4 Appcc Los 7 Principios[1]
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LOS 7 PRINCIPIOS DEL APPCC - HACCP
1LAR
Siete principios del HACCP:
1. Hacer el análisis de peligros e identificar las medidas preventivas.
2. Identificar Puntos Críticos de Control (PCC)3. Establecer Límites Críticos.4. Monitoreo de cada PCC.5. Establecer acciones correctivas que se deben
tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos.
6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros.
7. Establecer procedimientos de verificación.2LAR
LAR 3
Análisis de Peligros• Un enfoque al análisis de peligros, lo divide en dos
actividades:– Acopio de ideas (lluvia de ideas) y – Evaluación de los peligros
• El acopio de ideas debe resultar en una lista de posibles peligros en cada paso operacional (use el diagrama de flujo) en el proceso, desde el recibo de la materia prima hasta que se entrega el producto final.
• Durante el acopio de ideas, el equipo no necesita limitarse a la posible incidencia de un peligro o a su potencial de causar enfermedades.
• Se deben considerar todos los peligros de importancia significativa.
• Para ayudar en esto, la siguiente lista de peligros será de gran valor.
LAR 4
Análisis de Peligros• El término peligro, cuando se utiliza en el contexto de
HACCP, está limitado a la inocuidad
• Peligros BIOLÓGICOS– Microorganismos patógenos (ejemplo: bacterias, virus)– Parásitos
• Peligros QUÍMICOS:– Toxinas naturales– Químicos
• Pesticidas• Residuos de Drogas• Aditivos alimentarios y colorantes no aprobados • Descomposición (inocuidad solamente, ejemplo: histamina)
• Peligros FÍSICOS: – Metal, Vidrio, etc.
LAR 5
Análisis de Peligros• Después del acopio de ideas, el equipo analiza los
peligros y la gravedad de cada uno los peligros para determinar su importancia en la inocuidad de alimentos.
• Esto puede ser confuso, ya que es fácil sugerir que se debe controlar todo tipo de peligro que comprometa la inocuidad de los alimentos.
• Sin embargo, HACCP se enfoca sólo en aquellos peligros importantes, que razonablemente tienen probabilidad de ocurrir y que tienen la probabilidad de convertirse en un peligro inaceptable para la salud del consumidor.
• Sin este enfoque, sería tentador tratar de controlar demasiado y perder de vista los peligros realmente importantes.
LAR 6
Peligros Alimentarios vs
Calidad Inaceptable
CLASE INSEGURO CALIDAD INACEPTABLE
Biológicos Listeria en perros calientes
Carne de almuerzo mohosa
Químicos Exceso de nitro en jamón
Jamón gris (decolorado)
Físicos Clavo en hamburguesa
Pelo en hamburguesa
7LAR
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS
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(1)Ingrediente/
etapa de proceso
(2)Identifique cualquier peligro
potencial introducido, controlado o
aumentado en esta etapa
(3)¿Es algún
peligro potencial significa-
tivo?(Si / No)
(4)Justifique su
decisión de la columna 3
(5)¿Qué
medida(s) preventiva(s)
se pueden aplicar para prevenir los
peligros significativos?
(6)¿Es este un punto critico de control? (Si/No)
Análisis de PeligrosLos que redactan un HACCP por primera vez,
por lo general identifican demasiados peligros. Es esencial que sólo se identifiquen y controlen
los peligros de inocuidad realmente importantes, para cada planta y proceso especifico
El dilema es decidir qué es significativo. Un peligro se debe controlar SI:Es muy probable que ocurra ySi no se controla correctamente representa un
peligro inaceptable a la salud del consumidor. LAR 9
Análisis de Peligros
• En el caso de peligros para los que se han establecido niveles de acción reglamentarios, tolerancias u otros límites, por preocupaciones de inocuidad (pesticidas, drogas de animales), un peligro de salud inaceptable es aquél que ha excedido el límite, no la mera presencia de la sustancia a un nivel detectable.
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HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS – solo los de peligro significativo
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(1)Ingrediente/etapa de
proceso
(2)Identifique
cualquier peligro potencial
introducido, controlado o
aumentado en esta etapa
(3)¿Es algún
peligro potencial significa-
tivo?(Si / No)
(4)Justifique su decisión de
la columna 3
(5)¿Qué medida(s) preventiva(s) se
pueden aplicar para prevenir peligros
significativos?
(6)¿Es este un punto critico de control? (Si/No)
Recibo de camarón fresco
BIOLÓGICOSPatógenos
bacterianosSi
Los productos pesqueros crudos pueden ser una reserva natural para vibriones marinos y dependiendo de la calidad de la cosecha, pueden llevar patógenos terrestres como la Salmonella
La etapa de cocción que sigue asume una carga bacteriana alta
QUÍMICOSAgente de sulfito
SiLos agentes de sulfito
pueden causar una reacción de tipo alérgico
Chequeo del producto al momento de recibirlo y el producto será etiquetado identificando el uso de sulfito
NOTA: Si los camarones provienen de granjas acuícolas pueden incluir peligros químicos tales como pesticidas, herbicidas y metales pesados. Además, deben tomar"" en consideración los medicamentos utilizados para prevenir enfermedades, controlar parásitos y afectar el crecimiento.
FÍSICONinguno
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS
LAR 12
1 2 3 4 5 6
Almacenaje Refrigerado
BIOLÓGICOSCrecimiento de
patógenos bacterianos
SiSin un control de temperatura,
los patógenos bacteriológicos pueden aumentar en número.
Sigue un paso de cocción que asume una carga bacteriológica alta.
