97187049 Gioi Thieu Ve Duc AP Luc Nhom Mot So Thong So Co Ban
-
Upload
nguyen-trong-tan -
Category
Documents
-
view
64 -
download
0
Transcript of 97187049 Gioi Thieu Ve Duc AP Luc Nhom Mot So Thong So Co Ban
L{ thuyết đúc- công thức tính các thông số đúc và { nghĩa theo l{ thuyết và chút kinh nghiệm ít ỏi của người viết.
CÁCH TÍNH CÁC ĐiỀU KiỆN ĐÚC CHO MỘT SẢN PHẨM
Thông thường, khi đã có bản vẽ của một sản phẩm cần thiết kế khuôn đúc sau đó là bước chọn máy đúc.
Ở đây vì kiến thức về thiết kế khuôn là không, nên chỉ đề cập về các thông số tính toán để chọn máy đúc và đưa ra điều kiện đúc ban đầu (điều kiện thô).
I. Một số thông số cơ bản để tính toán điều kiện đúc:1. Khối lượng đúc: là tổng khối lượng bao gồm: khối lượng sản phẩm + khối lượng biscute + khối lượng runner + khối lượng over flow
2. Khối lượng điền đầy: là phần khối lượng sau khi bỏ phần runner và biscute ,hay là khối lượng của sản phẩm + khối lượng over flow.
3. Diện tích mặt cắt phần gate: Sg= bề rộng gate x bề dày gate
Diện tích này được cho là càng lớn càng tốt. Diện tích này càng lớn thì vận tốc điền đầy càng cao ⇒chất lượng sản phẩm được nâng lên.
4. Tỉ lệ diện tích gate: là thông số tỉ lệ bằng : diện tích mắt cắt sleeve/ diện tích mặt cắt gate.
5. Diện tích mặt cắt over flow: Sof = bề rộng over flow x bề dày over flow.
6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)
7. Quãng đường đẩy không- dry shot street: là quãng đường từ vị trí 0 (xuất phát) của piston đúc đến chạm phần chia dòng ( 分流子- spreader) bên phần khuôn di động.
8. Quãng đường tốc độ cao- high speed street- 高速区間: là một thông số rất quang trọng trong kỹ thuật đúc.
Là quãng đường mà piston đẫy di chuyển từ lúc bắt đầu tăng tốc (từ tốc độ thấp đến tốc độ cao), đến vị trí giảm tốc (từ tốc độ cao về 0).
Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.
Theo l{ thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là { chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).
9. Biểu đồ PQ2: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.
Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.
Vì vậy 2 đường đặc tính này sẽ giao nhau tai một điểm, lấy chuẩn ở điểm đó sẽ tính được vận tốc, áp suất, ... tối đa cho phép.
10. Phân biệt đường kính xylanh ép và đường kính xylanh tăng áp: để phân biệt được cần nắm được cấu tạo của máy đúc, cơ cấu tạo ra áp lực đúc.
Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.
Áp lực tăng áp là áp lực được truyền một cách nhanh chóng nhờ bình tích áp ( accumulator), vì vậy áp lực đúc và áp lực ACC (áp lực trong bình tăng áp) có liên quan.
II. Một số thông số, ý nghĩa và cách tính điều kiện đúc:
Trước hết cần nắm được quá trình đúc áp lực. Mô tả quá trình đúc áp lực và các phế phẩm có thể được ghi ở phần
Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):
Ở đây mô tả sơ lược quá trình đúc thông thường (đúc tăng áp- press up cast) đề có thể hinh dung các thông số cần tính toán qua các bước sau:
1. Rót dung dịch nhôm nóng chảy vào sleeve 2. Piston đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch kim loại không bay ra ngoài.
3. Piston đẩy với tốc độ thấp đến vị trí thay đổi vận tốc. 4. Piston đẩy với tốc độ cao đến vị trí điền đầy (nhôm điền đầy khuôn)
5. piston không di chuyển nhưng ép vào sản phẩm một áp lực rất lớn đến khi tạo thành sản phẩm gọi là quá trình tăng áp.( các thông số như: áp tăng,thời gian tăng áp,... là thuộc quá trình này).
6.khuôn mở ra, piston đẩy thêm một khoản nữa để đẩy sản phẩm ra. Quá trình đúc kết thúc.
Sau đây là cách tính các thông số có liên quan đến quá trình đúc:
khối lượng vật đúc (m)
diện tích mặt cắt sleeve(S) x quãng đường đẩy không của piston( dry shot street) x tỉ trọng của vật liệu
Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra thật nhanh.
1. BẢNG TÍNH TỐC ĐỘ THẤP DỰA VÀO KHỐI LƯỢNG ĐÚC, VÀ THÔNG SỐ MÁY
1. Bang tinh : tỉ lệ điền đầy sleeve
sleeve filled ratio=Công thức tính:
ratio (%) m(g) đường kính Chip- d(mm) d(cm) S(cm2)
41.12244 1490 70 7 38.465
Công thức tính:
ratio (%) m(g) đường kính Chip- d(mm) d(cm) low speed (m/s)
41.12244 1490 70 7 0.142419
Định nghĩa: thời gian điền đầy là thời gian bắt đầu gia tăng vận tốc cho đến khi vật liệu điền đầy khuôn.
Thời gian điền đầy được tính theo công thức sau:
Hoặc dựa theo kinh nghiệm thực tiễn của kỹ thuật Germany như bảng sau:
bề dày sản phẩm t- theo kinh nghiệm t- công thức
1.5 0.01-0.03 0.023
1.8 0.02-0.04 0.032
2 0.02-0.06 0.040
2.3 0.03-0.07 0.053
2.5 0.04-0.09 0.063
3 0.05-0.1 0.090
3.8 0.05-0.12 0.144
5 0.06-0.2 0.250
6.4 0.08-0.3 0.410
30 9.000
Để tính tốc độ cao cần dựa vào quãng đường tốc độ cao lh
Đây là công thức tính thu gọn của lh:
lh= khối lượng điền đầy /(diện tích mặt cắt sleeve x tỉ trọng vật liệu)
theo bảng tính sau:
Điểm cần chú { ở đây là khối lượng điền đầy là khối lượng của toàn sản phẩm bỏ đi phần gate và biscute.
3.Bảng tính quãng đường tốc độ cao - 高速区間
lh khối lượng (g)d(cm) d tích- S tỉ trọng(g/cm3)
10.49906 1050 7 38.465 2.6
Tốc độ cao được tính theo công thức sau:
tốc độ cao = quãng đường tốc độ cao/thời gian điền đầy vật liệu
4. Bảng tính tốc độ cao
low speed = 0.7 x sqrt(đường kính piston)/hệ số điền đầy sleeve
THỜI GIAN ĐiỀN ĐẦY - FILLED TIME - 充填時間 ⇒ VẬN TỐC ĐÚC CAO- HIGH SPEED - 高速速度
t= 0.01 x bề dày sản phẩm2
2. Bang tinh : tốc độ thấp ( low speed)
lh t-min (Germany) v-min t-max v-max t-công thức
10.49906 9.000
5. Vị trí thay đổi vận tốc được tính theo công thức sau:
Vị trí thay đổi vận tốc - 切り替え位置 = vị trí hoàn thành điền đầy (充填完ー filled position) - quãng đường tốc độ cao
(Vị trí hoàn thành điền đầy= quãng đường đẩy không - chiều dày biscute)
Vị trí này và các thông số liên quan, cũng như giải thích các vị trí được trình bày cụ thể trong sheet vi tri thay doi van toc
6. Công thức tính áp lực trong bình tích áp- PACC
diện tích mặt cắt sleeve x áp lực đúc
diện tích mặt cắt xy lanh tăng áp x 0.9
Dựa vào thông số của máy (theo bản manual) biết được đường kính của xylanh tăng áp
7. Thời gian tăng áp:
Thời gian tăng áp, nếu dựa vào sự đông đặc của sản phẩm thì thời gian tăng áp phải bằng thời gian điền đầy.
8. Áp lực bắn ban đầu- 射出圧力- shot pressure
Là áp lực tạo ra bằng piston đẩy, áp lực này được tạo bởi xung lực của tốc độ cao. Âm thanh "đùng" phát ra trong quá trình đúc được tạo ra do áp lực này.
áp lực bắn = áp lực đúc x diện tích đúc
Nếu Áp lực bắn > Lực đóng khuôn thì bari sẽ phát sinh. Vì vậy dựa vào điều này tính được áp lực đúc lớn nhất cho phép:
lực đóng khuôn lớn nhất
diện tích đúc
Ví dụ như: với hàng INT #1 diện tích đúc là khoản 500cm2khi đúc trên máy 350ton ta sẽ tính được áp lực đúc lớn nhất là:
áp lực tối đa = 100 x 350/500 = 70MPa
III- Điều chỉnh thông số đúc và chất lượng sản phẩm
Dưới đây là một bảng thông số đúc điển hình của hãng Toshiba Die Castle Machine :
7 8
PACC=
áp lực đúc cho phép =
Point 1 6
1 6 7 8 9
VỊ trí - position 60 258 268 310 340
Tốc độ - speed 0.1 0.25 2.8 2.8 2
Trên đây là bản thiết lập điều kiện đúc tiêu biểu, chất lượng của sản phẩm đúc phụ thuộc nhiều nhất vào khuôn đúc, sau đó là những thông số trên và chương trình cho spray robot
Sau đây là giải thích { nghĩa các thông số trên theo từng vị trí:
Trước hết cần xác định đâu là vị trí bắt đầu, tức vị trí có tọa độ bằng 0.Vị trí bắt đầu là vị trí khi piston rút về hết hành trình, hay là vị trí ban đầu của quá trình đúc.
Vị trí 1: Là vị trí sau khi gáo ladle đổ vật liệu vào piston đẩy với vận tốc thật chậm - 0.1 m/s để vật liệu không bay ra ngoài thông qua miệng ống.
Vị trí 6: Đây gọi là điểm thay đổi vận tốc. Điểm này là một điểm rất quan trọng trong kỹ thuật đúc. Điểm này ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm rất nhiều.
Theo l{ thuyết đúc cổ điển thì điểm này nằm tại gate là tốt nhất, nhưng hiện tại điểm này trẽ hơn ( nằm bên trên gate) thì tốt hơn.
Công thức tính như đã trình bày ở trên.
Theo bảng trên ta thấy được:
Quãng đường tốc độ cao = 345- 263 = 82 mm
Ý nghĩa của điểm 6: Điểm này càng trễ (giá trị càng lớn) thì phần trên sản phẩm càng tốt, và phần dưới sản phẩm càng xấu đi. Và ngược lại.
Vận tốc này được cho là càng lớn thì phần dưới sản phẩm càng tốt, và ngược lại.
Công thức tính như phần trên đã trình bày.
Giá trị vận tốc thấp phải đảm bảo sao cho tỉ lệ điền đầy khuôn vào khoản 20-50%. Theo kinh nghiệm của người viết, nên chọn vận tốc thấp để tỉ lệ điền đầy sleeve nằm vào khoản 45-50%.
Vị trí và tốc độ của điểm thay đổi vận tốc quyết định rất nhiều vào điều kiện đúc của sản phẩm.
Vị trí 7: Điểm này gọi là vị trí vận tốc cao.
Điểm này được cho là càng gần điểm 6 thì xác suất cho sản phẩm tốt càng cao. Tuy nhiên nếu quá gần thì độ ổn định của sản phẩm không có.
Người điều chỉnh cần thực hiện nhiều thí nghiệm và tự rút ra cho mình đâu là vị trí tốt nhất.
Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên l{ thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.
Vị trí 8: Được gọi là vị trí bắt đầu giảm tốc.
Vị trí của điểm này được cho là ảnh hưởng lớn đến độ chính xác của sản phẩm và ngăn ngừa lượng bari ra khỏi khuôn.
