7. Tài Li-u 7 Công c

1

7 CÔNG CỤ QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG7 QC Tools

11/ 2013

Giảng viên: Tran Huu Anh Tuan

2MS Presentation _ 7QC Tools _Nov 2013

Mục lục

Phần 1. Khái niệm về quản lý chất lượng.1.1 Vị trí của quản lý chất lượng trong hoạt động sản xuất1.2 Khái niệm về quản lý chất lượng1.3 Sự khác nhau giữa kiểm tra chất lượng và quản lý chất lượng

Phần 2. 7 công cụ quản lý chất lượng.2.1 Phiếu kiểm tra2.2 Biểu đồ Pareto2.3 Biểu đồ nhân quả2.4 Biểu đồ phân bố2.5 Biểu đồ kiểm soát2.6 Biểu đồ phân tán2.7 Các đồ thị

Phần 3. Ứng dụng 7 công cụ vào hoạt động KAIZEN3.1 Ứng dụng vào chu trình P-D-C-A （Plan-Do-Check-Act）3.2 7 bước cần thiết của quy trình giải quyết sự cố, và hoạt động cải tiến chất lượng

2

Phần 1．Khái niệm về quản lý chất lượng

1.1 Vị trí của quản lý chất lượng trong hoạt động sản xuất1.2 Khái niệm về quản lý chất lượng1.3 Sự khác nhau giữa kiểm tra chất lượng và quản lý chất lượng


1.1 Ví trí của quản lý chất lượng trong hoạt động sản xuất

Mục đích của sản xuất

Để đáp ứng nhu cầu thị trường.

Để cung cấp những sản phẩm, dịch vụ theo yêu cầu khách hàng.

Sử dụng mọi loại phương tiện có trong nhà máy để tạo ra những sản phẩm có:

Chất lượng tốt

Giá phải chăng

Giao hàng đúng hẹn

Tạo ra giá trị thặng dư

quoc

Text Box

An toàn Năng suất Chi phí Thái độ làm việc của nhân viên

3


◆ Là những yếu tố cơ bản của nhu cầu khách hàng đối với sản phẩm và dịch vụ

① Chất lượng tốt (QUALITY)

② Giá phải chăng (COST)

③ Giao hàng đúng hẹn (DELIVERY)

3 yếu tố của nhu cầu

3 yếu tố của sản xuất

◆ Là những yếu tố cơ bản để thực hiện hoạt động sản xuất hay những hoạt động liên quan đến sản xuất một cách hợp lý

① Con người (MAN)

② Máy móc thiết bị (MACHINE)

③ Nguyên liệu (MATERIAL)3M

1.1 Ví trí của quản lý chất lượng trong hoạt động sản xuất


ChChấất lt lượượngng(CL)(CL)

QuảQuản n lýlý(QL)(QL)

QuảQuản n lý lý chchấất lt lượượngng

Là tính chất, tính năng vốn có của sản phẩm hay dịch vụ, được xem như là chỉ tiêu để đánh giá mức độ thỏa mãn hay không thỏa mãn mục đích sử dụng của sản phẩm hay dịch vụ đó.

Là tính chất, tính năng vốn có của sản phẩm hay dịch vụ, được xem như là chỉ tiêu để đánh giá mức độ thỏa mãn hay không thỏa mãn mục đích sử dụng của sản phẩm hay dịch vụ đó.

Là việc nhằm đạt được mức lợi nhuận tối đa với độ rủi ro tối thiểu. Và để đạt được điều đó thì phải vận dụng chu trình P-D-C-A.

Là việc nhằm đạt được mức lợi nhuận tối đa với độ rủi ro tối thiểu. Và để đạt được điều đó thì phải vận dụng chu trình P-D-C-A.

Là việc phối hợp một cách kinh tế các phương tiện để tạo ra những sản phẩm hay dịch vụ có chất lượng thỏa mãn yêu cầu khách hàng, vận dụng chu trình P-D-C-A.

Là việc phối hợp một cách kinh tế các phương tiện để tạo ra những sản phẩm hay dịch vụ có chất lượng thỏa mãn yêu cầu khách hàng, vận dụng chu trình P-D-C-A.

Quản lý chất lượng là gì?

1.2 Khái niệm về quản lý chất lượng

4


◆ Chất lượng là mức độ của một tập hợp các đặc tính vốn có đáp ứng các yêu cầu (nhu cầu hay mong đợi đã được công bố, ngầm hiểu hay bắt buộc). ISO 9000:2000.

◆ Chất lượng là tiềm năng của một sản phẩm hay dịch vụ nhằm thoảmãn nhu cầu người sử dụng. (Tiêu chuẩn Pháp NFX 50-109)

◆ Chất lượng là khả năng thoả mãn nhu cầu của thị trường với chi phí thấp nhất. (GS. Kaoru Ishikawa – Nhật Bản)

◆ Chất lượng là đáp ứng các chỉ tiêu kỹ thuật đã đề ra cho sản phẩm.(Đối với người sản xuất)

◆ Chất lượng được biểu thị trong mắt người mua, của khách hàng.(Đối với người bán hàng)

Các định nghĩa khác về chất lượng



QU

ẢN

LÝ C

HẤ

T LƯ

ỢNG

Đề ra chính sách chất lượng

Đặt mục tiêu chất lượng

Hoạch định chất lượng

Kiểm soát chất lượng

Cải tiến chất lượng

Đảm bảo chất lượng

Ý đồ và định hướng chung của một tổ chức có liên quan đến chất lượng được lãnh đạo cao nhất công bố chính thức.

Điều định tìm kiếm hay hướng tới có liên quan đến chất lượng.

Việc lập mục tiêu chất lượng và quy định các quá trình tác nghiệp cần thiết và nguồn lực có liên quan để thực hiện các mục tiêu chất lượng.

Tập trung vào việc thực hiện các yêu cầu chất lượng.

Tập trung vào việc phát hiện sai lổi, phân tích, hành động khắc phục, ngăn ngừa và tiến hành đánh giá hiệu quả.

Tập trung vào việc nâng cao khả năng thực hiện các yêu cầu chất lượng.

Các hoạt động quản lý chất lượng


5


QUẢN LÝ CẤP CAO

QUẢN LÝ CẤP TRUNG GIAN

QUẢN LÝ CẤP ĐỐC CÔNG

CÔNG NHÂN

Nêu ra chương trình quản lý chất lượng

(Đặt mục tiêu/ định chiến lược)

Thực hiện chương trình quản lý chất lượng

Theo dõi và kiểm soát chất lượng

Thực hiện và kiểm tra chất lượng

Vai trò của các cấp trong chương trình quản lý chất lượng



Level 3Vượt mức

Đây là mức chất lượng MỘT CHIỀU, chất lượng mà khách hàng báo cho ta biết họ muốn có và ta đáp ứng được.

Đây là mức chất lượng MONG ĐỢI, chất lượng mà khách hàng không nói cho ta biết, nhưng họ cho đương nhiên là phải có

Đây là mức chất lượng HẤP DẪN, chất lượng mà khách hàng không mong đợi hoặc nghĩ ra nhưng nếu có được thì họ rất thích

Quản lí chất lượng để từng bước đáp ứng nhu cầu của khách hàng theo 3 cấp độ .

Level 2 Thoả mãn

Đáp ứngLevel 1


6


SƠ ĐỒ ISO 9001 Hệ Thống Quản Lý Chất Lượng

CẢI TIẾN LIÊN TỤCHỆ THỐNG QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG

Khách

hàng

KHÁCH HÀNG

Sản phẩm

Trách nhiệm của Lãnh đạo

Quản lý nguồn lực

Thực hiện/tạo sản phẩm

Đo lường, phân tích và cải tiến

Sự thoả Mãn

Những yêu cầu



Yêu cầu chất

lượng của

khách hàng

Những yêu cầu kĩ thuật

Sản xuất, các

phương pháp

kiểm tra

Chất lượng thực tế của sản phẩm

Chấp nhận

Loại bỏ

Kiểm tra

A B C D E

GiGiớớii hạhạnnđđạạtt đđượượcc

Ổn định

Bất thườngX-R

Tìm nguyên nhân

Quản lý chất lượng bằng thống kê - SPC

Biện pháp khắc phục, phòng ngừa

C D E

1.3 Sự khác biệt giữa kiểm tra chất lượng & quản lý chất lượng

7


Kiểm tra chất lượng

Quản lý chất lượng

Thỏa mãn khách hàng

Áp dụng các biện pháp tác nghiệp để thực hiện các yêu cầu chất lượng đề ra.

Thực hiện được những gì đã nói, đã viết để đáp ứng yêu cầu và tạo lòng tin với khách hàng.

Bằng các biện pháp đo, đánh giá được sự cảm nhận và mức độ đáp ứng yêu cầu của khách hàng.

Tìm nguyên nhân của sai sót.

Ngăn ngừa được các nguyên nhân sai sót lặp lại (hành động khắc phục).

Dự đoán và phòng ngừa được các nguyên nhân tiềm ẩn gây ra sai sót (hành động phòng ngừa).

Tập trung vào yếu tố đáp ứng các yêu cầu khách hàng.

Tập trung vào việc nâng cao chất lượng.

Tập trung vào việc nâng cao lòng tin của khách hàng.

1.3 Sự khác biệt giữa kiểm tra chất lượng & quản lý chất lượng


Quan tâm đến sản phẩm Quan tâm đến tác nhân ảnh hưởng đến chất lượng từ thiết kế, sản xuất đến tiêu dùng.

Phân hạng sản phẩm Tác động đến con người bằng giáo dục, đào tạo, nâng cao tay nghề.