QUÍMICOSNinguno
FÍSICOSNinguno
Recibo de camarón congelado
BIOLÓGICOSPatógenos
bacterianosSi
Los productos pesqueros crudos pueden ser una reserva natural para vibriones marinos y dependiendo de la calidad de la cosecha, pueden llevar patógenos terrestres como la Salmonella
La etapa de cocción que sigue asume una carga bacteriana alta
QUÍMICOSAgente de sulfito
SiLos agentes de sulfitopueden causar una reacciónde tipo alérgico
Control de rotulación basado
en la declaración del suplidor
FÍSICOSNinguno
HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS
LAR 13
1 2 3 4 5 6
Cocción
BIOLÓGICOSSobre vivencia de bacterias patógenas
Si
Sin el tiempo y temperatura adecuados en el proceso, puede sobrevivir bacterias como Listeria monocitogenes, spp de Salmonella y Vibrio
Tiempo y temperatura adecuada durante la cocción
QUÍMICOSResiduos de agentes desinfectantes
No Controlado por POES
FÍSICOSNinguno
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Puntos Críticos de Control (PCC)
• Definición –– Un punto, paso o procedimiento en el cual se
puede aplicar control y así se puede prevenir, eliminar o reducir un riesgo contra la inocuidad a niveles aceptables.
• Por cada riesgo significativo identificado durante el análisis de peligros (Principio # 1), debe haber uno o más PCC en el que se pueda controlar ese riesgo.
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Puntos Críticos de Control
• Un punto se identifica como PCC cuando en él se pueden evitar los riesgos :– * Se puede prevenir la introducción de patógenos o
residuos de drogas controlando la etapa de recibo (por ejemplo, la garantía del proveedor).
– * Se puede evitar un riesgo químico controlando las etapas de formulación o de adición de ingredientes.
– * Se puede evitar el crecimiento de patógenos en el producto final controlando la formulación o adición de ingredientes (por ejemplo, ajuste del pH o adición de agentes preservantes).
– * Se puede controlar el crecimiento de patógenos con almacenamiento refrigerado o de congelación.
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Puntos Críticos de Control
• Un punto se puede identificar como PCC cuando en él se puede eliminar los riesgos :– * Se pueden destruir los patógenos durante la
cocción.– * Se pueden detectar fragmentos de metal con un
detector de metales y se pueden eliminar removiendo el producto contaminado de la línea de procesamiento.
– * Se pueden destruir los parásitos al congelar el producto (por ejemplo, Anisakis en pescado destinado para el consumo crudo)
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Puntos Críticos de Control
• Un punto se puede identificar como PCC cuando en él se reducen los riesgos a niveles aceptables. – * Se puede minimizar la presencia de objetos
extraños con la clasificación manual y selectores automáticos.
– * Se pueden minimizar algunos riesgos biológicos y químicos obteniendo los mariscos en aguas aprobadas.
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PCC vs Puntos de Control
• Muchos puntos en el diagrama de flujo no identificados como PCC pueden ser considerados simplemente como puntos de control. – Estos pueden referirse a factores de control de calidad
como el color o sabor, o a requisitos reglamentarios, como estándares de llenado, o aplicación de las BPF (POE).
– El plan HACCP puede perder el enfoque adecuado si se identifican innecesariamente puntos de solo control como PCC.
• Sólo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar riesgos para la inocuidad de los alimentos.
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PCC Múltiples y Riesgos
• Se puede utilizar un PCC para controlar más de un riesgo. – Por ejemplo, el almacenamiento refrigerado puede ser
un PCC para controlar el crecimiento de patógenos y la formación de histamina.
• AI igual que, puede ser necesario más de un PCC para controlar un riesgo. – En el control de los patógenos en hamburguesas
cocidas, se podrían identificar los pasos de cocción y de moldear las hamburguesas como PCC, si el tiempo de cocción está basado en el espesor de la hamburguesa.
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PCC
• Los PCC son Específicos al Producto y al Proceso– Los mismos pueden cambiar con diferencias en:
• * El plan interno de la planta• * La formulación• * El flujo del proceso• * El equipo• * La selección de ingredientes y• * Los programas de apoyo y de saneamiento
– Los modelos y los planes genéricos HACCP son de utilidad al considerar los PCC, pero hay que recordar que los planes HACCP son muy específicos
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Árbol de Decisiones
de PCC - CODEX
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Árbol de Decisiones de PCC - CODEX
• El árbol tiene 4 Preguntas o Planos (P1, P2, P3, P4), que nos sirven para llevar el registro del análisis de los diferentes peligros, mediante la siguiente tabla:
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Tabla del Árbol de Decisiones de PCC para el Ejemplo del Camarón Cocido
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Etapa del Proceso / Riesgo P1 P2 P3 P4 PCCRecibo del Camarón Fresco:
patógenos bacterianosSi No Si Si No
Recibo del Camarón Fresco:
agentes sulfitantesSi No Si Si No
Recibo del Camarón Congelado:
patógenos bacterianosSi No Si Si No
Recibo del Camarón Congelado:
agentes sulfitantesSi No Si Si No
Descongelado:
crecimiento de bacterias patógenasSi No Si Si No
Almacenamiento Refrigerado:
crecimiento de bacterias patógenasSi No Si Si No
Etapa de Cocción:
supervivencia de bacterias patógenasSi Si - - Si
Adición a la HOJA DE TRABAJO DE ANÁLISIS DE PELIGROS
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(1)Ingrediente/
etapa de proceso
(2)Identifique cualquier peligro
potencial introducido, controlado o
aumentado en esta etapa
(3)¿Es algún
peligro potencial
significativo?(Si / No)
(4)Justifique su decisión de
la columna 3
(5)¿Qué medida(s) preventiva(s) se pueden aplicar para prevenir
peligros significativos?
(6)¿Es este un punto critico de control?
(Si/No)
Cocción
BIOLÓGICOSSobre vivencia de bacterias patógenas
Si
Sin el tiempo y temperatura adecuados en el proceso, puede sobrevivir bacterias como Listeria monocitogenes, spp de Salmonella y Vibrio
Tiempo y temperatura adecuada durante la cocción
SI
QUÍMICOSResiduos de agentes desinfectantes
No Controlado por SSOP
FÍSICOSNinguno
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Principio # 3:
• Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
• • Definición:
– Límite Crítico: Un criterio que se debe cumplir con cada medida preventiva asociada a un PCC.
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Límites Críticos
Un límite crítico representa los márgenes utilizados para asegurar que la operación produce productos seguros.
Cada PCC debe tener uno o más límites críticos para cada riesgo significativo.
Cuando el proceso se desvía del límite crítico se debe tomar acción correctiva para asegurar la inocuidad de los alimentos.