Vị trí 9: Là vị trí được chèn vào đẻ giảm tốc, nhằm ngăn ngừa bari phát sinh.
Dựa vào { nghĩa của các điềm này, phối hợp với điều chỉnh nhiệt độ khuôn bằng robot và hệ thống làm lạnh jet cool, điều chình máy hút chân không quyết định đến tính chất của sản phẩm rất nhiều.
Trên bảng điều chỉnh còn có 2 thông số quan trọng khác hay được điều chỉnh là:
Thời gian tăng áp: (press up time- 増圧時間): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng cao đồng nghĩa
với việc chông nhăn, tổ,... tốt hơn. Chú { là nếu quá ngắn sẽ làm cho máy đáp ứng không được và khuôn và máy mau hư. Khuyến khích set ở giá trị từ 25ms trở lên.
Vận tốc thấp cũng rất quan trọng, vận tốc này nếu lớn quá sẽ tạo ra sóng dung dịch và vì sóng này sẽ trộn không khí vào dòng dung dịch nên sẽ tạo ra lỗ khí ( tổ - 巣ーair hole) rất nhiều trong sản
phẩm
Quãng đường tăng ap ( pressup street - 増圧区間): là quãng đường mà áp lực tăng từ áp lực bắn đến áp lực nén (áp tăng).
Quãng đường tăng áp có giá trị càng lớn thì áp lực càng được tạo ra.
IV- TÌM HiỂU VỀ MỘT SỐ KHUYẾT TẬT CỦA SẢN PHẨM ĐÚC:
Khuyết tật của quá trình đúc được khái quát về những nguyên nhân chính như sau:
1. Nguyên nhân do khuôn: Cách thiết kế khuôn, bề dày của sản phẩm, nhiệt độ khuôn.
2. Nguyên nhân do điều kiện đúc.
3. Do khí (trong lòng khuôn, khí trong ống xylanh(sleeve), khí do chất bôi trơn chip (piston), khí do chất tách khuôn phản ứng hóa học gây ra.
4. Do thành phần cấu tạo của phôi đúc (ingot)
Nắm được 4 nguyên nhân cơ bản này, để phân tích tìm hiểu nguyên nhân và đối sách cho phế phẩm có rất nhiêu phương pháp tinh vi với máy móc hiện đại để phân tích vấn đề.
Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):
1. Đầu tiên là quá trình rót kim loại vào sleeve, thời gian gáo rót từ lúc ra khỏi lò dung dịch đến khi rót vào sleeve càng ngắn càng tốt, vì như vậy nhiệt độ của dòng dung dịch sẽ giữ được.
⇒ Cần điểu chỉnh thời gian và vận tốc của gáo múc cho phù hợp.
2. Gáo rót vào, sau đó là piston sẽ đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch không bắn ra ngoài. Điều cần làm là chỉnh tốc độ không quá thấp để dòng dung dịch không bị đông đặc.
⇒ Thực hiện nhiều thử nghiệm để đạt được. Theo kinh nghiệm thì tốc độ cực thấp là khoản 0.08-0.15 m/s.
3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá
⇒
4. Tiếp theo là piston đẩy với vận tốc cao. Vận tốc cao được trình bày như phần trên. Sau đó là hoàn thành điền đầy và đẩy biscute của sản phẩm thêm một quãng đường nữa ra khỏi khuôn cố định.
Vấn đề phát sinh với tốc độ cao là, bavớ đúc sẽ bay ra nếu tốc độ cao là quá cao, ngược lại nếu quá thấp sản phẩm sẽ bị nhăn, tổ,…
Vấn đề phát sinh liên quan đến đẩy sản phẩm ra là nếu chip đẩy ( đầu piston đẩy) có bề mặt bị rạng nứt quá nhiều, sẽ làm cho sản phẩm bị gãy tại gate sản phẩm.
Ngoài ra, nếu hành trình chip đẩy ra là ngắn quá thì sản phẩm cũng sẽ bị gãy gate.
5. Quá trinh hút chân không:
Thông thường để đạt được sản phẩm đúc cần sử dụng bơm chân không để hút hết khí trong lòng khuôn ( trừ trường hợp là quá trình đúc siêu tốc độ thấp)
Liên quan đến thiết bị chân không: từ lỗ hút chân không nhôm, tạp chất bị hút vào nhiều sẽ gây ra nghẽn. Cần tránh hiện tượng này. Điều chỉnh chiều cao chill vent sao cho phần over flow của sản
phẩm không điền đầy đến lỗ hút chân không.
Tiến hành vệ sinh đường ống hút chân không theo định kz.
Cũng ở phần này nếu tốc độ thấp là cao quá thì tỉ lệ điền đầy sleeve quá cao, dòng dung dịch lúc này sẽ chảy với hình như sóng biển, và do điều đó sẽ cuộn không khí vào trong dòng dung dịch. Hiện tượng này
được gọi là khí cuộn sóng.
Cần điều chỉnh tốc độ thấp cho phù hợp, nếu thấy sản phẩm bị nhăn hay bị tổ thì cần phải hạ tốc độ thấp xuống nữa. Tuy nhiên phải không được quá thấp để không cho dung dịch đông đặc trong
quá trình chảy.
dung dịch sẽ bị đông đặc nhiều và lớp đông đặc này sẽ hòa vào trong dung dịch gây ra các hiện tượng như bong tróc, cơ tính sản phẩm không tốt, nứt,…vì vậy cần chú { lượng nước làm mát sleeve không được
quá nhiều.
Thời điểm bắt đầu tạo chân không, là một điểm rất quan trọng. Nếu tạo chân không quá sớm, vô tình chân không này sẽ hút và làm một phần dung dich bắn và bay lên trên, hướng về lỗ hút chân không và đông
đặc, phần đông đặc này sau đó sẽ hòa trộn vào phần dung dịch khác tạo nên hiện tượng đông đặc không đều, gây ra nhiều phế phẩm như: bong tróc, phồng,...Ngược lại nếu thời điểm bắt đầu hút chân không là
quá muộn thì không có hiệu quả.
Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt nhất. Sau đó cần
thực hiện nhiều thí nghiệm để đạt được giá trị thích hợp nhất.
Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ của sản phẩm
tính được các loại diện tich, khối lương đúc, …cúa sản phẩm và khuôn.
6. Quá trình làm lạnh cục bộ bằng máy làm lạnh chuyên dụng trong khi tạo thành sản phẩm;
Thời điểm bắt đầu làm lạnh cũng là một điểm quan trọng. Thông thường là bắt đầu trước hoặc ngay thời điểm tăng áp. Tuy nhiên trong một số trường hợp vị trí làm lạnh bị nhăn, bong tróc
cần điều chỉnh thời gian này trễ hơn một chút.
7. Tiếp theo là quá trình gắp sản phẩm ra, và làm nguội khuôn.
Thêm một yếu tố khác cần xét tới là sự cân bằng nhiệt độ trong quá trình làm lạnh, nếu được khuôn nên được làm nguội sao cho nhiệt độ của khuôn càng đồng đều càng tốt
Vì như vây khuôn sẽ không sinh ra ứng suất nhiệt, do đó sẽ làm cho tuổi thọ khuôn được kéo dài, sau đó là sản phẩm không bị cong vênh.
Sau giai đoạn làm nguội bằng nước (có pha chất tách khuôn) là giai đoạn thổi sạch nước bằng khí. Ở đây cần thổi cho khuôn thật sạch để tránh nước còn đọng lại gây ra nhăn, tổ,…
Cố gắng không để khí bị quá ẩm ( nước trộn vào) vì điều này rất nguy hiểm, nó là nguyên nhân gây ra bong tróc cũng như phồng.
Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp
8. Song song với quá trình làm nguội khuôn là quá trình làm sạch sleeve và bôi trơn chip (đầu piston đẩy dung dịch).
Cần chú { là phải làm sach sleeve bằng khí, không để sót lại kim loại hay tạp chất.
Sau đó là bôi trơn chip bằng dầu chuyên dụng, dầu này giúp chip chuyển động trơn tru trong sleeve,
Nếu lượng dầu này là quá ít, sản phẩm sẽ dễ bị gãy ở phần gate, điều này có thể nhận thấy khi nhìn biscute có màu trắng sáng.
Nếu lượng dầu quá nhiều, dầu sẽ bị cháy và tạo thành khí hòa vào trong sản phẩm.
Vì vậy nếu được nên hạn chế dùng dầu này càng ít càng tốt.
Một số phế phẩm điển hình và giải pháp:
Đối với những ai chưa trải nghiệm về đúc áp lực nhiều, xin chia sẻ một chút kinh nghiệm về phế phẩm và giải pháp:
1. Nhăn: Nhăn có nhiều dạng khác nhau. Sau đây là 2 dạng nhăn cơ bản hay thấy:
a - Nhăn có dạng hình con rắn bò (thu nhỏ): Nguyên nhân chính là do chất tách khuôn hoặc khí tồn bị áp lực ép trên bề mặt sản phẩm tạo ra nhăn .
Giải pháp: Sử dụng air blow để thổi sạch chất tách khuôn. Trong khả năng cho phép cần tăng nhiệt độ của khuôn và dung dịch kim loại.
Giải pháp: Làm ấm khuôn, tăng nhiệt độ dòng dung dịch.
Như vậy về cơ bản: khi sản phẩm bị nhăn ở bộ phận nào đó chuyện đầu tiên cần kiểm tra là nhiệt độ khuôn, nhiệt độ tại vùng bị nhăn, nhiệt độ dòng dung dịch có thấp hay không.
Kế đến xem phần bị nhăn có bị rò nước, đọng nước, hay chất tách khuôn hay không. Nếu có dùng khí thổi sạch vùng bị nhăn đó.
b- Nhăn có hình dạng những đốm tròn bị bong lên: Nguyên nhân chính là do dòng kim loại tiếp xúc với lòng khuôn có nhiệt độ quá thấp, ở phần này kim loại bị oxi hóa và được đẩy ra xa phần gate
của sản phẩm, tùy vào điều kiện tăng áp mà sẽ cho hình dạng nhăn khác nhau,
Thông thường trong quá trình đúc, tùy theo hình dạng sản phẩm, người thiết kế khuôn sẽ thiết kế hệ thống làm lạnh cục bộ nhằm tạo ra sự cân bằng nhiệt,để chống cong vênh, nứt sản phẩm, chống cháy,
xước,…Vấn đề phát sinh khi làm lạnh khuôn hay nakago (movable core) quá , làm khuôn lạnh sẽ phát sinh các phế phẩm như tổ, hay nhăn.
Trong 2 sheet kế tiếp, phế phẩm 1 va 2 là bản dịch cho phế phẩm và đối sách. Bảng này dành cho những người đã trải nghiệm trong nghành đúc tham khảo thêm, được viết bởi một kỹ sư Nhật nhiều
kinh nghiệm. Riêng người viết đã học được rất nhiều từ bài viết này.
Bước tiếp theo là kiểm tra điều kiện đúc có phù hợp chưa? Áp lực đúc có đủ cao chưa? Vị trí thay đổi vận tốc có trễ, hay sớm quá không(giá trị vị trí thay đổi vận tốc có lớn hay nhỏ quá không?), tốc
độ thấp có phù hợp chưa?
