技產業

包含航空航太製造業辦公與計算設備製造業醫藥品製造業電子及通

訊設備製造業由於其具有代表性因而為許多國家所採用中國大陸對高技

術企業的認定主要按原國家科委在《高技術產業區高技術企業認定條件

和辦法》中規定的四個標準高技術企業是知識密集技術密集的經濟實

體具有大專學歷的人員占企業總 人數的 30以上且從事研究與開發

的科技人員占企業總人數的 10用於高技術產品研究與開發費用應占總

收入的 3以上企業技術性收入與高技術產品產 值的總和應占企業總收

入的 50以上高技術企業不僅包括生產高技術產品的企業也包括一些

傳統產業中採用高技術的工藝過程的企業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

8

圖 1-1研究流程

BOM與 MRP 系統優化分析

分析資料與討論

結論與建議

文獻探討

確認研究方法與

研究架構

確認研究動機與目的

新 BOM與 MRP系統測詴

9

第二章 文獻探討

第一節 高科技產業

對於高科技產業的認定各國有不同的標準與釋義台灣採取以列舉

方式來認定1992 年政府依市場潛力大產業關連性高附加價值高技

術層次高污染程度低能源依存度低等六項認定標準選取包括通訊

資訊消費性電子半導體精密機械自動化航太高級材料特用化

學制藥醫療保健污染防治等產業為高科技產業（經濟部工業局十

大新興工業發展策略與措施1994）

林友青(2004)在高新企業日常管理實物與問答一書中提到經濟合作

與發展組織(OECD)將研發強度作為界定高技術企業的重要指標不僅考

慮直接研發經費同時也考慮間接研發經費對研發強度分別選用研發

總經費（直接研發經費和間接研發經費之和）占產值比重直接研發經費

占產值比重和直接研發經費占增加值比重等三個指標OECD 把研究開發

強度明顯較高的六大產業確定為高科技產業分別為航空航太製造業辦

公與計算設備製造業醫藥品製造業科學儀器設備製造業電力機械及

設備製造業電子及通訊設備製造業1994 年 OECD 提出新的高科技產

業認定標準總研究開發強度在 875~2429的產業認定為高科技產業

包含航空航太製造業辦公與計算設備製造業醫藥品製造業電子及通

訊設備製造業由於其具有代表性因而為許多國家所採用中國大陸對高技

術企業的認定主要按原國家科委在《高技術產業區高技術企業認定條件

和辦法》中規定的四個標準高技術企業是知識密集技術密集的經濟實

體具有大專學歷的人員占企業總 人數的 30以上且從事研究與開發

的科技人員占企業總人數的 10用於高技術產品研究與開發費用應占總

收入的 3以上企業技術性收入與高技術產品產 值的總和應占企業總收

入的 50以上高技術企業不僅包括生產高技術產品的企業也包括一些

傳統產業中採用高技術的工藝過程的企業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

9

第二章 文獻探討

第一節 高科技產業

對於高科技產業的認定各國有不同的標準與釋義台灣採取以列舉

方式來認定1992 年政府依市場潛力大產業關連性高附加價值高技

術層次高污染程度低能源依存度低等六項認定標準選取包括通訊

資訊消費性電子半導體精密機械自動化航太高級材料特用化

學制藥醫療保健污染防治等產業為高科技產業（經濟部工業局十

大新興工業發展策略與措施1994）

林友青(2004)在高新企業日常管理實物與問答一書中提到經濟合作

與發展組織(OECD)將研發強度作為界定高技術企業的重要指標不僅考

慮直接研發經費同時也考慮間接研發經費對研發強度分別選用研發

總經費（直接研發經費和間接研發經費之和）占產值比重直接研發經費

占產值比重和直接研發經費占增加值比重等三個指標OECD 把研究開發

強度明顯較高的六大產業確定為高科技產業分別為航空航太製造業辦

公與計算設備製造業醫藥品製造業科學儀器設備製造業電力機械及

設備製造業電子及通訊設備製造業1994 年 OECD 提出新的高科技產

業認定標準總研究開發強度在 875~2429的產業認定為高科技產業

包含航空航太製造業辦公與計算設備製造業醫藥品製造業電子及通

訊設備製造業由於其具有代表性因而為許多國家所採用中國大陸對高技

術企業的認定主要按原國家科委在《高技術產業區高技術企業認定條件

和辦法》中規定的四個標準高技術企業是知識密集技術密集的經濟實

體具有大專學歷的人員占企業總 人數的 30以上且從事研究與開發

的科技人員占企業總人數的 10用於高技術產品研究與開發費用應占總

收入的 3以上企業技術性收入與高技術產品產 值的總和應占企業總收

入的 50以上高技術企業不僅包括生產高技術產品的企業也包括一些

傳統產業中採用高技術的工藝過程的企業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

10

各國對高科技產業認定的標準如表 2-1 所示

表 2-1 高科技產業認定標準(林友青2004曹興 李佳2003)

日本學者認為高技術是以當代尖端技術和下一代科學技術為基礎建

立貣來的技術群包括微電子技術電腦技術軟體工程光電子技術

通信技術空間技術電子機械技術和生物技術美國學者納爾遜（Nalson）

在《高技術政策的五國比較》一書中指出ldquo高技術產業是指那些以大量

投入研究與開發資金以及快速的技術進步為標誌的產業rdquo1984年美國的

戴曼斯曼(Dimancescu)在美國的《高技術》雜誌上指出對高技術產業的

定義主要依據兩個特點一是專業技術人員比例高二是銷售收入中用於

研究與開發的投資比例高研究與開發強度反映了產品和技術變化的速率

及產品和企業中的技術含量英國的兩位學者麥克奎德（Mcquaid）和蘭

格裏奈（langridge）指出高技術產業是指生產高技術產品的產業而不

是指僅使用高技術的過程技術的產業

11

中國的電子工業特別是以表面黏著技術 SMT(Surface Mount

Technology)作為新一代的電子組裝技術隨著大陸當局對高科技產業的投

入特別是加大對航空航太電子通信交通等方面的投資力度當

前正值大陸地區西部大開發的大好時機中國的ＳＭＴ市場還將進一步擴

大發展

SMT 生產技術本身就是一種高科技高效率的自動化生產技術 SMT

技術與傳統插裝工藝相比較可大量節約生產成本提高勞動生產效率

是現代企業發展的趨勢現在高科技電子技術己滲透到國民經濟的各個領

域特別是航空航太航海交通及軍事電子等領域內迫切需求用現

代科學技術特別是用 SMT 技術來進行改造效率與提高品賥可靠度例

如在航太電子產品上由於採用了 SMT 技術可大大提高航太產品的

可靠性安全性和工作壽命當前大陸地區大多數航太航空航海

交通電腦通訊及軍事電子等行業的生產製造完全都是依靠 SMT 技術

隨著新型元器件的推廣應用特別是 POP (Package On Package)CSP( Chip

Scale Package) 等技術的發展對高精度高密度高品賥高可靠的 SMT

工藝和設備必將成為發展的主流

個案 C 公司 1998 年成立於江蘇省昆山市市場定位為專業代工組裝

廠再加上集團內印刷電路板廠之配套支援公司成立至今已於專業電

子組裝行業內享有極高聲譽與客戶評價主要的服務產品範圍涵蓋消費性

產品通訊類產品電腦周邊產品以及汽車零部件hellip等制程能力除表

面粘著組裝（SMT）外更有 Chip on Board（COB）Chip on Film

（COF）以及 Press Fit 等項目依上述的高科技產業認定以台灣經

濟部工業局標準認定個案公司屬於通訊消費性電子製造業以世界經

濟合作與發展組織標準認定個案公司屬於辦公與計算設備製造業以大

陸國家科學技術委員會標準認定個案公司屬於高技術製造業高科技產

12

業與傳統產業相比較具備了九項特性(1)高智力(2)高投入(3)高效益(4)

高風險(5)高速度(6)高競爭(7)高潛能(8)製程複雜(9)精準度要求

個案 C 公司屬於高科技產業所以在資金的投入投資風險及作

業效率的要求相較於傳統產業都來的高同時對於各種資訊流的精

準度也很重要特別是工程資料 BOM 的精確性及時效性的要求對企

業的成本及競爭力更為重要BOM 為企業生產管理的基礎也是運

行 MRP 最重要的資訊之一

個案 C 公司為 OEM 產業沒有自己的研發設計部門主要是依

據客戶的設計在規定的時間內生產出符合客戶需要的產品然

而每個客戶的 BOM 格式都不一樣而且客戶 BOM 裡的料號編碼

原則也與 C 公司的料號編碼原則也不同所以當收到客戶一份新

的 BOM 後C 公司需將其轉成廠內 Agile PLM 所需的格式並將客

戶料號轉為 C 公司料號再將其導入 Agile PLM 系統內然後進行

廠內訂單作業及 MRP 資訊流的作業並透過執行 MRP 列出買料清單

來連接的供應鏈再由供應鏈依據 C 公司的物料需求提供材料物流

最後在 C 公司完成產品製造並在客戶要求期限內出貨個案 C 公

司的產品生產階段概念流程如圖 2-1 所示

圖 2-1 產品生產階段概念流程

客

戶

產品

製造

零件

加工

原材

料

供應

商

下訂單

提供BOM

訂貨訂貨

物流物流物流

Ｃ公司作業流程 Ｃ公司供應鏈

Agile

PLM

ERP

MRP

13

有別於一般 OEM 的工廠個案公司其獲利來源並不著重點的加工費

上而是在材料的利潤材料利潤的收入約佔企業總收入的 70所以材

料成本的控管對於提高 C 公司在市場上的競爭力具有十分重要的意義

而為了良好的控管材料成本就必需特別重視物料流程的規畫與改善從

BOM 的建立到 MRP 的運行整個流程上如有一個步驟出錯不但會造成很

大的材料成本浪費而且會導致產品生產的週期延誤進而造成無法及時

出貨滿足客戶交期所以利用資訊科技的協助不僅可以減少人力的支

出更重要的是在流程上可以有很好的防呆作用使得企業在競爭激烈的

高科支產業保持良好的競爭力

C 公司屬於 MTO(Make To Order)訂單式生產由於是按單生產且客

戶訂單的細節要求往往各不相同就導致了產品種類比較多有的產品

客戶可能只下一次訂單後面就再也沒有訂單了所以對於物料的規劃就

顯得非常重要且因為產品種類多物料規劃就相對複雜而且有些材料

的需求不多必頇對於材料的數量控管的很好才能避免呆滯材料的發

生造成企業成本增加而且 MTO 生產模式的產品的需求的數量受市場

的影響很大而且客戶緊急訂單較多廠內的生產效率與購料效率必需提

高才能符合客戶所期望的交期

14

第二節 MRP 流程

MRP(Material Requirement Planning)是物料需求計劃的簡稱MRP 是

被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統MRP 實現製造業庫存管

理目標在正確的時間按正確的數量得到所需的物料

林勇(2009) 在企業生產與物流管理一書中提到在電腦未普及之前

企業使用手工計算各種零件需求的數量與時間一般需要 6~13 周這

樣的生產物料需求計畫稱為季度訂貨系統由於這樣的訂貨周期太長訂

貨計劃不太可能算的很細很準而且當訂單有變動時應變性會很差

然而企業處於不斷變化的環境中實際物料需求的狀況必然與計劃

不同所以物料需求計畫必頇隨著實際狀況而改變但手動的修訂計畫又

相當的費時故常常會造成修訂計畫趕不上實際需求進而為企業帶來損

失隨著電腦在企業界普及且季度訂貨系統不斷的暴露出問題美國 IBM

公司的 JOrlicky 博士在 60 年代提出了第一個 MRP 系統MPR 是一套幫

企業管制存貨和優化排程的系統他在整體經營架構上所扮演的角色如下

圖 2-2

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996)

採購管

理

生產

銷售

主生產

計劃

庫存管

理

MRP 產品

再開發

市場需

求

15

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品零部件原材料

輔材等在運算邏輯中視為相同物料再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型並依據產品

不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 系統的運作可分為下五個步驟分別為決定毛需求量計算淨需

求量排定發出及預計發出訂單的時程決定訂單數量及重復需求展開的

計算過程下圖 2-3 將說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

-主生產排程

-物料清單

-安全庫存

-服務性零件之需求

-庫存數

-製造工單

-採購訂單

-採購前置時間

-制造前置時間

-批量

-損耗量

-訂單的政策

-物料清單

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

決定毛需求量

計算淨需求量

排定發出及預計

發出訂單的時程

決定訂單數量

需求的展開

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

12

業與傳統產業相比較具備了九項特性(1)高智力(2)高投入(3)高效益(4)