Chấp nhận phế phẩm Không chấp nhận có phế phẩmKiểm tra trong và sau sản xuất Kiểm soát quá trình

Xây dựng các loại tiêu chuẩn sản phẩm, tiêu chuẩn thao tác

Nâng cao nhận thức về các yêu tố ảnh hưởng đến chất lượng quản lý

Hệ thống tổ chức trực tuyến, dày Hệ thống tổ chức chéo – chức năng, mỏng

Nằm ngoài dây chuyền sản xuất Nhập thân vào dây chuyền sản xuất ngay từ thiết kế Kiểm tra theo công đoạn và sản phẩm cuối cùng Người sản xuất tự kiểm tra chi tiết sản phẩm

Nhân viên KCS thực thi và chịu trách nhiệm về chất lượng

Toàn bộ nhân viên là tác nhân chất lượngTrách nhiệm chính là lãnh đạo

Các đơn vị có nhân viên KCS và bộ phận sửa chữa Tổ chức các nhóm kiểm soát chất lượng

Lãng phí người và nguyên vật liệu Nâng cao chất lượng, giảm giá thành Không tìm được nguyên nhân sai lổi Lợi nhuận tăng, tạo ra kỳ vọng cải tiến Suy giảm vị thế cạnh tranh Tăng vị thế cạnh tranh

1.3 Sự khác biệt giữa kiểm tra chất lượng & quản lý chất lượngKCS QCMục đích

Phương thức thực hiện

Vị trí trong dây chuyền sản xuất

Nhân lực

Kết quả

8

Phần 2．7 công cụ quản lý chất lượng2.1 Phiếu kiểm tra. 2.2 Biểu đồ Pareto. 2.3 Biểu đồ nhân quả2.4 Biểu đồ Histogram. 2.5 Biểu đồ kiểm soát. 2.6 Biểu đồ phân tán. 2.7 Các đồ thị


◆ Là những phương pháp được dùng cho kiểm soát chất lượng và là công cụ cho hoạt động cải tiến.

・Sử dụng dữ liệu thống kê （số liệu), phân tích và sắp xếp 1 cách trực quan tình trạng/vấn đề chất lượng.

・Đặc biệt phát huy hiệu quả trong hoạt động cải tiến chất lượng của các nhóm nhỏ tại nhà xưởng.

・Giải quyết sự cố･ Hướng cải tiến・Thể hiện dưới dạng đồ thị・Đơn giản và dể hiểu

7 công cụ quản lý chất lượng

2. Bảy công cụ quản lý chất lượng

9


7 công cụ quản lý chất

lượng

Phiếu kiểm tra

(check sheet)

Là biểu mẫu đã có sẵn các mục và khung cần thiết, thể hiện dưới dạng bảng biểu, sơ đồ. Dùng khi thu thập dữ liệu tại hiện trường, hoặc đánh dấu khi kiểm tra.

Biểu đồ Pareto

(Pareto diagram)

Là biểu đồ thể hiện mức độ thường xuyên xảy ra của các lỗi khuyết tật, và tỉ lệ lũy tích. Giúp nhận ra vấn đề nào cần được đặc biệt chú trọng giải quyết.

Biểu đồ nhân quả

(cause-effect diagram)

Là biểu đồ hình cây dùng để liệt kê và sắp xếp 1 cách hệ thống các nguyên nhân có thể gây ra lỗi (hậu quả ) đã phát sinh.

Biểu đồphân bố

(histogram)

Là biểu đồ hình cột thể hiện tình trạng phân bố của dữ liệu. Giúp phát hiện ra sự cố từ các dạng phân bố.

Biểu đồ Kiểm soát

(control chart)

Là biểu đồ thể hiện sự phân bố của dữ liệu có nằm trong giới hạn kiểm soát hay không.

Biểu đồPhân tán

(scatter diagram)

Là biểu đồ để nắm bắt mối quan hệ giữa 2 yếu tố liên quan.

Đồ thị(Graph)

Thể hiện dữ liệu sao cho có thể hiểu được ngay khi nhìn vào đô thị.



Mở đầu: Về các số liệu

Số liệu

Số liệu trị số

Số liệu ngôn ngữ

Trị số đo lường

Trị số đếm

: Số liệu trị số liên tục

Thời gian, độ ẩm, nhiệt độ, chiều dài, trọng lượng, thể tích…

: Số liệu trị số không liên tục

Số lần khiếu nại, số hàng khuyết tật…

: Số liệu dạng ngôn ngữ

Mất thời gian, nóng, nặng…


10


Khỏan mục Cách phân lọaiNgười làm việc Cá nhân, nhóm, giới tính, năm kinh nghiệmMáy móc Chủng lọai, số máy, nhà máy, hình thứcNguyên liệu Nhà chế tạo, thành phần, nhãn hiệu, nơi sản xuấtCách làm việc Cách gia công, qui trình, nơi làm việc, điều kiệnThời gian Giờ, ngày, sáng, chiều, từ thứ hai đến chủ nhật, tuần thứ…Thời tiết Nhiệt độ, độ ẩm, mùa mưa, mùa khô, gió

Mở đầu: Phân loại (stratification ）

Phân lọai để phân biệt

Phương pháp này được sử dụng như giai đọan tiền xử lý của 7 công cụ QC

Hãy bắt đầu trước từ việc phân lọai

Phương pháp phân lọai nhiều số liệu theo nhóm có điểm chung cùng đặc trưng



1. Checksheet

11


1. Phiếu kiểm tra (check sheet , check list)

I. Mục đích của Checksheet:1. Dùng trong QL hàng ngày: kiểm tra thiết bị, kiểm tra việc thực hiện tác nghiệp an toàn, kiểm tra việc sàng lọc, sắp xếp.

2. Dùng trong các cuộc điều tra đặc biệt: Điều tra các hạng mục không tốt, điều tra nguyên nhân, điều tra sự phân bố…

3. Dùng trong việc ghi chép, lưu trữ.

II Các loại Checksheet:

1. Checksheet dạng lỗi

2. Checksheet định vị

3. Checksheet tần số

4. Checkshett thang đo

5. Checksheet giám sát



Thu thập dữ liệu tại hiện trường. Sử dụng kí hiệu để ghi lại và đếm số trường hợp phát sinh. Sử dụng khi “Khảo sát các trường hợp khuyết tật”, hoặc “Khảo sát nguyên nhân khuyết tật” v.v

Ví dụ Số lượng sản phẩm AB12 được làm ở chuyền A bị gửi trả lại tăng lên. Để nắm bắt được thực trạng, hãy sử dụng phiếu kiểm tra để xác định các lỗi chất lượng.

5/4

Khác

Kích thước

trầy

Nứt

１７Ba-via

２４Xước

Tổng6/44/43/42/4Lỗi

Phiếu kiểm tra lỗi chất lượng AB12 Xưởng ：A Thực hiện： Minh Thời gian：2～6／4

14 ５231734Tổng

II Các loại Checksheet: 1. Checksheet dạng lỗi

12


Thu thập dữ liệu tại hiện trường.Ghi lại những vị trí phát sinh khuyết tật trên bản vẽ mô phỏng hoặc bản vẽ phóng to của sản phẩm. Sử dụng khi “Khảo sát vị trí khuyết tật” v.v

Ví dụ

◇Nắm bắt được sự phân bổ và vị trí của các lỗi khuyết tật

↓Tìm hiểu nguyên nhân vì sao thường phát sinh tại những vị

trí này

Xước

Trầy

Ba-via

Số lượng ：93 chiếcXưởng： ASản phẩm：AB13

Kí tênThực hiện： HuySố hiệu.：T-1302

Thời gian：2/4 ～ 6/4Phiếu khảo sát vị trí khuyết tật

Đằng trước


II Các loại Checksheet: 2. Checksheet định vị



Dùng để thu thập dữ liệu đo đạt, ghi nhận các giá trị đó phân bố tập trung theo thang chia cho sẵn v.v

Ví dụ Chi tiết AZ12 sau khi gia công trên máy tiện, một số sản phẩm lọt ra ngoài tiêu chuẩn. Thu thập dữ liệu xem sự phân bố tập trung như thế nào để canh chỉnh lại máy.

20

21.05

21.00

20.95

20.90

1520.85

720.80

Tổng2515105Kích thước

Checksheet kiểm tra sự phân bố

Sản phẩm AZ12

Xưởng ：A Thực hiện： Minh Thời gian：2～6／4

Ghi chú Số lượng thống kê: 1200 pcs

II Các loại Checksheet: 3. Checksheet tần số

Số lượng

23

16

10

3

74Tổng

13



Dùng để ghi dữ liệu đo đạt theo tiêu chuẩn đã định dạng

Ví dụ Chi tiết HY12 sau khi gia công trên máy phay, đo 5 sp theo yêu cầu. Đánh dấu giá trị đo được vào bảng kiểm tra.

II Các loại Checksheet: 4. Checksheet thang đo


Giám sátSử dụng khi kiểm tra giám sát thiết bị hoặc công việc. Phiếu ghi sẵn các đầu mục công việc và thứ tự cần kiểm tra, dùng để đánh dấu vào khi việc kiểm tra 1 đầu mục được hoàn tất.

(8) Đã tắt đèn chưa?

(7) Có vật dụng nào để quên không?

(6) Đã cất các thiết bị sử dụng chưa?

(5) Đã xếp ghế ngay ngắn chưa?

(4) Đã sắp xếp lại bàn chưa?

(3) Đã lau bảng chưa?

(2)Trên rác trên sàn không?

(1) Đã khóa cửa số chưa?

Kiểm trảMục

Ngày： Người chịu trách nhiệm：

＜Phiếu kiểm tra khi ra khỏi phòng họp>

Ví dụ

◆ Xác nhận được có bỏ sót điểm nào cần kiểm tra hay không

◆ Dễ dàng nhận ra ngay ra những lỗi khuyết tật phát sinh nếu có.

→ Dự đoán và quyết định trước những phương án đối phó.

Khi sử dụng phòng họp, người chịu trách nhiệm sử dụng cần kiểm tra đánh dấu tất cả các đầu mục dưới đây trước khi ra khỏi phòng.

Kí tên


II Các loại Checksheet: 5. Checksheet giám sát

14


≪Các chú ý khi làm phiếu kiểm tra≫

□ Xác định rõ mục đích của việc thu thập dữ liệu, tạo phiếu kiểm tra phù hợp với mục đích đó.

・Hình thức?・・・ Bảng, biểu đồ mô phỏng, phóng đại

・Sắp xếp và phân loại các đầu mục.Các đầu mục này có thể được nghiên cứu và sắp xếp lại trong trường

hợp cần thiết.

・Với phiếu dùng cho việc giám sát, cần chú ý không bỏ sót các đầu mục kiểm tra.

□ Cần lập phiếu kiểm tra 1 cách đơn giản nhất có thể.

・Hình thức phiếu làm sao để sau khi thu thập được dữ liệu, việc tổng hợp và tính toán có thể thực hiện được dễ dàng nhất.

□ Xác định rõ cách thức và các bước để đánh dấu vào phiếu theo 5W1H.

・Khi nào ： Quá trình, Thời điểm、Giờ giấc v.v

・Ai ： Nhóm thực hiện, người thực hiện

・Bằng cách nào： chọn lọc hay toàn bộ, dụng cụ, kí hiệu đánh dấu v.v.


