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Administração de Estoques e Almoxarifado
O Impacto das Políticas e Técnicas de Gestão na
Eficiência da Operação e no Serviço aos Clientes
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Logística: uma área de conhecimento em alta
“A logística, enquanto campo de conhecimento é uma área nova. Desta forma não se encontra alguém com 20 anos de experiência em logística como um todo”...
“A demanda por bons profissionais é maior que a oferta”
Paulo Sarti, diretor de Operações e Marketing da Penske Logistics
“Mais do que nunca, o custo da logística pode fazer a diferença entre uma empresa que ganha mais ou menos dinheiro”
Luiz Wever, sócio-diretor da Ray & Berndtson
(Fonte: Revista Tecnologística Fev/2007)
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Importância Estratégica da Logística Quatro objetivos básicos para uma empresa
competitiva:1. Prover o melhor serviço ao cliente.
2. Prover os mais baixos custos de produção
3. Prover o menor investimento em estoques
4. Prover os menores custos de distribuiçãoTony Arnould (1998)
A Logística está presente direta ou indiretamente em todos estes objetivos
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Custos Logísticos No Brasil os custos logísticos
representam aproximadamente 20% do PNB.
Cerca de USD 105 bilhões por ano (dados de 2001)
Na indústria os custos logísticos podem variar entre 10% a 32% do faturamento bruto
Armazenagem e Manutenção de Estoques representam 36% dos custos logísticos no Brasil
Composição do Custo Logístico no Brasil
4% 5%
31%
60%
Administração ArmazenagemEstoque Transporte
Fonte: Panorama CEL/COPEAD – Custos Logísticos no Brasil, 2006
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Proposta da Logística Integrada
Quebrar os Muros de Separação. Integrar as atividades em um único processo. Melhorar o fluxo de informações que é fundamental no processo
logístico. O nível de serviço ao cliente e os custos globais dependem da
integração das funções compras, planejamento, estoques, armazenagem, transportes e processamento de pedidos.
Logística
Almoxarifado PCPDistribuição
FísicaCompras
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Desdobramento da Cadeia Utilizando o Conceito de Logística Integrada
Identificação da Demanda
Planejamento das Necessidades
Seleção e Qualificação de Fornecedores
Compras
Transportes
Recebimento e Armazenagem
Movimentação Interna
Armazenagem de Produto Acabado
Distribuição Física
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Fundamentos da Administração de Estoques
A Importância dos Estoques Porque são necessários os Estoques? Objetivos da Administração de Estoques Custos Envolvidos na Administração de Estoques
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A Importância dos Estoques
“Todo erro gerencial acaba gerando estoque”
(Michael C.Bergerac – Pres. Executivo da Revlon, Inc.)
Dilema da Administração de Estoques:
“Devemos sempre ter o produto de que você necessita, mas nunca podemos ser pegos com algum estoque”.
(Ballou, 1993)
A importância dos estoques deriva do fato de eles serem necessários para assegurar a disponibilidade de mercadorias, mas ao mesmo tempo representam 20% a 60% dos ativos totais de uma organização.
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Finalidades dos estoques Melhoram nível de serviço Incentivam economias na
produção Promovem economia de
transportes Proteção contra alterações
nos preços. Proteção contra oscilações na
demanda Proteção com relação a
atrasos de entrega. Proteção contra
contingências: quebras de máquinas, inundações, incêndios, greves, etc.
Problemas gerados pelos estoques
Consomem capital Encobrem ineficiências gerais
do sistema Constituem um potencial de
perdas por avarias e obsolescência.
Necessitam de recursos Mão de Obra Equipamentos para
movimentação e armazenagem
Espaço Gerenciamento
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Objetivos da Administração de Estoques
Contribuir para a maximização dos lucros mediante: Excelência no atendimento aos clientes.
Operação da fábrica a baixo custo.
Investimento mínimo em estoques.
A Administração de Estoques consiste em estabelecer um conjunto de regras de modo a permitir: Conhecer os itens de estoque de maior importância
Definir as formas pelas quais os itens devem ser controlados
Saber quando pedirSaber quando pedir
Saber quanto pedirSaber quanto pedir(Fonte: Tony Arnould, 1999)
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Indicadores de desempenho na administração de estoques e almoxarifado
“Não é possível melhorar aquilo que não medimos”
(Joseph M. Juran)
Um dos oito princípios do Sistema de Gestão da Qualidade é o da Melhoria Contínua.
Os objetivos definem para onde queremos ir.