Quá trình làm nguội khuôn là một quá trình rất quan trọng, nó tác động đến tính chất của sản phẩm rất nhiều. Thông thường theo l{ thuyết, nếu khuôn còn mới, hay vật liệu làm khuôn là vật liệu tốt (ví dụ như
SKH 51), hay Pin, koma của khuôn được thấm (coating) thì nên để khuôn ở nhiệt độ khoản 2400C. Về cơ bản, ở nhiệt độ này sự điền đầy và đông đặc là rất tốt, có thể tránh , hạn chế các loại phế phẩm như là tổ
( 巣、porosity) nhăn, khuyết, ...Tuy nhiên khả năng sản phẩm bị cháy tăng lên. Vì vậy theo kinh nghiệm (của riêng người viết) với khuôn vật liệu thông thường (SK) nên điều chỉnh nhiệt độ khuôn khoản 180-
2000C thì phù hợp. Ngoài ra ở những nơi sản phẩm bị cháy, nứt, lõm,... nên điều chỉnh nhiệt độ vào khoản 150
0C. Một điều cần chú { là dễ nhầm tưởng nhiệt độ khuôn càng
cao thi khuôn càng mau hỏng, điều đó là ngược lại, vì khi đúc nhiệt độ khuôn rất cao, sau đó nếu làm nguội khuôn xuống quá thấp trong một thời gian ngắn thì khuôn bị co giãn nhiệt quá nhiều, dẫn đến độ bền
khuôn sẽ giảm xuống. Vì vậy nhiệt độ khuôn càng cao thì khuôn càng bền vì độ co giãn nhiệt là ít nhất.
(Theo kinh nghiệm của người viết nhiệt độ khuôn nên trên 1500C).Tùy vào loại dầu tách khuôn, nhưng thông thường dầu này khi cháy dễ trở thành dạng khí và gây nên bong tróc, hay tạo lỗ khí trong sản phẩm.
Vì vậy chỉ nên phun ở dạng sương, và sử dụng càng ít càng tốt.(nếu sản phẩm không bị cháy thì không dùng).
2. Lõm nhỏ: Nhìn qua dễ cho là nhăn, nhưng thực không phải là nhăn mà là do ở phần bị lõm nhẹ thành khuôn có nhiệt độ quá cao làm cho quá trình đông đặc bị trễ, do vậy tạo nên lõm nhỏ.
Giải pháp là: làm cho nhiệt độ khuôn ở vùng lõm hạ thấp xuống.
Giải pháp: Giảm nhiệt độ khuôn ngay vùng bị phồng, hoặc bố trí lại vị trí cấp liệu của khuôn, hay chỉnh sửa khuôn để làm thay đổi dòng dung dịch.
3. Bong Tróc ( 剥離、はかれ)
Giải pháp: Cải tiến khuôn, làm cho diên tích mặt cắt của khuôn lớn lên. Tiếp theo là làm ấm khuôn và tăng nhiệt độ dòng dung dịch. Sau đó là set điều kiện đúc sao cho khí không trộn vào sản phẩm.
( giảm tốc độ thấp xuống, sử dụng máy hút chân không cho thích hợp,…).
4. Da đúc bị sần sùi:
Đây là hiện tượng da đúc có nhiều điểm nhô lên lõm xuống. Nguyên nhân là chất tách khuôn tồn đọng lại trên khuôn, sau đó phản ứng hóa học với dòng dung dịch tạo ra khí trong quá trình đúc.
Khí được tạo ra này bị nén lại và tạo thành điểm lõm xuống trên mặt da đúc.
Giải pháp: Làm sạch khuôn, dùng khí thổi sạch phần khuôn dễ bị lòi lõm, giảm lượng chất tách khuôn, hoặc thay đổi loại chất tách khuôn.
5. Hai dòng chồng lên nhau (二重乗り):
Là hiện tượng dòng dung dịch đông đặc không đồng đều, tạo nên sự phân lớp đông đặc và được gọi là 2 dòng chồng lên nhau.
Nguyên nhân chính là do lượng cấp liệu không phù hợp, thời gian và áp lực tăng áp không phù hợp dẫn đến dòng dung dịch vào trước đã đông đặc rồi dòng kế tiếp chồng lên.
Nguyên nhân kế tiếp giống như nguyên nhân của hiện tượng bong tróc.
Giải pháp: chỉnh lượng cấp liệu cho phù hợp.
Tiếp đến là giải pháp giống như hiện tượng bong tróc.
6. Nứt:
Là hiện tượng trong quá trình đông đặc của vật đúc phát sinh ra ứng suất nhiệt, ứng suất này làm cho sản phẩm bị nứt ra. Hoặc do thời gian đúc là quá ngắn sản phẩm cũng gây ra nứt.
Giải pháp:
Tăng thời gian đúc.
7. Tổ (porosity- 巣)
Là hiện tượng các bọt khí hòa vào dòng vật liệu tạo nên các lỗ dạng tròn nhỏ bên trong sản phẩm. Các bọt khí này có thể thấy ngay bên ngoài sản phẩm, hay sau khi gia công.
Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.
Giải pháp: Cải thiện dòng chảy của dung dịch kim loại, sử dụng các phương pháp làm lạnh.
Kiểm tra và điều chỉnh lượng chất bôi trơn chip, chất tách khuôn, nhiệt độ khuôn.
Tổng kết:
Quá trình đúc áp lực diễn ra nhanh và phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Vì vậy để nắm bắt được vấn đê cần có nhiều thời gian, kinh nghiệm.
Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.
Đây là hiện tượng ở dưới lớp da mỏng của vật đúc hình thành một tầng khí mỏng, nguyên nhân chính là do diện tích mặt cắt của gate bị nhỏ, khuôn bị lạnh quá làm cho quá trình đông đặc của sản phẩm phân
tầng, hoặc do trong vật liệu bị trộn khí vào dung dịch cộng với cấu tạo của khuôn tạo nên tầng khí ở ngay bên dưới da đúc.
3. Phồng: Nguyên nhân là do sự gia nhiệt khuôn, do dòng chảy dung dich kim loai không tốt mà tạo ra một ít khí tồn lại ở gần bề mặt sản phẩm. Khi khuôn mở ra, với áp lực bị nén của lượng khí này và do lớp
kim loại gần bề mặt sản phẩm quá mỏng, lượng khí giãn ra tạo thành phồng.
đặt hệ thống làm lạnh vào phần có thịt đúc nhiều, hay xịt nhiều nước vào vùng đó. Với cách làm này sẽ làm cho giảm ứng suất nhiệt do quá trình đông đặc không đồng đều.( Để { đến cả hai bên
khuôn cố định và di động.)
Theo quan điểm của người viết muốn nắm bắt được kỹ thuật đúc không có gì hơn là một l{ thuyết nền tảng về kỹ thuật đúc, sau đó là tự trải nghiệm và tự rút ra bài học cho riêng mình.
Tuy nhiên nếu được người khác chia sẻ kinh nghiệm thì là điều tốt, vì sẽ có thêm được cách giải quyết vấn đề, thêm thử nghiệm.
Người viết hy vọng các bạn có thể tham khảo một chút gì đó từ bài viết này.
Hiện tại khoa hoc kỹ thuật của Việt Nam là rất thấp, chúng ta chỉ biết lắp ráp với trình độ thấp, may mặc, trồng lúa cho thế giới. Chúng ta chỉ ở tình trạng là người học sử dụng máy, kỹ sư giỏi cũng chỉ là người
sử dụng máy thành thạo. Chúng ta đang bị xem thường vì chúng ta yếu kém thật sự. Không thể ngày một ngày hai chúng ta bằng nước bạn. Hy vọng chúng ta có thể trao đổi kinh nghiệm thật nhiều để học hỏi
lẫn nhau và cùng nhau tiến bộ nhanh nhất, chỉ có vậy chúng ta mới thu ngắn khoản cách với nước bạn.
CÁCH TÍNH CÁC ĐiỀU KiỆN ĐÚC CHO MỘT SẢN PHẨM
Thông thường, khi đã có bản vẽ của một sản phẩm cần thiết kế khuôn đúc sau đó là bước chọn máy đúc.
Ở đây vì kiến thức về thiết kế khuôn là không, nên chỉ đề cập về các thông số tính toán để chọn máy đúc và đưa ra điều kiện đúc ban đầu (điều kiện thô).
I. Một số thông số cơ bản để tính toán điều kiện đúc:1. Khối lượng đúc: là tổng khối lượng bao gồm: khối lượng sản phẩm + khối lượng biscute + khối lượng runner + khối lượng over flow
2. Khối lượng điền đầy: là phần khối lượng sau khi bỏ phần runner và biscute ,hay là khối lượng của sản phẩm + khối lượng over flow.
Diện tích này được cho là càng lớn càng tốt. Diện tích này càng lớn thì vận tốc điền đầy càng cao ⇒chất lượng sản phẩm được nâng lên.
4. Tỉ lệ diện tích gate: là thông số tỉ lệ bằng : diện tích mắt cắt sleeve/ diện tích mặt cắt gate.
5. Diện tích mặt cắt over flow: Sof = bề rộng over flow x bề dày over flow.
6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)
7. Quãng đường đẩy không- dry shot street: là quãng đường từ vị trí 0 (xuất phát) của piston đúc đến chạm phần chia dòng ( 分流子- spreader) bên phần khuôn di động.
8. Quãng đường tốc độ cao- high speed street- 高速区間: là một thông số rất quang trọng trong kỹ thuật đúc.
Là quãng đường mà piston đẫy di chuyển từ lúc bắt đầu tăng tốc (từ tốc độ thấp đến tốc độ cao), đến vị trí giảm tốc (từ tốc độ cao về 0).
Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.
Theo l{ thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là { chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).
9. Biểu đồ PQ2: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.
Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.
Vì vậy 2 đường đặc tính này sẽ giao nhau tai một điểm, lấy chuẩn ở điểm đó sẽ tính được vận tốc, áp suất, ... tối đa cho phép.
10. Phân biệt đường kính xylanh ép và đường kính xylanh tăng áp: để phân biệt được cần nắm được cấu tạo của máy đúc, cơ cấu tạo ra áp lực đúc.
Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.
Áp lực tăng áp là áp lực được truyền một cách nhanh chóng nhờ bình tích áp ( accumulator), vì vậy áp lực đúc và áp lực ACC (áp lực trong bình tăng áp) có liên quan.
II. Một số thông số, ý nghĩa và cách tính điều kiện đúc:
Trước hết cần nắm được quá trình đúc áp lực. Mô tả quá trình đúc áp lực và các phế phẩm có thể được ghi ở phần
Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):
Ở đây mô tả sơ lược quá trình đúc thông thường (đúc tăng áp- press up cast) đề có thể hinh dung các thông số cần tính toán qua các bước sau:
2. Piston đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch kim loại không bay ra ngoài.
4. Piston đẩy với tốc độ cao đến vị trí điền đầy (nhôm điền đầy khuôn)
5. piston không di chuyển nhưng ép vào sản phẩm một áp lực rất lớn đến khi tạo thành sản phẩm gọi là quá trình tăng áp.( các thông số như: áp tăng,thời gian tăng áp,... là thuộc quá trình này).
6.khuôn mở ra, piston đẩy thêm một khoản nữa để đẩy sản phẩm ra. Quá trình đúc kết thúc.
khối lượng vật đúc (m)
diện tích mặt cắt sleeve(S) x quãng đường đẩy không của piston( dry shot street) x tỉ trọng của vật liệu
Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra thật nhanh.
1. BẢNG TÍNH TỐC ĐỘ THẤP DỰA VÀO KHỐI LƯỢNG ĐÚC, VÀ THÔNG SỐ MÁY
1. Bang tinh : tỉ lệ điền đầy sleeve
dry shot street tỉ trọng vật liệu(g/cm3)
36.23 2.6
low speed (m/s)
Định nghĩa: thời gian điền đầy là thời gian bắt đầu gia tăng vận tốc cho đến khi vật liệu điền đầy khuôn.
vị trí thay đổi vận tốc trễ (hơn tại gate)
vị trí thay đổi vận tốc sớm (hơn tại gate)
mô tả sản phẩm và vị trí thay đổi vận tốc theo vị trí gate của sản phẩm.
