4. PEMBAHASAN 4.1 Tahap Define - dewey.petra.ac.id · 12 Universitas Kristen Petra 4. PEMBAHASAN...

12 Universitas Kristen Petra

4. PEMBAHASAN

4.1 Tahap Define

4.1.1 Mendefinisikan Target Perusahaan

PT X merupakan perusahaan penghasil kampas kopling yang dipercaya

oleh beberapa perusahaan otomotif terkemuka baik di Indonesia maupun dunia

untuk mengoutsource produk kampas kopling mereka. Salah satu perusahaan

otomotif Indonesia itu adalah PT NN yang menargetkan 5 part per million (ppm)

komplain produk cacat, namun 1 komplain tidak sama dengan 1 produk cacat.

Pada tahun 2009 kondisi yang dicapai adalah 11,2 ppm. PT NN merupakan satu-

satunya pelanggan yang memberikan target secara spesifik kepada PT X terkait

komplain produk cacat, sementara perusahaan-perusahaan lainnya tidak

memberikan target yang spesifik seperti yang dilakukan PT NN. Namun untuk

tetap menjaga kualitas dan kerjasama yang baik PT X berinisiatif untuk terus

menjaga dan meningkatkan kualitas produknya kepada seluruh pelanggan.

Selama ini yang menjadi tolak ukur keberhasilan PT X memenuhi

kepuasan pelanggannya adalah jumlah komplain yang masuk. Komplain-

komplain yang masuk dapat dikategorikan dalam 3 jenis yaitu: komplain produk

cacat yang masuk kategori reject, komplain produk cacat yang masuk kategori

rework, dan komplain yang masuk kategori rusak karena pemakaian. PT X tidak

bertanggung jawab terhadap komplain yang disebabkan oleh pemakaian. Selama

tahun 2009 jumlah komplain keseluruhan yang masuk kategori rework dan reject

adalah 18,63 ppm. Jumlah tersebut dihitung berdasarkan jumlah produk komplain

produk cacat ke PT X. Oleh karena itu disini akan dilampirkan jumlah

keseluruhan ppm komplain setelah dikurangi komplain karena pemakaian.

Proses final inspection merupakan gerbang terakhir proses pengendalian

kualitas produk sebelum dikirim ke tangan konsumen. Oleh karena itu kondisi

yang terjadi pada tahap final inspection digunakan sebagai indikator pembanding

dengan komplain yang masuk. Perusahaan mengharapkan upaya perbaikan untuk

menrurunkan kecacatan yang sering ditemui pada tahap final inspection ini

berdampak pada penurunan jumlah komplain yang masuk ke PT X.

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


4.1.2 Mendefinisikan Proses Kunci

Pendefinisian proses kunci dengan metode DMAIC menggunakan model

proses SIPOC (Suppliers-Inputs-Processes-Outputs-Customers). SIPOC

merupakan suatu alat yang berguna dan paling banyak dalam manajemen san

peningkatan proses. Berikut ini merupakan gambar 4.1 yang menggambarkan

proses SIPOC di PT X.

CUSTOMEROUTPUTPROCESSINPUTSUPPLIER

Pemasok Bahan Kampas

Kopling Bahan Kampas Kopling Kampas KoplingPerusahaan yang

Memesan Kampas Kopling

Lihat Gmbar Aliran

Proses Produksi

Gambar 4.1 Diagram SIPOC

Suppliers

Pemasok material bahan baku kampas kopling adalah PT A yang memasok

asbes, dan fiber. Sementara kebutuhan resin dan material rubber dipasok oleh

PT B.

Inputs

Bahan baku utama yang digunakan pada proses pembuatan kampas kopling

adalah rubber yang dibuat dari berbagai bahan baku dengan komposisi sesuai

dengan jenis kampas kopling, asbes, fiber, dan resin sebagai material pengikat

rubber.

Processes

Langkah-langkah pengolahan material kampas kopling dari 19 tahapan yang

dapat dilihat pada gambar 4.2

Outputs

Produk yang dihasilkan adalah kampas kopling kendaraan roda empat yang di

bor maupun yang tidak di bor.

Customers

Pelanggan PT X berasal dari perusahaan di luar negeri maupun dari dalam

negeri. Salah satu konsumen dari dalam negeri adalah PT NN yang


menargetkan jumlah produk cacat yang terkirim kurang dari 5 part per million

(ppm)

4.1.3 Mendefinisikan Proses Produksi Perusahaan

Proses produksi menjadi bagian yang vital dalam aktivitas perusahaan.

Sebuah perusahaan dengan proses produksi yang berjalan dengan baik dan

mampu menghasilkan prosuk yang berkualitas tentunya terdiri dari langkah-

langkah kerja yang tepat dan terkontrol. Oleh karena itu perlu didefinisikan urutan

proses produksi yang baik dan benar sehingga dapat mencapai tujuan yang hendak

dicapai. Urutan proses produksi kampas kopling di PT X dapat dilihat pada

gambar 4.2.


SCALLING

OVEN / AFTER

CURE

PRE GRINDING

HOT PRESS

TWISTING

PREFORMING

DIPPING,

DRYING,

COVERING

ROLL 14"

ROLL 22"

KNEADER

DRILLING

QC GRINDING

BARITORY

GRINDING

BARITORY

PROSES CELUP

PACKING

QC DRILLED

Asbes Type

Non Asbes Type

Asbes Type

Non Asbes Type

Non Drill

Drill

Tidak

Ya

WAREHOUSE

CELUP

Gambar 4.2 Aliran Proses Produksi Kampas Kopling

1. Scalling

Scalling merupakan tahapan paling awal proses pembuatan kampas

kopling, yaitu proses penimbangan formula rubber. Penimbangan ini harus benar-

benar memperhatikan berat dan jenis formula yang akan dibuat sebab terdapat

beberapa tipe formula berbeda yang disesuaikan dengan jenis kampas kopling

yang akan diproduksi.


2. Kneader

Pada tahap selanjutnya formula yang telah ditimbang pada proses scalling

kemudian akan di campur menggunakan mesin yang disebut kneader. Proses

pencampuran ini harus memperhatikan aspek temperatur dan performance dari

mesin kneader tersebut. Temperaturnya harus stabil dan perlu dipastikan juga

bahwa mesin mencampur dengan sempurna sehingga tidak menghasilkan

campuran yang homogen.

3. Roll 22"

Tahap ini merupakan proses pengerolan hasil kneader pada sebuah mesin

penggulung dengan diameter 22 inchi. Proses ini dilakukan sebagai perisapan

untuk proses selanjutnya untuk mendapatkan rubber yang pipih. Faktor yang

perlu diperhatikan pada proses ini adalah nilai elastisitas rubber yang diukur

dengan corelastometer sehingga keelastisannya tetap sesuai pada proses roll 14".

4. Roll 14"

Tahap ini menggunakan penggulung dengan diameter 14 inchi yang

merupakan kelanjutan dari tahap sebelumnya untuk menghasilkan lembaran-

lembaran rubber yang akan menjadi bahan pengikat untuk proses selanjutnya.

Pada tahap ini lembaran-lembaran rubber tersebut akan di gulung hingga

temperatur tertentu sebelum dibentuk dengan ukuran lebar dan ketebalan yang

telah ditentukan.

5. Dipping, Drying, Covering

Pada tahap ini bahan utama kampas kopling yaitu asbes dan non asbes

akan dicelupkan pada resin yang telah disiapkan dan lalu dikeringkan pada oven

sebelum akhirnya sekeliling bahan tersebut akan di bungkus dengan rubber yang

telah disiapkan pada proses sebelumnya.

6. Twisting (Asbes Type)

Tahapan ini dikhususkan untuk produk kampas kopling dengan bahan

dasar asbes. Prosesnya dilakukan dengan cara menggulung bahan asbes dengan

bahan non asbes hingga berbentuk seperti kunciran. Selanjutnya produk tersebut

siap menuju tahap preforming.


7. Preforming

Tahap ini dikhususkan untuk produk non asbes setelah melalui tahap

dipping, drying, covering maka produk bisa langsung menuju tahap preforming.

Namun produk asbes harus melalui tahap twisting dahulu sebelum menuju tahap

preforming. Proses dalam tahapan preforming dimaksudkan untuk

mempersiapkan bahan sebelum proses hot press sehingga berat dan diameternya

sesuai spesifikasi sebelum masuk tahapan hot press.

8. Hot press

Hot press adalah proses pembentukan kampas kopling dengan

menggunakan cetakan bertemperatur tinggi. Beberapa faktor yang perlu

diperhatikan pada proses ini antara lain waktu pencetakan, suhu, dan tekanan

cetakan. Apabila ada yang tidak benar diantara ketiga faktor diatas maka dapat

dipastikan hasil cetakan tidak akan sempurna. Proses Hot Press ini menggunakan

mesin hot press yang didalamnya terdapat moulding sebagai cetakannya.

9. Baritory 1 (Asbes Type)

Tahap ini dikhususkan untuk produk asbes, dimana perlu dilakukan

tahapan baritory 1 yaitu proses pembuangan kulit pada kampas kopling yang

tersisa dari proses hot press sebelumnya sehingga tidak ada kulit-kulit yang

berlebih ketika kampas kopling tersebut mengeras.

10. Pre Grinding (Non Asbes Type)

Tahap ini dikhususkan untuk produk non asbes setelah tahapan hot press

maka produk akan melalui tahap pre grinding dahulu. Sebab untuk proses

grinding akhir tidak bisa “sekali jadi” sehingga perlu dilakukan tahapan ini untuk

mempermudah mencapai spesifikasi standar pada grinding akhir.

11. Oven / After Cure

Produk asbes yang telah melalui tahapan hot press akan menuju tahapan

oven / after cure dahulu sebelum menuju tahapan baritory sementara produk non

asbes harus melalui tahapan pregrinding dahulu sebelum menuju tahapan ini.