Os indicadores apontam onde estamos
Motivam ações para a melhoria contínua
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Alguns indicadores de desempenho relacionados com a gestão de estoques e almoxarifado Nível de serviço do almoxarifado
Avalia a capacidade do almoxarifado em atender as requisições de materiais nos prazos acordados
Meta sugestiva: de 95% a 98%
Dock to stock time
Tempo decorrido entre o descarregamento da mercadoria até seu efetivo armazenamento
Stock outs Valor de vendas perdidas por falta de estoque de mercadorias Pode ser expresso em moeda corrente ou em % em relação ao
faturamento total
100 osrequisitaditens de Número
atendidositens de NúmeroServiçode Nível
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Acurácia de inventário
Mede a precisão entre saldos físicos e contábeis
Meta sugestiva: de 95% a 99%
Taxa de ocupação volumétrica
Mede a relação entre o volume efetivamente ocupado e a disponibilidade cúbica do armazém
Avalia a eficiência do lay-out e do sistema de armazenagem
100 dosinventariaitens de Número
corretositens de NúmeroAcurácia
100 armazém do totalVolume
)(mm armazenagede útilVolume Tx
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ocupação
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Custos de movimentação e armazenagem
Avalia o custo total do warehouse em relação ao faturamento
Giro de estoques
Mede o índice de renovação do estoque
Relaciona o volume médio de estoque em um período com o consumo de material no mesmo período
Normalmente expresso em giros anuais
100 período no oFaturament
período nowarehouse do CustoArmaz Custo
mensal médioEstoque
12 mensal Consumoanuaisgiros de #
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Algumas Definições Estoque de Segurança: quantidade a ser mantida em estoque
em função das incertezas quanto à previsão de demanda ou quanto aos prazos de entrega.
Estoque Médio: é a média entre o estoque final e o estoque inicial em um determinado período (Em=Ei + Ef)/2. Para lote constante de entrega é o tamanho do lote dividido por 2 (Em=L/2)
Tempo de Atendimento do Pedido (Lead-time): é o tempo total decorrido entre a colocação do pedido no fornecedor até o recebimento da mercadoria na fábrica. No caso de um item produzido internamente é o tempo entre a colocação da ordem de produção e a entrada do item no estoque.
Ponto de Pedido: é a quantidade em estoque na qual um novo pedido deve ser colocado. É determinado em função do tempo de atendimento do pedido.
Ponto de Pedido = Consumo Médio * Tempo de Atendimento do Pedido
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Observações Práticas Quanto maior o nível de incertezas em relação à
demanda ou aos prazos de entrega, maior deverá ser o estoque de segurança.
Quanto maior o tempo de atendimento do pedido maior deverá ser o ponto de pedido.
Quanto maior a freqüência de entregas menor será o tamanho do lote e o estoque médio, porém maior será o custo de colocação de pedidos.
Em caso de aumento de demanda, se mantivermos a mesma freqüência de entregas estaremos provocando
um aumento do estoque médio.
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Custos Envolvidos na Gestão de Estoques
Custo do item: Preço pago acrescido de todos os custos para colocar o item na fábrica (transporte, alfândegas, seguro, armazenagem intermediária, etc.)
Custos de estocagem: constitui a soma dos custos de capital, armazenagem e movimentação (espaço físico, equipamentos, mão-de-obra, despesas, etc.) e custos de risco (obsolescência, avarias, furtos, deterioração)
Custos de Pedidos (ou Custo de Preparação): custos administrativos para a colocação e recebimento de um pedido (preenchimento de solicitação de compra e pedido, negociação, processamento, entrada de dados, recebimento e conferência). No caso de produção interna são os custos associados à preparação de um lote de produção (set-up).
Custo Total de Estoque: definido com a soma dos custos de estocagem e de colocação de pedidos
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O que é Lote Econômico?O que é Lote Econômico?
Ponto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICOPonto de Equilíbrio = LOTE ECONÔMICO
Custo de Colocar um Pedido
Custo de Manter um Item em
Estoque
É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é É a quantidade em que o custo de colocar pedidos é igual ao custo de carregamento de estoque. É igual ao custo de carregamento de estoque. É também a quantidade que representa o menor também a quantidade que representa o menor
custo totalcusto total
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Calculando os Custos de EstoqueCalculando os Custos de Estoque Definições
cp: custo fixo para colocação de um pedido ou lote de produção
ce: custo unitário anual de estocagem; soma dos custos para manter uma unidade em estoque
CA: Custo de Armazenagem; é dado pelo estoque médio multiplicado pelo custo unitário anual de estocagem.