Điểm cần chú { ở đây là khối lượng điền đầy là khối lượng của toàn sản phẩm bỏ đi phần gate và biscute.
low speed = 0.7 x sqrt(đường kính piston)/hệ số điền đầy sleeve
THỜI GIAN ĐiỀN ĐẦY - FILLED TIME - 充填時間 ⇒ VẬN TỐC ĐÚC CAO- HIGH SPEED - 高速速度
kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy
với khối lượng đúc thích hợp sẽ đạt được tỉ
lệ điền đầy thích hợp
2. Bang tinh : tốc độ thấp ( low speed)
kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy:
tốc độ thấp tính toán cho INT#1 và tốc độ
thực tế là chênh lệch khá xa. Vì vậy, công
thức chỉ mang { nghĩa tham khảo.
チルベント等
v-công thức
1.166562
Vị trí thay đổi vận tốc - 切り替え位置 = vị trí hoàn thành điền đầy (充填完ー filled position) - quãng đường tốc độ cao
Vị trí này và các thông số liên quan, cũng như giải thích các vị trí được trình bày cụ thể trong sheet vi tri thay doi van toc
Dựa vào thông số của máy (theo bản manual) biết được đường kính của xylanh tăng áp
Thời gian tăng áp, nếu dựa vào sự đông đặc của sản phẩm thì thời gian tăng áp phải bằng thời gian điền đầy.
Là áp lực tạo ra bằng piston đẩy, áp lực này được tạo bởi xung lực của tốc độ cao. Âm thanh "đùng" phát ra trong quá trình đúc được tạo ra do áp lực này.
Nếu Áp lực bắn > Lực đóng khuôn thì bari sẽ phát sinh. Vì vậy dựa vào điều này tính được áp lực đúc lớn nhất cho phép:
khi đúc trên máy 350ton ta sẽ tính được áp lực đúc lớn nhất là:
III- Điều chỉnh thông số đúc và chất lượng sản phẩm
quãng đường tốc độ cao(mm)
9 Thời gian tăng áp
điểm điền đầy- filled póition
345
1.5
Mô phỏng vị trí thay đổi vận tốc tại gate của sản phẩm.
Trên đây là bản thiết lập điều kiện đúc tiêu biểu, chất lượng của sản phẩm đúc phụ thuộc nhiều nhất vào khuôn đúc, sau đó là những thông số trên và chương trình cho spray robot
Là vị trí sau khi gáo ladle đổ vật liệu vào piston đẩy với vận tốc thật chậm - 0.1 m/s để vật liệu không bay ra ngoài thông qua miệng ống.
Đây gọi là điểm thay đổi vận tốc. Điểm này là một điểm rất quan trọng trong kỹ thuật đúc. Điểm này ảnh hưởng đến tính chất sản phẩm rất nhiều.
Theo l{ thuyết đúc cổ điển thì điểm này nằm tại gate là tốt nhất, nhưng hiện tại điểm này trẽ hơn ( nằm bên trên gate) thì tốt hơn.
Ý nghĩa của điểm 6: Điểm này càng trễ (giá trị càng lớn) thì phần trên sản phẩm càng tốt, và phần dưới sản phẩm càng xấu đi. Và ngược lại.
Vận tốc này được cho là càng lớn thì phần dưới sản phẩm càng tốt, và ngược lại.
Giá trị vận tốc thấp phải đảm bảo sao cho tỉ lệ điền đầy khuôn vào khoản 20-50%. Theo kinh nghiệm của người viết, nên chọn vận tốc thấp để tỉ lệ điền đầy sleeve nằm vào khoản 45-50%.
Vị trí và tốc độ của điểm thay đổi vận tốc quyết định rất nhiều vào điều kiện đúc của sản phẩm.
Điểm này được cho là càng gần điểm 6 thì xác suất cho sản phẩm tốt càng cao. Tuy nhiên nếu quá gần thì độ ổn định của sản phẩm không có.
Người điều chỉnh cần thực hiện nhiều thí nghiệm và tự rút ra cho mình đâu là vị trí tốt nhất.
Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên l{ thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.
Vị trí của điểm này được cho là ảnh hưởng lớn đến độ chính xác của sản phẩm và ngăn ngừa lượng bari ra khỏi khuôn.
Dựa vào { nghĩa của các điềm này, phối hợp với điều chỉnh nhiệt độ khuôn bằng robot và hệ thống làm lạnh jet cool, điều chình máy hút chân không quyết định đến tính chất của sản phẩm rất nhiều.
Thời gian tăng áp: (press up time- 増圧時間): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng cao đồng nghĩa
với việc chông nhăn, tổ,... tốt hơn. Chú { là nếu quá ngắn sẽ làm cho máy đáp ứng không được và khuôn và máy mau hư. Khuyến khích set ở giá trị từ 25ms trở lên.
Vận tốc thấp cũng rất quan trọng, vận tốc này nếu lớn quá sẽ tạo ra sóng dung dịch và vì sóng này sẽ trộn không khí vào dòng dung dịch nên sẽ tạo ra lỗ khí ( tổ - 巣ーair hole) rất nhiều trong sản
phẩm
thể tích 2 phần này là bằng nhau
Quãng đường tăng ap ( pressup street - 増圧区間): là quãng đường mà áp lực tăng từ áp lực bắn đến áp lực nén (áp tăng).
IV- TÌM HiỂU VỀ MỘT SỐ KHUYẾT TẬT CỦA SẢN PHẨM ĐÚC:
3. Do khí (trong lòng khuôn, khí trong ống xylanh(sleeve), khí do chất bôi trơn chip (piston), khí do chất tách khuôn phản ứng hóa học gây ra.
Nắm được 4 nguyên nhân cơ bản này, để phân tích tìm hiểu nguyên nhân và đối sách cho phế phẩm có rất nhiêu phương pháp tinh vi với máy móc hiện đại để phân tích vấn đề.
Một chút kinh nghiệm về các nguyên nhân gây ra phế phẩm theo quá trình đúc (cold chamber):
1. Đầu tiên là quá trình rót kim loại vào sleeve, thời gian gáo rót từ lúc ra khỏi lò dung dịch đến khi rót vào sleeve càng ngắn càng tốt, vì như vậy nhiệt độ của dòng dung dịch sẽ giữ được.
2. Gáo rót vào, sau đó là piston sẽ đẩy tới với tốc độ cực thấp để dung dịch không bắn ra ngoài. Điều cần làm là chỉnh tốc độ không quá thấp để dòng dung dịch không bị đông đặc.
Thực hiện nhiều thử nghiệm để đạt được. Theo kinh nghiệm thì tốc độ cực thấp là khoản 0.08-0.15 m/s.
3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá
4. Tiếp theo là piston đẩy với vận tốc cao. Vận tốc cao được trình bày như phần trên. Sau đó là hoàn thành điền đầy và đẩy biscute của sản phẩm thêm một quãng đường nữa ra khỏi khuôn cố định.
Vấn đề phát sinh với tốc độ cao là, bavớ đúc sẽ bay ra nếu tốc độ cao là quá cao, ngược lại nếu quá thấp sản phẩm sẽ bị nhăn, tổ,…
Vấn đề phát sinh liên quan đến đẩy sản phẩm ra là nếu chip đẩy ( đầu piston đẩy) có bề mặt bị rạng nứt quá nhiều, sẽ làm cho sản phẩm bị gãy tại gate sản phẩm.
⇒ Thay chip, bôi trơn chip thật tốt.
⇒ Cần điều chỉnh vị trí cuối của piston cho phù hợp theo tính toán.
Thông thường để đạt được sản phẩm đúc cần sử dụng bơm chân không để hút hết khí trong lòng khuôn ( trừ trường hợp là quá trình đúc siêu tốc độ thấp)
Liên quan đến thiết bị chân không: từ lỗ hút chân không nhôm, tạp chất bị hút vào nhiều sẽ gây ra nghẽn. Cần tránh hiện tượng này. Điều chỉnh chiều cao chill vent sao cho phần over flow của sản
Cũng ở phần này nếu tốc độ thấp là cao quá thì tỉ lệ điền đầy sleeve quá cao, dòng dung dịch lúc này sẽ chảy với hình như sóng biển, và do điều đó sẽ cuộn không khí vào trong dòng dung dịch. Hiện tượng này
được gọi là khí cuộn sóng.
Cần điều chỉnh tốc độ thấp cho phù hợp, nếu thấy sản phẩm bị nhăn hay bị tổ thì cần phải hạ tốc độ thấp xuống nữa. Tuy nhiên phải không được quá thấp để không cho dung dịch đông đặc trong
quá trình chảy.
dung dịch sẽ bị đông đặc nhiều và lớp đông đặc này sẽ hòa vào trong dung dịch gây ra các hiện tượng như bong tróc, cơ tính sản phẩm không tốt, nứt,…vì vậy cần chú { lượng nước làm mát sleeve không được
quá nhiều.
Thời điểm bắt đầu tạo chân không, là một điểm rất quan trọng. Nếu tạo chân không quá sớm, vô tình chân không này sẽ hút và làm một phần dung dich bắn và bay lên trên, hướng về lỗ hút chân không và đông
đặc, phần đông đặc này sau đó sẽ hòa trộn vào phần dung dịch khác tạo nên hiện tượng đông đặc không đều, gây ra nhiều phế phẩm như: bong tróc, phồng,...Ngược lại nếu thời điểm bắt đầu hút chân không là
quá muộn thì không có hiệu quả.
Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt nhất. Sau đó cần
thực hiện nhiều thí nghiệm để đạt được giá trị thích hợp nhất.
Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ của sản phẩm
tính được các loại diện tich, khối lương đúc, …cúa sản phẩm và khuôn.
Thời điểm bắt đầu làm lạnh cũng là một điểm quan trọng. Thông thường là bắt đầu trước hoặc ngay thời điểm tăng áp. Tuy nhiên trong một số trường hợp vị trí làm lạnh bị nhăn, bong tróc
Thêm một yếu tố khác cần xét tới là sự cân bằng nhiệt độ trong quá trình làm lạnh, nếu được khuôn nên được làm nguội sao cho nhiệt độ của khuôn càng đồng đều càng tốt
Vì như vây khuôn sẽ không sinh ra ứng suất nhiệt, do đó sẽ làm cho tuổi thọ khuôn được kéo dài, sau đó là sản phẩm không bị cong vênh.
Sau giai đoạn làm nguội bằng nước (có pha chất tách khuôn) là giai đoạn thổi sạch nước bằng khí. Ở đây cần thổi cho khuôn thật sạch để tránh nước còn đọng lại gây ra nhăn, tổ,…
Cố gắng không để khí bị quá ẩm ( nước trộn vào) vì điều này rất nguy hiểm, nó là nguyên nhân gây ra bong tróc cũng như phồng.
Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp
8. Song song với quá trình làm nguội khuôn là quá trình làm sạch sleeve và bôi trơn chip (đầu piston đẩy dung dịch).
Sau đó là bôi trơn chip bằng dầu chuyên dụng, dầu này giúp chip chuyển động trơn tru trong sleeve,
Nếu lượng dầu này là quá ít, sản phẩm sẽ dễ bị gãy ở phần gate, điều này có thể nhận thấy khi nhìn biscute có màu trắng sáng.
Đối với những ai chưa trải nghiệm về đúc áp lực nhiều, xin chia sẻ một chút kinh nghiệm về phế phẩm và giải pháp:
a - Nhăn có dạng hình con rắn bò (thu nhỏ): Nguyên nhân chính là do chất tách khuôn hoặc khí tồn bị áp lực ép trên bề mặt sản phẩm tạo ra nhăn .
Sử dụng air blow để thổi sạch chất tách khuôn. Trong khả năng cho phép cần tăng nhiệt độ của khuôn và dung dịch kim loại.
Như vậy về cơ bản: khi sản phẩm bị nhăn ở bộ phận nào đó chuyện đầu tiên cần kiểm tra là nhiệt độ khuôn, nhiệt độ tại vùng bị nhăn, nhiệt độ dòng dung dịch có thấp hay không.