Xác định rõ mục đích

Chọn loại cheksheet

Soạn thảo checksheet

Ghi checksheet

Phân tích checksheet

Xác định nguyên nhân

Thực hiện đối sách

≪Các bước thực hiện checksheet≫


2. Biểu đồ Pareto

15


Tỉ lệ lũy tích

（％）

１００％

５０％

Số lư

ợng

A B C D E KhácĐầu mục

2．Biểu đồ Pareto (Pareto diagram)

“ Đại bộ phận các nguyên nhân của mọi rắc rối hoặc các hiện tượng đều chỉ do 2-3 yếu tố chính tạo nên. “Nhà kinh tế học Pareto người Ý (1897)

Nhìn từ biểu đồ Pareto về những vấn đề như: sản phẩm không đạt, khiếu nại, gặp sự cố, tổn thất về tiền… thì có thể hiểu được khá rõ những điều như:

+ Những rắc rối nào thường hay xảy ra và do những nguyên nhân nào.

+ Tỷ lệ đó là khoảng bao nhiêu.

+ Cần phải ưu tiên cải tiến những vấn đề nào trước...

Nhìn từ biểu đồ Pareto về những vấn đề như: sản phẩm không đạt, khiếu nại, gặp sự cố, tổn thất về tiền… thì có thể hiểu được khá rõ những điều như:

+ Những rắc rối nào thường hay xảy ra và do những nguyên nhân nào.

+ Tỷ lệ đó là khoảng bao nhiêu.

+ Cần phải ưu tiên cải tiến những vấn đề nào trước...


Bước 1: Quyết định hạng mục cần kiểm tra, thu thập dữ liệu. Phân loại ra từ 5-10 hạng mục.

+ Phân loại nguyên nhân: Do nguyên liệu, máy móc, người thực hiện, hay do phương pháp thực hiện…

+ Phân loại theo nội dung: Phân theo hạng mục sản phẩm không đạt, địa điểm, từng công đoạn, thời gian…

Bước 2: Xử lý dữ liệu, tính toán các số liệu tích lũy, phần trăm tích lũy…

+ Trong trường hợp số liệu nhiều thì có thể xây dựng nhiều hơn 10 hạng mục đánh giá hoặc hơn nữa…

+ Cộng các số liệu tích lũy, chia phần trăm toàn bộ các số liệu tích lũy để có phần trăm tích lũy.

Bước 3: Vẽ các trục tung và trục hoành vào giấy dùng để vẽ biểu đồ, lập biểu đồ hình cột.

+ Biểu đồ Pareto có dạng gần giống hình vuông, là biểu đồ hình cột không có các khoảng không.

Bước 4: Ghi các số tích lũy vào các đường gấp khúc.

+ Nhập giá trị các số tích lũy vào phía bên phải của các cột trong biểu đồ.

Bước 5: Kẻ trục tung vào đầu bên phải, xác định thước toạ độ.

+ Điểm đầu của đường gấp khúc là 0%, điểm cuối là 100%.

Bước 6: Nhập các hạng mục cần thiết.

+ Ví dụ như: Tên biểu đồ, thời hạn, tổng hợp số dữ liệu (n), tên công đọan, tên người thực hiện…

Bước 1: Quyết định hạng mục cần kiểm tra, thu thập dữ liệu. Phân loại ra từ 5-10 hạng mục.

+ Phân loại nguyên nhân: Do nguyên liệu, máy móc, người thực hiện, hay do phương pháp thực hiện…

+ Phân loại theo nội dung: Phân theo hạng mục sản phẩm không đạt, địa điểm, từng công đoạn, thời gian…

Bước 2: Xử lý dữ liệu, tính toán các số liệu tích lũy, phần trăm tích lũy…

+ Trong trường hợp số liệu nhiều thì có thể xây dựng nhiều hơn 10 hạng mục đánh giá hoặc hơn nữa…

+ Cộng các số liệu tích lũy, chia phần trăm toàn bộ các số liệu tích lũy để có phần trăm tích lũy.

Bước 3: Vẽ các trục tung và trục hoành vào giấy dùng để vẽ biểu đồ, lập biểu đồ hình cột.

+ Biểu đồ Pareto có dạng gần giống hình vuông, là biểu đồ hình cột không có các khoảng không.


+ Nhập giá trị các số tích lũy vào phía bên phải của các cột trong biểu đồ.


+ Điểm đầu của đường gấp khúc là 0%, điểm cuối là 100%.

Bước 6: Nhập các hạng mục cần thiết.

+ Ví dụ như: Tên biểu đồ, thời hạn, tổng hợp số dữ liệu (n), tên công đọan, tên người thực hiện…


16


１

３

２

４

５

№ Khoản mụcSố hư hỏng Số vụ tích lũy (cây)

Tỷ suất tích lũy(%)

６

Cầu que hàn

Vẩy que hàn

Thiếu que hàn

Không hàn

Bong que hàn

Khoản mục khác

２８

１９

７

５

４

５

28

28＋19＝47

47＋ 7＝54

54＋ 5＝59

59＋ 4＝63

63＋ 5＝68

68 cây 68 cây

41.2

69.1

79.4

86.8

92.6

100

100％

Bước 1: Quyết định hạng mục cần kiểm tra, thu thập dữ liệu.

Bước 2: Xử lý dữ liệu, tính toán các số liệu tích lũy, phần trăm tích lũyVí dụ： Tại công đọan hàn có thông báo nhiều sản phẩm lỗi. Để giảm tối đa sản phẩm bị lỗi, hãy sử dụng biểu đồ Pareto và phân tích lỗi khuyết tật nào xuất hiện nhiều nhất.



1. Ghi các khoản mục theo cột ngang.2. Cột dọc là tổng số vụ và ghi vạch đo lường3. Quýêt định chiều dài của các cột nhằm tạo ra sơ đồ với hình vuông.

０

１０

５０

２０

３０

４０

６０

６８

Cầu que hàn

Thiếu ưue hàn

Không hàn

Khoản mục khác

Bong que hàn

Vẩy que hàn

Số hư hỏng (cây)

Bước 3: Vẽ các trục tung và trục hoành để vẽ biểu đồ, lập biểu đồ hình cột


17


1. Tạo ra những cột (biểu đồ cột)theo số lượng số liệu.

2. Không có khoảng cách giữa các cột.

０

１０

５０

２０

３０

４０

６０

６８

Cầu que hàn

Thiếu que hàn

Không hàn

Khoản m

ục khác

Bong que hàn

Vẩy que hàn


Bước 3: Vẽ biểu đồ hình cột


０

50

100%


1. Đánh dấu về các số tích lũy( trên đường kéo dài của góc bên phải trên của cột) và vẽ đường gẫy.

2. Khởi điểm của đường gẫy phải là điểm gốc.

０

１０

５０

２０

３０

４０

６０

６８

4754

5963

28


Cầu que hàn

Thiếu que hàn

Không hàn

Khoản m

ục khác

Bóng que hàn

Vẩy que hàn



18


1. Chia đều chiều dài từ 0～100％ và ghi vạch đo lường.

０

（％）１００

５０

０

１０

５０

２０

３０

４０

６０

６８

Số hư hỏng (tờ)

Tỷ suất tích lũy

Cầu que hàn

Thiếu que hàn

Không hàn

Khoản m

ục khác

Bóng que hàn

Vẩy que hàn




Thời gian: Từ 01/02/2008 đến 31/03/2008 n = 68, công đọan: hàn HA-019Tên người lập biểu đồ: Hùng.

●

●

●

０

●

１００ %

５０

０

１０

５０

２０

３０

４０

６０

６８

Cầu que hàn

Thiếu que hàn

Không hàn

Khoản khác

Bóng que hàn

Vẩy que hàn

69%

B.đồ Pareto về số lượng hư hỏng khi hàn

69% số hư hởng là Cầu que hàn và Vẩy que hàn

Điều được nhận thấy

Số hư hỏng(cây) % tích lũy

3. Không có khoảng cách giữa các cột

1. Hãy sử dụng màu sắc cho các khoản mục quan trọng.

2. Đừng quên vẽ đường cong lũy tích cho khoản mục thứ nhất

Bước 6: Nhập các hạng mục cần thiết. Xác định điểm gãy khúc. Ghi nhận xét.


19


≪Cách sử dụng biểu đồ Pareto≫

Nắm bắt các đầu mục khuyết tật － Vấn đề nằm ở những đầu mục nào?

Nắm được tỉ lệ phần trăm mà 1 số đầu mục quan trọng chiếm giữ

－ Tỉ suất xuất hiện của đầu mục, tầm ảnh hưởng (tỉ lệ %) đối với toàn bộ vấn đề như thế nào?

Thu hẹp những vấn đề cần cải tiến－ Xử lı từ đầu mục nào thì đạt hiệu quả cao?－ Về cơ bản, xử lí từ đầu mục có tần xuất xuất hiện cao sẽ cho hiệu quả lớn với nỗ lực ít nhất

Xác nhận và đánh giá kết quả của hoạt động cải tiến－ Về tổng thể có sự thay đổi nào không? － Đầu mục nào đem lại hiệu quả bao nhiêu?

A B C D E Khác

50％

100％

130

5523

12 2 10

200

100

B A C D E Khác

50％

100％

4030 14 12 2 10

200

100

Ví dụ

Kết quả cải tiến (giảm 124 pcs）

Thứ tự các đầu mục thay đổi →Nghiên cứu vấn đề cần giải quyết tiếp theo



Hướng dẫn vẽ biểu đồ Pareto bằng MS Excel (1)

20


Hướng dẫn vẽ biểu đồ Pareto bằng MS Excel (6)


3. Biểu đồ xương cá

21


Con người

3. Biểu đồ nhân quả (cause-effect diagram）

Mục đích của việc sử dụng Biểu đồ nhân quả (hay còn gọi là biểu đồ xương cá)

Đối với các vấn đề nổi lên trong khi tiến hành QL hay cải tiến nơi sản xuất thì:

+ Điều gì được xem như “ Nguyên nhân tạo ra vấn đề”?

+ Biểu đồ xương cá giúp đưa ra được các giải pháp đối với các “Nguyên nhân chính”.