Pada tahap ini akan dilakukan proses pengeringan dan pengerasan produk

sehingga kekuatan kampas kopling akan lebih sempurna. Beberapa faktor yang

perlu diperhatikan antara lain adalah lama waktu pengovenan dan temperatur

dalam oven.


12. Grinding

Tahapan grinding ini merupakan tahap yang cukup penting dalam urutan

proses produksi sebab pada tahap ini akan dilakukan proses pembentukan produk

kampas kopling sesuai dengan spesifikasi standar. Beberapa spesifikasi standar

yang perlu diperhatikan antara lain: tebal, dalam groove, lebar groove, jumlah

groove, diameter luar dan dalam serta tingkat kekerasan, SG, dan berat produk.

13. Baritory 2

Proses baritory yang kedua ini dilakukan untuk kedua jenis kampas

kopling baik itu yang jenis asbes, maupun non asbes. Tahapan baritori ini adalah

proses pembuangan bari (sisa bahan) yang terjadi ketika proses hot press

dilakukan. Pada proses baritory ini diharapkan tidak ada lagi sisa-sisa bahan pada

kampas kopling sebelum masuk tahapan QC.

14. Drilling

Produk kampas kopling diproduksi oleh PT X terdiri dari 2 jenis yaitu

produk drilled dan undrilled sesuai dengan pesanan customer. Produk undrilled

bisa langsung di QC setelah proses baritory 2, namun produk drilled harus harus

melalui tahapan drilling dahulu. Tahapan drilling ini adalah proses pemberian

lubang-lubang pada kampas kopling menurut standar yang ditetapkan. Hal-hal

yang perlu diperhatikan pada proses ini adalah: diameter lubang, tebal lubang,

PCD, pitch, concentricity, performace.

15. QC Grinding

Produk kampas kopling drilled maupun undrilled akan melalui inspeksi

gerinda yang memperhatikan aspek-aspek seperti: tebal, dalam groove, lebar

groove, jumlah groove, diameter luar dan dalam serta tingkat kekerasan, SG, berat

produk, marking stamp, lotting, serta strapping.

16. QC Drilled

Khusus produk drilled maka akan dilakukan pula inspeksi hasil drilling

apakah telah sesuai standar atau tidak. Beberapa aspek yang diperhatikan pada QC

drilled adalah: diameter lubang, tebal lubang, PCD, PITCH, concentricity,

performace, flatness, dan lotting.


17. Celup

Produk yang telah lolos QC kemudian akan meuju tahapan celup, tahapan

ini juga disesuaikan dengan permintaan customer apakah meminta produk yang di

celup anti karat ataupun tidak.

18. Packing

Produk yang tidak di celup untuk anti karat bisa langsung dikemas,

sementara produk yang dicelup harus melalui proses pencelupan terlebih dahulu

sebelum dikemas. Beberapa aspek yang perlu diperhatikan pada proses

pengepakan adalah: jenis produk, nomor lot, customer, drilled atau undrilled, dan

jumlahnya.

19. Warehouse

Produk yang telah dikemas kemudian akan dimasukkan kedalam gudang

untuk kemudian siap dikirim kepada customer yang memesan produk kampas

kopling.

4.1.4 Menentukan Karakteristik Kualitas

Pendefinisian karakteristik kualitas dimaksudkan agar perusahaan

mengetahui aspek-aspek kualitas yang menjadi keinginan konsumen sehingga

dapat menjadi pegangan perusahaan untuk menghasilkan produk yang memenuhi

karakteristik kualitas yang diinginkan konsumen.

Produk kampas kopling harus memiliki kemampuan yang baik dalam

menekan plat kopling ke roda gila sehingga proses penggantian transmisi

kendaraan dapat berjalan dengan baik. Oleh karena itu kampas kopling harus

memenuhi beberapa spesifikasi sehingga dapat dikatakan bahwa kampas kopling

tersebut berkualitas.

Produk kampas kopling harus memenuhi 2 jenis karakteristik kualitas baru

dapat dikatakan sebagai kampas kopling berkualitas. 2 karakteristik kualitas

tersebut adalah appearance (tampak) dan spesifikasi. Seseorang sudah dapat

mengetahui sebuah kampas kopling berkualitas atau tidak hanya dengan melihat

secara visual tampak dari kampas kopling tersebut dengan mempertimbangkan

beberapa kriteria tertentu. Selain itu kampas kopling harus sesuai dengan

spesifikasi tertentu yang sesuai dengan jenis kendaraan. Untuk yang satu ini ada

ratusan hingga ribuan spesifikasi untuk berbagai kendaraan yang beredar selama


ini. Daftar karaktaristik kualitas beserta jenis kecacatan yang mungkin terjadi

untuk setiap karakteristik kualitasnya dapat dilihat pada Tabel 4.1 dan 4.2:

Tabel 4.1 Karakteristik Kualitas Kampas Kopling Bor

Karakteristik

Kualitas Jenis Kecacatan

Metode Pengukuran

/ Alat Ukur

Spesifikasi

Outside Diameter Jangka Sorong

Inside Diameter Jangka Sorong

Surface thickness Jangka Sorong

Difference of Thickness Jangka Sorong

Deep Groove Jangka Sorong

Wide Groove Jangka Sorong

Number of Groove Jangka Sorong

Through Hole Diameter Jangka Sorong

Rivet Hole Diameter 1 Jangka Sorong

Rivet Hole Diameter 2 Jangka Sorong

PCD Jangka Sorong

Pitch Jangka Sorong

Hole Distance Jangka Sorong

Concentricity Jangka Sorong

Hole Position Jangka Sorong

Hardness Tester

Appearance

Tidak Centre Visual

Tipis Bor Visual

Cuil Bor Visual

Kena Groove Visual

Concentricity Visual

Retak Visual

Setting Awal Visual

Oval Visual

Bor Ulang Visual

Bantalan Visual

Salah Stamp Visual

Cuil Pinggir Luar Visual

Cuil Pinggir Dalam Visual

Bahan Kurang Visual

Bengkok Visual

Bahan Campur Visual

Gosong Visual

Flek Hitam Visual

Tipis Gerinda Visual

Melembung Visual


Tabel 4.1 Karakteristik Kualitas Kampas Kopling Bor (Sambungan)

Serat Kurang Visual

SC Merah Visual

Serat Bergerombol Visual

Ngerak Visual

Tabel 4.2 Karaktersitik Kualitas Kampas Kopling Non Bor

Karakteristik

Kualitas Jenis Kecacatan

Metode Pengukuran

/ Alat Ukur

Spesifikasi

Outside Diameter Jangka Sorong

Inside Diameter Jangka Sorong

Surface thickness Jangka Sorong

Difference Of Thickness Jangka Sorong

Deep Groove Jangka Sorong

Wide Groove Jangka Sorong

Number Of Groove Jangka Sorong

Hardness Tester

Appearance

Cuil Pinggir Luar Visual

Cuil Pinggir Dalam Visual

Bahan Kurang Visual

Bahan Campur Visual

Gosong Visual

Flek Hitam Visual

Tipis Gerinda Visual

Melembung Visual

Bengkok Visual

Serat Kurang Visual

SC Merah Visual

Serat Bergerombol Visual

Ngerak Visual

Penjelasan untuk masing-masing kecacatan adalah sebagai berikut:

1. Spesifikasi

Produk yang tidak memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan akan

langsung masuk kategori produk reject karena tidak dapat di rework kembali.

Kampas kopling yang diproduksi terdiri dari banyak sekali jenis spesifikasi sesuai

dengan jenis material dan kendaraan yang akan menggunakan. Secara keseluruhan

produk kampas kopling bor lebih sering mengalami kecacatan dibandingkan


produk kampas kopling non bor sebab spesifikasi yang ditentukan untuk produk

kampas kopling bor lebih kompleks. Berikut ini beberapa gambar untuk

membantu menjelaskan masing-masing spesifikasi yang telah disebutkan pada

Tabel 4.1 dan 4.2.

Gambar 4.3 Tampak Atas Produk Kampas Kopling

Sumber: Purwanto, Dwi (m.d., p.1)

Gambar 4.4 Tampak Samping Produk Kampas Kopling



Gambar 4.5 Tampak Samping Posisi Groove


Gambar 4.6 Tampak Samping Lubang Rivet


Berikut ini merupakan penjelasan untuk masing-masing kategori dalam

spesifikasi kampas kopling.


1. Outside Diameter

Outside diameter merupakan ukuran diameter luar kampas kopling. Posisi

outside diameter dapat dilihat pada gambar 4.4 , dimana pada contoh gambar

tersebut ukuran diameter luar adalah 180 ± 0.8 mm

2. Inside Diameter

Inside Diameter merupakan ukuran diameter dalam kampas kopling. Posisi

inside diameter dapat dilihat pada gambar 4.4 , dimana pada contoh gambar

tersebut ukuran diameter dalam adalah 125 ± 0.8 mm

3. Surface thickness

Surface thickness merupakan ukuran ketebalan permukaan kampas kopling.

Posisi surface thickness dapat dilihat pada gambar 4.4 , dimana pada contoh

gambar diatas ukuran ketebalannya adalah 3.2 ± 0.08 mm

4. Difference of Thickness

Difference of thickness merupakan selisih ketebalan antara 2 sisi permukaan

yang bersebelahan. Perbedaan ketebalan diantara kedua sisi permukaan

tersebut harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

5. Deep Groove

Deep groove merupakan ukuran kedalaman groove pada kampas kopling.

Posisi deep groove dapat dilihat pada gambar 4.5 , dimana pada contoh

gambar tersebut ukuran kedalaman groovenya adalah 0.8 ± 0.4 mm

6. Wide Groove

Wide groove merupakan ukuran lebar groove pada kampas kopling. Posisi

wide groove dapat dilihat pada gambar 4.5 , dimana pada contoh gambar

tersebut ukuran lebar groovenya adalah 1.8 ± 0.4 mm

7. Number of Groove

Number of groove merupakan jumlah groove pada produk kampas kopling.