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Establecer los Límites Críticos
• En muchos casos el límite crítico apropiado puede no estar aparente o disponible fácilmente.
• Puede ser necesario realizar pruebas o recopilar información de fuentes como:– Publicaciones científicas, – Guías reglamentarias, – Expertos o estudios experimentales.
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Establecer los Límites Críticos - Ejemplos
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Tabla 1. Ejemplos de Límites CríticosRiesgo PCC Límites Críticos
Patógenos bacterianos (biológico)
Pasteurizador ≥ 72º C por 15 segundos para eliminar los patógenos de la leche
Patógenos bacterianos (biológico)
Horno de secado
≥ al Plan de secado. Temperatura del horno: 93° C; tiempo de secado: 120 min., proporción del flujo del aire: 2 cu ft / min, espesor del producto: 0.5 pulgadas (para lograr un aw de 0.85 y controlar los patógenos en comidas deshidratadas)
Patógenos bacterianos (biológico)
Acidificación Itinerario por lote. Peso del producto: 100 lbs., tiempo de remojo: 8 hrs., concentración de ácido acético: 3.5 por ciento, volumen: 50 gal., (para lograr un pH máximo de 4.6 para controlar Clostridium botulinum en alimentos en vinagre.
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Tabla 2. Fuentes de Información de Límites Críticos
Fuentes Generales
Ejemplos
Publicaciones científicas
Artículos de revistas, textos de ciencia de alimentos, textos de microbiología
Guías reglamentarias
Guías locales y estatales, tolerancias y niveles de acción: guías del CODEX, tolerancias y niveles de acción; guías de la FDA, tolerancias y niveles de acción
Expertos NACMCF (Comité Asesor Nacional sobre Criterios Microbiológicos Alimenticios), autoridades en procesos térmicos: consultores científicos, microbiólogos de alimentos, fabricantes de equipo, expertos en sanidad, extensiones de universidades, asociaciones de comercio.
Estudios experimentales
Experimentos en la planta; laboratorios contratados
Establecer los Límites Críticos - Ejemplo
•No es práctico fijar un límite microbiano como límite crítico para un PCC en el proceso.
•Los límites microbiano son difíciles de monitorear y las pruebas para determinar desviaciones en los límites críticos pueden tomar varios días. •Por consiguiente, los límites microbiológicos no se pueden monitorear continuamente. •La contaminación bacteriana es, por lo general, esporádica y puede ser que necesiten muestras grandes para ser significativas.
•Por ejemplo, es improbable que el muestreo y los análisis microbiológicos de unas empanadas de pescado sean lo suficientemente sensibles o prácticas.
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Límites Críticos
• Límites Críticos para una empanada frita:– Control de la Temperatura Interna– Riesgo - Presencia de patógenos– PCC - freidora
• Límite crítico - temperatura mínima del aceite de la freidora de 350 F
• Límite crítico - espesor máximo de la empanada de 1/4 de pulgada
• Límite crítico - tiempo mínimo de cocción en el aceite de 1 minuto (temperatura interna 150ºF)
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Límites CríticosFijar límites críticos que establezcan las
condiciones necesarias para asegurar que el proceso de cocción llegue a la temperatura mínima necesaria del producto. En esta opción, la temperatura del aceite, el espesor
de la empanada de pescado y el tiempo que permanece en el aceite caliente, son factores que afectan la temperatura final del producto.
Se deben realizar pruebas para asegurar que el control de estos factores, dentro de los límites críticos, resultará siempre en una temperatura interna del producto que inactivará los microorganismos de interés.
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Estableciendo los Límites Operacionales Definición:
Límites operacionales: Criterios más estrictos que los límites críticos y que son utilizados por un operador para reducir los riesgos de desviación.
Si el monitoreo muestra una tendencia hacia la falta de control de un PCC, los operadores deben tomar acción para controlar el PCC antes de que se exceda el límite crítico.
El punto en que los operadores toman dicha acción se llama límite operacional.
No se debe confundir los límites operacionales con los límites críticos.
Los límites operacionales se establecen a un nivel para ser alcanzado antes de violar el límite crítico.
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Ajustar el Proceso Definición:
Ajuste del proceso: Acción tomada por la empresa para retornar el proceso a los límites operacionales.
El proceso se debe ajustar al llegar al límite operacional, para evitar la violación de los límites críticos.
Un procesador puede utilizar estos ajustes para evitar perder el control y la necesidad de tomar una acción correctiva.
Darse cuenta de que una tendencia va hacia la pérdida de control y actuar rápidamente, puede evitar tener que reprocesar el producto o, peor aún, tener que destruirlo..
Sólo se requiere una acción correctiva cuando se excede el límite crítico.
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Los límites operacionales pueden seleccionarse por varias razones:
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• Por razones de calidad. – Por ejemplo, temperaturas de cocción más altas, que las para
controlar los organismos que causen deterioro, para desarrollar el sabor.
• Para evitar exceder un límite crítico. – Por ejemplo, la temperatura de cocción más alta que el límite
crítico inferior puede utilizarse como un punto de alarma para prevenir al operador de que la temperatura se está acercando al límite crítico y necesita ajuste.
• Para contar con variaciones normales. – Por ejemplo, una freidora con una variación de 5 F, debe fijarse a
por lo menos 5 F sobre el límite crítico para evitar violarlo.
Plan APPCC – HACCP - Ejemplo
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(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos para cada Medida Preventiva
Monitoreo Acción(es)
Correctiva(s)Registro
sVerifica
ciónQué CómoFrecuenci
aQuién
CocciónSobre vivencia de bacterias patógenas
Cocine a 100°C (212°F) por 3 minutos (para obtener una temperatura interna mínima de 62.8°C (145°F) por tres segundos)
Pesaje / Empaque /Etiquetado
Reacción alérgica por agentes de sulfitos no declarados
Todo producto que contenga residuos de agentes sulfitantes debe declararlo
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Principio 4: Monitoreo de Puntos Críticos de Control
• Principio # 4:– Establecer los requisitos de monitoreo de PCC.– Establecer procedimientos para utilizar los
resultados del monitoreo para ajustar el proceso y mantener el control.