Việc in sản phẩm bị sai lệch vị trí

《Xương sống》

《Xương to》

《Xương vừa》

《Xương nhỏ》

《Hậu quả》Sự cố

Nguyên vật liệuThiết bị

Chất liệu không đồng nhất

Máy in quá cũ

Độ dính của mực không tốt

Vật cần in

Khối lượng mực rắc

Mực

Phương pháp

Lỗi cài đặt

Lệch về thời gian


Cách lập biểu đồ xương cá

Bước 1: Quyết định đặc tính thành vấn đề.

・Thể hiện mức độ xấu một cách cụ thể.

・Thể hiện một cách định lượng.

Bước 2: Ghi đặc tính và xương sống.

Đặc tính ở bên phải. Mũi tên cũng hướng tới bên phải.

Xương sống phải to

Xe ôtô bị đâm nhau ở ngã tư

không có tín hiệu


22


Bước 3: Ghi nguyên nhân (nhân tố) của xương lớn

Các bộ phận sản xuất thường áp dụng 4M tuy không phải la qui định. Số lượng của xương lớn thường là 4~6 và nhiều thì khoảng 8 xương để phân loại.

Người láiXe ôtô

Đường bộ, công trìnhMôi trường





Bước 4: Ghi các nguyên nhân của xương vừa, nhỏ, conLiên tục đặt câu hỏi “tại sao?” để truy tìm nguyên nhân theo thứ tụ xương vừa, xương nhỏ, xương con.

Người lái

Đường bộ, công trìnhXe

Không tạm dừng xe

Không kịp đạp phanh

Vượt đèn đỏ

Quá tư tin là không thể gây ra tai nạn

Không chú ý bảng chỉ dẫn giao thông

Gọi điện thoại

Trò chuyện vơi bạnKhông xác nhận trái phải của vị trí

Khó nhìn 2 bên trái phải

xe đậu trên đường

Uống rượu

Ngủ gật

Mẹt mỏi vì thức khuya

Xe ôtô bị đâm nhau ở ngã tư không có tín hiệu


23


Bước 5: Kiểm tra thiếu hụt vê nội dung và tính logic giữa các nguyên nhân

・Đã phân loại ( phân loại theo các khoản mục) chính xác chưa?

・Đã đặt câu hỏi “tại sao?” liên tục 3~4 lần chưa?

・Nắm bắt nguyên nhân ở các giai đoạn của xương lớn → xương vừa → xương nhỏ → xương con chưa?

・Quan hệ nhân quả giữa đặc tính (kết quả) và nhân tố (nguyên nhân) có “hợp lý” không?



Bước 6: Đánh dấu vào những nguyên nhân có ảnh hưởng lớn cho đặc tính (nguyên nhân chính)

・Những gì mà chính bản thân mình có thể làm chủ của vấn đề để thực hiện đối sách.

《Chọn lựa nguyên nhân chính 》

・Lựa chọn 4~6 nhân tố có thể ảnh hưởng lớn cho đặc tính trong các xương nhỏ và xương con.

・Đánh dấu vào các nhân tố được chọn lựa


24


Người lái

Đường bộ, công trìnhXe

Không tạm dừng xe

Không kịp đạp phanh

Vượt đèn đỏ

Quá tư tin là không thể gây ra tai nạn

Không chú ý bảng chỉ dẫn giao thông

Gọi điện thoại

Trò chuyện vơi bạnKhông xác nhận trái phải của vị trí

Khó nhìn 2 bên trái phải

Xe đậu trên đường

Uống rượu

Ngủ gật

Mệt mỏi vì thức khuya



Bước 6: Đánh dấu vào những nguyên nhân có ảnh hưởng lớn cho đặc tính (nguyên nhân chính)



Bước 8: Kiểm chứng các nhân tố chính

Bước 7: Ghi các nội dung cần thiết

・Tựa đề ・Tên nhóm

・Ngày lập sơ đồ ・Thành viên tham gia ・Những điều được nhận thấy

Nhân tố được lựa chọn ở bước 6 chỉ là giả thuyết

Số liệu

bằng ngôn ngữ

（Giả thuyết）

Kiểm chứng

bằng

số liệu trị số

Tội phạm thật


25


Những điều cần lưu ý khi “số liệu ngôn ngữ” thành “thông tin ngôn ngữ”

１ . Hãy vứt bỏ những “chữ tình” và chỉ áp dụng các “chữ lý”.

2．Hãy loại trừ “ suy đoán”,“quyết định chủ quan”

3．Chỉ trình bầy một sự thực.

4．Không được trình bầy “nguyên nhân và “kết quả” cùng lúc.

5．Hãy thể hiện theo cấu trúc câu văn mà có “chủ ngữ” và “vị ngữ”.

6 . Phải có “tính logíc”(Có đầu và đuôi).

7 . Cố gắng để số liệu hoá thông tin.



1) Biểu đồ xương cá được tạo ra như một công cụ để giúp cho việc thảo luận.

2) Việc tạo ra biểu đồ xương cá chính là việc học.

3) Sử dụng một cách hiệu quả việc động não tập thể.

4) Nhìn kỹ vào thực tế và suy nghĩ.

5) Giải quyết triệt để các nguyên nhân.

Cách sử dụng biểu đồ xương cáCách sử dụng biểu đồ xương cá


26


4. Biểu đồ Histogram


Giá trị đặc tính: Các số liệu biểu hiện chất lượng. Biểu hiện tìnnh trạng tốt xấu của công việc.

Cơ bản của QLCL:

Tìm ra nguyên nhân gây nên sự phân tán của đặc tính, làm cho sự phân tán nhỏ lại.

Lấy các giá trị mong muốn làm tiêu chuẩn của đặc tính.

4. Biểu đồ Histogram (phân bố, tần suất)

Phân bố

Số lấn

Giớ

i hạn dưới

Ngoài tiêu chuẩn

Phạm vi tiêu chuẩn G

iới hạn trên

Biểu đồ là: Kỹ thuật tạo ra một hình vẽ mà qua đó có thể thấy được sự biến động của các giá trị đặc tính.

Biểu đồ hình cột. Giá trị đặc tính nằm ở trục hoành, số ở trục tung.

27


4. Biểu đồ Histogram (phân bố, tần suất)Cách vẽ biểu đồ Histogram

７９．２７９．９８２．３８０．５８１．２８１．２８０．２８０．４８０．６７９．９

７９．８７８．４８１．１７９．９７９．７８１．２８０．４８０．０８０．１８０．０

７９．６７９．０８０．１８０．８８０．４７９．９８０．１８２．１７９．９８０．２

７７．８８０．０７９．７８１．０８０．９８０．１８０．８７９．５７９．４７８．８

７９．９８１．６８１．３８２．０７９．１７９．９７８．８７９．７８１．６８１．５

８０．１８０．８８０．８８１．１８１．６８０．９８０．１７９．８８１．７７９．７

８０．０８０．７７８．４８１．９７９．４８０．３８０．６７８．５７８．８７８．０

８０．３８０．０８２．８７９．４８０．０８０．４７７．５８０．１７９．３７８．６

８１．５８０．５８０．３７８．９８１．２８０．５８０．９７９．８８１．４８０．６

７９．０８０．６７９．０７９．１８０．８７９．４７９．９７９．５７９．７８０．７

Bước 1: Thu thập dữ liệuSố lượng dữ liệu thông thường cần có trên 100 dữ liệu （Hoặc ít nhất cũng cần trên 50）

Giá trị lớn nhất = 82.8 Giá trị nhỏ nhất = 77.5

（Đơn vị：mm）

Bước 2 : Tìm giá trị lớn nhất và nhỏ nhất của khối dữ liệu

Bước 3 : Quyết định số phân khỏang Số phân khỏang ＝ số dữ liệu ＝ 100 ＝１0

Bước 4 : Quyết định độ rộng của phân khoảng Độ rộng ＝G.trị lớn nhất－g.trị nhỏ nhất Số khoảng

82.8－77.510

= 0.53=

＊Độ rộng được làm tròn theo giá trị gần nhất của tích nguyên lần đơn vị đo đạc ・・・0.53→0.5

Bước 5 : Xác định biên dưới của phân khỏang:

Giá trị biên dưới của phân khỏang = thứ nhất

＝ 77.5－＝77.45Đơn vị đo đạc

20.12Giá trị nhỏ nhất－



K.thước(mm) SL

77.45 ～ 77.95 2

77.95 ～ 78.45 3

78.45 ～ 78.95 6

78.95 ～ 79.45 11

79.45 ～ 79.95 19

79.95 ～ 80.45 22

80.45 ～ 80.95 17

80.95 ～ 81.45 9

81.45 ～ 81.95 7

81.95 ～ 82.45 3

82.45 ～ 82.95 1

Tổng cộng 100

Bản

g ph

ân b

ố tầ

n số

Bô phận：D-03 Thời gian đo：1-5/10

Bước 6 : Tính tần số xuất hiện của dữ liệu giữa các phân khỏang:

23

6

11

19

22

17

9

7

3

10

5

10

15

20

25

Đường tiêu chuẩn

Số

lượn

g

Kích thước （ｍｍ）

Bước 7 : Vẽ biểu đồ cột theo bản dữ liệu bước 6:

Biểu đồ Histogram kích thước A của sản phẩm Z

Bộ phận: D-03 Từ: 1-5/10 Người đo: Hùng

Đường trung bình

_ｘ= 80.15

Bước 9 : Tính giá trị trung bình của khối dữ liệu và vẽ đường trung bình

Bước 10 : Vẽ đường tiêu chuẩn

28


Giới hạn dưới

Giới hạn tiêu chuẩn

Giới hạn trên

Sự phân bố

Phân bố hợp lí

・ Sự phân bố trong tiêu chuẩn.

・ Đỉnh nhọn, các giá trị bên phải trái nằm cân bằng 2 bên đường trung bình

・Sự phân bố trong tiêu chuẩn.

・Biểu đồ cột không cân bằng (lệch về sườn phải) ↓

Có khả năng xuất hiện hàng khuyết tật nằm ngoài giới hạn tiêu chuẩn nên cần tiến hành khảo sát thêm.

Nghiên cứu và tiến hành cải tiến để dời phần đỉnh về chính giữa

Bất thường → Cần cải tiến

・Có sản phẩm nằm ngoài tiêu chuẩn.

・Giá trị trung bình nằm lệch 1 bên.↓

Vì xuất hiện hàng khuyết tật nên cần tìm hiểu nguyên nhân và tiến hành cải tiến.