Jumlah groove ini berbeda untuk setiap produk. Pada gambar 4.3 , jumlah

groove pada produk tersebut adalah 16

8. Through Hole Diameter

Through hole diameter merupakan ukuran diameter lubang bor pada kampas

kopling. Posisi through hole diameter dapat dilihat pada gambar 4.3 , dimana

pada contoh gambar tersebut ukuran through hole diameter adalah 8 - 8.8 ±


0.25 mm yang berarti ada 8 lubang bor dengan diameter lubang 8.8 ± 0.25

mm

9. Rivet Hole Diameter 1

Lubang rivet merupakan lubang bor pada kampas kopling dengan dua

diameter. Rivet hole diameter 1 merupakan lubang rivet sisi atas yang

diameternya lebih besar. Posisi rivet hole diameter 1 dapat dilihat pada

gambar 4.6 , dimana pada contoh gambar tersebut ukuran rivet hole diameter

sama dengan through hole diameter yaitu adalah 8.8 ± 0.25 mm

10. Rivet Hole Diameter 2

Rivet hole diameter 2 merupakan lubang rivet sisi bawah yang diameternya

lebih kecil. Posisi rivet hole diameter 2 dapat dilihat pada gambar 4.6 ,

dimana pada contoh gambar tersebut ukuran rivet hole diameter 2 adalah 4.2

± 0.2 mm

11. Rivet Thickness Hole

Rivet thickness hole merupakan ketinggian rivet hole diameter 2 dari

permukaan bawah kampas kopling. Posisi rivet thickness hole dapat dilihat

pada gambar 4.6 , dimana pada contoh gambar tersebut ukuran rivet thickness

hole adalah 1.2 ± 0.1 mm

12. PCD

PCD menunjukan jarak antara 2 pusat bor yang saling berseberangan. Posisi

PCD dapat dilihat pada gambar 4.3 , dimana pada contoh gambar tersebut

nilai PCD adalah 152 ± 0.1 mm

13. Pitch

Pitch merupakan diameter diameter pusat kampas kopling dengan jari-jarinya

berasal dari perpotongan dua garis lurus yang ditarik dari 2 groove yang

bersebelahan. Posisi pitch dapat dilihat pada gambar 4.3 , dimana pada contoh

gambar tersebut nilai pitchnya adalah 50 ± 5mm

14. Hole Distance

Hole distance merupakan jarak antara pusat diameter lubang bor dengan

lubang rivet. Posisi hole distance 2 dapat dilihat pada gambar 4.3 , dimana

pada contoh gambar tersebut ukuran hole distance adalah 25 ± 0.1 mm

15. Concentricity


Concentricity Merupakan selisih antara jarak terjauh lubang bor dan sisi luar

kampas kopling dengan jarak terdekat lubang bor dengan sisi luar kampas

kopling.

16. Hardness

Hardness merupakan ukuran kekerasan produk kampas kopling yang

ditentukan dengan tester khusus untuk mengetahui sejauh mana tingkat

kekerasan produk.

2. Appearance

Produk-produk yang secara visual didapati mengalami kecacatan seperti

yang disebutkan dikategorikan sebagai produk cacat. Berikut ini merupakan

penjelasan kondisi fisik produk yang mengalami kecacatan tersebut.

Bengkok

Kondisi permukaan kampas kopling tidak rata atau bengkok ketika diletakkan

pada permukaan yang rata.

Cuil Pinggir Luar

Pada kampas kopling ditemukan kondisi dimana terdapat cuil pinggir pada sisi

luarnya.

Cuil Pinggir Dalam

Pada kampas kopling ditemukan kondisi dimana terdapat cuil pinggir pada sisi

dalamnya.

Bahan Kurang

Kampas kopling mengalami kondisi dimana bentuk kampas kopling tidak utuh

atau ada bagian yang hilang karena kekurangan bahan.

Bahan Campur

Kampas kopling yang appearancenya terdapat bahan diluar yang seharusnya.

Gosong

Kampas kopling tampak gosong berwarna kehitaman karena proses hot press

yang terlalu lama.

Flek Hitam

Pada kampas kopling terdapat kulit berwarna kehitaman karena proses gerinda

yang tidak sempurna.


Tipis Gerinda

Kondisi ini mirip dengan spesifikasi surface thickness yaitu ukuran ketipisan

kampas kopling. Kondisi ini juga sepintas dapat diamati secara visual apabila

terdapat perbedaan yang mencolok sehingga mudah untuk dibedakan dengan

yang lain.

Melembung

Merupakan kondisi permukaan kampas kopling yang tidak rata dan tampak

melembung.

Serat Kurang

Kondisi ini dapat diamati dengan memperhatikan serat bahan asbes apakah

telah terbentuk homogen dan cukup diseluruh permukaan produk ataukah

seratnya kurang banyak.

SC Merah

Secara visual produk berwarna terlalu merah atau diluar standar yang telah

ditetapkan.

Serat Bergerombol

Kondisi ini dapat diamati dengan memperhatikan serat bahan asbes apakah

telah terbentuk homogen ataukah ada serat-seratnya bergerombol di suatu sisi

permukaan kampas kopling.

Ngerak

Merupakan kondisi dimana ditemukan adanya kerak atau bahan-bahan berlebih

di sekitar pinggir kampas kopling yang merupakan sisa dari proses hot press.

Bor Ulang

Merupakan kondisi hasil pengeboran yang tidak sempurna dimana lubang bor

seharusnya berada pada suatu titik tertentu namun tidak terdapat lubang pada

titik tersebut.

Tipis Bor

Ketebalan hasil drilling yang secara visual terlihat tidak sampai menembus sisi

bor

Cuil Bor

Merupakan kondisi yang ditemukan pada produk kampas kopling bor dimana

terdapat cuil di sekitar lubang hasil bor.


Kena Groove

Merupakan kondisi kecacatan produk non bor yang disebabkan karena

pengeboran dilakukan pada groove kampas kopling.

Concentricity

Merupakan kecacatan produk non bor yang disebabkan karena selisih antara

jarak terjauh dan jarak terdekat lubang bor dengan sisi luarnya tidak sesuai

dengan spesifikasi.

Retak

Kecacatan ini ditemukan pada produk bor yaitu berupa retak-retak pada

permukaan kampas kopling.

Setting Awal

Merupakan kecacatan karena penggunaan cetakan yang salah untuk

produk tertentu sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh

konsumen.

4.2 Tahap Measure

4.2.1 Pengumpulan Data Proses Final inspection

Tahap pengumpulan data dilakukan setelah perumusan karakteristik

kualitas yang menjadi tolak ukur kecacatan yang mungkin terjadi untuk masing-

masing karakteristik kualitas produk kampas kopling. Jenis-jenis kecacatan yang

disebutkan merupakan kecacatan yang sering ditemui pada tahap final inspection

sebelum produk dikemas dan dikirimkan kepada konsumen. Proses final

inspection hanya mencatat kecacatan untuk karakteristik kualitas appearance,

sementara untuk spesifikasi hanya dilakukan sebagai bentuk laporan kepada

konsumen bahwa PT X menjamin bahwa barang yang dikirim telah lolos QC dan

bebas cacat. Oleh karena itu tidak ada catatan untuk kecacatan spesifikasi untuk

internal perusahaan. Proses sampling dilakukan dengan check sheet, apabila

ditemukan ada produk yang cacat maka Departemen Quality Control akan

mengembalikan produk ke Departemen Produksi untuk dilakukan penginspeksian

terhadap seluruh produk. Apabila penginspeksian telah dilakukan maka produk

akan kembali ke Departemen QC untuk di sampling, bila hasil sampling

dinyatakan OK dan lolos QC maka produk siap dikirim ke konsumen.


Pengumpulan data untuk aspek karakteristik kualitas appearance

didapatkan dari data masa lalu, yaitu berupa data bulanan yang dicatat oleh

perusahaan sebagai upaya pemantauan terhadap proses yang berlangsung.

Sementara untuk karakteristik kualitas spesifikasi didapatkan dari data satu

minggu pada tanggal 29 Maret hingga 6 April 2010. Hal ini dilakukan sebab

selama ini perusahaan tidak pernah melakukan pencatatan terhadap data aktual

lapangan karena proses QC untuk spesifikasi produk hanya dilakukan sebagai

bentuk laporan kepada pelanggan. Berdasarkan data yang diambil kemudian

dilakukan perhitungan persentase kecacatan di proses final inspection hingga

didapatkan nilai persentase kececatan sebesar 6,72%.

Data final isnpection menggambarkan kecacatan-kecacatan yang dialami

oleh jenis-jenis kampas kopling yang diproduksi. Produk kampas kopling tersebut

diklasifikasikan berdasarkan material yang digunakan sebagai bahan baku

pembuatan kampas kopling, dimana kampas kopling bor maupun non bor berasal

dari material yang berbeda meskipun ada beberapa jenis material yang digunakan

untuk produk bor maupun non bor. Klasifikasi kampas kopling bor maupun non

bor bila ditinjau dari material yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3 Klasifikasi Jenis Kampas Kopling Berdasarkan Material yang

Digunakan

Kampas Kopling Bor Kampas Kopling Non Bor

TYPE NK 50 IN TYPE VS 80 F

TYPE VS 80 F TYPE 780 SC

TYPE NAD TYPE NAPL

TYPE NAPLB

TYPE MCI 70

TYPE VSLF

TYPE NAPL


4.2.1.1 Data Kecacatan Appearance

Data kecacatan appearance yang dialami produk bor maupun non bor

menunjukan bahwa kedua jenis produk ini memiliki distribusi kecacatan yang

mirip diantara keduanya. Produk bor memiliki beberapa kecacatan khusus khas

produk bor seperti cuil bor, namun jumlahnya sedikit sehingga tidak berpengaruh

besar terhadap distribusi kecacatan keseluruhan. Sehingga kecacatan untuk produk

bor dan non bor baik yang masuk kategori reject maupun rework dapat digabung

untuk mendapatkan Pareto yang menggambarkan kondisi kecacatan yang dialami

oleh produk kampas kopling secara keseluruhan. Produk yang tidak sesuai standar

dan tidak memungkinkan untuk dilakukan proses rework akan dimasukkan dalam

kategori produk reject. Produk reject ini memiliki tingkat kerusakan yang lebih

besar bila dibandingkan dengan produk rework sehingga tidak mungkin untuk

diperbaiki lagi dan terpaksa harus dibuang. Produk reject dan rework ini dapat

berasal dari produk bor maupun non bor. Berikut ini merupakan Pareto chart

yang menggambarkan kondisi kecacatan untuk karakteristik kualitas appearance.

