3. YAPAY MATERYALLER

Yapı endüstrisinde olduğu gibi peyzaj yapım materyalleri de gelişen yapı teknolojisi ile her

gün daha değişik malzemeler kazanmaktadır. Yapay ürünlerin ana materyali taş, kil, kum,

çakıl, çimento, ahşap ve petrol ürünlerinden oluşmaktadır. Teknolojik gelişim bu

materyallere yeni formlar ve renk zenginliği katarak iç mekan düzenleme de kullanımı

yanında, dış mekan konstrüksiyonlarına da yeni boyutlar, tezatlar ve egzotik görünümler

kazandırmaktır. Buna karsın, çoğunlukla seri bir üretim sonucu ölçü, form ve renklerde

standartlaşma bu materyallere zaman zaman yeknesaklık getirebilmektedir.

Diğer taraftan doğal yapı malzemesinde gördüğümüz bazı olumsuz yönler (mukavemet

yetersizliği, temin edilmesindeki zorluk, pahalı oluş ve işçilik gereksinimi gibi) yapay

materyallerde görülmemektedir. Nitekim son yıllarda yapay materyallerin kullanımında

görülen büyük artış bunu doğrulamaktadır.

3.1. Aglomeratlar

Peyzaj mimarlığı konstrüksiyon çalışmalarında kullanılan yapay sentez ürünü materyaller

beton, pişmiş toprak ürünleri ile blok, plak ve karolar aglomeratlar başlığı aranda

incelenebilir. Çünkü temelde doğal materyallerin işlenmesi ile ortaya konulan ilk ham veya

mamul maddeden farklı yapı malzemeleri aglomeratlar olarak adlandırılmaktadır. En önemli

aglomeratlar sırasıyla beton, pişmiş toprak ürünleri blok, plak ve karolardır.

3.1.1. Beton

İri agregatlar (çakıl, kırma taş) ile bunların aralarım dolduran kum ve çimentonun su ile

karışması sonucu donarak kütle haline gelmesine beton denilmektedir. Bu kütle sıkışma ve

ezilmeye karşı büyük direnç göstermesi yanında, gerilmeye karşı dayanıldı değildir. Betonun

gerilmeye karşı olan zayıflığım gidermek Ötürü demir çubuklarla takviye edilir. Demirle

betonun özelliklerinin kombine edilmesi betonarmeyi oluşturur (Kuban, 1990).

Demirin betonla birlikte kullanımı 1800-1850 yıllan arasına rastlar. Bu devrede çelik

profillerin döşemelerde betonla birlikte kullanımıyla betonarme başlamış ve gelişmiştir.

1860-1910 yılları arası ise çelik çubukların betona girmesiyle gerçek betonarmenin ortaya

çıkarak geliştiği dönem olmuştur.

Betonarme; betona oranla sıkışma ve ezilmeye karşı sağlam, fiziksel ve kimyasal etkiye karşı

da daha dayanıklıdır. Beton ve betonarmede sağlamlık ve dayanıklılık, kullanılan agregatın

TS 106 özelliğine, yapısına, bunların kullanılma oranına, bağlayıcı ile agregatın birbirine

yapışma durumuna, karışımın hazırlanma şekil ve şartlarına, taşınmasına, yerine konulması

ve kalıplanmasına, donma ve sertleşme süresinde alınacak tedbirlere ve sulanması ile

sulamada kullanılan suyun kalitesine göre değişmektedir. Bunlardan bir veya birkaçının

yetersiz

olması betonun sağlamlık ve dayanıklılığını olumsuz yönde etkiler. Özellikle beton içindeki

su-çimento oram iyi düzenlenmezse; yani uygun dozaj yapılmazsa, betonda sağlamlık ve

dayanıklılık yeterli şekilde sağlanamaz. Bu nedenle beton karışımları için,

1. Agregat-agregat (kum-çakıl) oranı

2. Agregat-bağlayıcı (kum, çakıl-çimento) oranı

3. Bağlayıcı-su oranının bilinmesi ve doğru olarak ayarlanması gerekir.

Beton yapımında Bayındırlık Bakanlığı Uygulamaları için kabul edilmiş karışım oranları

aşağıda verilmiştir.

Grobeton (el ile yapılan ve sıkıştırılan beton) için karışım oranı:

Çimento (kg) Kum (m3) Çakıl (m

3) Su (litre)

150 0.50 0.78 100

200 0.50 0.75 105

250 0.50 0.72 110

300 0.50 0.68 120

Demirsiz betonlar (grobeton) genellikle 150-200 veya 250 dozajlı yapılır. Gerektiğinde 300-

350 dozajlı da olabilir. Grobetonun bileşimine giren çimento, kum, çakıl ya da kırmataş ve

suyun teknik şartnamelerde belirtilen nitelikte olması aranır. Çeşitli dozajlarda yapılan

betonun 28 günlük istenilen en düşük basınç kırılma dirençleri aşağıda verilmiştir. Betonun 7

günlük direnci 28 günlük direncin %70 altında olmalıdır.

Dozaj (kgm3) 150 200 250 300 350

Direnç ‘küp örnekte’

(20 cm) (kg/cm2)

- 50 80 120 160

Direnç ‘silindir örnekte’

(15 d, h30 cm) (kg/cm2)

- 40 70 100 140

250 dozlu betonda agrega kendi bünyesinde uygun granulometri vermek koşuluyla tuvenan

malzemeden, 300 dozajlı beton agregası iki karışımdan, 350 dozajlı betonda ise agrega üç

karışımdan oluşabilir.

Betonarme betonlar (el ile yapılan ve sıkıştırılan) için karışım;

Çimento(kg) Kum(m3) Çakıl(m

3) Su(litre)

250 0.50 0.70 125

300 0.50 0.70 135

350 0.50 0.68 145

400 0.50 0.65 155

Betonda kullanılacak kum çakıl miktarı gerek hacim ve gerekse ağırlık yönünden önemlidir.

Örneğin B160 ve B225 betonlarında düzenli granülometri elde edilmeli ve 7 mm'den küçük

çaplı malzeme (kum) ile 7 mm'den büyük taneli malzeme (çakıl) 60/40 oranında

hazırlanmalıdır. Daha yüksek kaliteli beton yapmak istenirse kum-çakıl granülometrisi en az

dört ayrı tane büyüklüğünde (0-3 mm, 3-7 mm, 7- 15 mm ve 15 mm'den yukarı) hazırlanarak

karıştırılmalıdır.

Betonun bileşiminde çimento muttan önemlidir. Yerine dökülmüş ve sıkıştırılmış 1 m3 beton

içindeki çimento ağırlık olarak kg cinsinden belirtilir. Betonarme betonu içinde en az 300 kg

çimento ihtiva etmelidir. Betonarmede paslanmaya karşı emniyet ve betonun su

geçirmezliğini sağlamak için çimento miktarı arttırılabilir.

Su miktarı betonun yapım şekli ve sıkışma durumuna, kum- çakılın cinsine nemlilik

derecesine ve su alma kabiliyetine, karma oranına ve hava şartlarına bağlı olarak değişir.