• Definición:– Monitoreo: Realizar una secuencia de observaciones
planificada o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y producir un registro preciso para utilizar en verificaciones futuras.
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Diseño de un Sistema de Monitoreo
• Las medidas preventivas, mencionadas en el Principio # 1 y de los límites críticos mencionados en el Principio # 3, tienen como propósito controlar los riesgos en cada PCC.
• Los procedimientos de monitoreo se utilizan para determinar si las medidas preventivas se han aplicado y si se está cumpliendo con los límites críticos.
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Monitoreo
• Propósito del Monitoreo
– * Evidenciar la operación del proceso y permitir la identificación de las tendencias hacia el límite crítico que puede iniciar el proceso de ajuste.
– * Identificar cuando hay pérdida de control (una desviación que ocurre en un PCC)
– * Proporcionar documentación escrita del sistema de control de procesos.
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Monitoreo
• * Qué: por lo general, una medida u observación para evaluar si el PCC opera dentro del límite crítico.
• * Cómo: por lo general, medidas físicas o químicas (para límites críticos cuantitativos) u observaciones (para límites críticos cualitativos). Debe ser en unidades reales y exactas.
• * Cuándo (frecuencia): puede ser continuo o intermitente.
• * Quién: alguien entrenado para realizar la actividad específica de monitoreo.
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Monitoreo
• Cómo se Monitorearán los Límites Críticos y las Medidas Preventivas– Se debe diseñar el monitoreo para proveer
resultados rápidos (en tiempo real). – No hay tiempo para pruebas analíticas extensas
porque las fallas en los límites críticos se deben detectar rápidamente y se debe establecer una acción correctiva adecuada antes de la distribución.
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Qué se Monitoreará• Monitorear puede significar medir una característica
del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite crítico.
• Ejemplos incluyen:– Medida de la temperatura del almacenamiento
refrigerado, cuando sea crítica para ingredientes sensibles a la temperatura.
– Medida del pH de un ingrediente acidificante, cuando sea crítico para la producción de un alimento acidificado.
– Medida de la velocidad de la línea, cuando sea crítica para la cocción apropiada o para el proceso de enfriamiento.
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Qué se Monitoreará
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• Monitorear puede también comprender la observación de si se está llevando a cabo una medida preventiva en un PCC.
• Ejemplos incluyen:– Revisar que el certificado del vendedor acompañe
el lote de la materia prima.– Revisar el área de cosecha detallada en la etiqueta
del envase de moluscos crudos para asegurar se cosecha en aguas aprobadas.
Monitoreo de los Límites Críticos y las Medidas Preventivas
• Análisis microbiológicos: casi nunca son efectivos ara monitorear los PCC, toman mucho tiempo
• Tiempo y temperatura. Esta combinación se utiliza para monitorear la destrucción o control del crecimiento de bacterias patógenas.
• Actividad de Agua (aw). El crecimiento de patógenos se puede controlar limitando la actividad de agua
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Monitoreo de los Límites Críticos y las Medidas Preventivas
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• Acidez (pH). Por ej. el crecimiento de Clostridium botulinum, se controla bajando el pH a 4.6 o menos.
• Evaluación sensorial. El tipo e intensidad del olor le indican al examinador el abuso de tiempo y temperatura.
Monitoreo de los Límites Críticos y las Medidas Preventivas
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• El equipo para monitorear los PCC debe ser preciso y exacto, para asegurar el control del riesgo.
• Exactitud: que tan cerca está del “verdadero” valor
• Precisión: que tanto concuerdan las réplicas
Frecuencia del Monitoreo
• El monitoreo puede ser continuo o discontinuo. Mejor el monitoreo continuo.
• Ejemplos de monitoreo continuo incluyen:– Monitorear continuamente y documentar en una gráfica el
tiempo y la temperatura del proceso de pasteurización de un lote de carne de cangrejo.
– Pasar por un detector de metales cada empaque de espinaca congelada, picada mecánicamente.
– Monitorear el cierre del envasado de los frascos de cristal pasándolos por un detector, y rechazar los envases que no tengan el vacío especificado.
LAR 50
Frecuencia del Monitoreo
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• Un instrumento de monitoreo de registro continuo no controla el riesgo por sí solo. Periódicamente se debe observar la documentación continua y actuar cuando sea necesario.
• En el monitoreo discontinuo, es necesario que el intervalo de monitoreo sea corto para detectar las posibles desviaciones de los límites críticos u operacionales.
Frecuencia del Monitoreo
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• La frecuencia del monitoreo debe estar determinada por el conocimiento histórico del producto y del proceso. Preguntas que ayudarán a determinar la frecuencia correcta incluyen:– ¿Cuánto varía el proceso (por ejemplo, que tan
consistentes son los datos)? Si los datos varían mucho, el tiempo entre los chequeos de monitoreo debe ser corto.
– ¿Qué tan cerca están los valores normales del límite crítico? Si los valores están cerca del límite crítico, el tiempo entre los chequeos de monitoreo debe ser corto.
– ¿ Cuánto producto está dispuesto a arriesgar el procesador si se excede el límite crítico?
¿Quién Monitoreará?• Asignar la responsabilidad de monitoreo en un plan HACCP
debe considerarse seriamente. Los asignados a monitorear los PCC pueden ser: – Personal de la línea de proceso;– Operadores de equipo;– Supervisores;– Personal de mantenimiento o– Personal de control de calidad.
• El monitoreo por el personal de la línea de proceso es una gran ventaja, vigilan el producto y/o equipo continuamente y pueden notar inmediatamente cualquier cambio en la norma.
• También, incluir al personal de la línea tiene la ventaja de involucrarlo íntimamente con el programa HACCP.
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¿Quién Monitoreará?
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• Los responsables de monitorear un PCC, deben:– Estar entrenados en las técnicas de monitoreo de PCC.– Entender totalmente la importancia del monitoreo de
los PCC. – Tener fácil acceso a la actividad de monitoreo.– Informar con precisión cada actividad de monitoreo.– Informar las infracciones a los límites críticos
inmediatamente para poder tomar acción correctiva inmediata (Principio #5).