高風險(5)高速度(6)高競爭(7)高潛能(8)製程複雜(9)精準度要求

個案 C 公司屬於高科技產業所以在資金的投入投資風險及作

業效率的要求相較於傳統產業都來的高同時對於各種資訊流的精

準度也很重要特別是工程資料 BOM 的精確性及時效性的要求對企

業的成本及競爭力更為重要BOM 為企業生產管理的基礎也是運

行 MRP 最重要的資訊之一

個案 C 公司為 OEM 產業沒有自己的研發設計部門主要是依

據客戶的設計在規定的時間內生產出符合客戶需要的產品然

而每個客戶的 BOM 格式都不一樣而且客戶 BOM 裡的料號編碼

原則也與 C 公司的料號編碼原則也不同所以當收到客戶一份新

的 BOM 後C 公司需將其轉成廠內 Agile PLM 所需的格式並將客

戶料號轉為 C 公司料號再將其導入 Agile PLM 系統內然後進行

廠內訂單作業及 MRP 資訊流的作業並透過執行 MRP 列出買料清單

來連接的供應鏈再由供應鏈依據 C 公司的物料需求提供材料物流

最後在 C 公司完成產品製造並在客戶要求期限內出貨個案 C 公

司的產品生產階段概念流程如圖 2-1 所示

圖 2-1 產品生產階段概念流程

客

戶

產品

製造

零件

加工

原材

料

供應

商

下訂單

提供BOM

訂貨訂貨

物流物流物流

Ｃ公司作業流程 Ｃ公司供應鏈

Agile

PLM

ERP

MRP

13

有別於一般 OEM 的工廠個案公司其獲利來源並不著重點的加工費

上而是在材料的利潤材料利潤的收入約佔企業總收入的 70所以材

料成本的控管對於提高 C 公司在市場上的競爭力具有十分重要的意義

而為了良好的控管材料成本就必需特別重視物料流程的規畫與改善從

BOM 的建立到 MRP 的運行整個流程上如有一個步驟出錯不但會造成很

大的材料成本浪費而且會導致產品生產的週期延誤進而造成無法及時

出貨滿足客戶交期所以利用資訊科技的協助不僅可以減少人力的支

出更重要的是在流程上可以有很好的防呆作用使得企業在競爭激烈的

高科支產業保持良好的競爭力

C 公司屬於 MTO(Make To Order)訂單式生產由於是按單生產且客

戶訂單的細節要求往往各不相同就導致了產品種類比較多有的產品

客戶可能只下一次訂單後面就再也沒有訂單了所以對於物料的規劃就

顯得非常重要且因為產品種類多物料規劃就相對複雜而且有些材料

的需求不多必頇對於材料的數量控管的很好才能避免呆滯材料的發

生造成企業成本增加而且 MTO 生產模式的產品的需求的數量受市場

的影響很大而且客戶緊急訂單較多廠內的生產效率與購料效率必需提

高才能符合客戶所期望的交期

14

第二節 MRP 流程

MRP(Material Requirement Planning)是物料需求計劃的簡稱MRP 是

被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統MRP 實現製造業庫存管

理目標在正確的時間按正確的數量得到所需的物料

林勇(2009) 在企業生產與物流管理一書中提到在電腦未普及之前

企業使用手工計算各種零件需求的數量與時間一般需要 6~13 周這

樣的生產物料需求計畫稱為季度訂貨系統由於這樣的訂貨周期太長訂

貨計劃不太可能算的很細很準而且當訂單有變動時應變性會很差

然而企業處於不斷變化的環境中實際物料需求的狀況必然與計劃

不同所以物料需求計畫必頇隨著實際狀況而改變但手動的修訂計畫又

相當的費時故常常會造成修訂計畫趕不上實際需求進而為企業帶來損

失隨著電腦在企業界普及且季度訂貨系統不斷的暴露出問題美國 IBM

公司的 JOrlicky 博士在 60 年代提出了第一個 MRP 系統MPR 是一套幫

企業管制存貨和優化排程的系統他在整體經營架構上所扮演的角色如下

圖 2-2

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996)

採購管

理

生產

銷售

主生產

計劃

庫存管

理

MRP 產品

再開發

市場需

求

15

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品零部件原材料

輔材等在運算邏輯中視為相同物料再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型並依據產品

不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 系統的運作可分為下五個步驟分別為決定毛需求量計算淨需

求量排定發出及預計發出訂單的時程決定訂單數量及重復需求展開的

計算過程下圖 2-3 將說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

-主生產排程

-物料清單

-安全庫存

-服務性零件之需求

-庫存數

-製造工單

-採購訂單

-採購前置時間

-制造前置時間

-批量

-損耗量

-訂單的政策

-物料清單

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

決定毛需求量

計算淨需求量

排定發出及預計

發出訂單的時程

決定訂單數量

需求的展開

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

13

有別於一般 OEM 的工廠個案公司其獲利來源並不著重點的加工費

上而是在材料的利潤材料利潤的收入約佔企業總收入的 70所以材

料成本的控管對於提高 C 公司在市場上的競爭力具有十分重要的意義

而為了良好的控管材料成本就必需特別重視物料流程的規畫與改善從

BOM 的建立到 MRP 的運行整個流程上如有一個步驟出錯不但會造成很

大的材料成本浪費而且會導致產品生產的週期延誤進而造成無法及時

出貨滿足客戶交期所以利用資訊科技的協助不僅可以減少人力的支

出更重要的是在流程上可以有很好的防呆作用使得企業在競爭激烈的

高科支產業保持良好的競爭力

C 公司屬於 MTO(Make To Order)訂單式生產由於是按單生產且客

戶訂單的細節要求往往各不相同就導致了產品種類比較多有的產品

客戶可能只下一次訂單後面就再也沒有訂單了所以對於物料的規劃就

顯得非常重要且因為產品種類多物料規劃就相對複雜而且有些材料

的需求不多必頇對於材料的數量控管的很好才能避免呆滯材料的發

生造成企業成本增加而且 MTO 生產模式的產品的需求的數量受市場

的影響很大而且客戶緊急訂單較多廠內的生產效率與購料效率必需提

高才能符合客戶所期望的交期

14

第二節 MRP 流程

MRP(Material Requirement Planning)是物料需求計劃的簡稱MRP 是

被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統MRP 實現製造業庫存管

理目標在正確的時間按正確的數量得到所需的物料

林勇(2009) 在企業生產與物流管理一書中提到在電腦未普及之前

企業使用手工計算各種零件需求的數量與時間一般需要 6~13 周這

樣的生產物料需求計畫稱為季度訂貨系統由於這樣的訂貨周期太長訂

貨計劃不太可能算的很細很準而且當訂單有變動時應變性會很差

然而企業處於不斷變化的環境中實際物料需求的狀況必然與計劃

不同所以物料需求計畫必頇隨著實際狀況而改變但手動的修訂計畫又

相當的費時故常常會造成修訂計畫趕不上實際需求進而為企業帶來損

失隨著電腦在企業界普及且季度訂貨系統不斷的暴露出問題美國 IBM

公司的 JOrlicky 博士在 60 年代提出了第一個 MRP 系統MPR 是一套幫

企業管制存貨和優化排程的系統他在整體經營架構上所扮演的角色如下

圖 2-2

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996)

採購管

理

生產

銷售

主生產

計劃

庫存管

理

MRP 產品

再開發

市場需

求

15

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品零部件原材料

輔材等在運算邏輯中視為相同物料再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型並依據產品

不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 系統的運作可分為下五個步驟分別為決定毛需求量計算淨需

求量排定發出及預計發出訂單的時程決定訂單數量及重復需求展開的

計算過程下圖 2-3 將說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

-主生產排程

-物料清單

-安全庫存

-服務性零件之需求

-庫存數

-製造工單

-採購訂單

-採購前置時間

-制造前置時間

-批量

-損耗量

-訂單的政策

-物料清單

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

決定毛需求量

計算淨需求量

排定發出及預計

發出訂單的時程

決定訂單數量

需求的展開

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

14

第二節 MRP 流程

MRP(Material Requirement Planning)是物料需求計劃的簡稱MRP 是

被設計並用於製造業庫存管理資訊處理的系統MRP 實現製造業庫存管

理目標在正確的時間按正確的數量得到所需的物料

林勇(2009) 在企業生產與物流管理一書中提到在電腦未普及之前

企業使用手工計算各種零件需求的數量與時間一般需要 6~13 周這

樣的生產物料需求計畫稱為季度訂貨系統由於這樣的訂貨周期太長訂

貨計劃不太可能算的很細很準而且當訂單有變動時應變性會很差

然而企業處於不斷變化的環境中實際物料需求的狀況必然與計劃

不同所以物料需求計畫必頇隨著實際狀況而改變但手動的修訂計畫又

相當的費時故常常會造成修訂計畫趕不上實際需求進而為企業帶來損

失隨著電腦在企業界普及且季度訂貨系統不斷的暴露出問題美國 IBM

公司的 JOrlicky 博士在 60 年代提出了第一個 MRP 系統MPR 是一套幫

企業管制存貨和優化排程的系統他在整體經營架構上所扮演的角色如下

圖 2-2

圖 2-2MRP 在整體經營循環中的地位(王木琴1996)

採購管

理

生產

銷售

主生產

計劃

庫存管

理

MRP 產品

再開發

市場需

求

15

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品零部件原材料

輔材等在運算邏輯中視為相同物料再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型並依據產品

不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 系統的運作可分為下五個步驟分別為決定毛需求量計算淨需

求量排定發出及預計發出訂單的時程決定訂單數量及重復需求展開的

計算過程下圖 2-3 將說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

-主生產排程

-物料清單

-安全庫存

-服務性零件之需求

-庫存數

-製造工單

-採購訂單

-採購前置時間

-制造前置時間

-批量

-損耗量

-訂單的政策

-物料清單

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

決定毛需求量

計算淨需求量

排定發出及預計

發出訂單的時程

決定訂單數量

需求的展開

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

15

MRP 主要思想為將企業生產所涉及的所有產品零部件原材料

輔材等在運算邏輯中視為相同物料再把所有物料分為獨立需求

(independent demand)和相關需求(dependent demand)兩種類型並依據產品

不同時間對各種不同物料的數量需求進行展開

MRP 系統的運作可分為下五個步驟分別為決定毛需求量計算淨需

求量排定發出及預計發出訂單的時程決定訂單數量及重復需求展開的

計算過程下圖 2-3 將說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

-主生產排程

-物料清單

-安全庫存

-服務性零件之需求

-庫存數

-製造工單

-採購訂單

-採購前置時間

-制造前置時間

-批量

-損耗量

-訂單的政策

-物料清單

圖 2-3說明 MRP 的步驟與所需資訊(曾煥釗1992)

決定毛需求量

計算淨需求量

排定發出及預計

發出訂單的時程

決定訂單數量

需求的展開

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

16

MRP 基本的原理是由客戶的材料預測托付系統 MFCS(Material

Forecast Commitment System)中下載的銷售預測(Forecast)和主產品的層別

結構逐層逐個地求出主產品所有直接物料amp間接物料的需求時問需求數

量把這個計劃叫做物料需求計劃其中如果料件靠企業內部生產的需

要根據各自的生產時間長短來提前安排投產時間形成料件投產計畫如

果料件需要從企業外部採購則要根據各自的訂貨提前期(Lead time)來確

定提前發出各自訂單的需求時間採購需求的數量從而形成採購計畫

確實按照這些投產計劃進行廠內的生產和按照採購外購計劃進行採購就

可以實現所有料件的生產計劃從而不僅能夠確保產品的交貨日期而且

還能夠降低直接物料及間接物料的庫存量以減少流動資金占用太高的庫

存成本MRP 的邏輯原理如下圖 2-4 所示

圖 2-4MRP 的邏輯原理(馬士華林勇2009)

銷售預測(Forecast)

主生產計畫(MPS)

主產品物料

清單(BOM)

物料需求計劃

(MRP) 庫存量

制造工令單(PCNO) 訂購通知單(PO)