Gambar 4.7 Pareto Kecacatan Karakteristik Kualitas Appearance

Berdasarkan gambar 4.7 terlihat bahwa kecacatan yang masuk dalam

Pareto adalah bengkok, melembung, cuil pinggir luar, flek hitam, dan ngerak.

Kecacatan-kecacatan tersebut perlu mendapat upaya perbaikan untuk mencegah

dan mengurangi jumlahnya yang cukup tinggi.


4.2.1.2 Data Kecacatan Spesifikasi

Kecacatan untuk karakteristik kualitas spesifikasi bila diperhatikan dari

Tabel data yang diambil selama 1 minggu, terlihat bahwa jenis-jenis kecacatan

umum yang dapat dialami oleh produk bor dan non bor memiliki komposisi

jumlah yang mirip diantara keduanya. Sementara untuk kecacatan yang hanya

dialami oleh produk bor lebih tinggi. Hal itu menyebabkan Pareto chart untuk

masing-masing jenis tidak akan menunjukan permasalahan yang terjadi karena

untuk produk bor, kecacatan khas bor yang tinggi akan menutup kecacatan umum.

Namun bila Pareto dibuat untuk produk non bor kecacatan yang umum akan

masuk dalam Pareto padahal sebenarnya jumlahnya tidak besar dan mirip dengan

produk bor untuk kecacatan yang sama. Oleh karena itu data kedua jenis produk

tersebut digabung sehingga dapat menunjukan permasalahan yang lebih real.

Produk yang mengalami kecacatan karena spesifikasinya tidak sesuai dengan

standard yang ditentukan akan masuk kategori reject, sebab kecacatan yang

muncul dari karakteristik kualitas ini tidak dapat diperbaiki meskipun

perbedaanya sangat kecil. Gambar 4.8 berikut ini menggambarkan Pareto

kecacatan karakteristik kualitas spesifikasi:

Gambar 4.8 Pareto Kecacatan Karakteristik Kualitas Spesifikasi

Berdasarkan gambar 4.8 terlihat bahwa kecacatan-kecacatan khas bor

seperti rivet thickness hole, rivet hole diameter, dan concentricity mendominasi


daftar Pareto kecacatan. Sementara hanya surface thickness dari kategori

kecacatan umum yang masuk dalam Pareto kecacatan spesifikasi.

4.2.2. Data Komplain Pelanggan

Data komplain pelanggan merupakan informasi yang sangat penting pada

Tugas Akhir ini sebagai feedback bagi perusahaan dan tolak ukur keberhasilan

perusahaan dalam memenuhi target yang telah ditentukan oleh konsumen untuk

terus menjaga kepercayaan dan kerjasama antara kedua belah pihak.

Sebagaimana telah dijelaskan pada Bab 1 bahwa PT NN menargetkan PT

X untuk menyuplai kampas kopling dengan target maksimal 5 part per million

(ppm) komplain produk cacat. Selama tahun 2009 PT X mencapai kondisi 11.2

ppm, hal ini belum memenuhi target sebab jumlah komplain produk cacat

melebihi 5 ppm. Komplain PT NN ini juga dilengkapi dengan informasi jenis dan

kode produk cacat yang terkirim beserta jenis kecacatan yang dialami.

Komplain pelanggan secara keseluruhan berjumlah 18,63 ppm karena PT

X juga menyuplai produk kampas kopling kepada beberapa perusahaan lain selain

PT NN. Komplain yang tercatat selama ini merupakan komplain yang produknya

dikembalikan dan tidak menutup kemungkinan untuk komplain tidak tercatat

karena produk yang tidak dikembalikan. Meskipun perusahaan lain tidak

memberikan target spesifik kepada PT X sebagaimana dilakukan PT NN, namun

diharapkan PT X dapat menjaga kepercayaan perusahaan-perusahaan lain tersebut

dengan mengirimkan produk yang berkualitas. Oleh karena itu komplain-

komplain dari beberapa perusahaan tersebut juga dikumpulkan sebagai informasi

untuk menjawab permasalahan yang ada. Berikut ini merupakan Tabel klasifikasi

komplain pelanggan tahun 2009 diurutkan dari jumlah yang terbesar.


Tabel 4.4 Klasifikasi Komplain Pelanggan Tahun 2009

Karakteristik Kualitas Jenis Komplain

Appearance

Cuil Pinggir Luar

Tipis Gerinda

Tidak Centre

Bengkok

Lubang Bor Kurang

Flek Hitam

Spesifikasi

Rivet Thickness Hole

Concentricity

Outside Diameter

Hole Position

Informasi komplain pelanggan tahun 2009 menunjukan bahwa komplain

untuk karakteristik kualitas appearance adalah 82.3% dari keseluruhan komplain

yang masuk, sementara komplain dari karakteristik kualitas spesifikasi berjumlah

17.6% dari keseluruhan. Bisa dikatakan bahwa komplain dari karakteristik

kualitas appearance mendominasi komplain yang masuk.

Apabila komplain yang masuk tersebut dibandingkan dengan kondisi di

final inspection, terlihat bahwa ada keselarasan antara jenis-jenis kecacatan yang

sering ditemui di final inspection dengan kecacatan yang menjadi komplain

pelanggan. Hal tersebut menunjukan bahwa proses di final inspection telah

berjalan sebagaimana mestinya, oleh karena itu upaya penurunan nilai ppm

komplain harus dilakukan melalui upaya perbaikan terhadap kecacatan-kecacatan

yang sering ditemui di final inspection.

Berikut ini merupakan jenis kecacatan yang harus mendapat upaya

perbaikan berdasarkan jenis karakteristik kualitasnya:

Appearance, yaitu: bengkok, melembung, cuil pinggir luar, flek hitam,

ngerak, tipis gerinda, tidak centre, dan bahan kurang.

Spesifikasi, yaitu: rivet thickness hole, rivet hole diameter, surface thickness,

concentricity, PCD, outside diameter, hole position.


4.3 Tahap Analyze

Tahap analyze merupakan kelanjutan dari tahap sebelumnya yang

bertujuan untuk mencari penyebab-penyebab kecacatan yang hendak diperbaiki

dan menentukan lokasi titik-titik potensial untuk mencegah munculnya kecacatan-

kecacatan yang dimaksud.

4.3.1 Analisa Fishbone

Analisa dengan diagram fishbone dilakukan untuk mencari akar penyebab

kemuculan kecacatan. Metode ini dipakai untuk mencari penyebab permasalahan

hingga aspek-aspek dasar yang berpengaruh baik secara langsung maupun tidak

langsung terhadap kemuculan sebuah kecacatan. Berikut ini merupakan analisa

fishbone masing-masing kecacatan berdasarkan klasifikasi karakteristik

kualitasnya.

4.3.1.1 Kecacatan dari Karakteristik Kualitas Appearance

1. Melembung:

Melembung

Material

Kurang kering

Material

Mesin

Mesin drying kotor Kontrol mesin drying kurangKontrol dipping kurang

Kadar resin dibawah standard

Operator kurang pengetahuan

Mesin hot press

Terlalu panas

Tidak ada info

Standard mesin drying

Gambar 4.9 Fishbone Melembung

Material

Material merupakan faktor yang paling banyak mempengaruhi kemunculan

kecacatan melembung. Faktor tersebut adalah kadar resin dibawah standard

dan material dipping yang kurang kering. Kadar resin yang rendah

disebabkan karena kurangnya kontrol dari operator. Kadar resin yang


dibawah standard akan membuat produk melembung, sebab resin berfungsi

layaknya lem yang mengikat material utama dengan rubber. Sementara faktor

material dipping yang kurang kering disebabkan karena kondisi mesin yang

kotor dengan sisa-sisa resin yang membuat suhu mesin tidak terkontrol dan

kontrol terhadap proses drying yang kurang sebab tidak ada alat bantu yang

dapat memonitor tingkat kekeringan material dipping.

Mesin

Faktor mesin yang dapat menyebabkan terjadinya kecacatan melembung

adalah mesin hot press dan mesin drying. Setiap jenis produk memiliki

standard suhu hot pressnya masing-masing. Apabila suhu yang diberikan

melebihi standard atau terlalu panas maka akan menyebabkan produk tersebut

melembung. Sementara itu mesin drying yang kotor karena sisa-sisa resin

yang menempel dan jatuh ketika proses pengeringan juga akan berdampak

terhadap tingkat kekeringan material sehingga suhu dan kecepatan tidak akan

berjalam seimbang sebagaimana mestinya.

Personil

Faktor manusia juga dapat mempengaruhi kemunculan kecacatan

melembung. Namun faktor ini dikhususkan untuk para karyawan baru yang

dipekerjakan ketika jumlah pesanan sedang tinggi. Para karyawan baru

tersebut meski sudah diberikan informasi standard yang jelas, namun faktor

pengalaman yang kurang menyebabkan mereka melakukan kesalahan ketika

mengoperasikan mesin hot press sehingga terjadilah kecacatan melembung.