Cách xem biểu đồ phân bố

Ｃ


Sự phân bốＣ

Ngoài tiêu chuẩn





Lỗi đo đạc (đo nhầm, chia khoảng, độ rộng của dữ liệu không thích hợp v.v.) là nguyên nhân dẫn đến sự bất thường trong sự phân bố. → Cách đo không đúng. Cần thiết lập các điều kiện đo đúng và khảo sát lại.

・Sự phân bố trong tiêu chuẩn

・Mặc dù 2 bên phải trái xếp thành hình ngọn núi nhưng lại phân bố cách xa đường tiêu chuẩn

↓・Lỗi đo đạc・Khả năng bị lẫn lộn với sản phẩm khác

↓Có khả năng xảy ra một số lỗi đo đạc như: ・Lẫn lộn với sản phẩm của lô hàng khác.・Sản xuất bằng 2 máy khác nhau.

・Sự phân bố thành 2 ngọn núi

↓・Lỗi đo đạc・Việc xác định độ rộng khoảng không hợp lý v.v.

・Phân bố lỗi lõm

Cần thiết lập lại các điều kiện và tiến hành đo lại.

＜Tham khảo＞～ Các hình thức phân bố khác ~

Giới hạn tiêu chuẩn Giới hạn tiêu chuẩn


29


Hướng dẫn vẽ biểu đồ Histogram bằng MS Excel (1)


Hướng dẫn vẽ biểu đồ Histogram bằng MS Excel (6)

30


5. Biểu đồ kiểm soát


5.20

5.22

5.24

5.26

5.28

5.30

5.32

5.34

5.36

5.38

5.40

0

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

5. Biểu đồ kiểm soát (control chart ）：

Là biểu đồ đường gấp khúc thể hiện trạng thái của quá trình theo thời gian, giúp ta nắm được độ ổn định của quá trình và có hành động khắc phục ngay khi tìm thấy điều bất thường trong quá trình

UCL（Upper Control Limit) Giới hạn kiểm sóat trên

CL (Central Line）

LCL （Lower Control Limit)Giới hạn kiểm sóat dướ

CL（Đường trung tâm）

_B

iểu

đồ X

Biể

u đồ

R

Bất thường

UCL

LCL

_<<Biểu đồ kiểm sóat X－R>>

31


0.10 0.11 0.15 0.10 0.03 0.05 0.10 0.07 0.26 0.10 0.05 0.09 Độ phân tán R

5.35 5.37 5.21 5.25 5.27 5.33 5.30 5.30 5.36 5.24 5.27 5.24

5.39 5.44 5.29 5.29 5.29 5.34 5.29 5.34 5.29 5.29 5.29 5.20 X5

5.34 5.37 5.29 5.20 5.26 5.34 5.27 5.34 5.55 5.26 5.29 5.28 X4

5.34 5.39 5.14 5.28 5.29 5.29 5.34 5.28 5.29 5.19 5.29 5.24 X3

5.29 5.34 5.14 5.19 5.27 5.34 5.24 5.27 5.37 5.21 5.24 5.19 X2

5.37 5.33 5.19 5.28 5.26 5.34 5.34 5.28 5.29 5.24 5.24 5.28 X1

Các giá trị đo

6pm4pm2pm12am10am8am6pm4pm2pm12am10am8amGiờ

22/03/200921/03/2009Ngày

Độ tập trung X

0.10

5.29

Trung bình

Bước 1: Thu thập dữ liệu. Số lượng dữ liệu lấy theo thời gian. Mỗi lần đo n= 2 ~ 5 giá trị

Bước 2: Tính giá trị trung bình của từng nhóm (độ tập trung X) X = Trung bình = Tổng giá trị đo của lô÷ｎ

Bước 3: Tính giá trị độ phân tán của từng nhóm (R) R =Độ phân tán = Gt cao nhất – Gt nhỏ nhất của lô

Bước 4: Tính đường tâm của X: X = TB tổng của g/trị đo = 5.29

Bước 5: Tính đường tâm của R R = TB của độ phân tán R = 0.1

Bước 6: Tính giá trị của các đường kiểm sóat biểu đồ tập trung X:

ｎ A2 D４ D３

２ 1.880 3.268 0

３ 1.023 2.574 0

４ 0.729 2.282 0

５ 0.577 2.114 0

(＊)Bảng tra hệ số

UCL ＝ X ＋A2.R LCL ＝ X －A2.R

Bước 7: Tính giá trị của các đường kiểm sóat biểu đồ phân tán R: UCL ＝ D4.R = 0.213 LCL ＝ D3.R = 0(＊)Hệ số A2, D3, D4 được lấy từ “Bảng tra hệ số” ở trên. (n=5）

UCL ＝ 5.29 ＋0.577x0.1= 5.348 LCL ＝ 5.29 －0.577x0.1= 5.232

Cách vẽ biểu đồ X-R5. Biểu đồ kiểm soát (control chart ）：


5.20

5.22

5.24

5.26

5.28

5.30

5.32

5.34

5.36

5.38

5.40

0

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

0.30

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

UCL = 5.348

CL = 5.29

LCL = 5.232

CL=0.1

_B

iểu

đồ X

Biể

u đồ

R

Bất thường

UCL=0.213

LCL= 0

_<<Biểu đồ kiểm sóat X－R>>

Bất thường

Thể hiện dữ liệu lên biểu đồ, vẽ đường kiểm soát

Vẽ đường giới hạn trên và đường giới hạn dưới của biểu đồ X

Vẽ đường tâm của từng biểu đồ

Vẽ đường giới hạn trên của biểu đồ R

Bất thường

Bất thường

Cách vẽ biểu đồ X-R5. Biểu đồ kiểm soát (control chart ）：

32


Cách xem biểu đồ X-R

Các điểm có nằm trong giới hạn kiểm soát (giữa UCL và LCL) khôngCách sắp xếp các điểm không có gì đặc biệt. (Phân bố tự nhiên)

Bình thường

Có điểm nằm ngoài các đường kiểm soátCách sắp xếp các điểm bị lệch.（Phân bố không tự nhiên）

Bất thường

Liên tục nằm 1 phía của đường trung tâm

Có khuynh hướng (lên, xuống) hoặc tính tuần hoàn

Liên tục nằm gần đường kiểm soát

Liên tục có các điểm nằm gần đường trung tâm

Nằm ngoài đường kiểm soát

＜Ví dụ bất thường＞



Hướng dẫn vẽ biểu đồ kiểm soát X-R bằng MS Excel (1)

33


Hướng dẫn vẽ biểu đồ kiểm soát X-R bằng MS Excel (5)


◎Khi lấy dữ liệu từ mỗi lô hàng thì thể hiện ngay lên biểu đồ kiểm soát (Không nên để dồn nhiều dữ liệu xử lí 1 lần)

◎Khi đánh giá có bất thường trên dây chuyền thì phải xử lí ngay để đảm bảo tình trạng ổn định của chuyền.

◎Đối với các đường kiểm soát, khi cần thiết có thể tính toán lại.（ex. ・Trong trường hợp có sự thay đổi trong dây chuyền,

như thay đổi link kiện sản xuất・Cứ 3 tháng 1 lần v.v.）

◆ Dùng phân tích dây chuyền ： Phân tích và đánh giá năng lực của dây chuyền đó.

Từ sự phân bố dữ liệu và giá trị trung bình, đánh giá về chính sách quản lý dây chuyền đó trong thời gian tới. （Vd．・Giữ nguyên ・Tìm hiểu nguyên nhân gây ra bất thường v.v）

◆ Dùng quản lý dây chuyền ： Quản lý để bảo đảm dây chuyền tiếp tục trong tình trạng tốt (khi đã đánh giá là không có bất thường.)

↓

Nối dài đường kiểm soát của biểu đồ kiểm soát dành cho phân tích

Cách sử dụng biểu đồ X-R


34



35



36


Hướng dẫn tính Cp & Cpk bằng MS Excel (1)


6. Biểu đồ phân tán

37


0

10

20

30

40

50

60

70

0 5 10 15

6. Biểu đồ phân tán (scatter diagram)

Dùng để thể hiện bằng biểu đồ lên trục tung và trục hoành nhân tố của 2 loại dữ liệu cần xử lí , phân tích mối quan hệ giữa các nhân tố này.

Liên quan đến nguyên nhân →

↑

Liên quan đến kết

quả Điểm tách ra ngoài ＝điểm bất thường・・・Tìm hiểu nguyên nhân và

xử lí vấn đề.

Có mối quan hệ hay không trong sự phân bố các điểm


Lô＃１２３４５６７８９ 10 11 12 13 14 15 16 17

Thời gian sơn khô

(Phút)6.0 5.5 4.0 7.0 5.0 6.0 7.5 6.0 3.5 3.0 4.5 6.5 6.0 8.0 5.0 7.0 4.5

SL hàng khuyết tật 16 17 25 18 20 24 19 20 29 32 22 23 24 17 24 22 28

18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

3.0 3.5 4.5 6.0 7.0 6.0 8.0 10.0 11.0 9.5 8.0 10.0 9.0 10.5 11.0 10.5 12.0

34 31 30 27 14 18 13 9 6 11 18 7 14 9 6 7 6

Thời gian sơn khô và số lượng hàng khuyết tật tính theo thứ tự thời gian

Dây chuyền C được dùng để phun sơn sản phẩm tự động theo phương pháp phun sơn chân không. Nhận thấy khi thời gian để sơn khô bị rút ngắn thì tỉ lệ hàng bị trả lại cao hơn, nên nhà máy đã tìm hiểu về mối quan hệ giữa thời gian để sơn khô và số lượng sản phẩm khuyết tật.

► Cách vẽ biểu đồ phân tán

Chuyền ：H-2 Thời gian：6/10～6/17Người tạo： Quyền


38


► Cách vẽ biểu đồ phân tán

② Chọn dữ liệu cho trục hoành và trục tung, ghi tỉ lệ của các trục.

＊Khi 2 mục có quan hệ nhân quả với nhau thì・・・Trục hoành→nguyên nhân, Trục tung→kết quả

① Thu thập các dữ liệu mà ta cần tìm mối quan hệ (Nên có trên 30 dữ liệu）

④ Điền vào chủ đề (khảo sát về vấn đề gì）, ngày khảo sát, số lượng mẫu, người tạo, cách thu thập dữ liệu v.v.