Kế đến xem phần bị nhăn có bị rò nước, đọng nước, hay chất tách khuôn hay không. Nếu có dùng khí thổi sạch vùng bị nhăn đó.
b- Nhăn có hình dạng những đốm tròn bị bong lên: Nguyên nhân chính là do dòng kim loại tiếp xúc với lòng khuôn có nhiệt độ quá thấp, ở phần này kim loại bị oxi hóa và được đẩy ra xa phần gate
của sản phẩm, tùy vào điều kiện tăng áp mà sẽ cho hình dạng nhăn khác nhau,
Thông thường trong quá trình đúc, tùy theo hình dạng sản phẩm, người thiết kế khuôn sẽ thiết kế hệ thống làm lạnh cục bộ nhằm tạo ra sự cân bằng nhiệt,để chống cong vênh, nứt sản phẩm, chống cháy,
xước,…Vấn đề phát sinh khi làm lạnh khuôn hay nakago (movable core) quá , làm khuôn lạnh sẽ phát sinh các phế phẩm như tổ, hay nhăn.
Trong 2 sheet kế tiếp, phế phẩm 1 va 2 là bản dịch cho phế phẩm và đối sách. Bảng này dành cho những người đã trải nghiệm trong nghành đúc tham khảo thêm, được viết bởi một kỹ sư Nhật nhiều
kinh nghiệm. Riêng người viết đã học được rất nhiều từ bài viết này.
Bước tiếp theo là kiểm tra điều kiện đúc có phù hợp chưa? Áp lực đúc có đủ cao chưa? Vị trí thay đổi vận tốc có trễ, hay sớm quá không(giá trị vị trí thay đổi vận tốc có lớn hay nhỏ quá không?), tốc
độ thấp có phù hợp chưa?
Quá trình làm nguội khuôn là một quá trình rất quan trọng, nó tác động đến tính chất của sản phẩm rất nhiều. Thông thường theo l{ thuyết, nếu khuôn còn mới, hay vật liệu làm khuôn là vật liệu tốt (ví dụ như
SKH 51), hay Pin, koma của khuôn được thấm (coating) thì nên để khuôn ở nhiệt độ khoản 2400C. Về cơ bản, ở nhiệt độ này sự điền đầy và đông đặc là rất tốt, có thể tránh , hạn chế các loại phế phẩm như là tổ
( 巣、porosity) nhăn, khuyết, ...Tuy nhiên khả năng sản phẩm bị cháy tăng lên. Vì vậy theo kinh nghiệm (của riêng người viết) với khuôn vật liệu thông thường (SK) nên điều chỉnh nhiệt độ khuôn khoản 180-
2000C thì phù hợp. Ngoài ra ở những nơi sản phẩm bị cháy, nứt, lõm,... nên điều chỉnh nhiệt độ vào khoản 150
0C. Một điều cần chú { là dễ nhầm tưởng nhiệt độ khuôn càng
cao thi khuôn càng mau hỏng, điều đó là ngược lại, vì khi đúc nhiệt độ khuôn rất cao, sau đó nếu làm nguội khuôn xuống quá thấp trong một thời gian ngắn thì khuôn bị co giãn nhiệt quá nhiều, dẫn đến độ bền
khuôn sẽ giảm xuống. Vì vậy nhiệt độ khuôn càng cao thì khuôn càng bền vì độ co giãn nhiệt là ít nhất.
(Theo kinh nghiệm của người viết nhiệt độ khuôn nên trên 1500C).Tùy vào loại dầu tách khuôn, nhưng thông thường dầu này khi cháy dễ trở thành dạng khí và gây nên bong tróc, hay tạo lỗ khí trong sản phẩm.
Vì vậy chỉ nên phun ở dạng sương, và sử dụng càng ít càng tốt.(nếu sản phẩm không bị cháy thì không dùng).
2. Lõm nhỏ: Nhìn qua dễ cho là nhăn, nhưng thực không phải là nhăn mà là do ở phần bị lõm nhẹ thành khuôn có nhiệt độ quá cao làm cho quá trình đông đặc bị trễ, do vậy tạo nên lõm nhỏ.
Giải pháp: Giảm nhiệt độ khuôn ngay vùng bị phồng, hoặc bố trí lại vị trí cấp liệu của khuôn, hay chỉnh sửa khuôn để làm thay đổi dòng dung dịch.
Giải pháp: Cải tiến khuôn, làm cho diên tích mặt cắt của khuôn lớn lên. Tiếp theo là làm ấm khuôn và tăng nhiệt độ dòng dung dịch. Sau đó là set điều kiện đúc sao cho khí không trộn vào sản phẩm.
Đây là hiện tượng da đúc có nhiều điểm nhô lên lõm xuống. Nguyên nhân là chất tách khuôn tồn đọng lại trên khuôn, sau đó phản ứng hóa học với dòng dung dịch tạo ra khí trong quá trình đúc.
Giải pháp: Làm sạch khuôn, dùng khí thổi sạch phần khuôn dễ bị lòi lõm, giảm lượng chất tách khuôn, hoặc thay đổi loại chất tách khuôn.
Là hiện tượng dòng dung dịch đông đặc không đồng đều, tạo nên sự phân lớp đông đặc và được gọi là 2 dòng chồng lên nhau.
Nguyên nhân chính là do lượng cấp liệu không phù hợp, thời gian và áp lực tăng áp không phù hợp dẫn đến dòng dung dịch vào trước đã đông đặc rồi dòng kế tiếp chồng lên.
Là hiện tượng trong quá trình đông đặc của vật đúc phát sinh ra ứng suất nhiệt, ứng suất này làm cho sản phẩm bị nứt ra. Hoặc do thời gian đúc là quá ngắn sản phẩm cũng gây ra nứt.
Là hiện tượng các bọt khí hòa vào dòng vật liệu tạo nên các lỗ dạng tròn nhỏ bên trong sản phẩm. Các bọt khí này có thể thấy ngay bên ngoài sản phẩm, hay sau khi gia công.
Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.
Kiểm tra và điều chỉnh lượng chất bôi trơn chip, chất tách khuôn, nhiệt độ khuôn.
Quá trình đúc áp lực diễn ra nhanh và phụ thuộc vào nhiều yếu tố. Vì vậy để nắm bắt được vấn đê cần có nhiều thời gian, kinh nghiệm.
Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.
Đây là hiện tượng ở dưới lớp da mỏng của vật đúc hình thành một tầng khí mỏng, nguyên nhân chính là do diện tích mặt cắt của gate bị nhỏ, khuôn bị lạnh quá làm cho quá trình đông đặc của sản phẩm phân
tầng, hoặc do trong vật liệu bị trộn khí vào dung dịch cộng với cấu tạo của khuôn tạo nên tầng khí ở ngay bên dưới da đúc.
3. Phồng: Nguyên nhân là do sự gia nhiệt khuôn, do dòng chảy dung dich kim loai không tốt mà tạo ra một ít khí tồn lại ở gần bề mặt sản phẩm. Khi khuôn mở ra, với áp lực bị nén của lượng khí này và do lớp
kim loại gần bề mặt sản phẩm quá mỏng, lượng khí giãn ra tạo thành phồng.
đặt hệ thống làm lạnh vào phần có thịt đúc nhiều, hay xịt nhiều nước vào vùng đó. Với cách làm này sẽ làm cho giảm ứng suất nhiệt do quá trình đông đặc không đồng đều.( Để { đến cả hai bên
khuôn cố định và di động.)
Theo quan điểm của người viết muốn nắm bắt được kỹ thuật đúc không có gì hơn là một l{ thuyết nền tảng về kỹ thuật đúc, sau đó là tự trải nghiệm và tự rút ra bài học cho riêng mình.
Tuy nhiên nếu được người khác chia sẻ kinh nghiệm thì là điều tốt, vì sẽ có thêm được cách giải quyết vấn đề, thêm thử nghiệm.
Hiện tại khoa hoc kỹ thuật của Việt Nam là rất thấp, chúng ta chỉ biết lắp ráp với trình độ thấp, may mặc, trồng lúa cho thế giới. Chúng ta chỉ ở tình trạng là người học sử dụng máy, kỹ sư giỏi cũng chỉ là người
sử dụng máy thành thạo. Chúng ta đang bị xem thường vì chúng ta yếu kém thật sự. Không thể ngày một ngày hai chúng ta bằng nước bạn. Hy vọng chúng ta có thể trao đổi kinh nghiệm thật nhiều để học hỏi
lẫn nhau và cùng nhau tiến bộ nhanh nhất, chỉ có vậy chúng ta mới thu ngắn khoản cách với nước bạn.
6. Diện tích đúc (diện tích đầu ảnh) - casting area : là diện tích của toàn phần đúc được khi chiếu vào mặt phẳng mà sản phẩm được để lên.(diện tích cái bóng của toàn sản phẩm)
Từ thông số này ta sẽ tính được vị trí bắt đầu thay đổi vận tốc ( từ tốc độ thấp sang tốc độ cao) là tại điểm nào so với gate sản phẩm. Vị trí thay đổi vận tốc này là một thông số rất quan trọng anh hưởng đến tính chất sản phẩm đúc rất nhiều.
Theo l{ thuyết đúc cổ điển thì vị trí này nên sớm hoặc tại gate, tuy nhiên với sự tân tiến của máy đúc hiện đại vị trí này được cho là sau gate thì tốt. (Trước hay sau là { chỉ dòng chảy kim loại đã chảy qua gate chưa).
9. Biểu đồ PQ2: là biểu đồ gồm 2 đường biểu thị, một đường biểu thị cho đặc tính của máy, một đường biểu thị cho đặc tính của khuôn. Dựa vào biểu đồ này để chọn máy đúc và điều kiện đúc phù hợp nhất.
Theo kiến thức về thủy lực học cho thấy đối với máy đúc, áp suất P và lưu lượng dòng kim loại lỏng sẽ tỉ lệ nghịch và ngược lại với khuôn đúc thì lưu lượng càng cao sẽ tạo áp suất càng cao.
Phân tích quá trình đúc: ban đầu xy lanh ép sẽ đẩy và tạo ra áp lực từ vận tốc thấp đến vận tốc cao, sau đó thì dừng lại. Tiếp đó là xylanh tăng áp sẽ ép vào truyền áp lực tăng áp( press up) cho quá trình đúc.
Đúc áp lực là quá trình sử dung áp lực đưa dòng vật liệu vào khuôn có nhiệt độ rất thấp so với nhiệt độ đông đặc của kim loại để tốc độ đông đặc và hình thành sản phẩm diễn ra thật nhanh.
1. BẢNG TÍNH TỐC ĐỘ THẤP DỰA VÀO KHỐI LƯỢNG ĐÚC, VÀ THÔNG SỐ MÁY
1. Bang tinh : tỉ lệ điền đầy sleeve
phần trên sản phẩm
phần dưới sản phẩm
gate của sản phẩm
mô tả sản phẩm và vị trí thay đổi vận tốc theo vị trí gate của sản phẩm.
THỜI GIAN ĐiỀN ĐẦY - FILLED TIME - 充填時間 ⇒ VẬN TỐC ĐÚC CAO- HIGH SPEED - 高速速度
kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy
với khối lượng đúc thích hợp sẽ đạt được tỉ
lệ điền đầy thích hợp
2. Bang tinh : tốc độ thấp ( low speed)
kết luân: dựa vào bảng tính này cho ta thấy:
tốc độ thấp tính toán cho INT#1 và tốc độ
thực tế là chênh lệch khá xa. Vì vậy, công
thức chỉ mang { nghĩa tham khảo.
quãng đường (mm)
quãng đường đẩy không(mm)
vị trí bắt đầu
Mô phỏng vị trí thay đổi vận tốc tại gate của sản phẩm.
Tốc độ của vị trí 7, hay cũng là tốc độ cao. Tốc độ này được tính theo công thức đã nêu ở phần trên. Tuy nhiên l{ thuyết đúc và thực tiễn rất xa nhau, vì vậy cần chọn giá trị theo thực nghiệm.