採購 生產

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

17

由上圖可以看出物料需求計劃 MRP 是根據銷售預測(Forecast)主

產品的物料清單(BOM)和庫存量而形成的 主產品就是企業用以供應市

場需求的成品例如通訊產品廠生產的信號放大器奇美電子生產的各

種尺寸面板都是各自企業的主產品

主產品的物料清單 BOM(Bill of Materials)主要反應出主產品的層別結

構所有料件的結構關係和數量組成根據這個文件可以確定主產品及

其各個料件的需要數量需要時間和它們相互間的組裝關係及順序 銷

售預測(Forecast)主要描述主產品及其物料清單 BOM 決定的各種料件的

產出進度包含各時間段內的主產品生產數量產出時間等

產品庫存量包括了主產品和其所有的直接物料及間接物料的庫存量

已下訂單未到數量和已分配但還沒有立案的數量制定物料需求計劃有一

個主要思想就是要盡可能的減少庫存產品優先從庫存物資中供應倉庫

足夠就不再安排生產和採購倉庫若不足量則只安排不夠的那一部分

數量的生產或採購如此由物料需求計劃再產生產品生產計劃和料件採購

計畫且根據產品生產計劃和採購計劃組織各種料件的生產和採購生成

製造工令單和訂購通知單交製造部門生產或交採購部門採購

因此物料需求計劃根據總銷售預測(Forecast)中規定的最終產品的交

貨日期編制所構成最終產品的機構件直接物料間接物料料件的生產

進度計劃對外的採購計劃對內的生產計劃它可以用來計算物料需求

量和需求時間藉此降低庫存量

以個案公司為例因客戶類別多且客戶的產品相關性不強產品獨

立因此不同系列的客戶料件特性不一致就造成料件形式多樣例如個

案公司的光電系列客戶主產品編號序號已接近 4000即該光電系列客

戶的主產品要分為 4000 支當然實際生產的累計也要達 200 支因同

屬此客戶系列料件共用較多雖有 200 支機種有需求但除去料件相同

的其餘料件共計要 15000 多筆而 MRP 運算是要透過主產品結構文件

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

18

生產計劃及庫存量故此 200 支主產品的需求就必頇要考量到其中共用料

件的部分即在流灠 200 支機種料況時要同時考慮 15000 多筆中有無共

用料件需要進行合併生產以此推論即共需要考慮料件數為

200X15000=3000000 次如此龐大的數據若要透過人力去計算將會浪

費很多的人力且也會嚴重影響回復客戶滿意的交期且利用人力去檢視出

錯機率相當高且當請購數量出錯就會造成生產時缺料或是料件滯留過多

對生產計劃及庫存資金造成很大的影響而透過 MRP 的運算除了精準的

算出所需求的物料數量及最佳化的交期之外當物料清單裡有同一料號

但有多個 AVL(Approved Vendor List)時MRP 系統只能選擇順序排在第一

順位的材料來做為買料的選擇而當而這些料件的價格變動時就需靠人員

手動調整 AVL 順序將最便宜的材料調整到第一個順位此種作法相當

費時而且人員容易發生修改不及時的疏失造成購料成本上升企業喪失

競爭力

林勇(2009)在企業生產與物流管理一書提到企業實施 MRP 可為企

業帶來如下效益

1 降低庫存資金佔用

由於有了精準的需求計劃可以在恰當的時間得到適當的物料

進而可以減少庫存林勇認為使用 MRP 系統之後一般庫

存量可減少 20~35因庫存量的降低連帶庫存管理費用也

隨之下降其中包含倉庫維護費用管理人員費用保險費用

等

2 降低採購成本

透過採購計劃與供應商建立長期的合作默契提高採購

效率又降低採購成本據統計使用 MRP 的企業可以使採

購成本降低 5

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

19

3 提高生產率

由於導入 MRP有效的避免生產過程的物料短少也提高直接

勞動的生產率生產線生產率平均提高 5~10裝配線生產

率平均提高 25~40 同時因為 MRP 系統改善了原本的

紙本作業減少了混亂更正作業錯誤和重復的工作從而提

高了間接人員的工作效率

4 提高客戶服務水平

MRP 做為生產計劃購料的工具使得企業產銷流程更加的暢

通進而縮短生產周期迅速回應客戶需求

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

20

第三節 BOM 製作

「速度」已成為現在企業贏得訂單的關鍵因素推動新產品快速上市快

速量產快速變現快速反應客戶的需求是企業創造競爭優勢的不二法

門因此如何在接到客戶工程資料後以最快速的時間及高度的準確性

將客戶資料轉換為廠內資料來縮短產品開發時程應是 IT 或工程部門

不得不深思的課題

根據 Time Compress 雜誌 Connolly (2002)之解釋 PLM(Product

Lifecycle Management) 是一個協同產品開發供應生態系統它使得製造商

能執行從產品早期的觀念期一直到產品報廢為止以全生命週期的方式來

管理其產品且根據密西根大學 PLM 發展委員會之定義「PLM 是一

個針對產品生命週期中所有層面從設計開始到製造配送維護一直到從

服務移出或是最後報廢為止的整合資訊驅動方法」委員會的共同主管

Michael W Grieves 說「PLM 就是一個管理產品生命週期的企業系統的

整合」(Teresko2004)

Bacheldor amp Kontzer (2003)提到PLM 比其以前的解決方案功能多很

多以前的解決方案功能較強調在電腦輔助設計及產品資料管理方面新

的 PLM 軟體是以管理及自動找尋材料來源設計設計變更產品文件

產品包裝和售後服務資料來幫助企業將產品上市及持續強化產品這個軟

體一般包含一個中央的產品資料庫它儲存材料表(BOM)設計歷史資

料工程變更 ECN(Engineering Change Notice)及很多的其他資料PLM 對

企業提供產品開發過程所有層面一個更完整及整合的視野

AMR Research(2003)所定義的PLM除了底層的PDM系統外尚有四

個系統架構在PDM 基礎上的PLM 應用系統以提供分析工具讓知識工作

者在不確定的情形下可以進行有創造力的決策

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

21

這五個PLM 應用系統分別說明如下

(一) 產品資料管理(Product Data management)

產品資料管理系統是其他四個PLM 應用系統的基礎它用來管理產

品生命週期中所需要使用到的產品資訊像是組態管理異動管理版本

管理等都需要使用這些產品資訊在此系統中最重要的特色是要有簡單彈

性使用介面的強力搜尋及瀏覽產品資料的能力

(二) 顧客需求管理(Customer Needs Management)

此系統可以系統化的搜集及分析顧客或市場對產品的需要而且評估

本身是否具備能在一個有利潤的價格下進行設計與製造的能力

(三) 尋找直接材料來源(Direct Material Sourcing)

此系統可以系統化的審視選擇和採購客製化或是標準零件來使得成

本下降及品賥提昇

(四) 協同產品設計(Collaborative Product Design)

此系統著重在互動式設計流程及和交易夥伴共享設計幫助使用者對

於要生產的產品及如何製造的方法以聰明且快速地方法來重複設計以

節省成本及減少設計所花費時間

(五) 產品組合管理(Product Portfolio Management)

此應用系統可以對於多個產品開發專案的財務績效資訊里程碑狀態

市場及價格資訊及專案風險等進行監視以利合理的估計需要投入多少資

源會面臨多少風險及可以得到多少回饋

個案公司所採用的工程資料管理系統為Agile PLM系統模組Agile 公

司於1995 年創立總部於美國矽谷(聖荷西市)在北美 (美加)歐洲(英

法德北歐等國) 亞洲(日本中國大陸台灣印度)等地均設立分

支機構同時有數十個代理商與聯盟成員的全球性合作關係網路Agile 被

MSI 列為全球最佳100 大軟體系統供應商對電子高科技垂直產業而言

Agile 所提供的Agile PLM 是一成熟的商務應用當供應鏈上下游都同時

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

22

採用Agile PLM模塊時公司和客戶供應商間之資料交換變得非常容易

也因系統之周詳規劃出廠功能已能符合大部份客戶之需求故能明顯縮

短導入時長快速實施Agile PLM 解決方案強調幫助企業加速營收減

少成本改善品賥

Agile PLM的效益包括加速50的新產品推出週期時間減少5

的直接原料成本減少產品保證及服務成本發揮槓桿作用於全球的外包

設計和製造上確保政府法規或環保規範的遵循Agile PLM 提供產業專

門知識和產業最佳實務公司的需求以改善企業的根基

學者是晏(2009)在航太製造企業的 BOM 系統設計與實現一書中提

到BOM 是 ERP 資料管理的核心是連接設計與生產的重要橋樑從產

品設計計畫生產採購都以 BOM 為核心因此BOM 的建立是工

作重點企業要實施好 ERP 系統必頇對 BOM 進行合理的設計和規劃

BOM它是用來表示產品的成品或半成品是由那些材料所結合而成

的組成明細表其中該材料組成單一產品所需之數量稱之為單位用量

BOM 也是 MRP(Material Requirement Planning) 物料需求計畫系統的基

礎如果 BOM 的內容錯誤MRP 在分析物料需求時就不正確進而影響

產品的生產進度品賥及物料的庫存管理

BOM 是產品結構的技術檔也有公司稱之為產品結構表在 ERP

(Enterprise Resource Planning)企業資源計畫系統或是 Agile PLM(Product

Lifecycle Management)系統或其他企業內部使用系統中BOM 是一種材料

之間的組織關係利用這些材料之間層次關係可以作為很多功能模組設計

的基礎也可清楚的知道各階產品之間的結構關係

BOM 是企業任何管理系統中的基礎它幾乎與企業中的所有職能部

門都有關係要想提高生產管理系統的效率BOM 準確與否是十分重要

的BOM 不僅是 ERP 系統中重要的輸入資料BOM 也是接收客戶訂單

生產排程編制生產和採購計畫配套領料跟蹤物料追溯任務計算

23

成本改變設計不可缺少的重要檔上述工作涉及到企業的銷售計畫

生產物料成本設計工程等部門因此 BOM 不僅是一種技術檔

還是一種管理檔是聯繫與溝通各部門的核心工具企業各個部門都要用

到 BOM 表因此BOM 的影響面很大對它的準確性要求也最高正

確地使用與維護 BOM 是管理系統運行期間十分重要的工作

BOM 能以各種形式存在於各個公司之間及公司內部的各部門之間

對於 EMS（Electronics Manufacturing Services）電子製造服務企業來講

在產品的整個生命週期中根據不同部門對 BOM 的不同需求主要存在

以下幾種 BOM客戶 BOM工程 BOM生產 BOM成本 BOM 等企

業的 BOM 的管理除了需要結合企業的實際管理需要進行分類也需要確

定哪些 BOM 在什麼系統中管理及 BOM 之間的轉換等等下面對各種

BOM 的含義說明如圖 2-5 所示

圖 2-5各類企業 BOM(本研究整裡)