③ Thể hiện cặp dữ liệu lên biểu đồ bằng dấu chấm

＊Trường hợp có dữ liệu giống nhau・・・Hoặc đánh dấu tròn ○ vào điểm đó

Hoặc chấm vào ngay sát điểm đó

0

Số trường hợp khuyết tật

10

20

30

(sp)

5 10 15

n=34

Thời gian sơn khô (phút)

Chuyền：H-2 Thời gian： 10-17/6

Mối tương quan giữa thời gian để sơn khô và số trường hợp khuyết tật

Người tạo：Quyền



► Các hình thức của biểu đồ phân tán

Có tương quan thuận・・・Giá trị trục hoành tăng sẽ làm giá trị trục tung tăng

Có tương quan nghịch・・・Giá trị trục hoành tăng sẽ làm giá trị trục tung giảm

ｘ

ｙ

ｘ

ｙ

ｘ

ｙ

ｘ

ｙｘ

ｙ

ｘ

ｙ

Không có tương quan・・・Giá trị trục tung tăng không tạo ra quy luật biến thiên nào trên trục hoành

→ Phân loại các điều kiện

Nếu nhìn lướt qua thì sẽ không thấy mối tương quan

〔Điểm lưu ý〕

Lẫn lộn các dữ liệu với những điều kiện khác nhau

↓Phân loại lại

↓Nhìn thấy mối tương quan


39


Hướng dẫn vẽ biểu đồ phân tán bằng MS Excel (1)


Hướng dẫn vẽ biểu đồ phân tán bằng MS Excel (5)

40


► ≪Cách ứng dụng biểu đồ phân tán≫

□ Xác định có hay không xu hướng phân tán có quy luật trong vị trí các điểm.Trong trường hợp có tương quan: Nếu kiểm soát nhân tố ở trục hoành ⇒sẽ quản lý được nhân tố ở trục tung（Hoặc nếu kiểm soát được nhân tố ở trục tung ⇒ sẽ quản lý được phân tố ở trục hoành）

□ Tình trạng phân tán theo xu hướng đó như thế nào. Có điểm bất thường bị tách ra không.

Sự phân tán lớn ：Nâng độ nghiêm ngặt trong kiểm soát nhân tố ở trục hoành (hoặc trục tung)

Có điểm bất thường ：Tìm hiểu nguyên nhân và xử lí lỗi.

□ Khi sự phân bố dữ liệu hoàn toàn không giống như dự đoán.Mặc dù dữ liệu được dự đoán có mối tương quan nhưng khi thể hiện trên biểu đồ hoàn toàn không thấy sự tương quan này.

・・・Có khả năng do lỗi đo đạc, phân loại dữ liệu v.v không phù hợp⇒ Phân loại dữ liệu, vẽ lại biểu đồ phân tán và xác minh lại.



7. Các đồ thị

41


7. Các loại đồ thị khác ~Sử dụng các đồ thị khác nhau~

◆ Biểu đô hình cột・・・So sánh độ lớn của số lượng

・Xếp theo thứ tự SL giảm dần từ trái qua phải.

・”Đề mục khác” để cuối cùng・ Trục gốc bằng 0・Có thể sử dụng để so sánh các đề mục

trong từng tháng, hay cho từng nhà máy

・Trục hoành là trục thời gian・Trục gốc không nhất thiết = 0・Để thấy được sự thay đổi cần để

ý việc phận chia tỉ lệ ở trục tung.

◆Biểu đồ đường gấp khúc・・・Nhìn được tình trạng biến đổi về số lượng theo thời gian

Trục gốc

0

Thể hiện dữ liệu sao cho có thể hiểu được ngay khi nhìn vào biểu đô. ＊Nắm bắt được sự so sánh về độ lớn của số lượng và khuynh hướng thay đổi.＊Hiểu được vấn đề khó thấy hoặc không để ý khi chỉ thể hiện bằng số liệu.Tùy vào mục đích mà có thể sử dụng các loại đồ thị khác nhau.

＜Điểm chú ý khi vẽ＞

Các loại đồ thị chính

＜Điểm chú ý khi vẽ＞


Các loại đồ thị khác

◆Biểu đồ hình tròn・・・Nhìn được tỉ lệ của từng đề mục

・Đường gốc là đường thẳng nối từ điểm chính diện phía trên của vòng tròn đến tâm. （Kim đồng hồ lúc 12h）

・Xếp theo thứ tự SL giảm dần theo chiều kim đồng hồ

・Đề mục khác để cuối cùng・Thể hiện theo tỉ lệ phần trăm・Phân chia màu sắc để dễ nhìn

＜Điểm lưu ý khi vẽ＞

Đường gốc＝0 (Điểm xuất phát)

Theo chiều kim đồng hồ

0

3

6

9

12

・Số lượng các mức được phân chia đều trên mỗi vòng

・Trên đỉnh mỗi đường radar ghi tên của các đầu mục

・Nối các điểm sao cho tạo thành hình đa giác.

◆Biểu đồ radar・・・Đánh giá/ so sánh sự cân bằng giữa các đề mục cũng như từngđề mục riêng biệt

＜Điểm lưu ý khi vẽ＞

Tốc độ


42


0

50

100

150

200

250

300

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

0

5

10

15

20

25

30

Ví dụ về việc kết hợp các đồ thị khác nhau

◆BIểu đồ hình tròn và biểu đồ hình chữ nhật

◆BIểu đồ hình cột và biểu đồ đường gấp khúc

Tùy theo mục đích và tình trạng mà có thể kết hợp nhiều loại đồ thị với nhau để dễ hiểu nhất.

◆Biểu đồ hình chữ nhậtSự biến thiên theo năm/ So sánh theo lứa tuổi

◆So sánh dựa vào các biểu đồ hình cột


Phần 3. Ứng dụng 7 công cụ QC vào hoạt động Kaizen 3.1 Ứng dụng vào chu trình PDCA

3.2 Bảy bước để cải tiến chất lượng

43


► Plan- lập kế hoạch

Thiết kế va sửa đổi các bộ phận của doanh nghiệp- những bộ phận của hoạt động kinh doanh- nhằm nâng cao kết quả

► Do- Thực hiện

Thực hiện kế hoạch và đo lường kết quả hoạt động của nó

► Check- Kiểm tra

Đánh giá các kết quả đo lường và báo cáo kết quả cho người ra quyết định

► Act- Hành động

Quyết định những thay đổi cần thiết để cải tiến quá trình

Vòng tròn Deming là gì?

3.1 Ứng dụng vào chu trình PDCA


► Deming khái quát hóa với mục đích áp dụng vào mọi hành động cải tiến và biến vòng tròn này thành một phần của cải tiến chất lượng.

P(Plan)

D

(Do)

C(Check)

A(Act)

Chất lượng

Quan điểm về vòng tròn Deming của Stewhart: qua việc liên tục vận dụng vòng tròn PDCA, tổ chức sẽ đạt được chất lượng ngày càng cao.

Ý nghĩa vòng tròn Deming


44


Bước 1: Lựa chọn và mô tả vấn đề

Bước 2: Nghiên cứu hiện trạng

Bước 3: Xác định những nguyên nhân có thể

Bước 4: Lập kế hoạch và thực hiện giải pháp

Bước 5: Đánh giá tác động

Bước 6: Tiêu chuẩn hóa giải pháp

Bước 7: Đối chiếu lại quá trình và xây dựng kế hoạch tương lai

Plan

DoCheck

Act

Vòng tròn Deming và 7 bước của hoạt động cải tiến chất lượng



Plan

Do

Check

Act

What

Why

How

WhenWhoWhere

Nắm bắt vấn đề

Nghiên cứu hiện trạng

Phân tích nguyên nhân

Thiết lập đối sách

Thực hiện

Đánh giá kết quả

Tiêu chuẩn hoá

Kết luận

Quan sát; thu thập dữ liệu Checksheet, đồ thị...

Nắm bắt sự thật Pareto, Histogram...

Tìm hiểu bản chất vấn đề Xương cá...

Lập kế hoạch để thực hiện Gantt...

Thực hiện kế hoạch Gantt...

Xác nhận kết quả, tính chi phí... Pareto, Histogram...

Xây dựng tiêu chuẩn mới... Checksheet, Bđồ k.soát...

Vòng tròn Deming và 7 bước của hoạt động cải tiến chất lượng


45


1. Vấn đề: nhận dạng vấn đề, xác định đề tài2. Hiện trạng: nắm bắt hiện trạng và xác định mục tiêu3. Phân tích: Tìm ra các nguyên nhân chính4. Hành động: Hành động để loại bỏ các nguyên nhân5. Kiểm tra: Xác nhận hiệu quả của hành động6. Tiêu chuẩn hoá: Loại bỏ vĩnh viễn các nguyên nhân7. Kết luận: Xem xét lại các hoạt động và đặt kế hoạch cho

công việc sắp tới.

Vấn đề

Kiểm tra

Phân tích

Hành

động

Tiêu

Chuẩn

hoá

Kết luận




Đề tài minh họa

- Nhà máy A sản xuất linh kiện cơ khí.

- Đầu năm 2008, lãnh đạo nhà máy yêu cầu tiến hành hoạt động cải tiến để tăng chất lượng sản phẩm, giảm giá thành và đảm bảo việc giao hàng đúng hạn.

- Các anh chị được phân công phụ trách 1 nhóm tiến hành cải tiến. Vậy các anh chị phải bắt đầu từ đâu và tiến hành từng bước như thế nào?


46


Đưa ra các vấn đề hiện trạng, rồi xem xét tuyển chọn đề tài sau khi gặn lọc bằng cách:

1. Sàng lọc thử các vấn đề

2. Vấn đề trọng yếu là gì?

3. Có xuất hiện điểm bất thường trong quy trình?

4. Có dựa vào năng lực quá trình không? (điểm cốt lõi để chọn đề tài)

a. Dựa vào đường lối của cấp trên, công tỵ ?

b. Có thể giải quyết bằng năng lực của nhóm ?

c. Kết quả của kỳ vọng có lớn không?