2. Cuil Pinggir Luar

Cuil Pinggir Luar

Mesin

Personil

Salah mencungkil ketika mengeluarkan

produk dari mesin hot press

Kurang pengetahuan

Tidak menyalakan spray

gun ketika mencungkil

Mencungkil terlalu kuat

Sudah lama tidak diasah

Gunting tumpul

Masa lifetime sudah lewat

Pisau moulding melengkung

Gambar 4.10 Fishbone Cuil Pinggir Luar


Mesin

Kecacatan cuil pinggir luar disebabkan karena penggunaan moulding hot

press yang sudah tidak bagus. Dimana pisau moulding yang seharusnya tegak

lurus berubah menjadi melengkung karena telah melewati lifetime. Kondisi

moulding yang demikian menyebabkan produk akan mudah cuil ketika

kendak dikeluarkan dari moulding. Selain itu penggunaan gunting yang sudah

tumpul ketika membuang sisa kulit dari proses hot press juga membuat

produk mudah cuil. Gunting-gunting tersebut tumpul karena jarang diasah.

Personil

Faktor manusia juga dapat menyebabkan terjadinya kecacatan cuil pinggir

luar. Faktor tersebut antara lain adalah karena salah mencungkil dan

mencungkil produk terlalu kuat dari moulding hot press. Operator yang salah

mencungkil biasanya adalah operator baru yang kurang pengetahuan dan

belum berpengalaman. Sementara itu ada operator lain yang memang

mencungkil terlalu kuat seperti terkesan memaksa karena mereka tidak

menyalakan spray gun ketika hendak mengeluarkan produk dari moulding.

3. Bengkok

Bengkok

Metode Material

Mesin

Perbandingan tebal-diameter

tidak seimbang

Metode pembebanan

Kurang maksimal

Operator tidak memberi

beban secara benar

Moulding terlalu tipis

Masa lifetime telah lewat

Gambar 4.11 Fishbone Bengkok


Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya bengkok adalah karena

penggunaan moulding yang sudah tidak bagus lagi. Moulding tersebut sudah

menipis karena sudah terlalu sering dipakai dan telah habis masa lifetime.

Metode

Setiap produk setelah proses hot press, gerinda dan oven akan diberi beban

untuk meminimalkan potensi bengkok yang bisa dialami produk. Namun

metode pembebanan yang selama ini digunakan belum mampu menghasilkan

produk yang rata atau tidak bengkok. Karena operator biasanya tidak

memberi beban yang sebanding dengan ukuran produk yang dibebankan,

karena ada produk berukuran besar yang diberi beban yang kecil.

Material

Faktor permintaan pelanggan untuk produk dengan ketebalan dan diameter

yang tidak seimbang juga dapat menyebabkan produk yang dihasilkan mudah

bengkok. Kondisi tersebut dapat terjadi untuk beberapa produk khusus yang

biasanya dipesan oleh pelanggan dalam jumlah terbatas.

4. Flek Hitam

Flek hitam

Personil

Mesin

Material

Produk bengkongSalah seting mesin

Tidak tahu seting

Mesin yang benar

Moulding hot press

Terlalu tipis

Batu gerinda tidak bagus

Masa lifetime

sudah lewat

Batu gerinda

sudah habisBatu gerinda

tidak di dressing

Gambar 4.12 Fishbone Flek Hitam

Material

Faktor produk yang bengkok menjadi penyebab utama terjadinya kecacatan

flek hitam. Hal ini disebabkan produk yang bengkok tidak akan mengalami


proses gerinda yang sempurna karena ada sisi produk yang terkena batu

gerinda, namun ada sisi lainnya yang tidak terkena batu gerinda. Sisi yang

tidak terkena batu gerinda itulah yang kemudian menyebabkan sisa-sisa flek

hitam.

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan flek hitam adalah

karena kondisi moulding hot press yang terlalu tipis dan batu gerinda yang

tidak bagus. Kondisi moulding yang terlalu tipis disebabkan karena moulding

tersebut telah melewati masa lifetime sehingga menyebabkan produk terlalu

tipis dan tidak tergerinda sempurna ketika memasuki proses gerinda. Selain

itu batu gerinda yang haus karena tidak dressing dan karena telah memasuki

masa akhir lifetime maka ia tidak akan menggerinda secara baik sehingga

munculah flek hitam pada produk.

Personil

Faktor manusia juga berperan dalam menghasilkan flek hitam sebab operator

yang salah melakukan setting terhadap mesin gerinda menyebabkan mesin

tidak akan bekerja secara maksimal untuk menghasilkan produk yang bebas

flek hitam.

5. Tipis gerinda

Tipis Gerinda

Personil

Mesin

Material


Tidak tahu seting

Mesin yang benar

Moulding hot press

Terlalu tipis


Masa lifetime

sudah lewat

Batu gerinda


tidak di dressing

Gambar 4.13 Fishbone Tipis Gerinda


Material

Faktor produk yang bengkok menjadi penyebab utama terjadinya kecacatan

tipis gerinda. Hal ini disebabkan produk yang bengkok tidak akan mengalami

proses gerinda yang sempurna karena ada sisi produk yang terkena batu

gerinda, namun ada sisi lainnya yang tidak terkena batu gerinda. Sisi yang

terkena batu gerinda akan kemudian menyebabkan kondisi yang disebut tipis

gerinda.

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan flek hitam adalah

karena kondisi moulding hot press yang terlalu tipis dan batu gerinda yang

tidak bagus. Kondisi moulding yang terlalu tipis disebabkan karena moulding



itu batu gerinda yang haus karena tidak di dressing dan karena telah

memasuki masa akhir lifetime maka ia tidak akan menggerinda secara baik

sehingga munculah kecacatan tipis gerinda pada produk.

Personil

Faktor manusia juga berperan dalam menghasilkan tipis gerinda sebab

operator yang salah melakukan setting terhadap mesin gerinda menyebabkan

mesin tidak akan bekerja dengan benar sehingga muncul kecacatan tipis

gerinda.

6. Ngerak

Ngerak

Material kurang kering

Chroome moulding dan

upper hot press mengelupas

Material

Mesin

Masa lifetime

moulding habis

Tidak ada info standard

mesin drying

Kontrol mesin drying kurang

Kontrol kebersihan

moulding kurang

Gambar 4.14 Fishbone Ngerak


Material

Material yang kurang kering setelah proses drying akan menyebabkan produk

yang dihasilkan memiliki kerak disekitar permukaannya. Material yang

kurang kering disebabkan karena kurangnya kontrol dari operator mesin

drying terhadap kondisi mesin sebab tidak ada info standard kekeringan

material dan info perbandingan suhu-kecepatan mesin drying. Sehingga untuk

mengontrolnya para operator hanya mengandalkan feeling yang tidak punya

dasar yang tepat untuk mengetahui kekeringan material.

Mesin

Chroome dari moulding dan upper hot press yang mengelupas dan menempel

di produk akan menyebabkan munculnya kerak-kerak yang merusak kualitas

produk. Chroome yang rusak tersebut disebabkan karena moulding dan upper

telah melewati masa lifetime dan kurangnnya kontrol kebersihan operator.

7. Bahan Kurang

Bahan kurang

Penempatan saat proses

hot press salah

Salah menimbang bahan

Personil

Salah menggunakan

moulding preforming

Tulisan kurang jelas

Tulisan kurang jelas

Gambar 4.15 Fishbone Bahan Kurang

Personil

Faktor manusia memegang peranan utama dalam kemunculan kecacatan

bahan kurang karena kesalahan dalam menimbang bahan, menggunakan

moulding preforming, dan penempatan produk yang salah di mesin hot press.

Bila diperhatikan dilapangan, kesalahan menggunakan moulding dan

menimbang bahan bisa jadi disebabkan karena tulisan yang kurang jelas.

Sebab informasi yang ditampilkan menggunakan tulisan tangan yang kurang

rapi dan rawan menyebabkan kesalahan persepsi. Namun penempatan produk


yang salah di mesin hot press disebabkan karena kurangnya perhatian

operator sehingga tidak menempatkan produk di tengah moulding.

8. Tidak Centre

Tidak Centre

Salah seting mesin

Tidak tahu cara

seting yang benar

Personil

Mesin

Stopper bergeser

Kontrol mesin bor kurang

Operator tidak tahu cara

Mengontrol kondisi mesin

Gambar 4.16 Fishbone Tidak Centre

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan produk tidak centre adalah karena stopper

yang bergeser. namun bila dianalisa lebih jauh, faktor tersebut disebabkan

karena kurangnya kontrol operator yang memegang mesin tersebut karena

tidak menyadari posisi stopper yang bergeser. Hal ini disebabkan kurangnya

pengetahuan operator dalam melakukan langkah-langkah pengecekan kondisi

settingan mesin.

Personil

Faktor manusia yang menyebabkan kecacatan tidak centre adalah kesalahan

dalam melakukan setting awal. Hal tersebut disebabkan karena operator tidak

menghapal langkah-langkah menyeting mesin secara benar. Kesalahan seperti

ini menyebabkan spesifikasi produk tidak sesuai dengan standard yang

ditentukan.


4.3.1.2 Kecacatan dari Karakteristik Kualitas Spesifikasi

1. Rivet Thickness Hole

Rivet thickness hole

Salah setting mesin

Tidak tahu cara

setting yang benar

Personil

Mesin


Mengecek mesin

Stopper bergeser

Bor tumpul

Gambar 4.17 Fishbone Rivet Thickness Hole

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan karena berada diluar

spesifikasi rivet thickness hole adalah karena penggunaan bor yang sudah

tumpul dan stopper yang bergeser. namun bila dianalisa lebih jauh, faktor

tersebut disebabkan karena kurangnya kontrol operator yang memegang

mesin tersebut karena menggunakan bor yang sudah tumpul dan tidak

menyadari posisi stopper yang bergeser. Kurangnya kontrol tersebut

disebabkan kurangnya pengetahuan operator dalam melakukan langkah-

langkah pengecekan kondisi settingan mesin.

Personil

Selain faktor manusia yang dapat mempengaruhi kecacatan karena mesin

diatas, ada satu faktor tunggal manusia lagi yang menyebabkan kecacatan

rivet thickness hole yaitu kesalahan manusia dalam melakukan setting awal.