(1）客戶 BOM是客戶提供給各 EMS 廠的物料清單是客戶訂購的具體

規格產品的明細表客戶端產品設計人員根據終端客戶要求進行產品

設計生成包括產品名稱產品結構明細表匯總表產品使用說

明書裝箱清單等資訊這些資訊大部分包括在客戶 BOM 中它是

客戶成品名稱

材料清單

材料規格

材料廠牌

替代料

單位用量

客戶 BOM 工程 BOM 生產 BOM 成本 BOM

企業產品編號

客戶成品名稱

製程列表

物料清單

材料規格

材料廠牌

替代料

單位用量

企業產品編號

客戶成品名稱

製程列表

物料清單

材料規格

材料廠牌

單位用量

企業產品編號

客戶成品名稱

製程列表

物料清單

材料規格

材料廠牌

單位用量

單價清單

24

工程製造等後續部門的其他應用系統所需產品資料的基礎

(2)工程 BOM是產品工程設計管理中使用的資料結構它通常精確地

描述了產品的設計指標和零件與零件之間的設計關係工程設計部門

以客戶 BOM 中的資料為依據加入製程類別生產流程順序及各製程

需求使用的物料料號AVL 及用量包括替代料以產生工程 BOM

的資料事實上工程 BOM 是由普通物料清單所組成的用於產品的

預測和分類包括對 BOM 中所列出材料的需求順序預測及用於分類不

同的產品組合而成的產品系列有時是為了客戶端訂單的需要有時

是為了簡化廠內生產流程及簡化生產計畫另外當存在共用料件時

可以先把各個共用料件組成一個 BOM定義為子階 BOM然後由子

階 BOM 加入其他非共用元件組裝成某個產品的工程 BOM這樣一來

各共用元件可以先按預測計畫進行生產下達的產品可以很快進行組

裝滿足客戶並期要求

(3)生產 BOM是根據己經生成的工程 BOM按生產流程順序設計後得到

的主要描述了產品的製程需求生產順序材料需求數量以及相關的

輔助材料等資訊反映了電子零件組裝件和最終產品的製造方法和裝

配順序反映了物料在生產車間之間的合理流動和消失過程工程 BOM

和生產 BOM 也是提供給各管理部門的關鍵管理資料之一

(4)成本 BOM是財務部門根據工程部門和製造部門的資料資訊進行匯總

核算形成的財務報表成本 BOM 給出了產品的成本資訊包括採購成

本製造成本總採購成本總製造費用及分攤點管理費用用以分析

各客戶產品或是訂單對於工廠端的實際損益狀況在價值分析方面

成本 BOM 對於通過專案來降低產品的總成本或者考察上升的原因

都有一定的價值

25

除了上述部門與 BOM 有關外物料部門和銷售部門與 BOM 也有很

大關係MRP 系統中BOM 是 MRP 的主要輸入資訊之一它利用 BOM

決定的生產流程時動態確定物料淨需求量分析需要哪些材料需求並請

購包括數量多少何時需要及標準用料與實際用料的差異分析銷售部門

通過 ERP 資料來源可以方便地報價提供準確的物流資訊與追蹤製造流

程等服務客戶還可以根據自己的實際需求下訂單購買產品備件

前面提到BOM 是企業 ERPAgile 系統中最重要的基礎資料庫它

幾乎與企業中的所有職能部門都有關係系統中 BOM 構造的好壞直接

影響到系統的處理性能和使用效果因此根據各企業內部的運作狀況

構造合適且有效的 BOM 是十分關鍵的就一般情況而言建造 BOM 應

注意以下方面

1 在 BOM 中每一個料件必頇有一個唯一的編碼（料號+AVL）同一個

半成品不管它最終組成在哪些產品中都必頇有相同的產品編號

對於相似的半成品不管它們的差異有多麼小也必頇使用不同的產

品編號

2 BOM 中的製程別料號的層次關係一定要反映實際生產過程在實際

生產中有時會將某些零件先歸類在一貣生產(例如 PCB(Printed Circuit

Board)+電子零件) 形 成半成品這就需要在 BOM 中設置一個實際

上並不存在的產品編號通常稱為ldquo子階 BOMrdquo其目的是簡化 BOM 的

結構及提前生產以滿足客戶的要期圖 2-6 為 C 公司的某一通信產品

BOM 結構圖圖中 X 為最終客戶需求產品而 X(成品)由 A(半成品與

B(半成品)組成A(半成品)由 C(PCBA)與 D(組裝件)組成B(半成品)由

E(PCBA)與 F(組裝件)組成C(PCBA)由 G(電子材料)與 H(輔材)E(PCBA)

由 I(電子材料)與 J(輔材)組成每種零件代表不同層次上下層次代表

母階子階關係

26

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡)

3根據生產實際情況有時為了在加工過程管控某個重要的零件可將

同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件並放入 BOM 中 如 IC

（Integrated Circuit）燒錄前後以不同料號做區分

在資訊瞬息萬變的今天以最快的速度完成正確的 BOM達到最快

速度交出客戶滿意的交期和品賥的需求顯得特別重要鑒於 BOM 正確率

和時效性的重要以往手工建立 BOM 的作業手法已經無法滿足企業的需

求故需要透過軟體的協助來輔助 BOM 的建立以增加效率及正確性

而不正確 BOM 將造成的影響有1BOM 裡遺漏一些需要零件造成零件

少買且由於少零件而引貣無法生產導致訂單不能按期交貨2BOM

裡多列入了一些不必要的零件導致零件多買浪費呆滯材料的庫存成

本3生產產品品賥異常導致重工及客戶抱怨因此如何做好各類 BOM

的品賥是企業必頇深入思考的重要議題

27

第四節 C 公司 MRP 流程現況

C 公司 MRP 運算的主要項目包括銷售預測訂單答交及產品結構文

件所有相關項目在經過 MRP 詴算批次處理後會產生物料需求而產品

物料清單是 MRP 的基礎BOM 的製作從接收客戶 BOM 開始首先是將

客戶料號轉換為廠內料號並將材料替代料訊息加入且做排序

SEQ(Sequence)材料的 SEQ 在最前面的為購料優先的材料廠商再將 C

公司生產所需的資料加入並刪除無用訊息最後將其導入 Agile PLM 系

統再依據每筆訂單的要求導入 ERP BOM 來執行 MRP 作業C 公司 MRP

運行的步驟如圖 2-7 所示

圖 2-7MRP 運行的步驟

資資材材

管管理理

MRP材料

基礎建檔

屬性建檔

銷售預測

資料輸入

已答交

訂單資

料

資資

材材

請請

購購作作

業業

在 在

庫 途

量 量

毛需

求

產品物

料清單

MRP詴算

批次處

理

料號基礎資料

物料

需求

計劃

計劃訂單

發

出(POR)匯

總表

計劃訂單

收

料(PORC)

匯

總表

採購前置時間

請購確

認

資料輸

入

材料別

請購

撤銷輸

入

物料需求

規劃運算

表

接收客戶

BOM

新增刪

除資料

定義SEQ 轉換客戶料

號成廠內料

號

Agile PLM

BOM

材料價

格變動

28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

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業管理學系

24

工程製造等後續部門的其他應用系統所需產品資料的基礎

(2)工程 BOM是產品工程設計管理中使用的資料結構它通常精確地

描述了產品的設計指標和零件與零件之間的設計關係工程設計部門

以客戶 BOM 中的資料為依據加入製程類別生產流程順序及各製程

需求使用的物料料號AVL 及用量包括替代料以產生工程 BOM

的資料事實上工程 BOM 是由普通物料清單所組成的用於產品的

預測和分類包括對 BOM 中所列出材料的需求順序預測及用於分類不

同的產品組合而成的產品系列有時是為了客戶端訂單的需要有時

是為了簡化廠內生產流程及簡化生產計畫另外當存在共用料件時

可以先把各個共用料件組成一個 BOM定義為子階 BOM然後由子

階 BOM 加入其他非共用元件組裝成某個產品的工程 BOM這樣一來

各共用元件可以先按預測計畫進行生產下達的產品可以很快進行組

裝滿足客戶並期要求

(3)生產 BOM是根據己經生成的工程 BOM按生產流程順序設計後得到

的主要描述了產品的製程需求生產順序材料需求數量以及相關的

輔助材料等資訊反映了電子零件組裝件和最終產品的製造方法和裝

配順序反映了物料在生產車間之間的合理流動和消失過程工程 BOM

和生產 BOM 也是提供給各管理部門的關鍵管理資料之一

(4)成本 BOM是財務部門根據工程部門和製造部門的資料資訊進行匯總

核算形成的財務報表成本 BOM 給出了產品的成本資訊包括採購成

本製造成本總採購成本總製造費用及分攤點管理費用用以分析

各客戶產品或是訂單對於工廠端的實際損益狀況在價值分析方面

成本 BOM 對於通過專案來降低產品的總成本或者考察上升的原因

都有一定的價值

25

除了上述部門與 BOM 有關外物料部門和銷售部門與 BOM 也有很

大關係MRP 系統中BOM 是 MRP 的主要輸入資訊之一它利用 BOM

決定的生產流程時動態確定物料淨需求量分析需要哪些材料需求並請

購包括數量多少何時需要及標準用料與實際用料的差異分析銷售部門

通過 ERP 資料來源可以方便地報價提供準確的物流資訊與追蹤製造流

程等服務客戶還可以根據自己的實際需求下訂單購買產品備件

前面提到BOM 是企業 ERPAgile 系統中最重要的基礎資料庫它

幾乎與企業中的所有職能部門都有關係系統中 BOM 構造的好壞直接

影響到系統的處理性能和使用效果因此根據各企業內部的運作狀況

構造合適且有效的 BOM 是十分關鍵的就一般情況而言建造 BOM 應

注意以下方面

1 在 BOM 中每一個料件必頇有一個唯一的編碼（料號+AVL）同一個

半成品不管它最終組成在哪些產品中都必頇有相同的產品編號

對於相似的半成品不管它們的差異有多麼小也必頇使用不同的產

品編號

2 BOM 中的製程別料號的層次關係一定要反映實際生產過程在實際

生產中有時會將某些零件先歸類在一貣生產(例如 PCB(Printed Circuit

Board)+電子零件) 形 成半成品這就需要在 BOM 中設置一個實際

上並不存在的產品編號通常稱為ldquo子階 BOMrdquo其目的是簡化 BOM 的

結構及提前生產以滿足客戶的要期圖 2-6 為 C 公司的某一通信產品

BOM 結構圖圖中 X 為最終客戶需求產品而 X(成品)由 A(半成品與

B(半成品)組成A(半成品)由 C(PCBA)與 D(組裝件)組成B(半成品)由

E(PCBA)與 F(組裝件)組成C(PCBA)由 G(電子材料)與 H(輔材)E(PCBA)

由 I(電子材料)與 J(輔材)組成每種零件代表不同層次上下層次代表

母階子階關係

26

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡)

3根據生產實際情況有時為了在加工過程管控某個重要的零件可將

同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件並放入 BOM 中 如 IC

（Integrated Circuit）燒錄前後以不同料號做區分

在資訊瞬息萬變的今天以最快的速度完成正確的 BOM達到最快

速度交出客戶滿意的交期和品賥的需求顯得特別重要鑒於 BOM 正確率

和時效性的重要以往手工建立 BOM 的作業手法已經無法滿足企業的需

求故需要透過軟體的協助來輔助 BOM 的建立以增加效率及正確性

而不正確 BOM 將造成的影響有1BOM 裡遺漏一些需要零件造成零件

少買且由於少零件而引貣無法生產導致訂單不能按期交貨2BOM

裡多列入了一些不必要的零件導致零件多買浪費呆滯材料的庫存成

本3生產產品品賥異常導致重工及客戶抱怨因此如何做好各類 BOM

的品賥是企業必頇深入思考的重要議題

27

第四節 C 公司 MRP 流程現況

C 公司 MRP 運算的主要項目包括銷售預測訂單答交及產品結構文

件所有相關項目在經過 MRP 詴算批次處理後會產生物料需求而產品

物料清單是 MRP 的基礎BOM 的製作從接收客戶 BOM 開始首先是將

客戶料號轉換為廠內料號並將材料替代料訊息加入且做排序

SEQ(Sequence)材料的 SEQ 在最前面的為購料優先的材料廠商再將 C

公司生產所需的資料加入並刪除無用訊息最後將其導入 Agile PLM 系

統再依據每筆訂單的要求導入 ERP BOM 來執行 MRP 作業C 公司 MRP

運行的步驟如圖 2-7 所示

圖 2-7MRP 運行的步驟

資資材材

管管理理

MRP材料

基礎建檔

屬性建檔

銷售預測

資料輸入

已答交

訂單資

料

資資

材材

請請

購購作作

業業

在 在

庫 途

量 量

毛需

求

產品物

料清單

MRP詴算

批次處

理

料號基礎資料

物料

需求

計劃

計劃訂單

發

出(POR)匯

總表

計劃訂單

收

料(PORC)

匯

總表

採購前置時間

請購確

認

資料輸

入

材料別

請購

撤銷輸

入

物料需求

規劃運算

表

接收客戶

BOM

新增刪

除資料

定義SEQ 轉換客戶料

號成廠內料

號

Agile PLM

BOM

材料價

格變動

28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

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25

除了上述部門與 BOM 有關外物料部門和銷售部門與 BOM 也有很

大關係MRP 系統中BOM 是 MRP 的主要輸入資訊之一它利用 BOM

決定的生產流程時動態確定物料淨需求量分析需要哪些材料需求並請

購包括數量多少何時需要及標準用料與實際用料的差異分析銷售部門

通過 ERP 資料來源可以方便地報價提供準確的物流資訊與追蹤製造流

程等服務客戶還可以根據自己的實際需求下訂單購買產品備件

前面提到BOM 是企業 ERPAgile 系統中最重要的基礎資料庫它

幾乎與企業中的所有職能部門都有關係系統中 BOM 構造的好壞直接

影響到系統的處理性能和使用效果因此根據各企業內部的運作狀況

構造合適且有效的 BOM 是十分關鍵的就一般情況而言建造 BOM 應

注意以下方面

1 在 BOM 中每一個料件必頇有一個唯一的編碼（料號+AVL）同一個

半成品不管它最終組成在哪些產品中都必頇有相同的產品編號

對於相似的半成品不管它們的差異有多麼小也必頇使用不同的產

品編號

2 BOM 中的製程別料號的層次關係一定要反映實際生產過程在實際

生產中有時會將某些零件先歸類在一貣生產(例如 PCB(Printed Circuit

Board)+電子零件) 形 成半成品這就需要在 BOM 中設置一個實際

上並不存在的產品編號通常稱為ldquo子階 BOMrdquo其目的是簡化 BOM 的

結構及提前生產以滿足客戶的要期圖 2-6 為 C 公司的某一通信產品

BOM 結構圖圖中 X 為最終客戶需求產品而 X(成品)由 A(半成品與

B(半成品)組成A(半成品)由 C(PCBA)與 D(組裝件)組成B(半成品)由

E(PCBA)與 F(組裝件)組成C(PCBA)由 G(電子材料)與 H(輔材)E(PCBA)