① Vấn đề: Nhận dạng vấn đề, xác định đề tài

Công cụ QC:

1. B.đồ Pareto

2. B.đồ kiểm soát

3. Histogram

4. Đồ thị

5. Phiếu kiểm tra

Vấn đề



1.92 1.76 1.89 1.96 1.822.11 2.08

1.852.16 2.12

1.762.2

1.97

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Thaùng

Tæ leä %

phe

á pha

åm　不良率

% PP TB thaùng SX % PP TB luõy keá Muïc tieâu na êm 2006 PPTB-2005

3.0 Naêm 2006

月

Đồ thị tỉ lệ phế phẩm năm 2007

376.06362.1

382.9 387.5411.5

387.1 391.6368.1359.3361.63 373.3 377.6

200.00

250.00

300.00

350.00

400.00

450.00

500.00

550.00

600.00

650.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Thaùng

Thôøi gian gc moät

sp (s/sp)

Thôøi gia n gia co âng (s) cho m oät s p SX t r ong thaùng Thô øi gian gia coâng (s) cho moät s p SX TBLK

Thôøi gia n gia co âng (s) cho m oät s p TB naêm 2005

373.56s/sp : Naêm 2006

Đồ thị giờ công s/piece năm 2007

20.722.4 21.9

26.124.5 24.7 25.2

21.9

31.5

33.9

24.4

16.3

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Tháng 1 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 Tháng 5 Tháng 6 Tháng 7 Tháng 8 Tháng 9 Tháng 10 Tháng 11 Tháng 12

Đồ thị tỉ lệ hàng lổi năm 2007

-34.7

-22.6

-42.5-45.5

-38.7

-43.5-44.1

-29.1

-30.5

-21.8

-41.4

-32.5 -34.8

-60

-50

-40

-30

-20

-10

01 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

% ta êng (+) giaûm (-) töøng t haùng so vôùi 2005

Muïc t ie âu na êm 2006

% ta êng (+) giaûm (-) möùc söû duïng nguyeân phuï lieäu t rung bình lu õy ke á so vôùi 2005

Thaùng　月

% 率

Đồ thị giảm mức sử dụng phụ liệu năm 2007

Vấn đề

◆ Sàng lọc và lựa chọn vấn đề để tiến hành cải tiến

Vấn đề tỉ lệ hàng lổi bảo quản cao là vấn đề nổi cộm, gây chậm tiến độ sản xuất, tốn nhiều thời gian sửa chữa, và đẩy cao chi phí sản xuất.→ Cần tập trung giảm tỉ lệ hàng lỗi.

Hàng lỗi nhiều



47


20.722.4 21.9

26.124.5 24.7 25.2

21.9

31.5

33.9

24.4

16.3

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Tháng 1 Tháng 2 Tháng 3 Tháng 4 Tháng 5 Tháng 6 Tháng 7 Tháng 8 Tháng 9 Tháng 10 Tháng 11 Tháng 12

Đồ thị tỉ lệ hàng lổi bảo quản năm 2007

Xtb= 24%

Vấn đề

◆ Nhận diện bất thường và xác nhận khả năng cải tiến

Bất thường là sự chênh lệch đáng kể giữa tỉ lệ hàng lỗi tháng 10 (33/9%) và tháng 12 (16.3%). → Tìm hiểu và so sánh nguyên nhân phát sinh của 2 tháng để đặt mục tiêu tỉ lệ hàng lỗi năm 2008.




① Vấn đề: Nhận dạng vấn đề, xác định đề tàiVấn đề

◆ Nhận diện các lỗi phát sinh nhiều để tập trung giải quyết.

Hai lỗi “Xước mặt ngoài” và “Trầy mặt ngoài” chiếm 82% trong tổng số hàng lỗi.→ Tập trung điều tra, nắm bắt hiện trạng để xác định khả năng giảm tỉ lệ hàng lỗi thông qua 2 vấn đề này.

-

100,000

200,000

300,000

400,000

500,000

600,000

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

82%

Số lượng NG Biểu đồ Pareto về hàng lổi bảo quản


48


Nắm bắt các dữ liệu gì mà để biết được hiện trạng liên quan đến đề tài đã đưa ra. Xác định kỳ hạn mục tiêu:

1. Điều tra trạng thái quản lý hàng ngày

2. Lấy dữ liệu mới

3. Nắm bắt những thay đổi từ dữ liệu có được

4. Nắm bắt trạng thái phân bố

5. Quyết định mức chuẩn để làm mục tiêu

6. Quyết định kỳ hạn để hoàn thành mục tiêu

Công cụ QC:

. Phiếu k.tra

. B.đồ kiểm soát

. Đồ thi

. Histogram

. B.đồ phân tán

. Pareto


② Hiện trạng: Nắm bắt hiện trạng và xác định mục tiêu





Đồ thị tỉ lệ hàng lổi bảo quản từ 4/1 ~ 9/1

17%

19%

22%

27%

18%

22%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

04/01/2008 05/01/2008 06/01/2008 07/01/2008 08/01/2008 09/01/2008

Xtb= 21%

Đầu năm 2008, tỉ lệ hàng lỗi bảo quản (Xtb = 21%) vẫn tiếp tục cao hơn so với tháng thấp nhất năm 2007 (16.6%)→ Vẫn cần tập trung giải quyết vấn đề hàng lỗi.

◆ Điều tra hiện trạng thực tế bằng cách thu thập dữ liệu mới. Xác định tình trạng hiện tại.


49


Từ: 4/1 ~ 9/1/2008Người điều tra: Văn HoàChuyền: Gia côngPhiếu điều tra hàng lổi bảo quản

21%22%18%27%22%19%17%Tỉ lệ BQ

60,000 9,000 11,000 9,000 10,000 10,000 11,000 Số lượng k.tra

12,553 1,988 2,027 2,449 2,228 1,939 1,922 Tổng

107 17 23 19 16 11 21 Ố mặt ngoài8

2,146 359 378 411 366 287 345 Trầy mặt ngoài7

363 41 78 45 87 56 56 Khác loại6

55 10 11 8 7 11 8 Nhãn hiệu mờ5

906 162 145 148 167 134 150 Mẻ vành đáy4

8,125 1,247 1,234 1,671 1,452 1,320 1,201 Xước mặt ngoài3

6 1 1 2 1 0 1 Xoắn trục2

845 151 157 145 132 120 140 Xoắn mặt trong1

Tổng09-Jan08-Jan07-Jan06-Jan05-Jan04-JanNội dung lổiStt



8,125

2,146

906 845

107 55 6363

0

2,000

4,000

6,000

8,000

10,000

12,000

Xước mặ t n

goà i

Trầy mặ t n

goài

Mẻ vàn

h đáy

Xoắn mặ t tr

ongỐ m

ặ t ngo

àiNhã

n hiệu

mờ

Xoắn t

rụcKhá

c loạ

i

0%

25%

50%

75%

100%Số lượng (pcs) % Lũy t íc hBiểu đồ Pareto về hàng lổi bảo quản từ 4/1 ~9/1/2008

82%

Hai lỗi “Xước mặt ngoài” và “Trầy mặt ngoài” tiếp tục chiếm gần 82% trong tổng số hàng lỗi.→Tập trung giảm tỉ lệ hàng lỗi thông qua 2 vấn đề này.

◆ Điều tra hiện trạng thực tế bằng cách thu thập dữ liệu mới. Xác định tình trạng hiện tại.



ĐỒ THỊ TỈ LỆ HÀNG LỔI BẢO QUẢN THEO CHUYỀN CỦA PHÒNG SXNĂM 2007

2122 22

2624 25

22

3234

24

16

25

0.00

5.00

10.00

15.00

20.00

25.00

30.00

35.00

40.00

Thaù ng 1 Thaù ng 2 Tha ù ng 3 Thaù ng 4 Thaù ng 5 Tha ù ng 6 Thaù ng 7 Thaù ng 8 Tha ù ng 9 Thaù ng 10 Thaù ng 11 Thaù ng 12

Laép raùp% Ñaùnh boùng(%)

Gia coâng% Toaøn SX (%)

Cả 3 chuyền đều phát sinh hàng lỗi trong tất cả các tháng.→ Cần tập trung giải quyết vẫn đề ở cả 3 chuyền.



◆ Điều tra hiện trạng ở từng công đoạn.


50


Mục tiêu được xác định là giảm 50% tỉ lệ hàng lỗi bảo quản, từ 24% năm 2007,xuống 12% năm 2008.



◆ Xác định mục tiêu dựa trên các dữ liệu mới thu thập được và xác định thời gian thực hiện.

GIẢM HÀNG BẢO QUẢN CỦA PHÒNG SXMục tiêu

HẠNG MỤC THỰC HIỆN

3

2

1

stt

~10/2008Thảo; Văn12%->6%Giảm tỉ lệ BQ phát hiện tại Lắp Ráp

~07/2008Thảo; Hiếu7%->3%Giảm tỉ lệ BQ phát sinh tại Đánh Bóng

~08/2008Phúc; Công5%->3%Giảm tỉ lệ BQ phát sinh tại Gia Công

Thời gian (When)

Người phụ trách (Who)

Chỉ tiêu (How)

Nội dung (What)

12%24%Giảm tỉ lệ bảo quản 50% so với năm 2007

Mục tiêu2008

Kết quả 2007Nội dung



Phân tích

③ Phân tích nguyên nhân

Xác định các nguyên nhân của các đối tượng trongcác biện pháp, điều tra các mối quan hệ giữa nguyên nhân và đặc tính, nêu ra các nguyên nhân đang được nghĩ đến để nắm bắt sâu hơn các nguyên nhân thực tế ở giai đoạn nắm bắt hiện trạng trên:

1. Ghi nhận các nguyên nhân có khả năng trở thành nguyên nhân chính

2. Thu thập các dữ liệu mới

3. Dựa vào thông tin hiện quan rõ rệt của dữ liệu để xác định:

a. Có mối quan hệ tương hổ nào không?b. Có phân tầng không?c. Có thay đổi theo thời gian không?

4. Xác định bằng dữ liệu các mối quan hệ nhân – quả

5. Xác định còn có gây ra điểm bất thường không?

Công cụ QC:

. B.đồ xương cá

. Phiếu k.tra

. Đồ thi

. B.đồ phân tán



51


◆ Định tính: Dùng biểu đồ xương cá để giả thuyết các nguyên nhân gây ra vấn đề.

Phân tích

③ Phân tích nguyên nhânXư

ớc, trầy m

ặt ngoài

Man

Machine Material

Methord

Máy gia công

Cấn do đưa sp vào

Xước do đẩy sp ra

Rửa hàngKhông cẩn thận

Máy đánh bóng

Va đập khi ra hàng

Do máy bị lủng

Xước đầu vào

NVL mềm

Chồng các lố hàng lên nhau

Giỏ lưới sắt khi rửa hàng

Mấy sấy ly tâmLượng dư ít

Dao ăn nhiều

Biểu đồ xương cá phân tích nguyên nhân gây ra xước, trầy mặt ngoài

NgàNgày ly lậập: p: 1010//11//2008 2008 NhóNhóm: QC; SXm: QC; SX

Cần gạt đưa sp vào bị mòn

Hình minh hoạ

Kẹt hàng do thân mỏng

Đặt giải thuyết xước mặt ngoài có khả năng do: Máy gia công; máy đánh bóng và rửa hàng gây ra nhiều nhất. Tuy nhiên, cần kiểm chứng bằng cách thống kê tỉ lệ hàng lỗi tại các chốt này. Ví dụ, kiểm tra có hiện tượng kẹt hàng do thân mỏng không?