Hal tersebut disebabkan karena operator tidak menghapal langkah-langkah

menyeting mesin secara benar. Kesalahan seperti ini menyebabkan spesifikasi

produk tidak sesuai dengan standard yang ditentukan.


2. Concentricity

Concentricity

Salah setting mesin

Tidak tahu cara

setting yang benar

Personil

Mesin


Mengecek mesin

Stopper bergeser

Bor tumpul

Gambar 4.18 Fishbone Concentricity

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan concentricity adalah

karena posisi stopper pada mesin bor yang bergeser. Stopper yang digunakan

pada mesin bor dapat bergeser karena terus dipakai dan karena kurangnya

kontrol dari operator yang memegang mesin bor tersebut karena tidak

mengetahui prosedur pengecekan settingan mesin sehingga ia tidak

mengetahui ketika posisi stopper telah bergeser.

Personil

Kecacatan concentricity disebabkan karena faktor manusia yang tidak

menyeting mesin bor dengan benar sesuai dengan spesifikasi yang telah

ditentukan. Hal ini disebabkan karena mereka tidak hapal langkah-langkah

menyeting mesin bor yang benar dan terarah


3. Rivet Hole Diameter

Rivet hole diameter

Salah setting mesin

Tidak tahu cara

setting yang benar

Personil

Mesin


Mengecek mesin

Stopper bergeser

Bor tumpul

Gambar 4.19 Fishbone Rivet Hole Diameter

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan rivet hole diameter

yang tidak sesuai standard adalah karena posisi stopper pada mesin bor yang

bergeser. Stopper yang digunakan pada mesin bor dapat bergeser karena terus

dipakai dan karena kurangnya kontrol dari operator yang memegang mesin

bor tersebut karena tidak mengetahui prosedur pengecekan settingan mesin

sehingga ia tidak mengetahui ketika posisi stopper telah bergeser.

Personil

Kecacatan rivet hole diameter yang tidak sesuai standard disebabkan karena

faktor manusia yang tidak menyeting mesin bor dengan benar sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan. Hal ini disebabkan karena mereka tidak

hapal langkah-langkah menyeting mesin bor yang benar dan terarah.


4. PCD

PCD

Salah setting mesin

Tidak tahu cara

setting yang benar

Personil

Mesin


Mengecek mesin

Stopper bergeser

Bor tumpul

Gambar 4.20 Fishbone PCD

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan PCD yang tidak sesuai

standard adalah karena posisi stopper pada mesin bor yang bergeser. Stopper

yang digunakan pada mesin bor dapat bergeser karena terus dipakai dan

karena kurangnya kontrol dari operator yang memegang mesin bor tersebut

karena tidak mengetahui prosedur pengecekan setting mesin sehingga ia tidak

mengetahui ketika posisi stopper telah bergeser.

Personil

Kecacatan PCD yang tidak sesuai standard disebabkan karena faktor manusia

yang tidak menyeting mesin bor dengan benar sesuai dengan spesifikasi yang

telah ditentukan. Hal ini disebabkan karena mereka tidak hapal langkah-

langkah menyeting mesin bor yang benar dan terarah.


5. Hole Position

Hole position

Salah setting mesin

Tidak tahu cara

setting yang benar

Personil

Mesin


Mengecek mesin

Stopper bergeser

Bor tumpul

Gambar 4.21 Fishbone Hole Position

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan hole position yang

tidak standard adalah karena posisi stopper pada mesin bor yang bergeser.

Stopper yang digunakan pada mesin bor dapat bergeser karena terus dipakai

dan karena kurangnya kontrol dari operator yang memegang mesin bor

tersebut karena tidak mengetahui prosedur pengecekan settingan mesin

sehingga ia tidak mengetahui ketika posisi stopper telah bergeser.

Personil

Kecacatan hole position yang tidak standard disebabkan karena faktor

manusia yang tidak menyeting mesin bor dengan benar sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan. Hal ini disebabkan karena mereka tidak

hapal langkah-langkah menyeting mesin bor yang benar dan terarah.


6. Outside Diameter

Outside Diameter

Mesin

Sudah lama tidak diasah

Gunting tumpul

Masa lifetime sudah lewat

Pisau moulding melengkung

Termakan ketika

pembuangan sisa kulit

Gambar 4.22 Fishbone Outside Diameter

Mesin

Kecacatan ini disebabkan karena penggunaan moulding hot press yang sudah

tidak bagus. Dimana pisau moulding yang seharusnya tegak lurus berubah

menjadi melengkung karena telah melewati lifetime. Kondisi moulding yang

demikian menyebabkan spesifikasi diameter luar berbeda dari yang

seharusnya. Selain itu penggunaan gunting yang sudah tumpul ketika

membuang sisa kulit dari proses hot press juga membuat produk mudah cuil.

Gunting-gunting tersebut tumpul karena jarang diasah.

7. Surface Thickness

Surface Thickness

Personil

Mesin

Material


Tidak tahu setting

Mesin yang benar

Moulding hot press

Terlalu tipis


Masa lifetime

sudah lewat

Batu gerinda


tidak di dressing

Gambar 4.23 Fishbone Surface Thickness


Material

Faktor produk yang bengkok menjadi penyebab utama terjadinya ketebalan

produk tidak sesuai spesifikasi. Hal ini disebabkan produk yang bengkok

tidak akan mengalami proses gerinda yang sempurna karena ada sisi produk

yang terkena batu gerinda, namun ada sisi lainnya yang tidak terkena batu

gerinda.

Mesin

Faktor mesin yang menyebabkan terjadinya kecacatan ini adalah karena

kondisi moulding hot press yang terlalu tipis dan batu gerinda yang tidak

bagus. Kondisi moulding yang terlalu tipis disebabkan karena moulding



itu batu gerinda yang haus karena tidak di dressing dan karena telah

memasuki masa akhir lifetime maka ia tidak akan menggerinda secara baik.

Personil

Faktor manusia juga berperan dalam menghasilkan kecacatan ini sebab

operator yang salah melakukan setting terhadap mesin gerinda menyebabkan

mesin tidak akan bekerja dengan benar sehingga tidak sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditentukan.

4.3.2 Penentuan Titik Potensial

Proses penentuan titik potensial dilakukan sebagai upaya menganalisa titik

potensial yang menjadi sumber permasalahan kecacatan-kecacatan yang telah

dianalisa penyebabnya dengan fishbone sehingga dapat diketahui titik potensial

yang perlu mendapat perhatian khusus untuk mencegah munculnya kecacatan.

Berikut ini merupakan Tabel titik potensial dari masing-masing kecacatan yang

mendapat upaya perbaikan.


Tabel 4.5 Titik Potensial Upaya Perbaikan

Karakteristik Kualitas Jenis Kecacatan Titik Potensial

Spesifikasi

Rivet Thickness Hole Drilling

Rivet Hole Diameter Drilling

Concentricity Drilling

PCD Drilling

Hole Position Drilling

Outside Diameter Hot Press

Surface Thickness Grinding

Appearance

Bengkok Hot Press

Melembung Drying

Cuil Pinggir Luar Drying

Flek Hitam Grinding

Tipis Gerinda Grinding

Tidak Centre Drilling

Bahan Kurang Preforming

Ngerak Hot Press

4.4 Tahap Improve

Informasi yang didapatkan pada tahapan analyze menjadi pedoman

terhadap rencana upaya perbaikan yang akan dibahas pada tahapan improve.

Rencana perbaikan dibuat berdasarkan pengamatan kondisi di lapangan terhadap

faktor-faktor penyebab kecacatan, lalu dengan proses brainstorming dan diskusi

dengan para pengawas proses produksi kampas kopling di PT X. Usulan

perbaikan sementara ini dibuat dengan pertimbangan bahwa usulan tersebut

diperbolehkan oleh pihak perusahaan untuk diimplementasikan. Oleh karena itu

usulan yang dibuat berupa upaya-upaya perbaikan yang bisa diimplementasikan

tanpa mengganggu kelancaran proses produksi.

Upaya perbaikan yang diusulkan dibuat berdasarkan upaya perbaikan pada

titik-titik potensial dalam proses produksi yang menjadi penyebab terjadinya

kecacatan. Sebab banyak upaya perbaikan yang sama antara kecacatan yang satu

dan yang lainnya dikarenakan penyebabnya yang juga sama. Oleh karena itu

upaya perbaikan dari masing-masing kecacatan diklasifikasikan berdasarkan


lokasi titik potensialnya untuk mempermudah pengawasan dan kontrol terhadap

proses produksi.

1. Proses Dipping

Membuat check sheet pengawasan kadar resin di mesin dipping

Cheek sheet pengawasan mesin dipping dibuat untuk mengawasi kondisi

kadar resin di mesin dipping agar selalu berada pada kondisi yang stabil dan

seimbang. Status kadar resin dipantau melalui perbandingan specific gravity..

Pembersihan tabung dipping dari sisa-sisa resin yang tertinggal.

Aktivitas ini bertujuan agar kadar resin lebih stabil selama proses produksi

karena tidak tercampur dengan sisa-sisa resin yang terdahulu yang

mengendap di tabung dipping.

2. Proses Drying

Pembersihan mesin drying dari sisa-sisa resin yang terjatuh.

Hal ini bertujuan agar sisa-sisa resin yang terjatuh selama proses terdahulu

tidak menggangu kestabilan suhu mesin agar proses pengeringan material

dapat berjalan sesuai yang diharapkan.

Membuat Tabel perbandingan suhu-kecepatan mesin drying dan level

kekeringan material

Informasi Tabel perbandingan mesin dan kecepatan mesin drying dan level

kekeringan material akan ditempelkan di sisi sistem kontrol mesin sehingga

mampu menginformasikan dan memudahkan operator mesin drying untuk

menyesuaikan antara suhu dan kecepatan mesin drying. Informasi ini dibuat

melalui diskusi dengan pengawas proses drying dan telah melalui validasi

dari Divisi HRD.