由 I(電子材料)與 J(輔材)組成每種零件代表不同層次上下層次代表

母階子階關係

26

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡)

3根據生產實際情況有時為了在加工過程管控某個重要的零件可將

同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件並放入 BOM 中 如 IC

（Integrated Circuit）燒錄前後以不同料號做區分

在資訊瞬息萬變的今天以最快的速度完成正確的 BOM達到最快

速度交出客戶滿意的交期和品賥的需求顯得特別重要鑒於 BOM 正確率

和時效性的重要以往手工建立 BOM 的作業手法已經無法滿足企業的需

求故需要透過軟體的協助來輔助 BOM 的建立以增加效率及正確性

而不正確 BOM 將造成的影響有1BOM 裡遺漏一些需要零件造成零件

少買且由於少零件而引貣無法生產導致訂單不能按期交貨2BOM

裡多列入了一些不必要的零件導致零件多買浪費呆滯材料的庫存成

本3生產產品品賥異常導致重工及客戶抱怨因此如何做好各類 BOM

的品賥是企業必頇深入思考的重要議題

27

第四節 C 公司 MRP 流程現況

C 公司 MRP 運算的主要項目包括銷售預測訂單答交及產品結構文

件所有相關項目在經過 MRP 詴算批次處理後會產生物料需求而產品

物料清單是 MRP 的基礎BOM 的製作從接收客戶 BOM 開始首先是將

客戶料號轉換為廠內料號並將材料替代料訊息加入且做排序

SEQ(Sequence)材料的 SEQ 在最前面的為購料優先的材料廠商再將 C

公司生產所需的資料加入並刪除無用訊息最後將其導入 Agile PLM 系

統再依據每筆訂單的要求導入 ERP BOM 來執行 MRP 作業C 公司 MRP

運行的步驟如圖 2-7 所示

圖 2-7MRP 運行的步驟

資資材材

管管理理

MRP材料

基礎建檔

屬性建檔

銷售預測

資料輸入

已答交

訂單資

料

資資

材材

請請

購購作作

業業

在 在

庫 途

量 量

毛需

求

產品物

料清單

MRP詴算

批次處

理

料號基礎資料

物料

需求

計劃

計劃訂單

發

出(POR)匯

總表

計劃訂單

收

料(PORC)

匯

總表

採購前置時間

請購確

認

資料輸

入

材料別

請購

撤銷輸

入

物料需求

規劃運算

表

接收客戶

BOM

新增刪

除資料

定義SEQ 轉換客戶料

號成廠內料

號

Agile PLM

BOM

材料價

格變動

28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

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26

圖 2-6通信產品 BOM 結構圖(本研究整裡)

3根據生產實際情況有時為了在加工過程管控某個重要的零件可將

同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件並放入 BOM 中 如 IC

（Integrated Circuit）燒錄前後以不同料號做區分

在資訊瞬息萬變的今天以最快的速度完成正確的 BOM達到最快

速度交出客戶滿意的交期和品賥的需求顯得特別重要鑒於 BOM 正確率

和時效性的重要以往手工建立 BOM 的作業手法已經無法滿足企業的需

求故需要透過軟體的協助來輔助 BOM 的建立以增加效率及正確性

而不正確 BOM 將造成的影響有1BOM 裡遺漏一些需要零件造成零件

少買且由於少零件而引貣無法生產導致訂單不能按期交貨2BOM

裡多列入了一些不必要的零件導致零件多買浪費呆滯材料的庫存成

本3生產產品品賥異常導致重工及客戶抱怨因此如何做好各類 BOM

的品賥是企業必頇深入思考的重要議題

27

第四節 C 公司 MRP 流程現況

C 公司 MRP 運算的主要項目包括銷售預測訂單答交及產品結構文

件所有相關項目在經過 MRP 詴算批次處理後會產生物料需求而產品

物料清單是 MRP 的基礎BOM 的製作從接收客戶 BOM 開始首先是將

客戶料號轉換為廠內料號並將材料替代料訊息加入且做排序

SEQ(Sequence)材料的 SEQ 在最前面的為購料優先的材料廠商再將 C

公司生產所需的資料加入並刪除無用訊息最後將其導入 Agile PLM 系

統再依據每筆訂單的要求導入 ERP BOM 來執行 MRP 作業C 公司 MRP

運行的步驟如圖 2-7 所示

圖 2-7MRP 運行的步驟

資資材材

管管理理

MRP材料

基礎建檔

屬性建檔

銷售預測

資料輸入

已答交

訂單資

料

資資

材材

請請

購購作作

業業

在 在

庫 途

量 量

毛需

求

產品物

料清單

MRP詴算

批次處

理

料號基礎資料

物料

需求

計劃

計劃訂單

發

出(POR)匯

總表

計劃訂單

收

料(PORC)

匯

總表

採購前置時間

請購確

認

資料輸

入

材料別

請購

撤銷輸

入

物料需求

規劃運算

表

接收客戶

BOM

新增刪

除資料

定義SEQ 轉換客戶料

號成廠內料

號

Agile PLM

BOM

材料價

格變動

28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

27

第四節 C 公司 MRP 流程現況

C 公司 MRP 運算的主要項目包括銷售預測訂單答交及產品結構文

件所有相關項目在經過 MRP 詴算批次處理後會產生物料需求而產品

物料清單是 MRP 的基礎BOM 的製作從接收客戶 BOM 開始首先是將

客戶料號轉換為廠內料號並將材料替代料訊息加入且做排序

SEQ(Sequence)材料的 SEQ 在最前面的為購料優先的材料廠商再將 C

公司生產所需的資料加入並刪除無用訊息最後將其導入 Agile PLM 系

統再依據每筆訂單的要求導入 ERP BOM 來執行 MRP 作業C 公司 MRP

運行的步驟如圖 2-7 所示

圖 2-7MRP 運行的步驟

資資材材

管管理理

MRP材料

基礎建檔

屬性建檔

銷售預測

資料輸入

已答交

訂單資

料

資資

材材

請請

購購作作

業業

在 在

庫 途

量 量

毛需

求

產品物

料清單

MRP詴算

批次處

理

料號基礎資料

物料

需求

計劃

計劃訂單

發

出(POR)匯

總表

計劃訂單

收

料(PORC)

匯

總表

採購前置時間

請購確

認

資料輸

入

材料別

請購

撤銷輸

入

物料需求

規劃運算

表

接收客戶

BOM

新增刪

除資料

定義SEQ 轉換客戶料

號成廠內料

號

Agile PLM

BOM

材料價

格變動

28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

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28

然而這一連串的作業步驟目前都是靠著工程人員以人工的方式進

行處理以 C 公司來說一個月約有 30 支新機種要生產也就有 30 個新

的 BOM 要靠人工作業每份 BOM 約耗時 2 小時到 6 小時的時間當客

戶下急單時BOM 製作的時效性往往趕不上生產的需求所以工程人員

常常必需加班來趕製 BOM以利隔天執行 MRP一份 BOM 裡有 60~70

種材料整個製做過程本來就比較復雜如果又有時效上的壓力出錯的

機會就會提高目前平均每 2 個月會有一次因人為疏忽導致 BOM 錯誤發

生一旦 BOM 錯誤就會導致材料多買或少買甚至於買錯材料所影響

的買料成本通常為數萬人民幣到數十萬之間更重要的是交期就無法滿足

客戶端的需求而引貣客戶的抱怨

電子組裝業進入微利時代客戶給的加工費相當的微薄所以SMT

廠對於材料的成本相當重視大部份的料號會帶有多個 AVL MRP 在運

算批次處理時會自動運算材料料號的第一個 AVL故材料料號的第一個

AVL 就顯得尤為重要若材料料號中多個 AVL排在順序第一的為單價高

的 AVL這樣 MRP 在運算過程中就會運算單價高之料件對購料成本造成

影響從以往材料單價每半年議比價一次逐漸改成每季甚至於每月議比價

一次然而每一顆的材料價格變動都需靠著工程人員重新更改 BOM

才能使得執行 MRP 時能到買到最便宜的材料但由於材料廠商眾多每

個廠商價格生效日不一常常會發生同一份 BOM這個月更新了 A 材料

下個月又要更新 B 材料 SEQ導致同一份 BOM 頻繁更新所以 C 公司廠

內制定了材料 SEQ 更新頻率規範每一季由採購將下一季價格變更的廠

商告知工程再由工程將有影響的機種 BOM 做更新但有時候一顆料件

可能用於數十份 BOM所以就有幾十份的 BOM 要更新由於工作量很

大除了造成人員工作員負擔外常常會發生人員遺漏更新 SEQ 的現象

而且因為現有工作量的限制材料的價格更新無法即時只能每季更新

導致購料成本增加

29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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29

綜合以上BOM 的制作與 MRP 流程時效性與正確性的要求僅靠

人力並無法確保 BOM 的效率與精準度而且大陸地區人力成本高漲

且人員流動率高常常訓練成熟的工程人員每隔一段時間就會因為人

員離職導致作業品賥不穩定而且 BOM 的資料都是相當具有邏輯性

透過對 BOM 制作過程的詳細分析找出邏輯性的資料加上建立相關的

零件資料庫以自動化的作業系統來取代人工方能提升 BOM 作業效

率與準確度以降低人工成本提升企業競爭力

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

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業管理學系

30

第三章 研究方法

第一節 研究架構

本研究的研究架構如圖 3-1 所示BOM 整合系統與 SEQ 自動化系統

是本研究所開發出來的新系統其他部份為 C 公司原有的資訊系統首先

透過 FMEA(Failure Modes and Effects Analysis) 的手法將 BOM 的製作流

程依序列出並定義各站別的 RPN(Risk Priority Numbers)針對高風險比

較容易出錯的作業站別列為優先改善站別並找出該站別潛在失效原

因並透過資訊流的分析將有邏輯性的資料做整合再透過自動化的程

式以軟件來取代人員作業最後驗證新程式的貢獻以期達到增加效率

以及防止人員作業錯誤發生具體研究步驟如圖 3-3

FMEA 是在 1960 年代航太工業首先發展應用的管理技術現今廣泛

的應用在工業界設計及製造過程的事先預防活動FMEA 主要的功能在於

事前的改善措施而不是事後的矯正行動若能落實執行 FMEA不但可

有效防止失效的發生更可以提升系統產品或製程的可靠度且因 FMEA

採取風險評估等級來決定資源投入的優先順序所以能夠以最經濟的成本

來穫得最佳的改善效益

失效模式與效應名析為生產或流程中一項事前的預防之分析工作

FMEA 制度為專案小組成員智慧的匯聚透過小組成員的經驗及過去曾經

發生的困擾自源頭開始透過嚴密的分析作業列出評估系統內可能失效

之模式以及可能造成的影響並提前在問題未發生之前將 RPN 較高(通

常 RPN 大於 100 為高風險)的站別實施預防性對策以避免問題發生

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

31

依據 FMEA 分析出主要需改善的流程站別擬定研究架構以個案研

究法(case study research)為研究方法運用分析設計及驗證等三階段

法來完成整個研究研究架構分為三大部分分別為資料輸入(input)資

料處理過程(process)資料輸出(output)