Beton içinde suyun artması betonun mukavemetinin azalmasına neden olur. Beton iyice

karışmış üniform görünüşlü hale gelinceye kadar karılmalıdır. Çok kısa süreli karma işlemi

doğru değildir (Suverir, 1952). Betonun kıvam hazırlamasında olduğu kadar dökülmesi,

serilmesi esnasında da aynı olmalı ve tüm çelik donatıyı iyice kapatmalıdır.

Betonun el ile karıştırılarak yapılması için sağlam, su sızdırmaz zemin üzerine kum-çakıl ve

çimento ile kuru olarak ve uygun karışım meydana gelinceye kadar en az üç kez karılır. Daha

sonra su ilave edilerek homojen bir karışım elde edinceye kadar karmaya devam edilmelidir.

Beton hazırlanırken uygun agregalar ve çimento bir harman içinde önce kuru olarak el ile

karıştırılmalı, daha sonra uygun miktarda su ile düzgün ve sert bir zemin üzerinde plastik hale

getirilmelidir. Bu işler, yani karıştırma üç defa yapılarak çimento ile sarılmamış kum ve çakıl

taneleri bırakılmamalıdır. Betonun karıştırılması betoniyer ile yapılırsa en az 1.5 dakika

betoniyer çalışmalıdır.

İyi karıştırılarak hazırlanmış betonun döküleceği yerlerdeki yüzeyler temiz, kalıp içinde ise

su birikintisi çamur, organik artıklar, şekerli maddeler, inşaat artıkları ve benzeri yabancı

maddelerden temizlenmiş olmalıdır. Betonun döküleceği yer kayalık ise gevşek parçalar

kaldırılmalı, tazyikli su ve sert süpürgelerle temizlenmelidir, su emen yüzeylerde beton

suyunu emmemesi için beton dökümünden önce iyice ıslatılmalıdır.

Betonun döküm esnasında yüksekten dökmemeli (1.5 m'den fazla) ve taşana süresi 20

dakikayı geçmemelidir. Betoniyerle taşımalarda bu süre 45 dakikaya kadar çıkabilir.

El ile sıkıştırılan betonların kalınlığı 15 cm'yi geçmemelidir. Vibre edilen ve prizi başlayan

betonlar tekrar vibre edilmemelidir. Hava sıcaklığı +3 °C’ye kadar hiç bir tedbir almadan

beton dökülebilir +3 ve -3 C'ler arasında beton dökülmesi ve korunması için basit tedbirler

yeterli olabilir. Eğer sıcaklık -3 °C'den aşağıda ise beton dökümünde dozajın en az 350

olması, kullanılan agrega ve suyun +40 °C'ye kadar ısıtılması, prizi çabuklaştırarak katkı

malzemesinin ilavesi suyun çimentoya oranının 0.40"ı asmaması ile beton döküldükten 7 gün

sonrasına kadar 15 derecenin üstünde tutulacak tedbirlerin alınması gerekli olmaktadır. Beton

dökümünden sonra 7 gün süre ile nemli tutulur. Üzerine çuval kum, hasır ve benzeri malzeme

serilebilir. Geceleri sıcaklık +20 °C’den fazla ise geceleri de sulanması gerekebilir.

Beton donmadan önce plastik bir kitledir. Kalıplamak yoluyla betona istenilen şekil

verilebilir. İyi şartlar altında hazırlanmış beton karışımı (çimento, agregat, su) bağlantı

yapabilmesi için yeterli suya ihtiyaç gösterir. Normal hava şartlarında karışım içine yeterli su

verilmesine rağmen bu su kuru sıcak iklimlerde çabucak buharlaşabilir. Bu nedenle; yeni

yapılmış beton, günde 1-2 defa ıslatılmalıdır. Havanın soğuk veya donlu okluğu zamanlarda

su hidrasyon görevini yapamayacağı için -5 °C’nin altında beton dökülmeme tidir. Kalıplar

içine konulan betonun boşluk bırakmaması için sıkıştırılır. Bu iş el veya vibratörle yapılabilir.

Yerine konmuş (kalıplanmış) beton belirli bir süre sonra donar (Tekinel, 1984).

Taze betonun katılaşmaya başlaması (priz) dış yüzeyden başlar ve içeri doğru devam eder.

Beton içinde yatay ve düşey yönde oluşan kılcal çatlaklara "fisür" adı verilir. Dış yüzde

kuruyan beton büzülür.

Çekme gerilmeleri sonucu oluşan küçülme ve derin çatlaklara "rötre" denir. Rötre, çimento

ve su miktarı arttıkça artabilir. Bunu önlemek için beton sık sık sulanır. Beton kitleler sıcakta

genleşirler. Bu nedenle beton yüzeylerde genleşme derzi olarak 3-4 mm arasında genleşme

derzi, beton kitleler arasında ise 2-3 cm bir dilatasyon (boşluk) bırakılır. Dilatasyonlar

betonarme yapıların her 40 metresinde, istinat duvarlarının her 10 metresinde, beton

döşemelerin her 4 metresinde, kanal kaplamaların her 2 metresinde bir bırakılmalıdır.

Beton karışımın hazırlanması, taşınması ve yerine konmasına beton dökülmesi, betonun

sertleşmesine "priz" ve betonun uygun şartlarda kontrol edilerek mukavemet

kazandırılmasına olgunlaşma denir. Beton tabakalar halinde dökülür ve her tabaka 30 cm'den

fazla olmamalıdır. Kalın tabaka dökümler büyük agregatlarda tabakalaşmaya neden olur.

Döküm ile birlikte beton sarsılarak boşluklar en aza indirilmeli, bu işler için vibratör

kullanılmalıdır.

Daha önce belirtildiği gibi beton içine konulan suya göre betonun yapısı değişir. Özel

imalatlar için katılan suyun miktarına göre aşağıdaki kıvamda betonlar meydana gelir:

-Nemli beton: Az ve geniş aralıklı donatısı olan betonarme yapılar ve vibrasyon ile işlemek

için uygundur. El ile sıkıldığı zaman elin ayası açıkça nemlenirse bu beton karışımına nemli

beton denir. Bu tip beton, blok ve taşınabilir yapı elemanları imalatında kullanılır.

-Yumuşak beton: Betonarme yapılar için pek uygundur. Karışım hamur haline gelecek kadar

su bulunur. Bunun yayılma derecesi en az 50 cm'dir.

-Sulu beton: Lapa gibi akacak kadar su konarak yapılır. Yayılma derecesi en çok 65 cm

olmalıdır. Yayılma denemesinde suyun ayrıldığı ve betonun toplu bir kitle teşkil etmediği

zaman, betonun terkibi sulu beton için uygun değildir. Sulu beton, yalnız suyun çokluğundan

meydana gelen kalitenin önemli olduğu yapılar için uygun değildir. Özel yapılar için

kullanılan bir beton tipidir.