CP: Custo de pedido; é dado pela multiplicação do custo para colocação de um pedido pela quantidade de pedidos no ano,
que é a Demanda Anual (DA) dividido pelo tamanho do lote(L)
2L
CeCA
LDA
cpCP
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Considerações sobre o Lote Econômico
O lote econômico ou quantidade econômica de pedido é apenas um dos critérios de decisão referente ao tamanho de lote
Sua aplicação baseia-se nas seguintes suposições: Demanda relativamente constante Produção ou compra em lotes e não de forma contínua Custos de pedidos e custos de armazenagem conhecidos e
constantes Quando a aplicação do lote econômico não é viável?
Produção sob encomenda Demanda variável e inconstante Quando o cliente ou fornecedor especifica a quantidade Quando outros fatores limitam o tamanho de lote (p.ex.:
vida útil da ferramenta, turno de trabalho, lote de matéria prima, etc)
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Fatores que Influenciam o Aumento de Inventário Previsões de vendas otimistas Substituições de produtos ou alterações de
engenharia sem levar em consideração estoque de componentes dedicados, gerando obsoletos.
Problemas de qualidade podem gerar necessidades de lotes suplementares
Desbalanceamento entre etapas do processo produtivo ou constantes problemas de manutenção geram estoques intermediários (WIP) indesejáveis
Deficiências no planejamento de produção e materiais
Compras promocionais ou especulativas.
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Técnicas para Redução de Estoques Melhorar as previsões de demanda em termos de quantidade e prazos; Melhorar a confiabilidade de entregas dos fornecedores (ou produção) em
termos de prazo, quantidade e qualidade, permitindo a redução do Estoque de Segurança;
Redução dos custos fixos de colocação de pedido ou de preparação da produção (set-up);
Aumentar freqüência de entregas sem aumento do custo de transportes pela adoção de práticas como “milk-run”, consolidação de cargas, etc;
Utilizar como um dos critérios de seleção de fornecedores a proximidade com a planta industrial;
Manter o local de armazenagem limpo e organizado com aplicação de técnicas como “housekeeping” e “5S”;
Implantação dos princípios da “Manufatura Enxuta”, entre os quais: lay-out celular, redução do tempo de atravessamento, kanban, “one-piece-flow”, gestão à vista, etc;
Manter um bom nível de acurácia dos estoques efetuando inventários rotativos constantes Redução do quadro de fornecedores e estabelecimento de parcerias;
Estoque em consignação; Manter planos de controle e eliminação de estoques obsoletos; Padronização de materiais e embalagens.
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Modelos Utilizados para Reposição de Estoques
Método do Ponto de Pedido Método de Reposição Periódica M.R.P. Just-in-time / Kanban
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Introdução Toda empresa deve definir em sua política de
gestão de estoques os modelos de reposição que devem responder as perguntas “quando comprar” e “quanto comprar”.
De acordo com o tipo de demanda e outras características particulares, poderão ser adotados diferentes modelos de reposição para cada grupo de materiais.
Segundo a natureza da demanda as SKU’s poder ser classificadas em:
Demanda Independente; Demanda Dependente.
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Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”
O ponto de pedido representa a quantidade em estoque suficiente para cobrir o consumo durante o período de atendimento de um novo pedido
Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o estoque atingir esta quantidade, será emitida automaticamente uma solicitação de compras
O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:PP = ES+CM*TA, onde:
ES: estoque de segurança CM: consumo médio (normalmente diário) TA: tempo de atendimento do pedido
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Just-in-timeAlgumas definições:
“Just in time é um neologismo, expressão que em português significa bem na hora, define um método de produção”.
pt.wikipedia.org/wiki/Just in time
“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício de estoques quando um processo de produção é mudado”.
dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm
“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na quantidade necessária”.
tbmcg.com/pt/about/terminology.php
“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”.
apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm
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Just-in-time Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company
na década de 70
Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”
Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do momento necessário para consumo é considerado um desperdício
Neste conceito procura-se estabelecer um método de “produção puxada” onde os materiais somente são repostos quando existe consumo
Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo de materiais e reduz a quantidade de material em processo,
melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.