Phân tích

③ Phân tích nguyên nhân

◆ Định lượng: Kiểm chứng lại các giả thuyết đã đặt ra bằng số liệu.

Suy luận để giả thuyết Kiểm chứng bằng số liệu Tội phạm thật

Histogram của thực trạng độ dày thân sản phẩm

2 3

6

11

19

22

17

11

6

2 1 00

5

10

15

20

25

Số

lượn

g

Phạm vi tiêu chuẩn

Người lập： Văn

Ngày lập：17/1/2008

Ｘ = 0.801

Trên thực tế, độ dày thân sản phẩm có mỏng hơn so với tiêu chuẩn (lệch về phía bên phải), và làm kẹt hàng trong quá trình đánh bóng


52


④ Hành động: Xây dựng kế hoạch và thực hiện

Hành

động

- Xây dựng kế hoạch để có thể hoàn thành mục tiêu đúng kỳ hạn. Căn cứ vào kế hoạch để kiểm soát tiến độ.

- Rõ ràng hoá bằng 5W1H

1. What: Làm cái gì?

2. Why: Tại sao làm?

3. Who: Ai làm?

4. When: Làm khi nào?

5. Where: Làm ở đâu?

6. How: Làm như thế nào?

- Hành động để loại bỏ các nguyên nhân

Công cụ QC:

. B.đồ Gantt




Hành

động

◆ Sử dụng biểu đồ Gantt để Lập Kế Hoạch tổng quát bước 1và theo dõi kiểm tra tiến độ thực hiện. Cụ thể hoá trách nhiệm và thời gian thực hiện.

HowWhere WhoWhatWhen

Why

Từ mục tiêu giảm tỉ lệ hàng lỗi trên toàn nhà máy và từng bộ phận, xác định các biện pháp thực hiện, người chịu trách nhiệm và thời gian thực hiện cụ thể.


53



Hành

động

◆ Chi tiết hóa kế hoạch thực hiện.

HowWhere WhoWhatWhen

Why

Xác định biện pháp giải quyết cho từng nguyên nhân ở từng bộ phận Lắp Ráp, Gia Công, Đánh Bóng, người phụ trách và lịch trình cụ thể.




Hành

động

◆ Hành động để loại bỏ các nguyên nhân

Hình minh hoạ

XướcMáy gia công

Xước do đẩy sp ra

Cần gạt đưa sp vào bị mòn

Cấn do đưa sp vào

XướcMáy đánh bóng

Va đập khi ra hàng

Va đập tạo xước

Do máy bị lủng

Kẹt hàng do thân mỏng

XướcRửa hàng

Máy sấy ly tâm

Giỏ lười sắt khi rửa


54


Kiểm tra

⑤ Kiểm tra: Đánh giá hiệu quả của hành động

Đánh giá hiệu quả bằng dữ liệu kết quả thực hiện kế hoạch :

1. So với mục tiêu như thế nào?

2. Hiệu quả đạt được

3. Ảnh hưởng đến bộ phận khác

4. Dao động và giá trị trung bình có thay đổi không?

Công cụ QC:

. Đồ thị


. B.đồ Pareto

. Histogram



◆ Kiểm tra lại xem vấn đề có được cải thiện không bằng số liệu thực tế.

Độ dày thân sản phẩm đã nằm trong tiêu chuẩn…

Kiểm tra


Histogram của độ dày thân sản phẩm sau Kaizen

00

5

10

15

20

25

Độ dày thân

Số

lượn

g

Phạm vi tiêu chuẩn

Người lập： Văn

Ngày lập：27/2/2008

Ｘ = 0.81


55


◆ Kiểm tra lại xem vấn đề có được cải thiện không bằng số liệu thực tế (tiếp theo)

Kiểm tra


Số lượng hàng lỗi đã giảm.Các hạng mục “Xước mặt ngoài” và “Trầy mặt ngoài” đã giảm hơn 30%, nhưng hạng mục “Mẻ vành đáy” và “Xoắn mặt trong” lại gia tăng.→ Tiếp tục khắc phục các hạng mục cũ và tăng cường xử lý 2 hạng mục mới này.

48,333

33,832

7,250 6,7612,903 853 440 50

-

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%Biểu đồ Pareto về hàng lổi bảo quản 2007 (1 tháng) Biểu đồ Pareto về hàng lổi bảo quản 2008 (1 tháng)

82%

16,91614,657

10,149 9,2435,436 4,567

876 700

20,000

40,000

60,000

80,000

100,000

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

140%

160%

81%

Trước cải tiến Sau cải tiến



◆ Kiểm tra lại xem vấn đề có được cải thiện không bằng số liệu thực tế. (Tiếp theo)

Kiểm tra


20.722.4 21.9

26.124.5 24.7 25.2

21.9

31.5

33.9

24.4

16.3 16.615.2

18.0

15.6

13.0 12.6

0

5

10

15

20

25

30

35

40

Tha?ng 1 Tha?ng 2 Tha?ng 3 Tha?ng 4 Tha?ng 5 Tha?ng 6 Tha?ng 7 Tha?ng 8 Tha?ng 9 Tha?ng 10 Tha?ng 11 Tha?ng 12 Tha?ng 1 Tha?ng 2 Tha?ng 3 Tha?ng 4 Tha?ng 5 Tha?ng 6

Mục tiêu: 12%

Xtb= 24%

Xtb= 15%

Trước cải tiến

Sau cải tiến

Đồ thị tỉ lệ hàng lổi bảo quản 2007 Đồ thị tỉ lệ hàng lổi bảo quản đến 6/2008

Mặc dù tỉ lệ hàng lổi chưa đạt được mục tiêu là dưới 12% nhưng đã giảm đáng kể, từ Xtb= 24% đã xuống còn 15%.


56


Tiêu

Chuẩn

hoá

⑥ Tiêu chuẩn hóa, loại bỏ vĩnh viễn các nguyên nhân

Tiêu chuẩn hoá các hạng mục đã được xác định hiệu quả và kết quả của biện pháp trên. Sửa đổi các tiêu chuẩn hướng dẫn, quyết định phương thức quản lý mới :

1. Quyết định thời gian tiêu chuẩn, các tác nghiệp và trình tự tác nghiệp

2. Quyết định cách thức kiểm tra hàng ngày

3. Thực hiện việc giáo dục, đào tạo

4. Thiết lập hệ thống trách nhiệm để xem coi các tiêu chuẩn có được tuân thủ đầy đủ không?

Công cụ QC:

. Phiếu kiểm tra




Tiêu

Chuẩn

hoá


◆ Xác định kết quả trước và sau cải tiến, triển khai rộng rãi.

Việc xác định chứng tỏ hiệu quả cải tiến tốt nên cẩn triển khai hoạt động chống xước này cho tất cả các máy trên các chuyền.


57


Tiêu

Chuẩn

hoá


◆ Tiêu chuẩn hóa và đưa vào hướng dẫn công việc.

Sửa đổi các công đoạn

Sửa đổi các tiêu chuẩn

Gá thêm các miếng da vào cần gạt sản phẩm để tránh xước

khi lấy sản phẩm ra

Sau khi đưa ra các đối sách để thực hiện và đánh giá trên, để giảm xước cho sản phẩm và kết quả đã đạt được khả quan nên tiến hành Tiêu chuẩn hóa các công đoạn, đưa các nội dung vào trong các Hướng dẫn công việc.



Kết luận

⑦ Kết luận

Xem xét lại các hoạt động và đặt kế hoạch cho công việc sắp tới:

1. Tổng kết lại những vấn đề đang còn tồn tại

2. Lập kế hoạch những gì cần phải làm tiếp theo và giải quyết các vấn đề đó

3. Suy nghĩ về các hoạt động đã cải tiến thực hiện có hay không có kết quả

Công cụ QC:

. Phiếu kiểm tra



58


Kết luận

⑦ Kết luận

◆ Xác định kết quả cải tiến.

Nội dung

GIẢM HÀNG BẢO QUẢN CỦA PHÒNG SXBÁO CÁO Mục tiêu

11.5%12%24%Giảm tỉ lệ bảo quản 50% so với năm 2007

Thực hiện

10/2008

Mục tiêu2008

Kết quả 2007

HẠNG MỤC THỰC HIỆN

3

2

1

Stt

~10/2008Thảo; Văn12%->6%

Đạt: 5.7%

Giảm tỉ lệ BQ phát hiện tại LR

~08/2008Thảo; Hiếu7%->3%

Đạt: 1.2%

Giảm tỉ lệ BQ phát sinh tại ĐB

~06/2008Phúc; Công5%->3%

Đạt: 4.6%

Giảm tỉ lệ BQ phát sinh tại GC

Thời gian (When)

Người phụ trách

(Who)

Chỉ tiêu (How)

Nội dung (What)

Đến thời điểm tháng 10/2008, vượt mục tiêu giảm 50% tỉ lệ hàng lỗi bảo quản so với năm 2007.



Kết luận

⑦ Kết luận

◆ Xác định những vấn đề còn tồn đọng để tiếp tục cải tiến

Những vấn đề còn tồn đọng:

GIẢM HÀNG BẢO QUẢN CỦA PHÒNG SX

~11/2008Minh; Hoàng2%->1%Trầy mặt ngoài (tiếp tục)3

4

2

1

Stt

~12/2008Thảo; Văn3.5%->2%Xước mặt ngoài (tiếp tục)

~11/2008Thảo; Hiếu2.5%->1%Mẻ vành đáy (nội dung mới)

~12/2008Phúc; Công1.8%->1%Xoắn mặt trong (mới)

Thời gian (When)

Người phụ trách (Who)

Chỉ tiêu (How)

Nội dung (What)

Tiếp tục giảm “Xước mặt ngoài” và “Trầy mặt ngoài”, xử lý thêm 2 nội dung phát sinh là “Mẻ vành đáy” và “Xoắn mặt trong”


7. Tài Li-u 7 Công c

Documents

Transcript of 7. Tài Li-u 7 Công c