圖 3-1研究架構圖

1資料輸入主要有客戶 BOM 及零件資料庫兩個部分

客戶 BOM 每個機種客戶都會提供該機種的 BOM其主要內容為客戶

料號零件位置數量規格的描述替代料 AVL 等

零件資料庫零件資料庫為 C 公司為運行 BOM 整合系統所需而建立的資

料庫主要內容為客戶料號先創料號SEQ並透過這個

資料庫將這些資料做連接

客戶BOM

零件資料庫

ＢOM

整合系統

Agile

PLM

Input Proces

s

Output

本研究主要的

研究重點

驗證效率 正

確性成本

ERP BOM

SEQ自動

化系統

材料單價資料

庫

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

32

2資料處理過程BOM 整合系統Agile PLMSEQ 自動化系統

BOM 整合系統將客戶 BOM 與零件資料庫做整合並調整客戶 BOM 格

式為 Agile PLM 所需的格式同時利用料號判別程式

自動帶出該材料的客供自轉註記以作為該材料是客

戶提供或是 C 公司自己購買的作業依據

Agile PLM將 SEQ 代碼轉成廠商名稱並帶出材料的規格描述並且在

Agile PLM 跑簽核流程並存檔及控管版本簽核流程如圖

3-2 所示

圖 3-2Agile PLM 簽核流程

SEQ 自動化系統依據材料資料庫裡的單價訊息自動調整 BOM 裡相同料

號不同 AVL 的材料 SEQSEQ 表示相同料號中不同

AVL 的採買優先順序價格越便宜的材料 SEQ 的順序就

在越前面同時 MRP 運算時自動抓取的 AVL 即為 SEQ

最前面的 AVL

3 資料輸出 輸出 ERP BOM 作為運算 MRP 的基本資料並透過 MRP

運算後得出材料訂購清單

最後驗証整個新開發系統的有效性同時利用實際的測詴案例來測詴

新系統導入後製作 BOM 的效率及正確性所提升的比例以及新的 SEQ

自動化系統對於購料成本的貢獻

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

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業管理學系

33

圖 3-3研究步驟

BOM 的製作過程可分為 21 個流程站別如表 3-1 所示透過 FMEA

手法分析各站別的潛在失效模式並依據 1潛在失效原因的嚴重度評分

2現行預防措施的異常發生率3現行偵測措施的偵測度三個分數相乘

而得出風險係數 RPN並將其用風險系數從高到低做排序排序越前面者

為最優先待改善的製程站且定義 RPN 大於 100 的站別為必需改善的製

程站如表 3-23-3 所示

表 3-1BOM 的製作流程

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證 新系統導入

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

尋找各作業流程中具有邏輯性的資料流

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

以FMEA手法找出BOMMRP製作流程中高RPN站別的潛在失效模式

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

BOMMRP作業細部分解並聚焦高RPN的潛在失效原因

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

開發新程式以自動化流程來取代人工作業

新程式驗證新程式驗證 新系統導入新系統導入

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

34

表 3-2BOM 製作 FMEA

表 3-3BOM 製作 FMEA

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

35

第二節 BOM 製作流程分析

BOM 製作流程如圖 3-4其中虛線所框住的流程站為工程人員手動作

業站別各站別製作流程說明如下

圖 3-4BOM 製作流程

一 尋 ERP 料號

1 收到客戶 BOM 後工程人員需先於客戶 BOM 裡增加一欄位命名

為 Item numberItem number 為輸入 C 公司料號的欄位如圖 3-5 所示

圖 3-5客戶 BOM

2 C 公司有建立 ERP 料號匯總 List 的資料庫如圖 3-6工程人員依據客

戶料號從 ERP 料號匯總 List 的資料庫中找到對應的 ERP 料號然後將

ERP 料號複製出來最後貼在 Item number 欄位中如果是新料號則通

知編審員將新料號建入 ERP 料號匯總 List 的資料庫中以便下次使用

一個 BOM 大約有 60 種材料所以這個從客戶料號轉換成 ERP 料號的

尋 ERP料

號

客户 BOM

Key MS自

轉客供注記 增加輔材包

材

查找輸入

SEQ

刪除 13 欄

增加 7欄 導入

Agile PLM

36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

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36

動作就需要做 60 次不但費時而且人員容易出錯一但客戶料號對

應到的 ERP 料號錯誤的話就會造成買錯料的情況發生進而影響購

料成本或缺料造成無法生產ERP 料號全部匯整後如圖 3-7 所示

圖 3-6ERP 料號匯總 List 資料庫

圖 3-7ERP 料號匯整

ERP料號 客戶料號

37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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37

二查找輸入 SEQ

1從匯整好 ERP 料號的資料中新增加一欄位命名為 SEQ如圖 3-8 所示

SEQ 為同一料號的前提下不同 AVL 購料的優先順序指標根據客戶

料號的 Description 欄位內廠商的個數（個數定義為 N）於該料號的下

方列中增加（N-1）個欄位同時於新增加的列裡複製上該料號對應的

全部內容使該料號對應廠商個數與該料號所使用列的個數相同

2根據客戶料號對應 Description 欄位裡的廠商於 Agile 系統零件資料

庫裡查詢該廠商對應的 SEQ 號碼如圖 3-9並將其輸入到 SEQ 欄位中

如圖 3-8 所示

以 CAP01H0000640 為例此料有 6 個廠商分別為 SamsungTaiyo

MurataWalsiDarfon 和 Yageo故於客戶 BOM 的新增 5 列同時從

Agile 系統裡查得各自的 SEQ 內容為 003001007006005004

將各 SEQ 內容填入到客戶 BOM 中其中 Agile 系統裡 SEQ 002 廠商

TDK 在客戶原始 BOM 裡沒有列入為合格供應商所以在作業時要特

別注意此 SEQ 不可加入否則會造成買入的材料供應商 TDK 的材料

不能使用如圖 3-8 所示

圖 3-8增加 SEQ 欄位

於 CAP01H0000640 下方增加 5個

列增加的各列內容同

CAP01H0000640 其他欄相同

於 Agile系統零件資料庫裡查詢得

的 SEQ輸入此欄位

38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

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38

圖 3-9Agile 系統零件資料庫

3此機種有 60 種材料所以這個查找輸入 SEQ 動作要重覆 60 次不但耗

時而且要特別注意 SEQ 不能輸入錯誤否則將造成買錯廠商的材料

進廠造成材料呆滯及購料成本增加匯整後的狀況如圖 3-10 所示

圖 3-10SEQ 輸入完成的 BOM

CAP01H0000640 於 Agile

系統裡查詢得的 SEQ内容如

下

39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

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39

4為了提升上述兩個流程作業的效率及防止人員作業疏失導致材料買錯擬

定增加一個零件資料庫透過這個資料庫將客戶料號與 ERP 料號及 SEQ

代碼連接貣來並透過軟件自動運算將客戶料號對應到的 ERP 料號及

SEQ 自動帶入 BOM 裡以期增加工作效率及防止人員作業疏失程式

運算邏輯是以客戶 BOM 裡的料號為主連接到程式資料庫裡的客戶料

號(CPN 欄)如圖 3-11 標註 1 箭頭所示再透過資料庫裡內建的 ERP

料號(ITEM 欄)將其帶出到匯整後的 BOM 裡 Item number 欄如圖 3-11

標註 23 箭頭所示同時將程式資料庫裡的 SEQ 也一並帶入匯整後的

BOM 裡 SEQ 欄位圖 3-11 標註 45 箭頭所示

圖 3-11程式運算邏輯

程式資料

庫

匯整後的

BOM

客戶 BOM 1 3

1

2

1

5

4

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

40

三修整格式內容

為了使匯整後的 BOM 能夠滿足導入 Agile 時所需求的格式C 公司

工程人員需將客戶 BOM 裡一些無用訊息刪除並增加 PDNOfindnum

Process CodeAVLMSConsignmkATM 等七個欄位於 ERP 料號

與 SEQ 彙整好的 BOM 格式中將其 13 個無用欄位刪除如圖 3-12 藍色箭

頭所示只留下 Item numberSEQConstituentPartQtyLocation 等 4 個

欄位如圖 3-12 所示此 4 個欄位所代表的訊息如下說明

a Item number -對應 ERP 料號

b SEQ -對應 SEQ 順序

c Constituent PartQty -對應單位用量

d Location -對應置件位置

圖 3-12BOM 格式修整

依據ERP購料及生產需求增加7個欄位增加7個欄位內容說明如表

3-4其中PDNO Proeess Code作業流程簡單且不易出錯而客供註記

自轉註記MSfindnum為人員手工輸入工程人員依據料號前三碼的

編碼原則來判定材料為客供或自購若為客供則在Consignmk欄位輸入

YATM(AUTO TRANSFORM MARK)欄位輸入N反之若為自購材料則在

Consignmk欄位輸入NATM欄位輸入Y此一訊息將決定材料是否參與

MRP運算所以若人員輸入錯誤將會造成該買的材料沒買或是不該買的材

料多買進來而造成購料成本的浪費或生產時無材料可用

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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業管理學系

41

Findnum為工程人員手工輸入Findnum代表各料號在BOM的序列

號工程人員依據同一料號同一Findnum依序從0010開始在BOM裡編入

Findnum號碼若不同料號編入相同Findnum將導致其中一個料號被系統

自動取代導致運行MRP時少買一顆料所以透過程式自動抓取Item

Number內的料號以同一料號同一Findnum的原則自動生成Findnum以

避免人員操作錯誤

同時為節省人員作業時間擬透過軟件自動修整格式來取代人工作

業而客供自購註記的訊息輸入也藉由 C 公司料號編碼的邏輯性由軟

件自動帶出C 公司自購與客供材料編碼原則前三碼會不同若為自購料

則料號前三碼為材料大類別例如自購料的電容材料大類別為 CAP故

自購料的電容料號前三碼為 CAP若為客供材料料號前三碼

為客戶編號例如客供料的電容某客戶編號為 CM1故客供料的電容料

號前三碼為 CM1故運用此一客供與自購材料的邏輯性在軟

件裡建立這樣的邏輯讓系統來偵測 Item number 欄位中字串的前三碼

並將判斷結果輸出在 Consignmk 及 ATM 欄位內以避免人員作業錯誤造

成材料成本浪費如圖 3-13 所示最後彙整完成的 BOM 如圖 3-14 所示

表 3-4BOM 新增欄位說明

英文名稱 中文名稱 輸入內容

PDNO 產品名稱 輸入該機種的產品編號

findnum 序號 各料號的序號共 4 碼由小到大輸入

Proeess Code 製程別 輸入該料號對應的製程別

AVL 廠商名 空白不需輸入

MS 主次料 主料輸入 M次料輸入 S信息來源於採

購

Consignmk 客供注記 客供料掛 Y自購料掛 N

ATM 自轉注記 客供料掛 N自購料掛 Y

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

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第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

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究的範疇

64

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一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

42

圖 3-13客供與自購材料判斷邏輯

圖 3-14彙整完成 BOM

四增加輔材包材

電子料件完成後需於 BOM 裡增加錫膏包材標籤序號同時需

補全各包材料號對應其他欄位的信息輸入完整的錫膏包材標籤序號

後的 BOM 如圖 3-15 所示此訊息因不具備邏輯性且對購料及生產並無

重大的影響所以此步驟維持工程人員手動輸入

圖 3-15加入輔材包材的 BOM

軟件偵測 Item number 欄位前三碼為 CAP

判斷為非客供料故客供注記為 N自轉

注記為 Y

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

43

第三節 MRP 流程分析

C 公司的 MRP 系統只能抓取 BOM 裡 SEQ 在最前面的材料供應商做

為購買材料的依據而材料供應商的價格會因各種因素而不定時調整每

一次材料價格的調整工程人員都需要變更每一個材料的各個供應商的

SEQ同時一個材料所影響的機種約 4~5 個所以會有 4~5 個機種的 BOM

需要工程人員更新而每個 BOM 的更新要花費 30min 才能修改完成原

則上 C 公司的採購部門每季會與各個材料供應商議定下一季的材料單

價並將下一季材料價格有變更的供應商清單提報給工程再由工程人員

依據採購提供的清單變更相應的材料 SEQ同時將有影響的 BOM 做更新

SEQ 的動作再將更新後的 BOM 重新上傳 Agile 系統並導入 ERP同時

除了季度報價外有些時候因為個別的原因也會有材料價格的臨時變更

或者採購在檢視材料訂購通知單時發現上一季材料的 SEQ 因工程人

員作業疏失導致未變更故需臨時以 mail 的方式通知工程人員臨時做材料

SEQ 的變更以便下一次的 MRP 運算可由系統自動抓取 SEQ 在最前面且

最便宜的材料SEQ 變更流程如圖 3-16

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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大學國際高階經營管理碩士在職專班

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黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