Thời gian tăng áp: (press up time- 増圧時間): Là thời gian thực hiện sự thay đổi áp suất từ áp suất bắn sang áp suất tăng ( để nén và tạo hình sản phẩm), thời gian này càng ngắn sẽ tạo ra xung lực đúc càng cao đồng nghĩa
với việc chông nhăn, tổ,... tốt hơn. Chú { là nếu quá ngắn sẽ làm cho máy đáp ứng không được và khuôn và máy mau hư. Khuyến khích set ở giá trị từ 25ms trở lên.
Vận tốc thấp cũng rất quan trọng, vận tốc này nếu lớn quá sẽ tạo ra sóng dung dịch và vì sóng này sẽ trộn không khí vào dòng dung dịch nên sẽ tạo ra lỗ khí ( tổ - 巣ーair hole) rất nhiều trong sản
phẩm
quãng đường đẩy không(mm)
3. Tiếp theo là piston sẽ đẩy dòng dung dịch tới với tốc độ thấp. Tốc độ này đã được trình bày như phần trên. Ở đây có một thông số khác là nhiệt độ của sleeve (xy lanh), nếu nhiệt độ của sleeve thấp quá
Cũng ở phần này nếu tốc độ thấp là cao quá thì tỉ lệ điền đầy sleeve quá cao, dòng dung dịch lúc này sẽ chảy với hình như sóng biển, và do điều đó sẽ cuộn không khí vào trong dòng dung dịch. Hiện tượng này
được gọi là khí cuộn sóng.
Cần điều chỉnh tốc độ thấp cho phù hợp, nếu thấy sản phẩm bị nhăn hay bị tổ thì cần phải hạ tốc độ thấp xuống nữa. Tuy nhiên phải không được quá thấp để không cho dung dịch đông đặc trong
quá trình chảy.
dung dịch sẽ bị đông đặc nhiều và lớp đông đặc này sẽ hòa vào trong dung dịch gây ra các hiện tượng như bong tróc, cơ tính sản phẩm không tốt, nứt,…vì vậy cần chú { lượng nước làm mát sleeve không được
quá nhiều.
Thời điểm bắt đầu tạo chân không, là một điểm rất quan trọng. Nếu tạo chân không quá sớm, vô tình chân không này sẽ hút và làm một phần dung dich bắn và bay lên trên, hướng về lỗ hút chân không và đông
đặc, phần đông đặc này sau đó sẽ hòa trộn vào phần dung dịch khác tạo nên hiện tượng đông đặc không đều, gây ra nhiều phế phẩm như: bong tróc, phồng,...Ngược lại nếu thời điểm bắt đầu hút chân không là
quá muộn thì không có hiệu quả.
Thông thường nên dùng biểu đồ hiển thị hình sóng của máy đúc ( biểu đồ thể hiện các thông số về áp suất, vận tốc, thời gian, vị trí của quá trình đúc) để lựa chọn thời điểm bắt đầu hút chân không gần tốt nhất. Sau đó cần
thực hiện nhiều thí nghiệm để đạt được giá trị thích hợp nhất.
Một người kĩ sư khi tính toán điều kiện đúc chương trình, thường bắt đầu từ việc tính toán các thông số có trên ( tốc độ tháp, tốc độ cao,vị trí thay đổi vận tốc, áp lực đúc tối đa, …) bằng cách dựa vào bản vẽ của sản phẩm
tính được các loại diện tich, khối lương đúc, …cúa sản phẩm và khuôn.
Tiếp theo là phun chất tách khuôn dạng dầu vào. Chất tách khuôn này có một đặc tính là chống kim loại dính vào khuôn. Chất này chỉ phát huy được hết tính năng khi nhiệt độ khuôn là không quá thấp
b- Nhăn có hình dạng những đốm tròn bị bong lên: Nguyên nhân chính là do dòng kim loại tiếp xúc với lòng khuôn có nhiệt độ quá thấp, ở phần này kim loại bị oxi hóa và được đẩy ra xa phần gate
của sản phẩm, tùy vào điều kiện tăng áp mà sẽ cho hình dạng nhăn khác nhau,
Thông thường trong quá trình đúc, tùy theo hình dạng sản phẩm, người thiết kế khuôn sẽ thiết kế hệ thống làm lạnh cục bộ nhằm tạo ra sự cân bằng nhiệt,để chống cong vênh, nứt sản phẩm, chống cháy,
xước,…Vấn đề phát sinh khi làm lạnh khuôn hay nakago (movable core) quá , làm khuôn lạnh sẽ phát sinh các phế phẩm như tổ, hay nhăn.
Bước tiếp theo là kiểm tra điều kiện đúc có phù hợp chưa? Áp lực đúc có đủ cao chưa? Vị trí thay đổi vận tốc có trễ, hay sớm quá không(giá trị vị trí thay đổi vận tốc có lớn hay nhỏ quá không?), tốc
độ thấp có phù hợp chưa?
Quá trình làm nguội khuôn là một quá trình rất quan trọng, nó tác động đến tính chất của sản phẩm rất nhiều. Thông thường theo l{ thuyết, nếu khuôn còn mới, hay vật liệu làm khuôn là vật liệu tốt (ví dụ như
SKH 51), hay Pin, koma của khuôn được thấm (coating) thì nên để khuôn ở nhiệt độ khoản 2400C. Về cơ bản, ở nhiệt độ này sự điền đầy và đông đặc là rất tốt, có thể tránh , hạn chế các loại phế phẩm như là tổ
( 巣、porosity) nhăn, khuyết, ...Tuy nhiên khả năng sản phẩm bị cháy tăng lên. Vì vậy theo kinh nghiệm (của riêng người viết) với khuôn vật liệu thông thường (SK) nên điều chỉnh nhiệt độ khuôn khoản 180-
2000C thì phù hợp. Ngoài ra ở những nơi sản phẩm bị cháy, nứt, lõm,... nên điều chỉnh nhiệt độ vào khoản 150
0C. Một điều cần chú { là dễ nhầm tưởng nhiệt độ khuôn càng
cao thi khuôn càng mau hỏng, điều đó là ngược lại, vì khi đúc nhiệt độ khuôn rất cao, sau đó nếu làm nguội khuôn xuống quá thấp trong một thời gian ngắn thì khuôn bị co giãn nhiệt quá nhiều, dẫn đến độ bền
khuôn sẽ giảm xuống. Vì vậy nhiệt độ khuôn càng cao thì khuôn càng bền vì độ co giãn nhiệt là ít nhất.
(Theo kinh nghiệm của người viết nhiệt độ khuôn nên trên 1500C).Tùy vào loại dầu tách khuôn, nhưng thông thường dầu này khi cháy dễ trở thành dạng khí và gây nên bong tróc, hay tạo lỗ khí trong sản phẩm.
Vì vậy chỉ nên phun ở dạng sương, và sử dụng càng ít càng tốt.(nếu sản phẩm không bị cháy thì không dùng).
Nguyên nhân chính là do quá trình đông đặc không đồng đều, trong quá trình đông đặc dung dịch không điền đầy đủ và tùy theo lượng khí trộn vào dòng dung dịch trong sleeve mà sẽ tạo ra hình dáng khác nhau.
Trên đây là một chút chia sẻ, tuy nhiên người viết nghĩ sẽ khá khó hiểu cho những ai chưa có trải nghiệm thực tế. Chưa nói đến cách dùng từ chuyên môn của người viết là tự người viết lựa chọn sao cho dễ hiểu nhất.
Đây là hiện tượng ở dưới lớp da mỏng của vật đúc hình thành một tầng khí mỏng, nguyên nhân chính là do diện tích mặt cắt của gate bị nhỏ, khuôn bị lạnh quá làm cho quá trình đông đặc của sản phẩm phân
tầng, hoặc do trong vật liệu bị trộn khí vào dung dịch cộng với cấu tạo của khuôn tạo nên tầng khí ở ngay bên dưới da đúc.
3. Phồng: Nguyên nhân là do sự gia nhiệt khuôn, do dòng chảy dung dich kim loai không tốt mà tạo ra một ít khí tồn lại ở gần bề mặt sản phẩm. Khi khuôn mở ra, với áp lực bị nén của lượng khí này và do lớp
kim loại gần bề mặt sản phẩm quá mỏng, lượng khí giãn ra tạo thành phồng.
đặt hệ thống làm lạnh vào phần có thịt đúc nhiều, hay xịt nhiều nước vào vùng đó. Với cách làm này sẽ làm cho giảm ứng suất nhiệt do quá trình đông đặc không đồng đều.( Để { đến cả hai bên
khuôn cố định và di động.)
Hiện tại khoa hoc kỹ thuật của Việt Nam là rất thấp, chúng ta chỉ biết lắp ráp với trình độ thấp, may mặc, trồng lúa cho thế giới. Chúng ta chỉ ở tình trạng là người học sử dụng máy, kỹ sư giỏi cũng chỉ là người
sử dụng máy thành thạo. Chúng ta đang bị xem thường vì chúng ta yếu kém thật sự. Không thể ngày một ngày hai chúng ta bằng nước bạn. Hy vọng chúng ta có thể trao đổi kinh nghiệm thật nhiều để học hỏi
lẫn nhau và cùng nhau tiến bộ nhanh nhất, chỉ có vậy chúng ta mới thu ngắn khoản cách với nước bạn.
原因 Nguyên nhân
ダイカストの不良対策
đối sách lỗi đúc
湯廻り不
良
Lỗi
yumawari (
điền không
hết góc)
・鋳造条件(金型温度、鋳込温度、鋳造サイクル、
離型剤の種類及び塗布量など)の不適当
điều kiện đúc không phù hợp (nhiệt độ khuôn, chu kz đúc,
loại chất tách khuôn và lượng nước phun )
・機械の条件(湯口速度、充填流量、終圧など)の
不適当
湯
じ わ
yujiwa
(nhăn)
・製品の条件(製品形状、肉厚、複雑さ、鋳造の難
易さ、肉厚の変化、局部的に極端な薄肉)などの不
適当
điều kiện sản phẩm không phù hợp (hình dạng sản phẩm,
bề dày, tính phức tạp, tính dễ khó của việc đúc,
湯境
yusakai
・湯口方案(金型分割面、湯口、湯道、ガス抜き、
湯溜の位置、大きさなど)の不適当
phương án miệng phun không phù hợp (mặt phân khuôn,
miệng phun, đường chảy dung dịch, vị trí đọng dung dịch,
độ lớn )
・鋳造条件の不適当 特に金型温度が高すぎる。
điều kiện đúc không phù hợp. nhiệt độ khuôn quá cao
原因 nguyên nhân
・鋳バリの発生過多
phát sinh quá nhiều bari
ひ け
hike
・製品の条件が不適当 特に製品の形状、肉厚の
極端な変化。鋳造のときの諸条件によって凝固収縮
が金型表面で遅れるため。điều kiện sản phẩm không
phù hợp. thay đổi lớn về hình dạng sản phẩm, phần thịt.