Membuat check sheet pengawasan mesin drying

Check sheet pengawasan mesin drying dibuat untuk mengawasi status

kekeringan material selama proses berlangsung. Status kekeringan material

diawasi oleh pengawas mesin drying berdasarkan informasi Tabel

perbandingan suhu-kecepatan yang telah dibuat.


3. Proses Preforming

Menggunakan alat bantu huruf cetak agar penulisan informasi di proses

preforming lebih jelas dan mudah dibaca operator. Hal ini bertujuan untuk

menimimalkan kesalahpahman karena tulisan tangan yang kurang jelas.

4. Proses Hot press.

Membuat check sheet pengawasan operator mesin hot press

Selama implementasi berlangsung operator mesin hot press diwajibkan

melakukan beberapa aktivitas seperti menggunakan spray gun, dan

melakukan pembebanan. Hal tersebut sebenarnya telah menjadi aktivitas

wajib para operator mesin hot press, namun selama ini para operator

cenderung mengabaikan aturan tersebut sehingga berpotensi menghasilkan

produk cacat. Oleh karena itu selama implementasi berlangsung pengawas

mesin hot press akan melakukan pengecekan setiap jam dalam 1 shift

terhadap kinerja operatornya dengan check sheet yang dibuat.

Membuat work instruction pembebanan

Work instruction pembebanan dibuat untuk membantu meminimalkan potensi

bengkok produk kampas kopling. Work instruction ini dibuat dengan

memperhatikan diameter produk dan jumlah tumpukan selama proses

pembebanan berlangsung. Diameter produk yang semakin besar berarti berat

yang lebih besar, oleh karena itu produk dengan diameter yang lebih besar

jumlah tumpukannya lebih sedikit dari produk berdiameter kecil. Work

instruction ini dibuat dengan proses brainstorming dan diskusi dengan pihak

HRD.

Membuat work instruction proses cungkil

Work instruction proses cungkil dibuat untuk mengarahkan para operator

mesin hot press agar mencungkil dengan benar dan aman ketika hendak

mengeluarkan produk dari mesin. Work instruction ini dibuat dengan

pengarahan pengawas proses hot press yang terampil dan sangat

berpengalaman menangani proses di mesin hot press.


Membuat Tabel pengecekan moulding hot press

Tabel pengecekan ini dibuat untuk mencatat jumlah pemakaian moulding hot

press beserta informasi-informasi lainnya seperti kondisi chroome dan

ketebalan moulding. Tabel pengecekan ini akan digunakan oleh divisi

engineering untuk mencatat pemakaian dan kondisi dari moulding sehingga

dapat menjadi catatan yang sistematis dan terkontrol.

Pengecekan ketajaman gunting dan pengasahan setiap 3 hari sekali terhadap

gunting yang digunakan ketika membuang sisa kulit dari proses hot press.

5. Proses Gerinda

Membuat Tabel pengecekan batu gerinda

Tabel pengecekan ini dibuat untuk mencatat jumlah pemakaian batu gerinda

untuk mengontrol dan memastikan bahwa batu gerinda yang digunakan

berada dalam kondisi yang layak pakai dan siap digunakan. Tabel pengecekan

ini akan digunakan oleh divisi engineering untuk mencatat pemakaian dan

kondisi dari batu gerinda sehingga dapat menjadi catatan yang sistematis dan

terkontrol

Membuat work instruction setting mesin gerinda

Work instruction untuk menyeting mesin gerinda dibuat untuk mengarahkan

operator mesin gerinda agar menyeting mesin gerinda secara sistemastis dan

tepat sehingga proses gerinda dapat berjalan baik dan mengahasilkan produk

yang berkualitas dan memenuhi spesifikasi ketebalan yang telah ditentukan.

Work instruction ini dibuat dengan pengarahan pengawas proses gerinda yang

berpengalaman dalam melakukan setting mesin gerinda yang benar dan telah

mendapat validasi dari Divisi Engineering.

Membuat work instruction pembebanan

Work instruction pembebanan dibuat untuk membantu meminimalkan potensi

bengkok produk kampas kopling. Work instruction ini dibuat dengan

memperhatikan diameter produk dan jumlah tumpukan selama proses

pembebanan berlangsung. Diameter produk yang semakin besar berarti berat

yang lebih besar, oleh karena itu produk dengan diameter yang lebih besar

jumlah tumpukannya lebih sedikit dari produk berdiameter kecil. Work


instruction ini dibuat dengan proses brainstorming dan diskusi dengan pihak

HRD.

6. Proses Bor

Membuat work instruction setting mesin bor

Work instruction untuk langkah-langkah dalam menyeting mesin bor dibuat

untuk mengarahkan para operator mesin bor agar menyeting mesin bor sesuai

urutan yang sistematis sehingga proses bor akan menghasilkan produk yang

baik secara visual dan memenuhi spesifikasi yang ditentukan. Work

instruction ini dibuat dengan pengarahan pengawas proses bor yang paham

betul dan berpengalaman dalam melakukan setting mesin bor yang benar dan

telah mendapat validasi dari Divisi Engineering.

Membuat Tabel pengecekan mata bor, dan bushing.

Tabel pengecekan ini dibuat untuk mencatat jumlah pemakaian pemakaian

mata bor dan bushing sehingga memudahkan proses kontrol terhadap

kelayakan dan lifetime dari mata bor dan bushing. Tabel pengecekan ini akan

digunakan oleh divisi engineering.

4.5 Implementasi

Tahapan implementasi dilakukan berdasarkan usulan perbaikan yang

ditentukan pada tahap sebelumnya. Proses implementasi ini dilakukan dalam 2

tahapan yaitu proses pra implementasi dan implementasi. Proses pra implementasi

dilakukan sebagai langkah awal dan persiapan sehingga diharapkan implementasi

dari usulan yang diberikan dapat berjalan dengan baik dan membawa dampak

positif bagi perusahaan.

4.5.1 Tahap Pra Implementasi

Sebagaimana yang telah dijelaskan diatas bahwa proses-proses pada tahap

pra implementasi ini dilakukan sebagai langkah awal dan persiapan implementasi

sehingga usulan-usal perbaikan yang sifatnya harus dilakukan sebelum

implementasi berlangsung telah dipersiapkan dan dilakukan. Berikut ini

merupakan aktivitas yang dilakukan pada proses pra implementasi.


Membersihkan tabung dipping

Pembersihan tabung dipping dilakukan agar tabung bersih dari sisa-sisa resin

yang tertinggal dari proses selama ini agar saat implementasi resin yang

digunakan tidak tercampur dengan sisa-sisa resin yang telah mengendap dari

proses-proses terdahulu.

Membersihkan mesin drying

Proses membersihkan mesin drying dilakukan sebelum tahap implementasi

dilakukan, hal ini bertujuan agar menjamin selama proses implementasi

mesin drying yang digunakan telah bersih dari sisa-sisa resin yang dapat

mengganggu keseimbangan suhu dan kecepatan mesin.

Pengecekan kelayakan moulding hot press, batu gerinda, gunting, mata bor,

dan bushing.

Pengecekan ini dilakukan sebagai langkah meminimumkan terjadinya

kecacatan karena faktor perlengkapan mesin yang akan digunakan selama

proses implementasi tidak layak digunakan. Apabila ditemukan moulding

yang ketebalannya telah menipis atau pisau moulding telah melengkung atau

chroomenya telah mengelupas, maka moulding tersebut akan diserahkan

kepada pihak engineering untuk segera diperbaiki. Apabila ditemukan batu

gerinda dan bushing yang secara visual terlihat bahwa masa lifetimenya sudah

habis, maka batu gerinda dan bushing tersebut harus segera diganti dengan

yang baru. Sementara untuk mata bor dan gunting yang tumpul, akan

dilakukan pengasahan, namun bila ditemukan mata bor yang ulirnya sudah

habis maka mata bor tersebut harus diganti. Pengecekan dikoordinasi oleh

pengawas dari masing-masing proses dibantu pihak engineering.

Sosialisasi karyawan

Proses mensosialisasikan informasi dan aturan terhadap karyawan juga

dilakukan dalam tahap pra implementasi sehingga para karyawan mengetahui

informasi-informasi dan aturan baru yang diwajibkan kepada karyawan.

Beberapa informasi dan aturan bagi karyawan tersebut antara lain:

Informasi work instruction proses mencungkil produk ketika proses hot press

Informasi work instruction proses pembebanan

Informasi work instruction setting mesin gerinda


Informasi work instruction setting mesin bor

Mewajibkan setiap operator mesin hot press untuk langsung melakukan

pembebanan sesaat setelah produk keluar dari mesin hot press

Mewajibkan setiap operator mesin hot press menyalakan spray gun ketika

proses hot press

Mewajibkan operator mesin drying menggunakan tester kekeringan material

dipping dengan kertas minyak

4.5.2 Tahap Implementasi

Tahap implementasi dilakukan setelah masa persiapan dalam tahap pra

implementasi. Pada tahapan implementasi proses produksi dilakukan dalam

kondisi yang ideal setelah meminimumkan beberapa aspek penyebab kecacatan

dengan beberapa aktivitas yang telah dijelaskan pada sub bab sebelumnya.

Berikut ini merupakan aktivitas dalam tahap implementasi yang merupakan tindak

lanjut dari tahap pra implementasi.

Pengawasan proses dipping

Kadar resin pada mesin dipping dicek setiap jam, apabila dalam proses

pengecekan ditemukan bahwa kadar resin telah berada dibawah standard atau

telah mendekati batas bawah standard maka operator wajib menambahkan

jumlah resin sehingga kadar resin tetap terjaga hingga minimal 1 jam

kedepan.