Betonun normal birim ağırlığı 1.8 kg/dm3’den fazladır. Birim ağırlığı 1.8 kg/dm3’den az olan

betonlar hafif beton sınıfına girer. Hafif betonların birim ağırlığı 0.25 kg/dm3 gibi küçük

değerlerde olması istenir. Örneğin ytong yapı blokları gibi.

Betonarme çalışmalarında betonarme demiri veya yuvarlak demir adlarıyla anılan malzeme

aslında demir olmayıp çeliktir. Betonarme çeliklerinin betonun iyi yapılabilmesi için yüzeyi

mat renkte, temiz ve passız olmalıdır. Yüzeyleri yağlı, kirli ve çok paslı olanlar

temizlenmeden kullanılmaz. Yağ ve pas, demir ve betonun yapışmasını engeller. Beton içinde

yer alan donatının çekme kuvvetlerini iyi karşılayabilmesi için nervürlü çelik çubuklar

kullanılır.

Betonarme betonu niteliğine göre aşağıdaki sınıflara ayrılmaktadır (TS 500):

Sınıfı Tanımı 28 Günlük mukavemeti

(küp 20x20x20 cm)

B120 120 Betonu 120 kg/cm2

B160 160 Betonu 160 kg/cm2

B225 225 Betonu 225 kg/cm2

B300 300 Betonu 300 kg/cm2

Yapının inşasında kullanılacak betonda renk birliğini sağlamak ve farklı zamanlarda dökülen

betonun renk farklılığım azaltmak için aynı cins ve özellikte çimento ile aynı cinste agrega

kullanılır. Betonun dozaj ve kıvamı da değiştirilmez.

Beton kıvamı, çökme hunisinden (Rı 20, R2 10, h 30 cm) sıkıştırılarak doldurulan betonun

dört dakika sonra huniden çıkarılmasından sonraki çökme miktarı ile ölçülür. Buna göre kuru

betonda 0-1 cm, plastik betonda 3-10 cm, sulu betonda ise 15-20 cm'lik bir çökme olur.

Betonun hacim ağırlığı 1600-2600 kg/m3 arasında değişim gösterir. Yük hesaplarında 2400

kg/m3 alınır. Betonda 28 günlük mukavemet 360 kg/cm2’dir. Çekme mukavemeti, basınç

mukavemetinin %7’si ile %12'si, ortalama %10 kabul edilir. Bu durumda betonun çekmeye

mukavemetinin arttırılması içine yerleştirilen demirle sağlanır.

Beton elemanlarının birbiri üzerinden kayması olayına karşı gösterilen elemanlar arası

kenetlenme, betonun kesme mukavemetini teşkil eder. Genel olarak betonun kesme

mukavemeti basınç mukavemetinin 1/6'sı ile 1/4'ü arasında kabul edilir. Basınç mukavemeti,

beton dozuyla doğrudan ilişkilidir. Betonun elastikiyet modülü, gerilmenin uygulanan yük

doğrultusunda deformasyon sayısına oram olarak tarif edilmektedir. Bu da betonun kalitesi,

olgunlaşma şartlan, karışım ve yaşıyla ilgilidir.

Betonarme yapıların yeterince sağlam olabilmesi için projede alınan betonarme yapı emniyet

katsayısının yüksek olması gerekir. Beton ve çeliğin maksimum mukavemet gerilmelerinin

projelerde alınan mukavemet gerilmelerine olan oranından büyük olmalıdır.

Emniyet katsayısının bütün yapılar için aynı olması beklenemez. Çevre şartları ve proje

mühendisi değerlendirmelerine göre kısmi değişimler olabilir. Bu katsayılar inşaatların

tiplerine göre ülkesel ölçekte yapı norm ve nizamnameleriyle belirlenmiştir.

Küçük betonarme inşaatlarda ençok kullanılan beton çeşitleri B 120 ve B 225 betonlarıdır. B

160 betonu, bina ve temel yapılarında kullanılan kum ve agregatın karıştırılarak en az 300 kg

çimento ilavesi ile elde edilen betonarmedir. Agregat içinde kum ağırlık oranı %60'ı geçmez.

Her iki betonarme normunda, normal inşaat demiri donatı olarak (TS 37) kullanılır.

Betonarmede donatı olarak kullanılan demirlerin uçları kroşe ismi verilen kanca halinde

kıvrılır. Demirlerin kısa geldiği hallerde bindirme ve kaynakla bağlama yapılabilir. Bindirme

ek yapıldığı zaman ek üzerindeki bindirmenin, demir çapının 40 katı kadar uzunlukta olması

gerekir (Tekinel, 1984).

Betonarme demirleri, beton içinde tam ortada veya tam kaim yüzünde bırakılmaz. Daima

beton içinde kalmalı ve en dışta (döşemelerde) 1-1.5 cm beton tabaka ile kaplanmış olmalıdır.

Kiriş ve kolonlarda ise bu kaplama beton kalınlığı 1.5-2 cm kalınlığındadır. Yani demir

teçhizat beton içinde kalmalıdır, özel şartlarda; örneğin su içi ve depolama tesislerinde

teçhizat daha içeride kalabilir (Şekil 3.1.).

Çelik donatı, betonarmenin pahalı elemanıdır. En ekonomik ve yeterli şekilde projelendirilme

zorunluluğu vardır. Bu amaçla, basınca çalışan taşıyıcılarda demir oranı minimum alınarak,

kiriş ve döşemelerde basınç yönünde demir teçhizattan tasarruf sağlama yapılabilir.

Çelik donatı projelerinde kiriş ve döşeme teçhizat demirleri teker teker çizilmeli ve her

eleman üzerine her bölümün boyu ve toplam uzunluğu yazılmalıdır. Kolon ve kiriş teçhizat

çubukları etriye denilen demir elemanlarla bağlanır. Bağlama işi tavlı telle yapılır. Etriye, ara

çubuklara dik konumda bırakılır. Döşemelerdeki pilyeler 450’lik açı ile bükülüp hazırlanır

(Şekil 3.1.). Betonarme donatı demirlerinin bükülme noktalarındaki bükülme çaplan donatı

çubuk çapının en az on misli alınır. Kesit yüzeyi 12.56 cm2,den fazla olan çeliklerde çapın en

az 15 misli alınabilir. Betonarmede ana demirlerin, yayma demirleri ve etriveler ile iyi

bağlanmasına özen gösterilmelidir.

Şekil 3.1. Betonarme Donatıları

Donatının çekme çelikleri mümkün olduğunca eklenmemelidir. Bir kirişte mevcut 5

demirden biri ekli olabilir. Ekler ayrı ayrı yerlere dağıtılmalıdır. Donatı eki manşon ve

bindirme ile yapılabilir.

Peyzaj mimarlığı çalışmaları içinde betonarme yapım ve hesaplamaları, konstrüksiyonel

çalışmalarda (istinat duvarları, havuzlar vb.) önemli boyutlara ulaşabilir. Bu kapsamlı

çalışmalarda diğer ilgili meslek disiplinleriyle birlikte çalışmalar yapılması gerekir.