Formulario del Plan HACCP
LAR 55
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos
para cada Medida
Preventiva
Monitoreo Acción(es)
Correctiva(s)
Registros
VerificaciónQué Cómo Frecuencia Quién
Cocción
Sobre vivencia
de bacterias
patógenas
Cocine a () por 3 minutos
(para obtener
una temperat
ura interna mínima de () por
tres segundos
)
Tiempo y
temperatura
de cocción
Monitorear temperatura con registrador continuo
Monitorear tiempo de cocción, cronometrando el paso de un bloque en la correa de la etapa de cocción
Monitoreo continuo de la temperatura con chequeos visuales cada hora
Monitoreo del tiempo de cocción cada hora
Supervisor de C de C programa el registrador continuo de temperatura
Supervisor de cocción efectúa chequeo cada hora
Formulario del Plan HACCP
LAR 56
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos
para cada Medida
Preventiva
Monitoreo Acción(es)
Correctiva(s)
Registros
VerificaciónQué Cómo Frecuencia Quién
Cocción
Sobre vivencia
de bacterias
patógenas
Cocine a () por 3 minutos
(para obtener
una temperat
ura interna mínima de () por
tres segundos
)
Tiempo y
temperatura
de cocción
Monitorear temperatura con registrador continuo
Monitorear tiempo de cocción, cronometrando el paso de un bloque en la correa de la etapa de cocción
Monitoreo continuo de la temperatura con chequeos visuales cada hora
Monitoreo del tiempo de cocción cada hora
Supervisor de C de C programa el registrador continuo de temperatura
Supervisor de cocción efectúa chequeo cada hora
LAR 57
Principio # 5 Acciones Correctivas
• Definición:– Acción correctiva: Procedimientos a seguir cuando
ocurre una desviación o un fallo en el cumplimiento de un límite crítico.
• Se tienen que tomar acciones correctivas cuando se comprometen los límites críticos en un PCC.
• Estas acciones deben predeterminarse, en lo posible, al desarrollar el plan HACCP.
• LAR 58
Principio # 5 Acciones Correctivas
LAR 59
• Opciones para las acciones correctivas incluyen: – Aislar y retener el producto para evaluar la
inocuidad.– Desviar el producto o los ingredientes afectados a
otra línea donde la desviación no se considere crítica.
– Reprocesar.– Rechazar la materia prima.– Destruir el producto.
Acciones Correctivas
• Las acciones correctivas eficientes dependen mayormente de un programa de monitoreo adecuado.
• Los planes de acción correctiva efectivos tienen que:– Corregir y eliminar la causa del incumplimiento para
garantizar que el PCC vuelva a estar bajo control.– Segregar, evaluar y determinar la disposición del producto
que no cumpla con las especificaciones.– Debe estar documentada. La documentación ayudará a
identificar los problemas recurrentes para poder modificar el plan HACCP.
LAR 60
Componentes de las Acciones Correctivas
• Existen dos componentes de las acciones correctivas: 1. Corregir y eliminar la causa de la
desviación y restaurar el control del proceso y
2. Identificar el producto producido durante la desviación del proceso y determinar su destino.
LAR 61
Acciones Correctivas• Hay cuatro etapas que se pueden utilizar para determinar la
disposición del producto y desarrollar un plan de acción correctiva.– Primera Etapa: Determine si el producto representa un peligro a la
inocuidad:• Basado en la evaluación por expertos.• Basado en análisis físicos, químico, microbiológicos.
– Segunda Etapa: Si no existe ningún peligro basado en las evaluaciones de la Primera Etapa, el producto se puede liberar.
– Tercer Etapa: Si existe un posible peligro, basado en las evaluaciones de la Primera Etapa, determine si el producto puede ser:
• Trabajado nuevamente - reprocesado.• Desviado hacia un uso seguro.
– Cuarta Etapa: Si no se puede manejar un producto de posible peligro como se describe en la Tercera Etapa, debe ser destruido. Esta es, por lo general, la opción más cara y se utiliza sólo como último recurso.
LAR 62
Ejemplos de Formato de Acción Correctiva
• Las acciones correctivas, por lo general, se escriben en un formato “si - entonces.“
• La parte "si" de la acción correctiva describe la condición y
• La parte "entonces" describe la acción tomada. • Por ejemplo:
LAR 63
Ejemplos de Formato de Acción Correctiva
LAR 64
SI existe desviación:
La temperatura de la leche en el pasteurizador más baja del límite crítico.
ENTONCES, acción correctiva:
El flujo de leche se desvía hasta que se recobre la temperatura correcta.
El producto desviado se vuelve a pasteurizar.
Revisar la operación de las unidades de calentamiento / enfriamiento para determinar la razón de la desviación en la temperatura que causó la desviación del flujo.
Reparar, de ser necesario;
Restablecer el control y reanudar la producción.
Documentación de las Acciones Correctivas
• Las acciones correctivas están escritas en el plan HACCP. Cuando se exceden los límites críticos y se toman acciones correctivas, se documentan.
• El informe de acción correctiva debe incluir lo siguiente:– Identificación del producto (por ejemplo, hora, descripción del
producto, cantidad de producto retenido).– Descripción de la desviación.– La acción correctiva tomada y la disposición final del producto
afectado.– El nombre del individuo responsable de realizar las acciones
correctivas.– Los resultados de la evaluación, cuando sea necesario.
LAR 65
Formulario del Plan HACCP
LAR 66
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos
para cada Medida
Preventiva
Monitoreo
Acción(es) Correctiva(s)
Registros
VerificaciónQué Cómo Frecuencia Quién
Cocción
Sobre vivencia de bacterias
patógenas
Cocine a 100°C
(212°F) por 3
minutos (para
obtener una
temperatura interna mínima de
62.8°C (145°F) por tres
segundos)
Tiempo y temperat
ura de cocción
Monitorear
temperatura con
registrador
continuoMonitorear tiempo
de cocción,
cronometrando el paso de
un bloque el la
correa de la etapa
de cocción
Monitoreo
continuo de la
temperatura con
chequeos visuales
cada hora
Monitoreo del
tiempo de
cocción cada hora
Supervisor de C
de C program
a el registrad
or continuo
de tempera
turaSupervis
or de cocción efectúa chequeo
cada hora
Si no se cumple con los parámetros de tiempo o temperatura, se detendrá la línea y se harán los ajustes necesarios.Todo el producto procesado durante la desviación será reprocesado o destruido
LAR 67
Principio 6 – Documentación y Registro
• Establecer procedimientos de registros efectivos para el sistema HACCP.