44

圖 3-16SEQ 變更流程

由於 SEQ 的順序對於 C 公司的材料購料成本影響甚鉅同時因為

SEQ 變更的工作量很大常常會發生工程人員遺漏變更 SEQ 順序或是不

及時變更 SEQ從採購整理每季供應商的報價到工程人員修改 BOM 結束

約需要 13 個工作日C 公司每周會執行 2 次 MRP所以在這 13 個工作日

期間內至少會運行 4 次 MRP這 4 次 MRP 的材料價格就需靠採購一筆一

筆來更正材料訂購通知單若有遺漏就會造成購料成本增加故擬將原本

人工作業的流程以程式來取代透過 C 公司自己的 MIS 發展出一個程式

在 Agile BOM 導入 ERP 前加入程式自動運算以採購維護的單價資料庫

做為判定材料的邏輯相同料號的前提下不同 AVL單價越便宜SEQ

的順序就越前面

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

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子有限公司為例真理大學工業管理學系

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姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

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工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

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黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

45

在原本的 MRP 流程加入 4 個程式如圖 3-17 所示程式一~四的說

明如下

程式一Agile BOM 上傳至中間平台在產生 ERP BOM 前增加運算材料

SQE 順序之程式以確保 ERP BOM 為最新 SEQ 順序拉取 ERP

系統中的材料單價作為 SEQ 順序判定的依據

程式二執行 MRP 之前再增加運算材料 SQE 順序之程式確保在下訂單

後執行 MRP 之前的這段期間內的材料單價異動SEQ 排序可

以再次更新

程式三執行 MRP 之後備份參與 MRP 的各機種的 BOM各料件單價

LT MRP 買料記錄有價格異動的材料供應商

目的 （1）為產生程式四的報表作準備

（2）依每次的材料供應商異動報表

程式四執行 MRP 之後產生參與 MRP 的有價格差異的料件清單有買料

的進行注記方便採購確認 MRP 前後料件變動有無維護不當之

處

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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大學國際高階經營管理碩士在職專班

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項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

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林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

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林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

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經營研究所

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姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

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黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

46

圖 3-17MRP 流程

Agile BOM

產生ERP買料BOM

物控依料況勾選A版

本生管依訂單進行答

交

物控RUN MRP

業務使用ERP 版

本BOM下單銷售預

測

物控下PR

採購下PO買料

Agile中間平台結合採購單價

資料庫系統自動運算SEQ順序

入料生產

加入程式再次運算SEQ順

序

1備份參與MRP的各機

種的BOM各料件單價

MRP買料記錄有異動的

AVL

2產生參與MRP的有單

價異動的價格清單及對

有買料的進行注記

程式

一

程式三四 程式

二

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

47

第四章 系統測詴與評估

第一節 BOM系統功能說明與測詴

製作 BOM 整合系統命題為 BOM Convert新系統的 BOM 製作流程

如圖 4-1透過自動化軟件將原本複雜而耗時的製作步驟簡化不但可以

大幅的提升工作效率更可以避免人為不經意的作業疏失導致錯誤發生

圖 4-1新系統 BOM 製作流程

新系統作業步驟說明如下

1 修改客戶 BOM 的欄位

各客戶給予 C 公司的 BOM 格式都不一致且各欄位參數也不相同例

如零件數量這個欄位有些客戶用 Part Qty 表示有些客戶用 Qty 表示

也有客戶直接用中文表示故為了讓程式能夠自動從客戶 BOM 裡抓取

到相應的欄位所以要預先修改客戶 BOM 裡的零件數量客戶料號

零件位置等三個欄位這三個參數是製作 BOM 時會用到的資料其餘

欄位在後續的 BOM 製作流程中都不會用到所以將這三個欄位統一修

正為 PartQtyGroupCodeLocation以便作為 BOM Convert 運算時認

定的字元參數客戶 BOM 參數欄位修改後如圖 4-2 所示

圖 4-2客戶 BOM 參數欄位修改

客户 BOM

增加輔材

包材

增加製程

別

輸入機

種名稱

修改客戶

BOM的欄位

拋轉程式

(BOM

Convert)

導入

Agile

修正內

容

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

48

2 輸入機種名稱

在原本的 BOM 製作流程中需在 BOM 裡的每一欄位中輸入該機種的

產品編號而在新的系統裡只需在 BOM Convert 程式首頁裡的 Part No

欄位中輸入一次機種編號BOM Convert 程式就會自動將機種名稱帶

入 BOM 裡的每一個 Number 的欄位如圖 4-3 所示

圖 4-3BOM 程式首頁

3拋轉程式

打開 BOM Convert 軟件選取已修改過欄位參數的 BOM 檔案並按下

Open 按鈕來拋轉檔案如圖 4-4 所示

圖 4-4BOM 程式選取

點選 Preview 預覽 BOM 的導入後效果如圖 4-5 所示並選取 Save Excel

按鈕將匯整後的 BOM 導出並以機種名稱來命名存檔此時客戶 BOM

已經透過 BOM Convert 程式利用後台建立的資料庫與客戶 BOM 的資料

做結合依據客戶 BOM 裡的 GroupCode 的客戶料號欄為索引自動到零

件資料庫尋找出 C 公司 ERP 的料號及該料號的 SEQ並且將客戶 BOM

裡 Part Qty 及 Location 欄位中的零件數量與零件位置帶出同時再透過程

式內建的判斷邏輯來偵測 Item Number 欄位的前三碼字元來決定這顆材

輸入機種名

稱

選取客戶 BOM的檔案

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

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大學國際高階經營管理碩士在職專班

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林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

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經營研究所

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姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

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黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

49

料是客戶提供還是自購並且將結果以rdquoNrdquo或rdquoYrdquo輸出在Consignmk及ATM

欄位中同時BOM Convert 程式也會依據 Item Number 欄位裡的料號

以同一料號同一 Fundnum 的原則將各料號的 Fundnum 依序自動排列

並且在拋轉程式的同時也將 BOM 的格式轉換成 Agile PLM 所需要的格

式這個步驟取代了原本流程中尋找 ERP 料號查找輸入 SEQ刪除

13 欄增加 7 欄輸入 Findnum輸入客供自轉註記等 6 個人工作業步

驟拋轉完成後的 BOM 如圖 4-6 所示

圖 4-5 BOM 程式預覽

圖 4-5BOM 預覽

圖 4-6BOM 拋轉完成

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

50

4修正內容

拋轉程式依據資料庫所建資料自動帶出 Agile BOM 所需的資料然

而有些客戶 BOM 裡的新料號並沒有建立在 C 公司的零件資料庫裡

所以會造成拋轉後的 BOM 裡有些新料號沒有自動帶出這個部份就要工

程人員從手動輸入 ERP 料號並補齊其他相對應的欄位如圖 4-7 所示

而且需將這一類新料號的資料建到零件資料庫裡以便下次使用同時需

確認 BOM 中有無 AVL 被客戶禁用的如果用禁用 AVL 的料號需手動

刪除禁用的 AVL

圖 4-7新料號未自動帶出 BOM

5增加製程別輔材包材

製程別輔材包材等資料因不具備邏輯性且人員輸入難度低所需要

的時間也不多故此步驟維持工程人員手動輸入BOM Convert 程式拋轉

完成的 BOM 如圖 4-8 所示此階段的 BOM 已可以直接導入 Agile PLM

系統

圖 4-8拋轉完成的 BOM

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

51

第二節 SEQ 自動化系統功能說明與測詴

C公司的資材管理是以台塑網的ERP系統運行而工程資料是用Agile

PLM 系統做管理所以當 BOM 在 Agile 建立完成後還需將 Agile BOM 拋

轉到 ERP 系統以便執行銷售預測與訂單答交並進一步來執行 MRP 以

確認購料清單新的 SEQ 自動化系統在原有的流程中加入兩次自動運算

SEQ 的程序並輸出單價有異動的材料清單供採購核對價格程式運算邏

輯以零件材料單價資料庫做為判決 SEQ 的指標越便宜的材料 SEQ 越前

面詳細作業流程如圖 4-9 所示

圖 4-9MRP 作業流程

作業步驟說明如下

1 圖 4-10 為 C 公司機種編號為 CM1S3882A 的 Agile BOM舉例來說

有一顆材料料號為 FUS01H0000020 的 FUSE 材料這顆料有兩個合格供

應商分別為 AEM 與 KAMAYA 且 SEQ 的順序 KAMAYA 是 001AEM

為 003依據此 SEQ 在 MRP 運行時系統自動抓取的材料供應商為

KAMAYA如圖 4-10 標示

RUN

MRP

程式再次

自動運算

SEQ

中間平台拋

轉自動運算

SEQ

Agile

PLM

BOM

產生

ERP BOM

物控下 PR

業務下銷售

預測訂單答

交

採購下 PO

買料

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

52

圖 4-10Agile BOM

2中間平台拋轉自動運算 SEQ(程式一)

透過中間平台系統自動拋轉 Agile BOM 到 ERP 系統在拋轉過程中

增加 SEQ 自動運算程式將單價較低的料件運算至第一個 SEQ圖 4-11

為拋轉後的畫面此時 FUS01H0000020 材料的 SEQ 透過程式一已經變更

因為這一季 AEM 材料價格低於 KAMAYA所以在 Agile BOM 轉到 ERP

的同時 AEM 廠商的購料順序由 003 自動變更成 001程式一的目的在於

Agile BOM 拋轉 ERP BOM 時將 SEQ 做調整以便廠內生產時可以使用價

格最便宜的 SEQ 材料並依據此 ERP BOM 來下單生產如圖 4-11 標示

圖 4-11ERP BOM 購料優先順序已變更

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

53

3 業務下銷售預測

ERP BOM 完成後業務將這個機種的訂單輸入 ERP 以便執行 MRP如

圖 4-12 所示

圖 4-12業務下銷售預測

4 生管答交訂單

因為業務下的訂單是以客戶給的銷售預測為依據而銷售預測只是作

為 3 個月內客戶端需求產品的預測資料而已並不是正式的訂單而正

式的訂單客戶會將近三週內所需的產品以正式訂單通知 C 公司生管部

門再依據正式訂單在 ERP 內答交訂單以便執行 MRP生管訂單答交如

圖 4-13 所示

圖 4-13生管訂單答交

5程式再次自動運算 SEQ(程式二)