Beton Contaları: Beton döküm sırasında kullanılan plastik dilatasyon malzemesi, esas

polimer madde olan PVC reçinesi ile çeşitli katolizör, stabilizatör, antioksidan, boyar madde,

sertleştirici (stabizatör) ve plastikleştirici maddeler ihtiva eden karışımın uygun sıcaklıkta

eritilip şekillendirilmesi (ekstrüzyon) ile elde edilen ve beton dilatasyon derzlerinde su

kalmasını önlemek amacıyla beton dökümü sırasında kullanılan belirli biçimdeki (plastik

contalar) malzemelerdir. Görevi betonun genleşme sonucu kırılma ve çatlamasını önlemektir

(Şekil 3.2.).

Beton yüzeyler, döşemeler ve beton kitleler yekpare metrelerce uzunlukta ve çok büyük

kitleler halinde yapılmazlar. Örneğin büyük beton havuzlar ve büyük uzun betonarme yapılar

zemindeki oynamaların yapılara zarar vermemesi için birbirinden farklı çalışan yapı grupları

halinde yapılır. Büyük havuzların yapımında gerek tabanda dökülen beton kitleler arasında,

gerekse yan duvarlarda olabilecek hareketlerin havuz kitlesine zarar vermemesi için

dilatasyonlar ve derzler yapılarak, döşemeler ve duvarlar korunur.

Beton döşemelerde kullanılan PVC plastik beton contaları dış mekan duvar, döşeme ve havuz

çalışmalarında kullanılabilir.

Beton yapı ve döşeme çalışmalarında kullanılan PVC dilatasyon contaları normal ve Özgün

parçalar olarak iki grupta toplanabilir. Bu malzemeler en kesit şekillerine göre normal

contalar, uçlarının birleştirilmiş oluşuna göre özel parçalar, biçimlerine ve düzlemsel olup

olmadıklarına göre birçok tipe ayrılabilirler. Tüm PVC beton contaları yeterince çekmeye

dayanımlı (min. 140 kgf/cm2 ), yeterli uzama oranına sahip ve iyi bir katlanma elastikliği

gösterebilmelidir. Conta 180° katlandığı zaman hiç bir yerinde ayrılma, yırtılma ve çatlama

olmamalıdır. Beton ve betonarme dilatasyonlarında kullanılan çeşitli tip plastik contalar Şekil

3.2.'de verilmiştir. Contaların boyutları genellikle 150, 200, 250, 300 mm eninde, kalınlıkları

3-12 mm arasında değişmektedir.

Şekil 3.2. Beton İşlerinde Kullanılan Contalar

Beton Boyaları: Renkli beton elde etmek için çimento boyaları, beton karışımına konulur.

Bu boyalar mineral oksitleri olup çimentoya karıştırıldıktan sonra kullanılır. Koyu renkli

beton elde etmek için normal portland çimentosu, açık renkli betonlar için beyaz portland

çimentosu kullanılır. Betonun renklendirilmesinde kullanılan mineral oksit boyalarından

başka boyalar, ya çimento mukavemetini düşürür veya güneşte zamanla renkleri solar. Bazı

boyalar ise çimento içinde bulunan alkalilerden etkilenerek bozulurlar. Kullanılan boya

çimentonun ağırlığının %10'undan fazla olmamalıdır.

Beton Kalıpları: Beton veya betonarme için, plastik kıvamdaki betona istenilen şekli

almasını sağlamak üzere kalıp hazırlanır. Ahşap veya metalden yapılan kalıplar içine dökülen

beton prizini yaptıktan belli bir süre sonra sökülebilir. Hazırlanacak kalıplar, ahşap ve çelik

olabilir. Kalıbın yeterli mukavemette ve sağlam olması gerekir. Kalıplar yapılırken şu

hususlara dikkat edilmesi gerekir:

Kalıplar sonradan söküleceği göz önüne alınarak, betonarme kitleyi sarsmadan kolay

sökülebilecek şekilde yapılmalıdır. Kalıp içine dökülecek betonun basınç ve ağırlığım

taşıyabilecek sağlamlıkta, üzerine donatı bağlanırken ve beton dökülürken sarsılmayacak,

biçim değiştirmeyecek şekilde olmalıdır.

Kalıp kaplaması için 2.5-6 cm kalınlığında, 6-20 cm genişliğinde tahta ve kalaslar kullanılır.

Betonarme yüzeyler sıvanacaksa rendesiz tahtalarla kalıp yapılabilir. Betonarme veya beton

yüzeyi sıvanmayacaksa, yüzeyin düzgün olması için rendeli tahtalar aralıksız çakılır,

gerekirse yağlanır ve ıslatılır. Kıvrım olan yerlerde kontrplak kullanılır. Kalıp için metal

levhalar temiz ve yağlanmış olarak kullanılmalıdır.

Kalıp kaplamasının iç yüzeyi, beton ve betonarme elemanının dış yüzeyini şekillendirecek

biçimde yapılır.

Ahşap kalıplar, modüler beton sistemlerinde 2-10 defa kullanabilirler. Kullanılabilirlik

kalıbın seri kalıp, düz yüzeyli kalıp ve eğri yüzeyli kalıp olma durumuna göre değişir.

Sökülen ahşap kalıp malzemesi temizlenir, kullanma yerlerine ve boyutlarına göre istiflenir.

Beton kalıbı olarak kullanılan levhalar temizlendikten sonra yağlanarak veya boyanarak

paslanması önlenir. Kalıplar kullanılmadan önce temizlenip yağlanmalı ve yüzeylerinin

düzgünlüğü kontrol edilmelidir. Ahşap kalıpların tahtalarının budaksız ve sağlam olması ve

kalınlığının 2 cm'den daha az olmaması gerekir. Kalıplar m2 olarak ölçülür.

Beton yeter derecede prizini yapmadan ve en az bekleme süresini doldurmadan iskele ve

kalıplar alınmamalıdır. Beton dökümü tamamlandıktan sonra çimento ve dökülen betonun

cins ve özelliğine, işin büyüklüğüne, gerilmelerin önemine ve hava koşullarına bağlı olarak

kalıpların sökülmesi yapılabilir. Hava sıcaklığı +3 °C'nin üstündeki günler hesaba alınarak

beton kalıbı gün olarak hesaplanır Normal portland çimentolu betonlarda; kiriş ve duvar yan

kalıpları 3 gün, döşemeler 8 gün, kirişler ve geniş açıklıklı döşemelerin kalıpları ise 3 hafta

sonra sökülebilirler, tıraşlı çimento kullanılması halinde bu bekleme süresi bir misli

arttırılmalıdır.

Beton kullanımı betonarmeye oranla daha kolay olup, edinilen doğru bilgilerle kısa sürede

yeterli düzeyde yapısal (konstrüksiyonel) üretim ortaya koyulabilir. Peyzaj yapı

konstrüksiyonunda betonun sağlanması ve yapımındaki kolaylık ve ucuzluk nedeniyle

kullanılışı artmıştır. Beton, esas itibariyle doğal fizyonomi içinde yabancı bir materyaldir.