Pengawasan proses drying

Kondisi mesin drying yang telah bersih dari sisa resin akan membuat

kenaikan suhu mesin lebih cepat dari biasanya, oleh karena itu dilakukan

pada awal proses pengecekan suhu dan kecepatan dilakukan setiap 5-10 menit

hingga kondisi stabil. Setelah itu pengecekan terhadap suhu-kecepatan mesin

dilakukan setiap 1 jam untuk mengontrol kekeringan produk. Proses tersebut

dilakukan berdasarkan informasi standard perbandingan suhu-kecepatan

mesin drying serta pengecekan kekeringan output mesin dengan bantuan

kertas minyak. Apabila terdapat cukup banyak minyak yang menempel pada

kertas maka dapat dikatakan bahwa output mesin kurang kering sehingga


kecepatannya harus diturunkan berdasarkan informasi suhu-kecepatan

standard dan pertimbangan operator.

Pengawasan proses hot press

Upaya meminimumkan kesalahan pada perlengkapan proses hot press telah

dilakukan pada tahap pra implementasi, sementara pada tahap implementasi

pengawasan ditujukan kepada para operator mesin hot press. Hal tersebut

mengacu pada sosialisasi penggunaan menggunakan spray gun, proses

pembebanan dan alat bantu menempatkan produk agar berada di tengah

moulding. Proses ini diawasi oleh pengawas proses hot press, apabila

pengawas menemukan operator yang melanggar aturan tersebut, maka

operator tersebut diberi peringatan ringan oleh pengawas.

Penggunaan alat bantu huruf cetak

Selama proses implementasi informasi produksi yang ditampilkan pada

proses preforming ditulis dengan alat bantu huruf cetak sehingga dapat

meminimalkan kesalahpahaman pihak operator karena huruf yang digunakan

tidak jelas dibaca.

4.6 Pengukuran dan Analisa Akhir

Upaya pengukuran dan analisa akhir dilakukan dengan membuat pareto

kecacatan selama proses implementasi berlangsung dan dengan menganalisa

kondisi sebelum dan sesudah implementasi dengan membandingkan data yang

diambil selama 1 minggu dengan kondisi sebelum implementasi dan ketika

implementasi dijalankan.

4.6.1 Pareto Akhir

Pareto akhir digunakan sebagai upaya mengetahui kondisi dan distribusi

kecacatan yang ditemukan di final inspection. Hal ini bertujuan untuk mengetahui

bagaimana persebaran dan jumlah kecacatan-kecacatan yang ditemukan apakah

kecacatan-kecacatan yang dulu masuk dalam pareto berhasil dikurangi atau justru

muncul kecacatan lain yang yang masuk dalam pareto akhir. Berikut ini

merupakan pareto akhir kecacatan dari karakteristik kualitas spesifikasi dan

appearance.


Gambar 4.24 Pareto Akhir Kecacatan Spesifikasi

Gambar 4.25 Pareto Akhir Kecacatan Appearance

Pareto akhir kecacatan dari masing-masing karakteristik kualitas

menunjukan bahwa ada penurunan jenis dan jumlah kecacatan yang masuk dalam

Pareto akhir. Bila sebelumnya ada 4 kecacatan yang masuk Pareto Appearance,

kini hanya 3 kecacatan yang masuk dalam Pareto dimana kecacatan flek hitam

tidak lagi masuk dalam Pareto. Sementara untuk Pareto Spesifikasi terdapat

meskipun jenis kecacatan yang masuk dalam Pareto Akhir masih sama namun ada

penurunan persentase dari kecacatan-kecacatan yang masuk dalam Pareto

tersebut.


4.6.2 Uji Proporsi

Uji proporsi dilakukan untuk membandingkan kondisi sebelum dan sesudah

implementasi. Cara membandingkannya adalah dengan memanfaatkan teknik

statistik dengan bantuan software minitab dengan metode 2 proportion test. Uji

proporsi yang dilakukan adalah:

H0 : P1 = P2

H1 : P1 > P2

dimana:

P1 : Proporsi kondisi sebelum implementasi

P2 : Proporsi kondisi setelah implementasi

Apabila uji proporsi menunjukan p value ≤ 0,05 berarti tolak H0 dan

menerima H1, namun bila p value > 0,05 berarti gagal tolak H0. Berikut ini

merupakan hasil pengujian 2 proportion test dengan software minitab kondisi

kecacatan secara keseluruhan antara kondisi sebelum dan sesudah implementasi.

Test and CI for Two Proportions Sample X N Sample p

1 3659 58459 0,062591

2 3216 58139 0,055316

Estimate for p(1) - p(2): 0,00727517

95% lower bound for p(1) - p(2): 0,00500642

Test for p(1) - p(2) = 0 (vs > 0): Z = 5,27 P-Value = 0,000

Berdasarkan uji proporsi antara kondisi sebelum dan ketika implementasi

berlangsung didapatkan nilai P-Value 0,000 yang berarti tolak H0. Informasi

tersebut menunjukan bahwa ada perbedaan yang signifikan antara kondisi

sebelum dan ketika implementasi berlangsung. Oleh karena itu dapat diambil

kesimpulan bahwa upaya-upaya perbaikan telah berhasil mengurangi jumlah

kecacatan secara signifikan.

Selama proses implementasi berlangsung ada beberapa kecacatan yang

secara signifikan berhasil ditekan, namun ada pula yang masih belum berkurang


secara signifikan. Berikut ini merupakan Tabel perbandingan persentase kecacatan

sebelum dan sesudah implementasi berlansung.

Tabel 4.5 Perbandingan Persentase Kecacatan Sebelum dan Sesudah

Implementasi

Persentase

Kecacatan

Sebelum Sesudah

6,72% 5,94%

Perhitungan persentase kecacatan setelah implementasi berlangsung

menunjukan nilai 5,94% yang berarti adanya penurunan sebesar 11,55 % antara

kondisi sebelum dan sesudah implementasi. Keberhasilan tersebut cukup

menggembirakan karena upaya perbaikan telah menunjukan hasil yang positif

meskipun masih ada beberapa kecacatan yang belum signifikan diperbaiki.

4.7 Perancangan Control

Perancangan kontrol ini merupakan tahapan lanjutan setelah upaya

perbaikan yang diimplementasikan. Hasil positif yang ditemukan selama

implementasi berlangsung menunjukan bahwa upaya perbaikan yang dilakukan

telah berhasil mengurangi jumlah kecacatan di final inspection. Oleh karena itu

diperlukan perancangan kontrol yang merupakan kelanjutan dari proses improve

agar hasil positif dari upaya perbaikan tetap terjaga. Berikut ini merupakan

beberapa upaya kontrol yang diharapkan mampu secara konsisten mengurangi

kecacatan produk:

Pembersihan tabung dipping

Pembersihan tabung dipping dilakukan seminggu sekali pada hari senin agar

tabung bersih dari sisa-sisa resin yang tertinggal agar resin yang digunakan

tidak tercampur dengan sisa-sisa resin yang telah mengendap dari proses-

proses terdahulu. Penanggunjawab aktivitas ini diserahkan kepada pihak

pengawas mesin dipping yang bertanggungjawab secara langsung terhadap

asisten 2 manajer produksi di plant kampas kopling.


Pembersihan mesin drying

Proses membersihkan mesin drying dilakukan seminggu sekali pada hari

senin, hal ini bertujuan agar menjamin selama proses produksi mesin drying

yang digunakan telah bersih dari sisa-sisa resin yang dapat mengganggu

keseimbangan suhu dan kecepatan mesin. Penanggunjawab aktivitas ini

diserahkan kepada pihak pengawas mesin drying yang bertanggungjawab

secara langsung terhadap asisten 2 manajer produksi di plant kampas kopling.

Pemanfaatan check sheet dan Tabel informasi dan work instruction

Alat bantu yang diterapkan selama implementasi berlangsung terbukti telah

berhasil mengurangi beberapa jenis kecacatan yang selama ini sering ditemui

di proses final inspection. Oleh karena itu beberapa alat bantu tersebut

hendaknya tetap digunakan selama proses produksi yang akan datang agar

memudahkan dan membantu proses kontrol terhadap proses produksi.

Penanggungjawab penggunaan dan sosialisasi Tabel informasi dan work

instruction adalah pengawas masing-masing proses, sementara check sheet

dilaporkan oleh masing-masing pengawas proses kepada asisten 2 manajer

produksi di plant kampas kopling.

Penambahan alokasi operator di proses hot press

Selama implementasi berlangsung ditemukan kondisi bahwa aktivitas yang

yang terlalu padat di proses hot press membuat para operator sering

kewalahan. Oleh karena itu diusulkan penambahan jumlah operator di proses

hot press agar aktivitas-aktivitas yang harus dilakukan sesaat setelah proses

hot press seperti pembebanan dan penggutingan sisa kulit dapat berjalan

maksimal.

Pengecekan kelayakan moulding hot press, batu gerinda, gunting, mata bor,

dan bushing.

Pengecekan ini dilakukan dengan memanfaatkan Tabel pengecekan yang

telah dibuat agar proses maintenance terhadap alat-alat tersebut dapat berjalan

dengan maksimal sehingga meminimalkan potensi munculnya kecacatan

produk. Penanggungjawab pengecekan ini dibebankan ke divisi engineering.


Penggunaan alat bantu huruf cetak

Alat bantu huruf cetak yang digunakan selama implementasi ternyata belum

mampu meminimalkan kecacatan bahan kurang secara signifikan. Namun

bukan berarti penggunaan alat bantu tersebut harus ditinggalkan. Oleh karena

itu untuk proses produksi selanjutnya hendaknya penggunaan alat bantu huruf

cetak tersebut tetap diterapkan untuk memudahkan operator membaca

informasi produksi yang ditampilkan. Penanggungjawab penggunaan alat

bantu huruf cetak ini dibebankan ke divisi engineering.

4. PEMBAHASAN 4.1 Tahap Define - dewey.petra.ac.id · 12 Universitas Kristen Petra 4. PEMBAHASAN...

Documents

Transcript of 4. PEMBAHASAN 4.1 Tahap Define - dewey.petra.ac.id · 12 Universitas Kristen Petra 4. PEMBAHASAN...