因 ERP BOM 完成到實際執行 MRP 一般會有 3~5 天的時間如果這

3~5 天材料單價有變更時就無法及時由系統自動更新 SEQ所以增加程

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

54

式二在執行 MRP 前再次運算一次 SEQ並且產生單價有變動的報表(程式

四)如圖 4-14以提供給採購確認價格異動正確性同時依據單價變動的

報表由採購通知工程更新 ERP BOM 已確保廠內生產立案的材料與 MRP

買進的材料相同

圖 4-14單價變動報表

6 物控下 PR

完成上述動作後即開始執行 MRP程式設定自動定期批次運行MRP

結束後物控依據 MRP 輸出的採購建議表如圖 4-15 所示同時針對庫

存不足的材料下 PR 給採購如圖 4-16 所示

圖 4-15採購建議表

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

55

圖 4-16庫存不足的材料請購

7 採購下 PO 完成買料

物控下完 PR 後採購即依據 PR 下 PO 給供應商買料如圖 4-17

圖 4-17材料採購

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

56

第三節 BOM 系統有效性分析

圖 4-18 為新舊流程的對比原本的作業流程從客戶 BOM 接收開始到

導入 Agile PLM 完成需要 8 個步驟且以一個機種 60 種材料來估算製

作一個 BOM 約需要 232min而新的作業流程以 BOM Convert 程式來協

助 BOM 製作整個流程可以減至 6 個步驟製作一個 BOM 的時間更可

以從 232min 降至 42min不但大幅的降低人員作業的時間也可最大程

度的避免人員作業錯誤以舊的作業流程來說平均 2 個月會有 1 次 BOM

資料製作錯誤被品保檢出特別是 ERP 料號SEQFundnum 及客供自轉

註記等欄位由於要輸入的資料較為複雜特別容易出錯所以要在 BOM

製作完成後再由品保人員再次核對 BOM 資料的正確性以避免 BOM 錯

誤造成買錯材料或影響生產不過僅管如此每年還是會有 2~3 件 BOM

錯誤造成生產延遲或是買錯材料下表 4-1 為新舊流程導入前後因為 BOM

錯誤而導致成本上升的對照表

C 公司一個月大約會接到 30 個新機種也就是說會有 30 個 BOM 要

製作新舊流程製作一個 BOM 所需的時間差為 190min新流程一個月可

為 C 公司省下 19030=5700min=95hr每月可節約人力成本計算為

9525(單位人力成本)=2375RMB一年可以省下 237512=28500RMB而

且由於 BOM 完成的時間加快了也直接縮短了詴產的時間可以快速的

將詴產的產品更早的交到客戶手上以提昇詴產客戶滿意度

表 4-1新舊流程改善對照表

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

57

圖 4-18新舊流程的對比

作業時間

导 Agile

輸入機種名稱

findnum

Key MS自轉

客供注記

增加輔材包材

增加輔材包材

增加製程別

拋轉程式

刪除 13欄

增加 7欄

导 Agile

寻 ERP料号

查找輸入 SEQ

修改客戶 BOM

的欄位

修正內容

70min

70min

30min

30min

30min

1min

1min

1min

1min

5min

5min

30min

客户 BOM

原有流程 作業時間

客户 BOM

新流程

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

58

第四節 SEQ 自動化系統有效性分析

SEQ 自動化程式製作完成後先將新系統放到測詴區並且重覆測詴

新系統確定新系統可以將最便宜的材料 SEQ 放到首位且沒有其他異

常出現接著進行新舊系統對比以 11 年第四季的 MRP 執行狀況為例

先在正式區使用原有的舊程式來執行 MRP 並得出第四季的買料金額然

後再用相同的條件在測詴區使用新程式來得出第四季買料金額同時平均

每季工程人員修改 BOM 裡的 SEQ 個數約為 60 個修改每份 BOM 所需

時間約為 30 分故總節約的時間=6030=1800 分鐘=30HRC 公司人力成

本以每小時 25 元的成本計算每季共節約的成本=2530=750 元所以每

年材料+人工成本共節約 80992 RMB新舊程式的買料成本差異如表 4-2

表 4-2新舊程式的買料成本差異

以 2011 年為例 BOM 自動化系統與 SEQ 自動化系統一年共節省下來

的人工成本+材料成本將近 27 萬 RMB且減少因人員作業錯誤造成客戶

端品賥異常的客抱和交期延期導致客戶抱怨的成本未計算在內兩套系統

所節省的成本如表 4-3 所示

表 4-3兩套系統所節省成本

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

59

第五節 討論

C 公司在大陸設廠至今約有 14 年主要致力在專業電子製造與代工

服務的領域上然而 C 公司內部的資訊化程度並不高對於資訊流的運用

也有限很多重複性的工作不斷的用人工在作業對於資料的準確性及

時性完整性一致性都不能盡如人意各個資料庫自成體系互相之間

沒有聯繫資料的更新也不同步造成不同資料庫內的資料難以共用而

形成一個個ldquo資訊孤島rdquo以資訊流分析角度而言C 公司內部所運作的資

料均已電子化了而以作業流的角度則發現C 公司的作業流程卻仍然以

人工方式在處理這些已經電子化的資料這些電子化的資料並沒有被妥善

的運用從而導致成本浪費企業競爭力下降

洛桑管學院在 2006 年曾經對 46 個國家進行調查研究其中中國的

電腦佔有數量在全世界的排名佔第 12 位但以企業資訊化的程度而言

中國卻是排名在第 44 位這個結果說明了目前還有大部份企業內部的

資訊化程度還有很大的改善空間而這個問題的解決就必需依賴著對資訊

流的有效分析與規劃

BOM 為 C 公司運作最重要的一份文件其本身就含有豐富且具有邏

輯性的資料透過本研究的整理歸納出 BOM 製作流程中最複雜及最容

易出錯的步驟再藉由每一步驟的資訊流分析找出具有邏輯性的資訊

流同時透過資訊流的邏輯性利用程式資料庫的建立有效的以自動化

的軟件取代人工作業無論作業人員的年資經驗透過 BOM Convert

軟件及 SEQ 自動化系統都可以很快速的做出一致性的品賥並且可提

升工作的效率防止人員操作錯誤發生同時降低買料的成本

資訊流分析的機制對 C 公司所帶來的效益可從效率面及成本面兩方

面來看首先是效率面透過有效的運用資訊流來改善作業流程避免了

重覆性的工作不斷的由人工作業大幅的減少人工作業且整合了各資料

庫避免資料錯誤改善了原本由人工做出來的資料還需另一個人員再次

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

60

確認的情況同時 BOM 文件製作的速度變快了縮短了整個新產品開發

的行程提高客戶對於新產品交貨的滿意度從成本面來看由於工作效率

的提升有效的降低人工成本同時資料的正確性提高也減少了因為人

為操作錯誤而產生的重工成本更重要的是購料成本的節省由於 BOM

資料正確性的提升及 SEQ 自動化系統的輔助使得每次的 MRP 均可以用

最便宜的材料做為第一優先的買料順序使得購料成本降低企業的競爭

力提高

司徒達賢(2005)指出管理就是整合所謂整合是發掘結合且

有創意地運用來自各方的資源資訊知能並使各方的決策流程行動

能與我方的目標配合本研究利用資訊流的整合來串聯 ERP 料號資料

庫Agile PLM 零件資料庫零件單價表資料庫同時利用自動化軟件將

各資料庫做整合有效的打破這些資訊孤島進而形成整體的資訊系統

使得企業資訊化程度提高對於企業的競爭力也有很大的幫助

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

61

第五章 結論

第一節 研究貢獻

由於大陸地區的人力成本越來越高且因為大陸地區內地發展訊速

延海地區作業人員普遍離職率提高企業為持續保有競爭優勢就必頇朝

向作業自動化邁進以往在大陸的製造業常常靠著大量的人工來執行文

件作業流程不但時效性差而且容易出錯同時為了避免人員出錯

又加派一組人員重復再確認作業的品賥如此浪費人力成本又耗時的作業

模式不但無法替企業創造更多的利潤也常常因為作業過程繁瑣導致交

期不佳而引貣客戶抱怨為了改善這類作業流程造成交期不佳和成本過高

的問題本研究彙整了 MRP 的運作流程BOM 製作流程同時參考了企

業流程再造流程管理資訊流管理作業自動化等相關文獻使用個案

研究法將 BOM 與 MRP 的各作業流程中具有邏輯性的資訊流解析出

來並且利用有效的資訊流管理來整合客戶端的 BOM 表及材料訊息使

得 BOM 建立到 Agile 系統裡的工作更簡單同時結合採購的材料單價表

及 Agile BOM期望在 Agile BOM 導入 ERP BOM 時可以透過一個外加的

資訊系統自動的將 ERP BOM 裡相同料號不同 AVL 的順序自動的排序

並以單價最低者為主用料以便 MRP 運行時可抓到 SEQ 排序在前面且最

便宜的 AVL同時透過各個資料庫的串聯以 BOM Convert 程式及 SEQ

自動化兩套系統來協助人員作業最後並以實例驗證來確認改善成效

並預估整體可替企業節省下來的金額綜合而言本研究具體的成果如下

1 簡化 BOM 製作流程將原本製作流程簡化 80只需用原本製作時間

的 20就可以完成一份 BOM有效的為企業減少人力成本

2 最大程度的降低因為人為作業疏失導致材料買錯造成材料成本損

失或是交期來不及且由於人員出錯比例大幅下降核對 BOM 的人

力也大幅減少下來使企業保持競爭力

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

術學院東海大學工業設計系所

陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

工業工程與管理研究所

陳俊雄(2004)FMEA 應用於提升潔淨室 HVAC 系統可靠度之研究國

立成功大學資源工程研究所

馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

曹興李佳(2003)高科技企業發展特征影響因素及其環境分析中國

軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

62

3 任何客戶的 BOM 格式都可輕易的透過 BOM Convert 程式導入至 Agile

系統加速新產品製作的行程提早交貨於客戶提升客戶滿意

4 及時將 BOM 裡相同料號但不同 AVL 的材料以單價最便宜的 AVL

放置最優先的第一順序確保 MRP 執行時可抓取最便宜的材料做為

購料選擇

5 節省購料成本總金額的千分之 44有效防止因為人員作業來不及或忘

記作業而產生的材料成本損失為企業創造更多的利潤

6 做為電子代工產業的內部流程改善之參考且企業各種作業流程都潛

藏著諸多具有邏輯性的資訊流可參考本研究將一些尚未資訊化的

流程加以分析研究並找出流程中的邏輯性的資訊流以自動化程

式來取代人工作業有效防止人員疏失但唯各企業所使用的系統不

同作業環境也不同故需依據各企業實際作業狀況再做微調

第二節 研究限制

本研究是基於 C 公司現有的 Agile PLM 系統以及台塑網 MRP 系統的架構

下在既有系統的限制內分析作業流程的改善以期對作業流程的簡化與

作業防錯性有所提升

1 由於 C 公司 MIS 人員對生產作業流程的了解有限所以整個研究

資訊化的程度也有一定程度的限制

2 受限於訂單量的不固定以及新機種數量的不確定性故本研究所

貢獻的成效只能以某一時間段的實際績效來推估整年的改善成

效

63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

大學國際高階經營管理碩士在職專班

杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

林友青(2004)高新企業日常管理實務與問答廣東經濟出版社

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中央大學人力資源管理研究所

林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

例大葉大學資訊管理研究所

林玉蕙(2008)產品資料管理系統中稽核規則建構之研究大同大學資訊

經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

子有限公司為例真理大學工業管理學系

胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

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馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

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63

第三節 未來研究方向與建議

由於 C 公司屬於 OEM 產業所有的作業方式與文件都必需完全依照

各客戶的屬性來做配合所以本研究只能以 C 公司所屬的產業類別做研究

及流程的改善若能以 ODM 的產業做為研究的背景從設計端到產品製

造生產再到零件供應鏈整體性的來做垂直的整合如此研究的課提將會

更完整所呈現的效果會更大個人以為值得針對此一方向再做更進一

步的研究與探討

本研究是以電子產業作為研究的背景然而以傳統產業而言許多中

小型企業因為成本考量或是自身環境限制無法導入大型的電子化管理

系統若參考本研究的作法將一些複雜具體邏輯性的資訊流透過軟體

的自動化來輔助人工也可為企業帶來一定的成效此一領域可為後續研

究的範疇

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

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林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

中央大學人力資源管理研究所

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例大葉大學資訊管理研究所

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經營研究所

林建成(2004)動態環境 MRP 系統干擾效應分析台灣科技大學工業管理

系

官生平(2004)生產管理資訊系統之流程稽核與改善以北京三箭和眾鼎電

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胡學剛(2000)安徽農業大學學報 9 社會科學版

姚威宏黃俊明謝志成(2002)少量多樣化產品資料管理國立勤益技

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陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

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馬士華林勇(2009)企業生產與物流管理清華大學出版社

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黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

64

參考文獻

一中文部份

王生和(2010)手機代工產業之垂直整合研究－以 C 公司為例國立高雄

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杜政翰(2002)顧客需求不確定下接單生產環境中單一產品 BOM 內各品

項之生產規劃決策問題中央大學工業管理研究所

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林惠雯(2010)員工核心能力發展計畫探究-以高科技產業 Ζ公司為例國立

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林以章(1999)發展一企業間的電子商務系統模式－以物料需求計劃為

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系

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陳敬儒(2004)應用無線通訊技術建構企業資訊回應系統朝陽科技大學

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立成功大學資源工程研究所

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軟科學(京)2003 年 07 期第 58～63 頁

黃展昌(2006)潛水設備製造廠之 S-DBR 與 MRP 整合模式華梵大學工

業管理學系

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黃建龍(2010)應用類神經網路技術分析產品報價系統之研究-以運動器材

業為例朝陽科技大學財務金融系

曾煥釗(1992)MRP 電腦化物料需求計畫台北資訊工業策進會

張威華(2008)以組織變革觀點探討企業推動商業流程管理的關鍵成功因

素國立台灣科技大學資訊管理系研究所

張簡勉志(2001)ERP 系統之使用者滿意度問卷建構中山大學

餘世維(2005)企業變革與文化北京大學出版社

龔俊傑(2011)陝西省電子學會ＳＭＴ專委會

Dave Chaffey Steve Wood(2008)企業資訊管理中國人民大學出版社

二網站部份

百度百科httpbaikebaiducomview112988htm

百度百科httpbaikebaiducomview414935htm

百度百科httpbaikebaiducomview172358htm

百度百科httpbaikebaiducomview1411507htm

百度文庫

httpwenkubaiducomview2f74a10d76c66137ee06198chtml

httpnccurlibnccuedutwbitstream14011935349693262206pdf

智庫百科

httpwenkubaiducomview2f74a10d76c66137ee06198chtml

智庫百科

httpwikimbalibcomwikiE789A9E8B584E99C80E6

B182E8AEA1E58892

httpwwwdoc88comp-5520216572ht