Kullanış yeri, miktarı ve şeklinde ölçülü davranılmaz ise yapay bir materyal olarak peyzaj

içinde kendini çok çabuk hissettirir ve bir çok olumsuz etkiler ortaya çıkarabilir.

Beton, plastik özelliği nedeniyle diğer yapı materyalleriyle kolay karışımlar yapar ve çeşitli

desenler kazanabilir. İçinde sertleştiği kalıbın formunu hemen kazanır, ahşap dokusunu kabul

eder. Bu özelliğinden yararlanılarak betona sayısız form ve şekil kazandırılabilir. Üzerine

çeşitli tekniklerle istenilen doku ve desen verilebilir. Renklenmesi kolaydır. Buna karşın fazla

oranda karıştırılan oksit boyalardan çok çabuk etkilenir. Mekanik özelliklerini aşın boya

kullanımlarında yitirebilir.

Beton yüzeyleri düz parlak cilalı olduğu gibi, çeşitli dokularda da olabilir. Çoğunlukla betona

yüzey dokusu kazandırılması düz çelik mala perdahı ile olduğu gibi, pürüzlü ahşap mala,

ahşap mastar, sert çalı süpürgesi ile de beton yüzeyine doku verilebilir (Şekil 3.3.). Renkli ve

dokulu beton yüzeyleri daha çok, düşük asit konsantrasyondu sularla betonun yıkanma,

taşlanma ve fırçalama yöntemleri ile yapılmaktadır. Geniş satıhlı beton yüzeylerde doku ve

paternler, çıtalarla anolar halinde yapılır. Bu işlem beton yüzeyini çatlamaktan koruduğu gibi,

betona istenilen yüzey desenini de kazandırır.

Peyzaj yapı elemanı olarak beton, yüzey kaplama malzemesini iyi kabul ettiği için çevreleme

elemanı, taşıyıcı kolonlar, havuz, basamak, duvar, su deposu, zemin kaplaması ve beton

yolların yapımlarında çok kullanılmaktadır. Nitekim yapı temelleri, istinat duvarları, direkler

ve çevreleme elemanları için sağlam yapı materyali olan beton, en yakın günlük çevremizden

en uzak dinlenme parklarına kadar her yere girmiş bir yapı elemanı durumundadır.

Şekil 3.3. Beton Yüzey Dokusu Yapımında Kullanılan Aletler

3.1.2. Pişmiş Toprak Ürünleri

Bu grup içine giren peyzaj konstrüksiyon materyallerinin başında tuğla, fayans, seramik,

kiremit, kil büz ve saksılar yer almaktadır. Bunlar arasında en çok kullanılan yapı

materyallerinin başında tuğla gelir.

Tuğlanın hammaddesi doğal aliminyum silikatlar ile feldispatların atmosferik olaylarla

ayrışmasından meydana gelmiş kildir. Kil taneleri (0.002 mm) küçük bir mineral olup su ile

yoğrulduktan ve çeşitli kalıplama ve kesme işleminden sonra kurutulup daha sonra pişirilerek

sertleşmesiyle tuğla elde edilir. Özel olarak yapıldıkları taktirde dış mekan peyzaj

konstrüksiyonunda kullanılabilir. Yapı konstrüksiyonunda kullanılan tuğlaların Poz No

09.017/1, 09.018/1'de verilmiştir. İyi bir tuğla özellikleri TS 704 normal tuğla ve TS

705delikli tuğla olarak belirlenmiş olup aşağıdaki gibi sıralanabilir:

-Tuğla hamuru homojen yapılı olmalı, kesilince düzgün olarak ikiye bölünebilmeli içinde taş,

kireç ve magnezyum oksit gibi yabancı madde ihtiva etmemeli.

-Yeterli sertlikte olmalı, demirle çizilmemek.

-Üzerine vurulunca iyi ses vermeli, "sağır" olmamalı (iyi pişmemiş ve çatlak olan tuğlalar iyi

ses çıkarmazlar),

-Fazla su emmemek" (12 saat suda kaldıktan sonra çıkarılan tuğlalar 15 dakika sonra

ağırlığının %20'sinden ya da ortalama %18'inden fazla su ihtiva etmemeli),

-Üniform şekilli, düz köşeli, homojen renkli olmak

-Dona karşı dayanıklı olmalı,

-Türk standart normlarına göre ezilmeye karşı direnç ve yoğunluğu aşağıda belirtildiği gibi

olmalıdır:

Tuğla çeşidi Direnci (kgf/cm2) Yoğunluğu (gr/cm3)

Pres tuğla 150 1.36-2.2

Makina tuğlası 80-100 1.36-2.2

El tuğlası 40-60 1.36-2.2

Delikli tuğla 80-100 1.36-2.2

Dolu tuğla 200 1.8

Klinker tuğlası 300 1.8

Tuğla, dış mekan konstrüksiyon çalışmalarında yapılarda olduğu gibi çevreleme fonksiyonu

gören duvarların yapımında da kullanılabilir. Tuğlanın bu amaçlı kullanışlarda özellikle

duvar ve kolon örgülerinde basınca karşı çalıştığı için basınç mukavemetinin yüksek olması

istenir. Çünkü yatay rüzgar kuvvetlerinin etkisi ile ortaya çıkacak gerilmeleri yüksek basınç

mukavemeti karşılayabilir. Konstrüksiyonda bu olay dikkate alınarak, tuğla duvar ağırlığı

rüzgar kuvvetlerinin meydana getirdiği çekme gerilmelerini karşılayacak şekilde projelenir.

Dış mekan konstrüksiyon malzemesi olarak kullanılan tuğlalarda basınç mukavemetinin

yüksek, yani 250-300 kg/cm2 arasında olması istenir.

Tuğla üretimi günümüzde toprak sanayi sektörü olup otomatik fabrikalarda yapılır. Fabrika

yapısı duvar tuğlaları, cephe tuğlası, düşey delikli tuğla, yatay delikli tuğla, dolu cephe

tuğlası, dolu tuğla, klinker tuğlası diye sınıflara ayrılmaktadır.

Fabrika tuğlalarının anma boyutları aşağıdaki gibi sıralanır:

Uzunluk (mm) Genişlik (mm) Yükseklik (mm)

Normal tuğla 190 90 50

Modüler tuğla 190 90 85

Blok tuğla 190 190 85

Blok tuğla 190 190 135

Blok tuğla 190 190 185

Blok tuğla 290 190 85

Blok tuğla 290 290 135

Blok tuğla 290 190 185

Dış mekan yapı elemanı olarak kullanılan tuğlalar, içi tam dolu, kısmen yuvarlak veya

dörtgen boşluklu olabilirler. Ülkemizin tuğla endüstrisinde boyutların standartlaşmış

olmasına karşın bazı yapımcıların eğilimi, tuğla boyutlarım günümüzdeki normal normların

üzerine çıkarmaktadır. Özellikle tuğlanın yapı konstrüksiyonunda yapım hizam arttırmak,

işçiliği, düşey elemanların (bölme ve duvarların) ağırlığı ve sese karşı duyarlılığı azaltmak

eğilimi gelişmektedir. Türk normlarına göre standart tuğla boyutları TS 705fte verilmektedir.