tùy vào điều kiện khi đúc mà sự đông đặc ngng tụ sẽ xảy
ra muộn trên bề mặt khuôn
ふくれ
phồng
・鋳造条件の不適当 特に金型温度が高すぎる
。
điều kiện đúc không phù hợp
nhiệt độ khuôn quá cao
・製品の条件の不適当 鋳造のときの条件によって
含有されたガスが製品の表面近くにあるため。
điều kiện sản phẩm không phù hợp. vì tùy điều kiện khi
đúc mà hơi khí thành phần ở gần bề mặt sản phẩm
ピンホー
ル(表面
のピンホ
ール)
lỗ pin (lỗ
pin bề mặt )
・鋳造条件の不適当 特に金型温度が低すぎる
。
điều kiện đúc không phù hợp. nhiệt độ khuôn quá thấp
・充填条件の不適当 特に終圧の不足
Điều kiện điền dung dịch không phù hợp
・鋳造法案の不適当 ガス抜きの不足
phương án đúc không phù hợp
thoát khí không đủ
・金型の条件の不適当
Điều kiện khuôn không
phù hợp
・金型の条件の不適当
Điều kiện khuôn không
phù hợp
原因 Nguyên nhân
・肉厚部への溶湯の供給不足
cung cấp thiếu dung dịch vào
các vị trí độ dày
・肉厚の変化が著しい
độ dày thay đổi nhiều
ピンホー
ル(表面
のピンホ
ール)
lỗ pin (lỗ
pin bề mặt )
か じ
り
xước
・鋳造条件、製品条件などの不適当
điều kiện đúc, điều kiện sản phẩm không phù hợp
焼 付
cháy
・鋳造法案の不適当 特に湯口の位置、方向、形
状の不適当
phương án đúc không phù hợp. vị trí, hướng, hình dạng
miệng phun không phù hợp
鋳造条件の不適当 特に湯口部、溶湯の激突部の
冷却の不十分
điều kiện đúc không phù hợp, làm lạnh phần miệng phun
và phần … của dung dịch không đủ
ひ け
巣
hike tổ
・ガスの巻き込み
hút khí vào
・溶湯中のガス
khí trong dung dịch
・充填の不十分
điền không đầy đủ
・酸化物の混入
lẫn tạp chất axit
・鋳造圧力の遺漏
bỏ sót áp lực đúc
・鋳造法案の不適当
phương án đúc không phù hợp
原因 nguyên nhân
ひ け
巣
hike tổ
ガスホー
ル
lỗ khí
(金型内のガス・離型剤によるガス)
(khí trong khuôn, khí do chất tách khuôn)
ポロシテ
ィー
porocity
肉厚中心
部のピン
ホール
lỗ pin vị trí
tâm phần
thịt
・金型の条件の不適当
điều kiện đúc không phù hợp
・金型の条件不適当
điều kiện khuôn không
phù hợp
・金型の冷却の不適当
làm lạnh khuôn không phù hợp
湯口部の
巣
tổ phần
miệng phun
・鋳造法案、鋳造条件、
鋳造作業などの不適当
phương án đúc , điều kiện đúc, thao tác đúc không phù
hợp
・特に湯口部の冷却、湯口の厚さの不適当
làm lạnh phần miệng phun và độ dày miệng phun không
phù hợp
ヒート
チェック
kiểm tra
nhiệt
・金型の材質および強度、硬さの不適当
・金型の加熱および熱衝撃
gia nhiệt khuôn và đột kích nhiệt
Giải pháp cho phế phẩm đúc áp lực.2011.03.10
対策 Đối sách
chọn kiện đúc phù hợp. đặc biệt là nâng nhiệt độ khuôn. cũng tăng nhiệt độ…
chỉnh lượng chất tách khuôn ít đi
chọn điều kiện máy phù hợp. nâng tốc độ miệng phun, giảm thời gian điền.
tăng áp lực cuối cùng
kiểm thảo phương án đúc. thay đổi vị trí, hướng miệng phun. làm sao cho không phát sinh
quá dòng chảy. tiến hành thoát khí, … ở vị trí thích hợp. tạo dòng chảy dung dịch để có thể thay đổi dòng chảy
④溶湯の酸化が少ないよう注意する。
chú { để ít có sự axit hóa dung dịch
ダイカストの不良対策
đối sách lỗi đúc
① 鋳造条件を適当なものにする。特に金型温度を上げる。また鋳込み温度も高くする。Chỉnh điều
kiện đúc cho phù hợp. đặc biệt là nâng nhiệt độ khuôn. cũng tăng nhiệt độ
②ダイカストマシンを調節して、機械の条件を製品が必要とする充填条件する。もしその条件が得ら
れないときにはダイカストマシンをかえる。
điều tiết máy đúc, nếu không thể có được điều kiện đó thì thay đổi máy đúc
③鋳造法案を検討し、湯口の位置、大きさを変更する。またガス抜き、湯溜を充分つける。
kiểm thảo lại phương án đúc, vị trí miệng phun, thay đổi độ lớn. Tiến hành thoát khí,
④製品形状、肉厚を適当なものに設計変更してもらう。局部的に肉厚の薄いところのないようにする
。①鋳造条件を適当なものにする。特に金型温度、鋳込温度を高くする。また離型剤の量を少なくする
。
②鋳造法案を検討し、湯口の位置、大きさ、形状を変更し、湯溜、ガス抜きを充分つける。特に湯流
れに注意する。kiểm thảo lại phương án đúc, thay đổi vị trí miệng phun, độ lớn, hình dạng. Tiến hành thoát khí,
đặc biệt chú { dòng chảy
③金型表面にショットブラストなどかけ、金型表面の溶湯の流れをかえる。
④機械の条件を適当にする。一般に湯口速度を早くし、充填時間を短くする。また終圧を高くする。
①鋳造条件を適当なものにする。特に金型と溶湯の温度を互いに調整する。(一般に高める)。事情
によっては金型表面の温度の低いところを加熱する。また離型剤を少なくする。
chọn điều kiện đúc phù hợp. điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ dung dịch. (nói chung là tăng lên). tùy tình
②ダイカストマシンを調節して、湯口速度、充填流量を適当なものにする。
điều tiết máy đúc, chỉnh tốc độ phun, lưu lượng điền cho phù hợp
③鋳造法案を検討し、湯口の位置、方向を変更し、大きな渦流が発生しないようにする。また適当な
位置にガス抜き、湯溜を充分に付る。さらに湯流れをかえるよう溶湯の通路をつけることもある。
⑤製品形状を検討し、局部的に肉厚の薄いところのないようにする。
kiểm thảo hình dạng sản phẩm, làm sao để không có những chỗ thịt mỏng cục bộ
②製品の肉厚の極端な変化をなくす。
loại bỏ sự thay đổi đột ngột bề dày dung dịch sản phẩm
③製品の隅部、角部に丸みをつける。
tạo dấu tròn ở những phần góc, phần nhọn của sản phẩm
④合金中の不純物を適量にする。一般に少なくする場合が多い。
quy định lượng tạp chất thừa cặn trong hợp kim. có nhiều trường hợp làm giảm
⑥湯流れが適当であるよう鋳造法案をかえる。
thay đổi phương án đúc để dòng chảy phù hợp
⑦湯流れが適当であるよう充填条件をかえる。
thay đổi điều kiện điền để dòng chảy phù hợp
対策 đối sách
①金型の表面温度を一般に低くする。
nói chung là giảm nhiệt độ bề mặt khuôn
②チルタイムを適当なものにする。
chỉnh thời gian đóng khuôn cho phù hợp
④溶湯の流れが乱れないよう、充填条件を調節する。
điều chỉnh điều kiện điền dung dịch để dòng dung dịch không bị rối loạn
①金型の表面温度を一般に高くくする。nói chung là tăng nhiệt độ bề mặt khuôn
②離型剤の塗布量を少なくする. giảm lượng phun chất tách khuôn
③鋳造圧力を高くする。
nâng cao áp lực đúc
④湯流れが適当であるよう鋳造法案を改善する。
cải tiến phương án đúc sau cho dòng chảy phù hợp
⑤ガス抜きを充分につける。
thoát khí đầy đủ
⑥充填条件を適当なものにする。
Điều chỉnh điều kiện điền dung dịch cho phù hợp
①鋳造条件を適当にする。 特に一般には金型温度を低くする。また鋳込温度を低くし、離型剤の塗
布量を少なくする。
chọn điều kiện đúc phù hợp. nói chung là giảm nhiệt độ khuôn. làm giảm nhiệt độ…, giảm lượng phun chất tách
khuôn.
⑤ダイカストの熱中心線が肉厚の中心部になるように、金型温度、製品の形状、湯流れの速度、状態
を調整する。
③湯流れが適当であるよう鋳造法案をかえる。特にガス抜きを充分につける。
thay đổi phương án đúc sao cho dòng chảy dung dịch phù hợp. thoát khí đầy đủ
⑤ダイカストの熱中心線が肉厚の内部になるよう、金型温度、製品の形状、湯流れの速度、状態を調
整する。
⑦金型分割面からの鋳バリの噴出を防止する。
①金型表面の磨きを充分行う。
mài bề mặt khuôn đầy đủ
②金型表面のアンダーカットを取り除く。
loại bỏ undercut bề mặt khuôn
③金型の抜き勾配を抜き方向に磨き抜きやすいようにする。
mài góc thoát khuôn theo hướng thoát sản phẩm, lấy sản phẩm dễ dàng
④製品の抜き勾配および隅部、角部の丸みを充分つける。
tạo lỗ ở các phần góc, hốc sản phẩm và góc thoát sản phẩm
⑤製品部の深い彫込みを無くす。Loại bỏ phần khắc sâu trong sản phẩm
⑥適当な離型剤を選び、離型剤を充分塗付する。
chọn chất tách khuôn phù hợp, phun chất tách khuôn đầy đủ
⑦金型表面温度を低くする。
giảm nhiệt độ bề mặt khuôn
⑧金型のヒートチェックを取り除く。
không kiểm tra nhiệt độ của khuôn
⑨溶湯の金型表面への融着物を取り除く。
loại bỏ chất bám lên bề mặt khuôn của dung dịch
①湯口の厚さを厚くする。
làm dầy hơn nữa chiều dày biscuit
②湯口の方向、つけかたの不適当を修正する。
điều chỉnh sự không phù hợp của hướng, cách gắn miệng phun
③金型の冷却を考える。特に湯口、焼付部などを局部的に十分冷却する。
suy nghĩ việc làm lạnh khuôn. làm lạnh toàn bộ
④適当な離型剤を選び、充分塗付する。
chọn chất tách khuôn phù hợp, phun đầy đủ
⑤不純物特に鉄の量を適当にする。
tạp chất thừa cặn thì chỉnh lượng sắt cho phù hợp
điều chỉnh lưu tốc dòng chảy để không xảy ra sủi bong bóng, tạo lỗ hổng.