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Kanban Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou
"cartão"
A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos cartões que possuem dados de identificação do material, quantidade por embalagem, entre outras
Os cartões funcionam como requisições de material
Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais
Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo produtivo
Descentraliza a gestão de materiais na fábrica
Regula a produção para apenas o momento necessário nas quantidades necessária
Limita a quantidade total de material no circuito
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M.R.P. (materials requirement planning) ou Planejamento das Necessidades de Materiais Técnica que permite determinar as necessidades de compras
dos materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado produto
Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção empurrada”
É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos materiais a curto prazo
Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials). Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção
(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos, com os parâmetros de planejamento de cada item, como lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote
econômico, quantidade por embalagem, etc.
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Controle de Estoques
Objetivos Técnicas para controle de estoques Registros para controle de estoques Controle Físico dos estoques
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O objetivo principal do controle de estoques é o de fornecer informações confiáveis a qualquer momento com relação às quantidades em estoque, sua localização e disposição em relação ao uso
O processo de reposição de estoque (o que comprar, quando comprar e quanto comprar) é suportado pelo controle de estoques
Um sistema de informações eficiente é a base deste processo
As principais informações para o controle de estoque vem dos registros de inventário e movimentações
A aplicação de modernas técnicas de gestão e organização, suportadas pela tecnologia da informação permitem um aumento significativo da produtividade e maior segurança das operações de controle, gerando informações precisas em tempo real.
A seguir veremos a aplicação de algumas destas técnicas
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Classificação e Codificação dos Materiais
Para facilitar a administração e controle de estoque os materiais devem ser classificados segundo seu estado e uso. As principais são: Matérias Primas: itens comprados que ainda não entraram em
processo de produção (componentes, materiais e sub-conjuntos) Material em Processo (WIP): materiais semi-acabados que
aguardam um novo processamento. Produtos Acabados: produtos disponíveis para venda. Materiais de Consumo (ou auxiliares): materiais que não são
utilizados diretamente no produto, mas que são necessários nos processos produtivos (cola, graxa, lubrificantes, solda, etc.)
Outras classificações: materiais de manutenção, materiais de escritório, materiais de limpeza, materiais de terceiros em poder da empresa, materiais da empresa em poder de terceiros, etc.
Outro tipo de classificação comum é: Materiais Diretos (ou produtivos): aqueles utilizados
diretamente no produto Materiais Indiretos (ou improdutivos): materiais auxiliares,
manutenção, escritório, etc.
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Objetivos da Codificação de Materiais
Facilitar a comunicação interna e externa da empresa no que se refere a movimentação de materiais e compras
Evitar duplicidade de itens em estoque
Permitir atividades de gestão de estoques e compras
Facilitar a padronização de materiais
Permitir o controle contábil de estoques
Permitir o controle de custos
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Características de um bom sistema de codificação
Expansivo: permitir a inserção de novos itens
Preciso: permitir apenas um código para cada material
Conciso: possuir o mínimo possível de dígitos para não sobrecarregar o sistema informatizado e ser de fácil assimilação pelos usuários
Conveniente: simples e de fácil aplicação
Problemas com a codificação dos Materiais
Codificações mal feitas levam a compras indevidas e a prejuízos irreparáveis.
Codificações efetuadas por pessoas diferentes em momentos diferentes
Normalmente não são tomados os cuidados de verificação da possibilidade de utilização de um código já existente
Conseqüências: duplicidade de códigos, obsolescência, compras desnecessárias, estoques elevados, prejuízos.
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Registros para Controle de Estoque Uma das atividades mais importantes na Administração de
Estoques é o controle das quantidades de cada material. Para isto são necessários registros.
Com base nos registros de estoque são determinadas as necessidades líquidas de materiais e a liberação de pedidos de compra.
Imprecisão nos registros podem levar à falta de materiais ou a compras desnecessárias.
Originalmente os registros eram organizados em fichas individuais de controle dispostas em um arquivo denominado Kardex.
Atualmente estas fichas foram substituídas pelos sistemas informatizados de controle de estoque
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Registros imprecisos implicam em:
Paradas de produção por falta de material
Excesso de estoque
Aumento de custo de aquisição devido a compras emergenciais, fretes especiais, etc.
Redução no nível de serviço aos clientes
Perdas de produtividade
Aumento de custos de produção por horas extras, set-ups não programados, etc.