Gelişen tuğla yapım tekniği, boyut ve kaliteyi de etkileyerek çeşitleri çoğaltmakta, masif

(dolu) delikli, hafif tuğla, press tuğla, beyaz tuğla ve ateş tuğlası gibi çeşitli tuğlalar

yapılmaktadır (Şekil 3.4.).

Şekil 3.4 Tuğla

Killi sist ve gerektiğinde tuğla veya kiremit tozundan yapılan delikli deliksiz yapılmış alın ve

yanakları sırlı tuğlalarda yapı konstrüksiyonunun dış cephe çalışmalarında görülebilmektedir.

Tuğla peyzaj yapı konstrüksiyon elemanı olarak çok eski kullanıma sahip olan ve sıcak renk

tesiri yaratan bir malzemedir. Özellikle çeşitli devirlerde çeşitli ölçüler içinde standart yapı

materyali olmuştur. Buna karşın peyzaj yapı elemanı olarak monoton renk tesiri yaratması

yanında değişik pateni ve örgü özellikleri ile de sıcak görünümlü bir materyaldir.

Tarihi bahçelerden günümüze değin döşeme, duvar, basamak, taşıyıcı kolon yapımında çok

kullanılmıştır. Bunun nedeni; tuğlanın yapı konstrüksiyonu kolay, seri işler için uygun, motif

verebilen bir materyal oluşudur. Bu nedenle yapı endüstrisi içinde gelişen tuğla teknolojisi,

tuğlanın dış şartlara az dayanıldı olması gibi dezavantajlı yönlerini geliştirmiş, tuğlaya doğal

taşlar kadar dayanıklılık kazandırılmıştır.

Son yıllarda üretilmeye başlayan dokulu yüzeyli (rustik) tuğlalar düşey yüzeylerde sıva

gerektirmemektedir. Bu tuğlalar dona karşı dayanıldı ve uzun ömürlü kalıcı renk ve yüzeyli

yapılmaktadır. Tuğla duvar cephelerde tuğla örgü seçeneği ve kombinasyonları oldukça çok

olup doğal ve estetik görünümler ortaya koyabilmektedir. Bu gibi tuğlaların örgüsünde

kullanılan duvar harcı için;

-Kullanılan su temiz olmalı,

-Çimento normal portlant çimentosu olmalı, kireç karıştırılmamalı,

-Kullanılacak kumun dere kumu olması, deniz kumunun kullanılması halinde çok iyi

yıkanması gerekmektedir.

Peyzaj yapı elemanı olarak don ve neme karşı dayanıklı tuğlalar, yatay ve düşey elemanların

dış mekan elemanları yapımında, yüzey döşeme kaplamalarında (kaygan satıhlar

yaratılmadan) kullanılabilmektedir. Bununla beraber tuğla; duvar konstrüksiyonlarında genel

olarak toprak altına konmamalı, daima taş veya beton hatıl üzerine yerleştirilmelidir. Ayrıca

kırık tuğlaların iyice ezildikten (kırıldıktan) sonra peyzaj düzenleme çalışmalarında özellikle

yaya yolları, tenis ve mini golf alanları, koşu pistleri yüzey kaplamalarında kullanıldığı

görülebilir.

Karo fayans ve karo seramikler, kilin hamur haline getirilerek şekillendirildikten ve

kurutulduktan sonra pişirilmesiyle elde edilen bir yapı ve döşeme kaplama malzemesidir. Poz

No 26101-26194/3 ile verilmekledir. Seramik yapımı için kullanılan kilin çok saf olanı

kaolendir. Kaolen porselenin temel maddesi olup beyaz renkli ve az bulunur. Gözeneksiz

yapıda olan seramikler porselenler grubuna girer.

Karo fayanslar kil, kaolin, kuvars, feldispat ve kalker gibi seramik hammaddelerinin uygun

bir orandaki karışımının özel kalıplarda preslenerek şekillendirilmesinden sonra 900°C'den

yukarı sıcaklıkta pişirilmesi ile elde edilen bir yüzü sırlanmış, diğer yüzü oluklu veya tırtıllı

olan gözenekli dokuda bir seramiktir. TS 202'de gösterilmiştir. Karo fayansın yüzeyi desenli,

renkli, saydam veya o pak, parlak ya da donuk olabilir. Bu yüzey feldspat, kuvars, kalker,

kaolin, kurşun oksit ve bor bileşikleri gibi maddelerin karışımından oluşan camlanmış ince sır

tabakası ile kaplı olur. Tek renkli, çok renkli, desenli ve roliyefli fayans çeşitleri

bulunmaktadır.

Dış mekan yüzeylerinde ıslak zeminler ve yüzme havuzları için kullanılan değişik renk ve

kalitede fayans ve seramikler bulunmaktadır. Düz beyaz veya renkli, desenli karo fayanslar

değişik kalitede olabilirler. Boyutlar kare ve dikdörtgen yüzeyli 10x10, 15x15, 5x15, 15x20

cm vb. kalınlıkları 5-7 mm olur.

İyi bir karo fayansın boyutları uzunluk ve genişlikte tolerans sınırları içinde, %0.8-0.5

arasında, kalınlıkta ise %10 olmalıdır. Tüm dörtgen, gönyesinde, yüzeyi düzgün iç bükey

veya dış bükeylik anma boyu %0.7'den küçük olmamak ve hacim ağırlığı 1.60-1.70 gr/cm3

arasında bulunmalıdır. Su emme % 14-22 arası, eğilme dayanımı ortalama 150 kgf/cm2, sert

yüzeyli, sıcaklık değişimlerine, basınç ve buhara dayanıklı olmalıdır. Sırlı fayanslarda

fayansın sim seyreltik asit ve alkali maddeler ile ışığa karşı dayanıldı olmalı; renk

değiştirmemelidir.

Fayans kaplamanın yapılması için kaplanacak yüzeye önce çimento harcı ile kaba sıva

uygulanır ve perdahlanır. Fayans çimentosu bu yüzeye 2-3 mm kalınlığında çekildikten sonra

yapım yerine yapıştırılır. Bu işlem yapılırken fayansın iyi yapışıp yapışmadığını kontrol için

köşelere küçük bir çekiç ile vurularak kontrol edilir. Fayans arkasında boşluk kalmışsa tok bir

ses, yoksa ince tiz bir ses alınır. Kaba sıva yapılmadan düşey ve yatay yüzeylere doğrudan

fayans ve seramik kaplama uygulanabilir. Bu tip çalışmalarda çimento harcı kalıcı tabaka

olarak kullanılır.

Fayans kaplamada derz bırakılmaz veya derz çizgileri istenilen deseni elde etmek için değişik

şekillerde döşenebilir. Kaplama yapılacak yüzey önce temizlenir ve ıslatılır. Döşemeden önce

fayans yıkanır ıslatılır; arka yüzüne fayans harcı konularak yerine yapıştırılır. Döşemelerde

yüzeyin düzgün çıkarılması için mastar kullanılmaktadır. Döşeme işlemi tamamlandıktan

sonra fayans kaplama yüzeyi silinir ve temizlenir.