• Como parte del sistema de HACCP se mantienen cuatro clases de registros.– 1. El plan HACCP y la documentación de apoyo
utilizada para desarrollar el plan – 2. Registro de monitoreo del PCC – 3. Registro de la acción correctiva – 4. Registro de actividades de verificación
LAR 68
Respaldos
• Los documentos de apoyo deben incluir :– Una lista del equipo HACCP y sus
responsabilidades.– Un resumen de los pasos preliminares en el
desarrollo del plan HACCP.– Programas prerrequisitos (POEs).– Información utilizada en el análisis de peligros y el
establecimiento de los límites críticos– Info sobre barreras contra patógenos … TODA
INFORMACIÓN Y DOCUMENTACIÓN USADA
LAR 69
Registros de Monitoreo
• Estos registros se mantienen para mostrar el control en los PCC. – Proveen una manera útil para determinar si se han violado
los límites críticos. – La revisión por la gerencia le asegura que se están
controlando los PCC de acuerdo al plan HACCP. – Provee un medio para que los reguladores puedan
determinar si una empresa está cumpliendo con su plan HACCP.
– Identificar tendencias para hacer los ajustes necesarios en el proceso y evitar pérdidas
LAR 70
Registros de Monitoreo
LAR 71
• Todos los registros deben estar en formularios con la siguiente información:– Título del formulario,– Nombre y lugar de la empresa,– Fecha y hora.– Identificación del producto (como el tipo de producto,
tamaño del empaque, línea de procesamiento y código del producto, cuando aplique)
– Medidas u observaciones reales,– Límites críticos,– Firma o iniciales del operador,– Firma o iniciales de la persona que revisa la documentación
y– Fecha de la revisión.
Registros de Monitoreo
LAR 72
• Ejemplos de registros de monitoreo del PCC, si son significativos:– Registros de la temperatura de almacenaje para
ingredientes, materiales en proceso y productos terminados sensibles a la temperatura.
– Registros de inspección del sello del envasado, cuando el sellado hermético afecta la seguridad del producto.
– Registros de concentración de sal cuando se utiliza como barrera de patógenos en el producto final.
Registros de Verificación - (Principio 7)
• Debe incluir:– Las modificaciones en el plan HACCP (por ejemplo, cambios en
ingredientes, formulación, proceso, empaque y distribución);– Registros de auditoria del procesador, que verifica el
cumplimiento del proveedor con las garantías o certificaciones;– Verificación de la precisión y calibración de todo el equipo de
monitoreo;– Resultados de las pruebas microbiológicas del alimento,
ambientales, pruebas físicas y químicas periódicas, en la línea de procesamiento y del producto terminado;
– Resultados de inspecciones internas y del lugar;– Resultados de pruebas de evaluación del equipo.
LAR 73
Registros
• Registros Computarizados– La documentación computarizada es una opción
para mantener la documentación. – Cuando utilice la documentación computarizada,
incluya controles para asegurar que la documentación es auténtica, precisa, y protegida de cambios no autorizados.
– Asegurarse de que haya respaldos
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EJEMPLOS DE FORMATOS
LAR 75
Hoja de Evaluación de la Materia Prima
• Compañía de Camarones ABC
LAR 76
Fecha: Número de Lote:
Hora de Examen: País de Origen:
Peso Declarado: Peso Real:Tipo de camarón: Tipo de Proceso:Marca: Empacador:
Vendedor:Número de Muestra
1 2 2 4 5
Color Real
Peso Congelado Peso Seco
Garantía del Proveedor• Compañía de Pesca Bahía C.A.,• Tupueblo, LA• 25 de diciembre, 2008• Compañía de Camarones ABC • Miestado• • Estimado Sr. Bimba,• La presente certifica que, de acuerdo a sus especificaciones de compra, este
cargamento de camarón congelado no ha sido tratado con ningún compuesto de sulfito--Lote de Bahía C. A. Número 12345. .
• Atentamente,• Mirá Honesto• Director de Control de Calidad• Compañía de Pesca Bahía C. A.
LAR 77
Registro de la Etapa de Cocción de Camarones
• Compañía de Camarones ABC, • Miestado
LAR 78
Fecha: 3/4/96 Limites Críticos: 212 F por 3 minutos
Línea: Número 1 Producto: Camarón Cocido IQF
Operador: Jaime BuenoNúmero
De la Línea
Número de Lote
Hora Temp. del
Vapor (F)
Temp. del Registrador
(F)
Tiempo de
Cocción
Cumplió con los Límites Críticos
Comentarios
1 053 418 pm
210 3.1 No Ver Acciones
Correctivas1 053 419
pm212 Si Se ajustó la
válvula de vapor
1 053 5:01 pm
213 212 3.1 Si
Temperatura/Tiempo se revisaran cada hora durante el proceso
Revisado por:Fecha de Revisión:
Documentación de Inspección del Cuarto de Empaque - SULFITOS
Compañía de Camarones ABC, Fecha: 3/4/04 Producto: Camarón Cocido IQF Línea: Número 1 Operador: Bettv Smith
Numero de Lote
Hora Presencia de Sulfitos
Si - No
Declaración de Sulfito en la Etiqueta
Si - No
Tipo de Etiqueta y
Comentarios
043 3:45 pm Si Si ABC 8 oz
044 4:45 pm Si Si Hermanos
Chacón
12 0z Revisado por: Fecha de Revisión:
Límites Críticos: Todo camarón tratado con agentes sulfitantes debe ser rotulado con precisión.