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Causas de Erros nos Registros de Estoque
Retirada de material sem autorização
Falta de segurança no almoxarifado e na empresa
Pessoal mal treinado
Erros de conferência física no recebimento
Erros de digitação ou lançamento dos registros
Erros no lançamento das baixas de estoque
Problemas de estrutura de produtos nos casos de baixa de estoques automática pela produção
Erros induzidos por auditorias de inventário mal realizadas
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Administração de Almoxarifados
Principais atividades do Almoxarifado Utilização Eficaz do Almoxarifado
Arranjo Físico e Sistemas de Endereçamento Sistemas de Separação de Pedidos F.I.F.O. – P.E.P.S.
Organização do Almoxarifado - Housekeeping
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Principais Atividades do Almoxarifado Recebimento de mercadorias
Verificar notas fiscais em relação aos pedidos de compra Conferir quantidades Verificar existência de avarias Inspecionar mercadorias, se necessário (normalmente executado por
pessoal técnico) Identificação dos materiais com etiquetas contendo código,
descrição, quantidade, data de recebimento, etc. Armazenar materiais conforme critérios pré-estabelecidos Movimentar e separar materiais para atendimento de pedidos Distribuir Materiais na Produção Armazenar produtos acabados Preparar produtos acabados para remessa aos clientes
Operar sistema de informações
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F.I.F.O. – P.E.P.S. A sigla FIFO, vem da expressão do idioma inglês “first in, first
out”, que significa “o primeiro que entra é o primeiro que sai”.
Operacionalmente, significa estabelecer uma forma de controle na armazenagem de tal maneira a garantir sempre que o lote de componente a ser enviado para a produção seja o mais antigo no almoxarifado.
A aplicação desta regra é parte das boas práticas de armazenagem e é fundamental para: Garantia da rastreabilidade dos componentes utilizados na produção Controle sobre prazos de validade Garantia de não existência de peças fora de especificação em casos
de alterações de engenharia Redução do risco de obsolescência
Redução de risco de avarias
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Arranjo Físico
O arranjo físico está relacionado com a disposição dos itens no almoxarifado
Fatores que influenciam na escolha do tipo de arranjo físico: Características dos produtos a serem estocados (dimensões,
peso, etc.)
Intensidade de movimentação
Necessidades especiais de equipamentos de movimentação
Necessidades especiais de armazenagem (inflamáveis, tóxicos, temperatura e umidade controladas, radioativos, etc.
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Alguns Sistemas de Arranjo Físico Agrupar itens por famílias (ex.: elementos de fixação,
componentes eletrônicos). Apresenta como principal vantagem a fácil localização dos itens.
Agrupar itens de giro rápido localizando-os próximo ao ponto de separação de pedidos. Minimiza os tempos de movimentação.
Agrupar itens por semelhança física. Este sistema é aconselhável quando determinados itens necessitam dos mesmos equipamentos de movimentação e armazenagem. Itens pequenos podem ser acondicionados em prateleiras e movimentados com carrinhos manuais, enquanto itens mais pesados requerem estruturas mais reforçadas e empilhadeiras.
Estocagem direta no local de trabalho. Quantidades pequenas são mantidas nos locais de trabalho, enquanto os estoques reserva são mantidos no almoxarifado, ou entregues diariamente pelos fornecedores (KANBAN).
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Sistemas de Endereçamento Os almoxarifados devem ser
organizados por endereços que são necessários para pronta localização dos itens.
É interessante a utilização de endereços “inteligentes” como no exemplo ao lado
Ainda com relação à localização os Almoxarifados podem ser divididos em:
Localização fixa: os itens são estocados sempre nas mesmas posições.
Localização flutuante: os itens são estocados onde existe local
disponível.
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Localização Fixa Principais Vantagens
Facilita o controle visual Em almoxarifados pequenos
dispensa até mesmo a utilização de registros
Facilita a estocagem e separação
Principais Desvantagens: Utilização do espaço ruim Dificuldade de encaixe de
novos itens Problemas de falta de espaço
no caso de lotes maiores que o dimensionado
Este sistema é normalmente utilizado para itens pequenos onde o aproveitamento do espaço não é um ponto crucial.
Localização Flutuante Principais Vantagens
Melhor utilização do espaço. Não há problemas para a
inclusão de novos códigos. Principais Desvantagens
Exige informação precisa da posição.
Perde-se a possibilidade de controle visual sobre as quantidades.
Dificulta o controle de FIFO. Normalmente requer
controles computadorizados. Uma vez que a utilização
racional do espaço é uma das principais metas do almoxarifado, este é o sistema mais largamente utilizado em grandes depósitos.
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Sistemas de Separação de Pedidos Trata-se de uma das atividades que mais consome
tempo no almoxarifado. Requer planejamento e organização de modo a
atender os pedidos no menor tempo possível, com o mínimo custo.