Karo seramik kil, kaolin, silisli kum ve diğer mineral hammaddelerinin karıştırılmasıyla elde

edilen hamurun çelik kalıplar içinde yüksek basınç altında şekillendirilmesi ve 1400 °C'de

pişirilmesiyle elde edilen yapı materyalidir. Pişirme öncesi çok az miktarda samot tozu,

feldispat, kum, tebeşir, grafit ve kok tozu karıştırılarak çatlama ve kırılmalar önlenir. Seramik

fırında pişme süresi içinde yüzeyde erime olur ve gözenekler kapanır. Karo seramiklerin sırlı

olanları düşey duvarlarda, sırsız olanları zemin döşemelerinde kullanılır

İyi bir karo seramik yüzeyinde leke, çatlak, kabarık ve çıkıntılar olmaz. Hava koşullarına

dayanıklı ve kırılınca homojen bir yüz göstermelidir. Köşeleri düzgün ve keskin, birbirine

vurulduğunda net bir ses vermelidir. Yüzü sert çivi ile kolay çizilmez yapıda, dona ve

sıcaklık değişimine dayanıklı olmalıdır. Boyutlar değişik olup, 10x10, 15x15, 10x20, 15x25

cm vb. olabilir. Bu boyutlardaki seramikler tek tek, 5x5, ve 2x2 cm boyutlu olan seramikler

kağıt üzerine yapışık olarak plaka halinde kullanılırlar. Bu plakalar kullanıldıktan sonra kağıt

su ile silinerek çıkarılır (Bak cam mozaik).

Kiremitler: Kiremitler, kil veya killi toprakların veya gerektiğinde bunlara katılan silisli

anorganik maddelerin uygun miktarda su ilavesi ile homojen bir karışım haline getirilip pres

ile şekillendirildikten sonra kurutulup uygun sıcaklıkta pişirilerek elde edilen ve çatıların

yağışlardan korunmasında kullanılan bir örtü malzemesidir. Poz No 18211-09.017/1 sıra ile

verilerek TS 562 ile belirlenmiştir. Kiremitler peyzaj mimarlığında pergole ve geniş teras

üzerinde yer alan eğimli çatıların kaplanmasında önemli bir eleman olup, estetik yönden de

güzel sonuçlar ortaya koyabilmektedir.

Kiremitin yapımı tuğlaya benzer. Hamuru ince yapılır. Kırmızı renk genelde tercih edilir.

Ülkemizde alaturka (Osmanlı kiremiti) ve Marsilya tip (oluklu) olarak yapılan iki tipi vardır.

Alaturka kiremitler çamur sıkıştırma makinası ağzından çıkarken şekil bakımından kesik

koninin yansına benzer şekilli olup. 18x35 cm boyutunda Marsilya kiremitlerine oranla daha

dekoratif özelliğe sahiptir (Şekil 3.5.). Marsilya tipi kiremit 23x41 cm boyutunda ortalama

2.7 kg ağırlığındadır.

Kiremitlerde oluklu ve mahya kiremiti olarak iki tip kullanılır. Yapımı ve özelliği ile

materyali aynı olan bu tiplerin yalnızca kalıpları farklıdır. Kiremitte aranan tüm fiziksel

özellikler ile dayanıklılık tuğlalarda olduğu gibi kabul edilebilir. Makina ve pres de yapılır ve

yeterli mukavemet iyi pişirme ile sağlanabilir.

Oluklu ve alaturka kiremitlerin 1 m2,ye giden miktarı ve ağırlığı aşağıda verilmiştir:

Kiremit çeşidi m2/Ad. Ad/kg

Oluklu kiremit 15-16 2.1- 3.0

Mahya kiremiti 4 1.5

Alaturka kiremit 45-55 1.35-1.90

Şekil 3.5. Oluklu Kiremit Örtü

Kiremitlerde dikkat edilmesi gereken özellikler şunlardır:

Kiremitler arasında renk farkı olmamalı iyi kalıplanmış, iyi pişmiş, yüzeyi düzgün, pürüzsüz,

çatlak, çapak ve deliksiz olmalı, vurulduğunda tınlayan bir ses vermelidir. Dona dayanıklı,

kırılma yükü ortalama 150 kgf’den büyük, kabarma, pullanma ve çatlama olmamalıdır.

Ağırlığı 3 kg'dan fazla 2.1 kg'dan az olmamalıdır.

Kiremitin çeşidi ne olursa olsun su emme en çok % 10, su geçirmesi en az 150 dakika,

taşıyabilme direnci en az 120 kg, son taşıyabilme direnci ise en az 100 kg olmalıdır.

Kiremitler döşenirken birbirine tam olarak oturmalıdır. Marsilya tipi kiremitler galvanizli tel

ile birer sıra ara ile çatı veya kiremit altı tahtasına bağlanmalıdır. Saçak uçlarındaki

kiremitlerin altına özel bağlantı yapılmak ve mahya kiremitleri altları takviyeli harçla

doldurularak yerine boşluk kalmayacak şekilde oturtulmalıdır.

Pişmiş toprak ürünü olan kil büzler (künkler) bu kitabın briket ve beton borular (büzler)

bölümünde ele alınmıştır.

3.2. Mozaikler

Peyzaj mimarlığı dış mekan yüzey kaplamalarında düz ve renkli mozaik kaplamalar düşey ve

yatay yüzeylerde çok büyük ölçeklerde kullanılmaktadır. Özellikle yatay yüzey olan

döşemelerde ve basamaklarda düz mozaiklerden çok taraklanmış renkli ve desenli mozaik

kaplamalar çok yaygın olarak görülebilirler. Düz silme mozaik yüzeyler dış mekan karoları

ile kolayca elde edilebilir.

Tarak mozaik döşeme yüzeyin elde edilmesi için kullanılan malzemeler, çimento ve mermer

pirincinden ibarettir. Yapımı kolay ve hızlı olabilir. Döşeme yapılacak grobeton yüzey

tesviye betonu ile kotuna getirilerek düzenlendikten sonra temizlenir ve ıslatılır. Hazırlanan

yüzeyde mozaik kaplamanın bölümlere ayrılması için 20-25 mm kalınlıkta çıta veya metal

profiller kullanılarak anolar yapılır. Bu anoların uzun kenarı 1.50-2.0 m'den fazla ve dökülen

alan 2-3 m2'den büyük olmamalıdır. Mozaik yüzeylerin bölümlerinin daha güzel görünmesi

için 5-10 cm genişlikte derzler bırakılabilir. Bu derzler daha başka renk mozaik harcı ile

doldurulabilir veya düzgün kesilmiş doğal taş malzemelerle döşenerek döşemelere çeşitlilik

kazandırılabilir.