suy nghĩ về hình dạng sản phẩm, lỗ tròn
⑦金型を頻繁に磨き融着物を取り除く。
mài khuôn thường xuyên, loại bỏ những tạp chất nóng chảy bám vào
対策 đối sách
②湯口速度、充填時間の変更。
thay đổi thời gian điền dung dịch, tốc độ miệng phun
③鋳造圧力の増加。
tăng áp lực đúc
⑥キャビティーションを起こさないよう溶湯の流速を調整する。
また製品の形状、丸みなどを考慮する。
①鋳造法案の変更。特に湯口の厚さ、幅および位置の変更、また湯溜、ガス抜きの大きさおよび位置
の変更。
thay đổi phương án đúc. thay đổi chiều dày, chiều rộng, vị trí của miệng phun , thay đổi độ lớn và vị trí thoát khí
④鋳巣発生部の金型温度を低くする。また金型全体の冷却および冷却手段を
検討する
giảm nhiệt độ khuôn ở vị trí phát sinh tổ. kiểm thảo việc làm lạnh và cách thức làm lạnh
ở toàn bộ khuôn
⑤鋳巣発生部の金型材質を検討する。
kiểm thảo chất liệu khuôn những vị trí phát sinh tổ
⑥鋳巣発生部に中子ピンなどを立てる。
lắp pin nakago ở những vị trí phát sinh tổ
⑦急激な肉厚の変化をなくす。なるべく肉厚を均一にする。
giảm sự thay đổi bề dày phần thịt. cố gắng hết sức để chiều dày đồng nhất
②充填時間、湯口速度の変更。
thay đổi thời gian điền dung dịch, thay đổi tốc độ miệng phun
③鋳造圧力の増加 tăng áp lực đúc
④鋳巣発生部位に中子ピンなどをたてる。
lắp pin nakago ở những vị trí phát sinh tổ
⑥鋳物の形状変更。thay đổi hình dạng vật đúc
①溶湯中のガス、酸化物などを少なくする。
giảm tạp chất bị oxy hóa, khí trong dung dịch
②回転材にゴミ、油などがなるべくつかないように管理する。
quản l{ sao cho rác, dầu không bám vào kaitenzai
②酸化膜を汲み込まないようにする。
cố gắng không múc lớp axit
③鋳造法案を検討し、溶湯の湯回りをよくする。
kiểm thảo phương án đúc, thường xuyên xoay dung dịch (yumawari)
④湯口速度、充填時間を検討し、充填が充分であるようにする。
kiểm thảo tốc độ miệng phun, thời gian điền dung dịch, cố gắng để điền hoàn toàn
⑤離型剤を少なくする。
giảm chất tách khuôn
⑥金型温度などの条件を再検討する。
kiểm thảo 1 lần nữa điều kiện nhiệt độ khuôn chẳng hạn
①金型の型合わせを完全にし、鋳バリの発生を少なくする。
đóng khuôn hoàn toàn , giảm phát sinh bari đúc
②鋳バリの吹き出しをなくす。
làm cho không còn bắn bari ra
③鋳造法案を改善する。
cải thiện phương án đúc
対策 đối sách
①鋳造法案の変更。湯口、湯溜、ガス抜きの大きさおよび位置の変更、
また金型分割面の変更。
thay đổi phương án đúc. thay đổi miệng phun, đọng dung dịch, vị trí và độ lớn thoát khí. thay đổi mặt phân
⑤離型剤の種類および塗布量を変更する。とくに塗布量はできるだけ少なくする。
thay đổi loại và lượng phun chất tách khuôn. đặc biệt là cố gắng giảm lượng phun
①メタルスリーブ内の溶湯の乱れがないようにし、溶湯の酸化を防止する。
cố gắng để không có sự xáo trộn dung dịch trong sleeve kim loại, chống axit dung dịch
①金型の湯口部を充分冷却する。
②湯口の厚さを薄くする。
làm mỏng bề dày miệng phun
③最終圧入圧力を充分高くする。
tăng và làm đầy đủ áp lực vào cuối cùng
⑤湯口部が凝固完了するまで、チルタイムをとる。
①直接的には、金型のキャビティ表面のヒートチェックを除去する。
loại bỏ việc kiểm tra nhiệt ở bề mặt rãnh khuôn một cách trực tiếp
②金型表面の磨きを良好にし、条痕などを残さない。
mài kỹ bề mặt khuôn, không còn sót dấu vết
⑥鋳造前に金型を予熱する。
gia nhiệt khuôn trước khi đúc
⑦焼入前の試作鋳造ではあまり数多く鋳造しない。
việc đúc thử trước khi đốt lửa thì không tiến hành quá nhiều
⑧金型表面から水をかけるようなことはなるべく避ける。
cố tránh việc cho nước vào từ bề mặt khuôn
⑤金型温度と鋳造温度の差をなるべく少なくし、熱衝撃を少なくする。
cố gắng hết sức để làm giảm sự chênh lệch giữa nhiệt độ khuôn và nhiệt độ đúc.
④注入する鋳込溶湯量が十分であるようにする。また金型分割面から大量の溶湯が飛び出さないよう
にする。
③金型の冷却を充分行う。特に湯口部、肉厚部の冷却を充分にし、
過熱をさける。
④金型の材質、熱処理を検討し、引張および圧縮強さ、硬さの充分高いもの
を用いる。
欠陥の分
類
phân loại
hạn chế
欠陥の種類
chủng loại hạn chế
寸法不良
lỗi kích thước
型逃げ
中子逃げ
変形
biến dạng
余肉・欠肉
dư thịt, thiếu thịt
欠け込みmẻ đường phân
khuôn
湯回り不
điền không hết
góc sản phẩm
湯ジワ
nhăn
湯境yusakai
割れ nứt, vỡ nặng
ひけ lõm
ふくれ phồng
かじりxước
焼き付き
cháy xém
型浸食傷
trầy xước xâm thực khuôn
ダイカストの欠陥と状態
khuyết điểm và tình trạng đúc
寸法上の
欠陥
khuyết
điểm về
mặt kích
thước
外部欠陥
(外観上
の欠陥)
khuyết
điểm bên
ngoài (hạn
chế về
mặt ngoại
dạng )型傷及びヒートチェック傷
trầy xước khuôn hoặc trầy
xước kiểm tra nhiệt
ピンホール
lỗ pin
打こん dakon
湯口の巣
tổ ở miệng phun
きず trầy xước
ひけ巣 tổ lõm
ブローホール
(blow hole) lỗ khí
(ガスホール)
ポロシティ
porocity
ハードスポット
vết đen cứng
材質不良
nguyên liệu
không tốt
酸化物tạp chất
材質上の
欠陥
khuyết
điểm về
mặt
nguyên
liệu
外部欠陥
(外観上
の欠陥)
khuyết
điểm bên
ngoài (hạn
chế về
mặt ngoại
dạng )
内部欠陥
khuyết
điểm bên
trong
肉厚中心部のピンホール
lỗ pin ở chính giữa chiều dày
2011.03.10
欠陥の状態
tình trạng hạn chế
種々の原因により鋳物が所定の寸法にならないもの。
tùy vào nhiều nguyên nhân mà vật đúc không có kích thước giống như quy định
型、中子が逃げて余肉となって所定の寸法にならないもの。
khuôn, nakago …, dư thịt, không có được kích thước quy định
鋳物が変形して所定の形状がくずれたもの。
vật đúc biến dạng, mất đi hình dạng quy định
鋳物の一部が厚すぎるもの、薄すぎるものおよび一部欠損のあるもの。
một phần sản phẩm quá dày, quá mỏng hoặc mẻ vỡ
湯口、鋳バリ取りのときに生じた製品の一部欠損
mẻ vỡ một phần sản phẩm phát sinh khi loại bỏ bari, miệng phun
溶湯がキャビティの一部を未充填のまま凝固したもの。
dung dịch không đền hết một phần rãnh nào đó và đông đặc lại
溶湯の細片が融合しないで発生した粗面、浅いしわ、湯流れ模様。
là bề mặt thô, vết nhăn cạn, dấu vết của dòng chảy sinh ra do dung dịch
không chảy hòa vào nhau
溶湯が合流する箇所において完全に融合せず残した境目。
những đường phân cách sinh ra ở những vị trí hợp lưu, dung dịch không hòa vào nhau hoàn toàn
種々の原因により製品の一部に生じた割れ。
là nứt vỡ sinh ra ở một phần sản phẩm do nhiều nguyên nhân
溶湯の凝固時の収縮により鋳肌上に生じた凹み。
là vết lõm sinh ra trên bề mặt sản phẩm đúc do sự co lại khi dung dịch đông đặc
鋳物に含まれたガスにより鋳肌上に生じたもり上がり。
sự trương, nhô lên khỏi bề mặt đúc do khí trong vật đúc
金型から押し出される際、鋳物の表面に生じた引っかき傷。
vết trầy xước dạng đường thẳng sinh ra trên bề mặt đúc khi bị đẩy ra từ khuôn
金型表面に溶湯が融着してできた製品表面の欠肉や粗面
khuyết thịt trên bề mặt sản phẩm hoặc bề mặt thô sinh ra do dung dịch tan chảy
bám vào bề mặt khuôn
一部が浸食された金型を使用することにより鋳肌に生じた傷。
trầy xước sinh ra trên bề mặt đúc do bởi sử dụng khuôn đã bị xâm thực 1 phần nào đó
ダイカストの欠陥と状態
khuyết điểm và tình trạng đúc
キャビティ面に打こん、ヒートチェックを生じた金型を使用した場合に、
鋳肌にそれらがそのままうつされた傷。
là trầy xước trên bề mặt đúc nếu sử dụng khuôn phát sinh kiểm tra nhiệt,
小さな穴で、鋳物の表面に発生したもの。
là lỗ nhỏ, phát sinh trên bề mặt đúc
運搬、製品取り出しのときなどに生じた打ち傷。
trầy xước phát sinh khi lấy sản phẩm ra, khi vận chuyển
湯口を折った跡に出る小さな穴。
là lỗ nhỏ xuất hiện ở vết đánh miệng phun
治工具などにより作業者が製品につけた傷。là trầy xước mà người thao tác
gây ra cho sản phẩm bằng những công dụng cụ
溶湯充填後、溶湯の収縮により鋳物内部に発生した穴
là lỗ sinh ra ở bên trong sản phẩm đúc do dung dịch sau khi điền vào đã co lại
鋳物の一部にできた粗いスポンジ状の組織。
có dạng xốp thô hình thành trên một phần sản phẩm
肉厚中心部に発生する球状の小さな穴。
lỗ nhỏ hình cầu phát sinh ở phần giữa chiều dày
鋳物中にあらわれる硬さが高く、正常な切削を妨げる粒子。
là những hạt nhỏ có độ cứng lớn, chống sự cắt kim loại
鋳物が所定の化学成分範囲にないもの。また異種材料のもの。
sản phẩm đúc không nằm trong phạm vi thành phần hóa học quy định.
những sản phẩm có nguyên liệu dị thường
鋳物に酸化物が混入しているもの。
tạp chất lẫn lộn trong sản phẩm đúc
金型内の空気、溶湯および離型剤により発生したガスが溶湯内に入り、凝固後鋳物内に残った比較的
大きな穴。
là những lỗ lớn do khí sinh ra từ không khí trong khuôn, chất tách khuôn, dung dịch đi vào trong dung dịch và sót
CÁCH TÍNH QUÃNG ĐưỜNG TỐC ĐỘ CAO
Đo khối lượng điền đầy. ( khối lượng phần màu hồng)
nhập vào
入力→ g
Khối lượng dung dịch đã qua gate ÷ tỉ trọng dung dịch = thể tích dung dịch đã qua gate
(g) (g/cm3)
thể tích dung dịch đã qua gate ÷ diện tích mặt cắt sleeve = quãng đường tốc độ cao.
(cm3)
↑選択
1190
1190 ÷ 2.4
495.8 ÷ 50.24
ゲート通過後の質量(g)を計る (ビスケット、ランナー、ランナーゲートを除いた部分)
計った質量(g)をもとに、ゲート通過後の体積(cm3)を出す。
ゲート通過後の質量(g) ÷ 溶湯比重2.4(g/cm3) = ゲート通過後の体積
ゲート通過後の体積(cm3)から高速区間(cm)を出す。
ゲート通過後の体積(cm3) ÷ プランジャーチップ断面積
点線内=ゲート通過後の質量
1
2
3
高速区間(mm)
空打ストローク
体積は同じ
Quãng đường tốc độ cao mà ngắn thì phần dưới sản phẩm dễ bị nhăn.
Quãng đường tốc độ cao mà dài thì phần trên sản phẩm dễ bị nhăn.
(cm3)
(cm2) (cm) (mm)
nhập diện tích sleeve vào
45 mm 15.90 cm2
50 mm 19.63 cm2
60 mm 28.26 cm2
70 mm 38.47 cm2
80 mm 50.24 cm2
90 mm 63.59 cm2
質量 チップ径 高速区間
495.8 =
98.7
プランジャーチップ径 プランジャーチップ断面積
= 9.87 =
= ゲート通過後の体積(cm3)
プランジャーチップ断面積(cm2) = 高速区間(cm)
チルベント等
高速区間 (mm)
(g) (φ) (mm)
INT 1040 70 112.7
INT#2 1120 70 121.3
MAN 380 60 56.0
UPR 1560 80 129.4
LWR 1200 80 99.5
*高速区間が短いと下の方に湯じわが出やすい
*高速区間が長いと上の方に湯じわが出やすい