LAR 79
Carta de Validación del Proceso de Cocción
• Departamento de Extensión e Investigación de Tecnología de Alimentos• 5 de enero de 2004• • Compañía de Camarones ABC • Tulandia • Estimado Sr. Bimba,• Varios estudios publicados documentan que un proceso que provea una
temperatura interna de 145 ºF en camarones, es adecuada para la pasteurización. Esto corrobora nuestros estudios que revelan que los organismos patógenos se destruyen procesando el camarón a 212 ºF, por tres minutos. Este proceso provee una temperatura interna sobre 145 ºF por un mínimo de tres segundos.
• Sinceramente,• I.M. Ayudin• Unidad de Extensión e Investigación de Tecnología de Alimentos
LAR 80
Registro de Calibración de Equipo
LAR 81
Instrumentos / EquiposCompañía de Camarones ABC
Instrumento / Equipo: Termómetro de Mercurio Ubicación en la planta: Línea número 1 de la etapa de cocción de CamaronesNúmero de Serie: B546Número de Modelo: “Siempre Correcto 140 F a 260 F”Fecha Recibido en la Planta: 3/2/05
Fecha de Calibración
Resultados de Calibración Métodos de Calibración EmpleadoRevisado por /
Fecha de Revisión
10-1-04Termómetro estaba
calibrado
Probado en un flujo de vapor a 215 F usando el Termómetro certificado S.N. 56432
Juan SitoJR Visado
3/18/05
15-4-04
Escala del termómetro ajustada 1º F hacia abajo para igualar el termómetro de referencia
Probado en un flujo de vapor a 215 F usando el termómetro certificado S.N. 56432
Juan SitoJR Visado
6/15/95
Informe de Acción Correctiva• Compañía de Camarón ABC• Fecha: 3/4/06• Lote: 053• Descripción del Problema:• A las 4:28 p.m. la temperatura bajó a 99 C por 30 segundos, de acuerdo al
registrador.• Acción Tomada:• Inmediatamente se observó la baja en la temperatura se ajustó la válvula
de vapor y se destruyó el producto que salió de la olla de cocción por los próximos cinco minutos.
• Fecha en que se Resolvió el Problema: 3/4/96 • Condición Actual: El resto del lote es aceptable• Supervisor: LA Peña • Revisado por: JM Mira Fecha: 3/4/96
LAR 82
Tabla del Plan APPCC
LAR 83
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos para cada Medida Preventiva
Monitoreo
Acción(es) Correctiva(s) Registros Verifica
ciónQué Cómo Frecuencia Quién
Cocción
Sobre vivencia de bacterias
patógenas
Cocine a 100°C
(212°F) por 3 minutos
(para obtener
una temperatura interna
mínima de 62.8°C
(145°F) por tres
segundos)
Tiempo y
temperatura de cocción
Monitorear temperatura
con registrador continuo
Monitoreo continuo
de la temperatura con
chequeos visuales
cada hora
Supervisor de C de
C programa
el registrad
or continuo
de temperat
ura
Si no se cumple con
los parámetros de tiempo o temperatura, se detendrá la
línea y se harán los ajustes
necesarios.
Registro de
cocción
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Principio # 7: Procedimientos de Verificación
• Principio # 7:– Establecer procedimientos para verificar que el
sistema HACCP funciona correctamente.
• Definición:– Verificación: La aplicación de métodos,
procedimientos, pruebas o auditorías, en adición al monitoreo, para validar y determinar si se cumple con el plan HACCP y/o si el plan necesita modificación.
LAR 85
Verificación
• Uno de los principios más complejos es la verificación, pero ..
• Su desarrollo e implementación es fundamental para el éxito en la ejecución del plan HACCP.
"ten confianza en lo que verificas", es el centro de la verificación.
LAR 86
"Tener confianza en lo que se verifica"• La verificación proporciona un nivel de confianza de que el plan HACCP:
– Está basado en principios científicos sólidos, – Es adecuado para controlar los peligros asociados con el producto y el
proceso, y – Se le hace seguimiento.
• La principal razón por la que la verificación ha sido difícil de entender es porque contiene varios elementos asociados a este principio: – validación y – auditoría.
• La confusión también se genera porque el plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación: – para cada PCC individual y – para el plan general.
• No confundir auditoría con verificación.
LAR 87
Verificación
• El propósito del plan HACCP es prevenir los peligros a la inocuidad de los alimentos, y – El propósito de la verificación es
proporcionar un buen nivel de confianza • De que el plan está basado en sólidos principios
científicos, • De que el control de los peligros asociados con
el producto y el proceso es adecuado, y • De que esto tiene un seguimiento apropiado.
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Elementos de Verificación
• Actividades de verificación de PCC– Calibración– Muestras dirigidas y análisis– Revisión de registros de PCC
• Sistema de verificación del plan HACCP– Auditorías– Pruebas microbiológicas en producto final – Agencias reguladoras
LAR 89
Verificación de los PCC
• Actividades de verificación para PCC–* Calibración de los instrumentos.–* Revisión de los registros de
calibración. –* Muestra y Análisis–* Revisión de los registros de PCC
LAR 90
Verificación de los PCC
LAR 91
• Calibración– La calibración del equipo de monitoreo de los PCC
es fundamental para la implementación y operación exitosa del plan HACCP.
– Se debe indicar la frecuencia y contra que estándar se harán
• Ej: monitorear la exactitud de un termómetro utilizado para monitorear la temperatura en un PCC de cocción, contra un termómetro MEV (mercurio en vidrio) certificado en un baño de agua caliente.
Verificación de los PCC
LAR 92
• * Revisión de Registros de Calibración– La revisión de los registros de calibración del
equipo incluye revisar • fechas • métodos de calibración y • resultados de las pruebas (por ejemplo, si el
equipo pasa o no).
– La documentación de calibración se archiva.
Verificación de los PCC
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• * Muestras y Análisis– La verificación también puede incluir muestras,
análisis y otras actividades periódicas dirigidas. – El cumplimiento del vendedor se puede verificar
con un análisis cuando el recibo de material es un PCC y se depende de las especificaciones de compra como límites críticos. Por ejemplo, el contenido de un aditivo, o que debe ser pasteurizado.
Verificación de los PCC
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• * Documentación de la Revisión de los PCC• En cada PCC se generan dos tipos de registros:
– Monitoreo y – Acciones correctivas.