Alguns procedimentos para melhorar a produtividade Localizar itens de alto giro em locais próximos Criar áreas exclusivas para separação Agrupar pedidos contendo itens comuns para reduzir
tempo Ter um bom sistema de localização Selecionar corretamente os equipamentos Planejar rotas de separação
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Sistema de Separação por Pedido ou Picking Discreto
Cada pedido é separado por um único operador que obtém todos os itens circulando pelo almoxarifado
Geralmente utilizado em pequenos almoxarifados
Vantagens Maior confiabilidade
Menor manuseio
Permite melhor identificação de erros e responsáveis
Maior rapidez no atendimento ao cliente
Desvantagens Maior distância percorrida
Não permite otimizações de separação de itens comuns de diversos pedidos
Baixo rendimento em almoxarifados maiores
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Sistema de Separação por Zona O Almoxarifado é dividido em zonas com pessoas designadas
para cada zona.
O pedido é dividido por zonas e cada responsável envia os itens para uma área de consolidação
Um único pedido é atendido por zona de cada vez
Vantagens Menores distâncias percorridas em relação ao sistema por pedido
Quantidade menor de itens por operador, possibilitando maior nível de conhecimento dos itens
Facilidade para identificação de erros
Desvantagens Dificuldade de balanceamento da carga de trabalho
Aumenta o tempo de atendimento do pedido
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Sistema de Separação de Pedidos Múltiplos ou Picking por Lote Vários pedidos são reunidos em uma única separação Pode ser aplicado tanto no sistema por zonas, quanto no sistema
de um operador percorrendo todo o almoxarifado Adequado para grandes quantidades de pedidos com itens
comuns Vantagens
Racionaliza o processo de separação Reduz o tempo de viagem Possibilita dupla conferência de quantidades
Desvantagens Necessária nova separação e embalagem Maior manuseio dos itens Aumenta o tempo de atendimento do pedido Cria gargalos
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W.M.S. – Warehouse Management System
Sistema informatizado para gerenciamento de armazéns, depósitos e centros de distribuição.
Suportado por um sofisticado sistema de informações que visa garantir a precisão dos registros e aumentar o nível de eficiência na operação do armazém
Utiliza tecnologias de captura eletrônica de dados, como código de barras, coletores móveis, redes locais sem fio, RFID (Radio-Frequency Identification ou Identificação por Rádio Freqüência), EDI (Electronic Data Interchange ou Troca Eletrônica de Dados).
A maioria dos sistemas WMS já possui integração com os sistemas ERP, sendo que os principais ERPs (SAP, MicroSiga, Logix, etc.) possuem módulos WMS integrados.
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Evolução do W.M.S. Sistemas informatizados controlavam apenas
transações de entrada e saída de estoques Surgem os primeiros sistemas com controle de
endereçamento denominados WCS (Sistema de Controle de Armazém) que permitiram:
Estocagem em posições aleatórias como alternativa ao sistema de localização fixa.
Aumento da densidade de estocagem Primeiras soluções WMS nos EUA aplicados a
operações de distribuição e estocagem altamente automatizados
Avanços tecnológicos permitem o desenvolvimento de soluções integradas de gerenciamento de estoques apresentando melhorias nos fluxos físicos e de informações.
Década de 70
Meados de 70
Década de 70
Últimos anos
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Algumas funcionalidades de um WMS Garantia do FIFO (First in – First out)
Rastreabilidade das operações
Suporte ao gerenciamento de inventários gerais e rotativos
Planejamento e controle da capacidade de operação do armazém
Mapeamento dos locais de armazenagem e endereçamento automático
Reconhecimento de limitações físicas de endereços
Separação de pedidos (picking)
Integração com clientes e fornecedores através de sistemas EDI
Atualização on-line de estoques por dispositivos coletores de dados.
Programação de entrada e saída de pedidos, inspeção de recebimento, armazenagem e distribuição física
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Alguns benefícios de um sistema WMS Otimização do espaço no armazém Redução de custos devido ao aumento de
produtividade das operações de movimentação e armazenagem
Melhoria dos índices de acurácia de estoques Utilização mais racional do espaço Melhor aproveitamento e controle da mão-de-obra Aumento da capacidade do armazém pelo aumento
de giro de estoques Relatórios gerenciais suportando a tomada de
decisões Informações de estoque em tempo real Melhor nível de serviço aos clientes e/ou à
produção