• Estos registros son valiosas herramientas administrativas que proveen documentación para demostrar que los PCCs están operando dentro de los parámetros de seguridad preestablecidos y que las desviaciones se manejan de forma segura y apropiada.
• Sin embargo, los registros son insignificantes a menos que alguien con capacidad supervisora revise los mismos en forma periódica para «verificar» que se esté llevando a cabo el plan HACCP.
Verificación del Sistema HACCP• En adición a las actividades de verificación en los PCC,
debemos desarrollar estrategias para la verificación planificada del sistema HACCP completo.
• La frecuencia de verificación para el sistema completo debe ser: – Como mínimo, anualmente; – al momento de un fallo en el sistema; o – cuando ocurran cambios significativos en el producto o proceso.
• El equipo HACCP es responsable de asegurar que las funciones de verificación se estén llevando a cabo.
• Frecuentemente, se debe contratar un grupo independiente para conducir auditorías de verificación del sistema HACCP completo.
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Verificación
• * Las Pruebas Microbiológicas en la Verificación del HACCP– Como se explicó en el Capítulo # 2, las pruebas
microbiológicas no son efectivas para monitoreos de rutina, pero se pueden utilizar como una herramienta de verificación.
– Las pruebas microbiológicas se pueden utilizar para determinar, por ejemplo, durante auditorías de verificación, que la operación general está bajo control.
LAR 96
Auditorías• Las auditorías son procesos organizados para
recolectar la información utilizada en la verificación. • Son evaluaciones sistemáticas que incluyen:
– Observaciones en el lugar y – Revisiones de registros.
• Por lo general, las hace una persona imparcial, que no sea responsable de realizar actividades de monitoreo.
• Se deben efectuar con una frecuencia que asegure que al plan HACCP se le hace seguimiento continuamente.
LAR 97
Auditorías• La frecuencia puede variar con el tiempo,
dependiendo de ciertas condiciones, como la variabilidad del proceso y del producto.– Resultados de auditoria que indiquen que los procesos son
consistentes en el control, pueden justificar la reducción de las frecuencias de auditoría.
– Resultados adversos de auditoría, como inconsistencia en la conservación de registros y formas no apropiadas de corrección de los desvíos, hacen necesario aumentar la frecuencia de las auditorías.
• Resultados adversos pueden ser indicios de la necesidad de revalidar el plan HACCP.
LAR 98
Validación
• Validación (justificación, respaldo)– Definición: Obtener evidencias de que los
elementos del plan HACCP son efectivos
• La validación es una revisión científica y técnica de los fundamentos de cada parte del plan HACCP, desde el análisis de peligros hasta cada estrategia de verificación.
LAR 99
Validación• La validación es un componente esencial de la verificación y
requiere la comprobación de que:– El plan HACCP si esté implementado efectivamente, y que– Sea suficiente para controlar los peligros de inocuidad que
tienen posibilidad de ocurrir. • La validación del plan ocurre antes que el plan sea
implementado. • El propósito de la validación es proveer evidencias objetivas de
que todos los elementos esenciales del plan tienen bases científicas y representan un enfoque "válido" para controlar los peligros de la inocuidad asociados con un producto o proceso específico.
LAR 100
Validación• ¿Que involucra la validación?
– * Una revisión científica y técnica de razonamiento, utilizada en cada parte del Plan HACCP, desde el análisis de peligros a través de cada estrategia de verificación de los puntos críticos de control.
– La validación puede ser realizada por el equipo de HACCP o por un individuo calificado con entrenamiento o experiencia.
– Las actividades de validación pueden ser similares en alcance y compromiso de tiempo al desarrollo del plan HACCP original.
LAR 101
Validación• Frecuencia
– Se debe hacer una validación inicial en la planta, antes de depender totalmente del plan HACCP
– Después, cuando lo ameriten factores como: • Cambios en la materia prima, productos o procesos; • Resultados de auditoría adversos; • Desviaciones recurrentes; • Nueva información científica de posibles peligros o
medidas de control; • Observaciones en la línea o nuevas prácticas de
distribución o manejo por el consumidor.
LAR 102
Validación
LAR 103
• Ejemplo:• Se determinó que una temperatura interna de 62,7 C (145 F)
era crítica para destruir los patógenos en el camarón cocido. • La empresa utiliza un proceso de 100,0 C (212 F) por tres
minutos para proveer una temperatura interna de al menos 62,7 C (145 F).
• Se debe validar la capacidad del tiempo y la temperatura del proceso para alcanzar la temperatura interna del camarón cocido, midiendo la temperatura del centro de un número representativo de camarones cocidos.
• También se debe validar el equipo de cocción utilizando pruebas de distribución de temperatura para determinar que las temperaturas en la etapa de cocción sean uniformes
Validación
• Hay varios enfoques para validar un plan HACCP, entre los que se pueden citar: – Incorporación de principios científicos
fundamentales, – Uso de datos científicos, – Confiabilidad en la opinión de expertos y – Desarrollo de observaciones o pruebas en la
planta.
LAR 104
Formulario del Plan HACCP
LAR 105
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCCRiesgos
significativos
Límites Críticos para cada Medida Preventiva
Monitoreo Acción(es)
Correctiva(s)Registros VerificaciónQué Cómo Frecuencia Quién
Cocción
Sobre vivencia de bacterias patógenas
Cocine a 100°C (212°F) por 3 minutos (para obtener una temperatura interna mínima de 62.8°C (145°F) por tres segundos)
Tiempo y temperatura de cocción
Monitorear temperatura con registrador continuo
Monitoreo continuo de la temperatura con chequeos visuales cada hora
Supervisor de C de C programa el registrador continuo de temperatura
Si no se cumple con los parámetros de tiempo o temperatura, se detendrá la línea y se harán los ajustes necesarios.
Registro de cocción
Revisión diaria de registros
Calibración trimestral del termómetro MEV
Pruebas Microbio. Semestrales del producto terminado
Estudio de validación del proceso, temperaturas, tiempos de cocción y sus efectos en la temp. interna de los diferentes tamaños de camarón y temp. inicial (en archivo)
Estudio de validación del equipo de cocción (en archivo)
LAR 106