Mozaik harcı, istenilen büyüklükte mermer pirinci veya aynı sertlikte renkli doğal taş pirinci

veya karışımları ile beyaz çimentonun kuru olarak karıştırıldıktan sonra su ilave edilerek harç

haline getirilmesiyle yapılır. 2 veya 7 numara (değişik irilikte) mozaik taşı 500-650 kg

çimento ile karıştırılarak yapılmış mozaik harcı (plastik harç) etrafı çevrelenmiş ve ıslatılmış

aralara, (boşluklara-anolara) dökülür ve mastar çekilerek düzeltilir. Üzerine temiz kuru

mozaik pirinci serpildikten sonra merdane çekilerek sıkıştırılır ve düzeltilir.

Ahşap veya metal çıtalarla belirlenmiş metal bölümler arasındaki mozaik harcı içine değişik

boyutlu, renkli mermer ve traverten parçaları konularak paladyen mozaik döşeme adı verilen

mermer mozaik karışımı döşemeler de yapılabilir.

Düzeltilen yüzey çelik mala ile perdahlanır. Diğer bölmelere de aynı işlem yapıldıktan 2 gün

sonra derzleri oluşturan çıtalar alınır.

Havanın durumuna göre 2-3 gün sonra mozaik silme makinası ile silinir ve yıkanarak

temizlenir. Gerekirse cilalanır. Bu işlemler sonucu silme mozaik döşeme yüzey elde edilmiş

olur (Taymaz, 1977).

Eğer mozaik yüzeyi makina ile silmez ve özel taşçı taraklarıyla kaba dokulu bir yapı

kazandırılırsa tarak mozaik döşeme elde edilir. Tüm diğer işlemler silme mozaikte olduğu

gibi yapılır. Pürüzlü ve doğal yapısıyla tarak mozaik döşemeler yaya yolları ve teraslar için

ilgi çeken döşeme çeşidi olarak dış mekan düzenlemelerinde oldukça sık kullanılır.

Tarak mozaik kaplamalar düşey yüzeyler ve harpuştalar için de yapılabilir. Kaplama

yapılacak duvar yüzeyi iyice temizlendikten sonra üzerine çimento harçlı kaba sıva yapılır.

Bu sıva tabakası üzerine 1,5 cm kalınlığında mozaik kaplama panolar halinde uygulanır.

Mozaik duvar kaplamasına 2-4 gün sonra taraklanarak dokulu bir yapı kazandırılır. Kaplama

düzgün, boşluksuz, pürüzsüz ve çatlaksız olmalıdır.

3.3. Cam ve Seramik Mozaikler

Yüksek sıcaklıkta akıcı, normal sıcaklıkta billurlaşmadan amorf halde katılaşan yapı

malzemesi sayılan cam, atmosferik olaylardan hemen hemen hiç etkilenmez. Fakat kolay

kırılabilen saydam bir malzemedir. Adi cam, alkali ve alkali toprak metallerin silikatlarından

yani silisli kumun potas ve soda ile karıştırılıp yüksek derecedeki sıcaklıkta erimesi ile elde

edilir. Camın yapısı tamamen homojen olduğu zaman saydamdır. Camı renklendiren

maddeler, bünyesinde bulunduğu metaller ile bunların oksit ve sülfürleridir.

Düz plaka cam değişik kalınlıklarda olabilir. Kalınlık yönünden 5 tipe ayrılan cam plakalar

çok ince 0.9-1.6 mm, ince 2 mm, 6 kg/m2; orta 3 mm, 7.5 kg/m

2; kalın 4 mm, 9kg/m

2; çok

kalın 5-8 mm olarak belirlenebilirler.

Görünüşlerine göre ise dört tipe ayrılan camlar, ekstra, birinci kalite, ikinci kalite ve sera

camı olarak adlandırılmaktadır. Düz plaka camların yüzeyi düzgün ve kalınlığı her tarafta

aynı olmalıdır. Sera camlarında bu özellik olmayabilir. Düz plaka cam Poz No 04.651 ve TS

347 ile belirlenmiştir.

Peyzaj içinde düz ve renkli camlar kullanılmaktadır. Camın kullanış yeri ve ölçüsünde çok

dikkatli olunması, cam boyutlarının çok küçük veya çok büyük olmaması gerekir. Kırılmaları

önlemek için cam panolarda ara bölmeler yapmakta yarar vardır. Çevreleme pano ve

kaplamaları ile çatı ve sera örtülerinde, iç bahçelerde, yüzme havuzlarında, pergola

çatılarında çeşitli kalınlık ve renklerde camlar kullanılmaktadır.

Son yıllarda dış mekan düzenleme çalışmalarında seperasyon ve çevreleme için yapılan duvar

çalışmalarında içi boş cam bloklar (lüksfer) kullanılmakta ve giderek yaygınlaşmaktadır. Bu

bloklar yüzlerinin biçimlerine göre kare bloklar, dikdörtgen bloklar, içi yivli bloklar, içi

prizmalı dışı kaburgalı ve özel desenli bloklar olarak beş grup altında toplanmaktadır (Şekil

3.6.).

Şekil 3. 6. Cam Bloklar

Bunların dışında cam yapı blokları bileşim yüzeylerine uygulanan son işleme göre çıkıntılı

bloklardır. Taşlanmış bloklar, kaplamalı bloklar olarak üç çeşittir. Bu blokların yapımında

soda, kireç ve silis kullanılır. Blokların düşey ve yatay birleşim yüzlerinde cam ve harç

arasında yeterli derecede bağ sağlayacak şekilde çıkıntılar olmalı, yüzeyler kaplanmak veya

taşlanmalıdır. İçi boş olan bloklarda kırık, çatlak, yapım ve malzeme hataları bulunmamalı,

kenarlarında parçacıklar kopmuş olmamalıdır. Bir metre ileriden bakıldığında blokta izler,

hava kabarcıkları, saydam olmayan donuk camsı maddeler, derin çizgiler, camlaşmayan

yabancı maddeler, damarlar ve dalgalar bulunmamalıdır. Blokun boyutları birbirine dik ve

cam et kalınlığı her yerde 5 mm’den küçük olmamalıdır. Dış mekanda kullanıldıklarında nem

girmemeli ve çatlama, kırılma görülmemelidir. Blok rengi ışığa dayanıklı olmalıdır. Cam

bloklar tıpkı tuğlalar gibi belli boyutlarda yapılırlar. Bloklara ait ölçüler aşağıda verilmiştir:

Uzunluk

(mm)

Genişlik

(mm)

Yükseklik

(mm)

Dış yarıçap

(mm)

Ağırlık

(kg)

Kare 140 90 140 - 1.7 en az

Kare 190 90 190 - 2.2 en az

Dikdörtgen 190 90 90 - 1.7 en az

Dikdörtgen 240 90 90 - 1.7 en az

Köşe elemanı - 90 140 140 1.7 en az

Köşe elemanı - 90 90 190 3.3 en az

Köşe elemanı - 90 90 190 1.9 en az

Köşe elemanı - 90 90 240 2.1 en az

İçi boş cam bloklar Poz No 04.680 ve TS 2962'de belirlenmiştir.

Cam mozaik üretimi ve kullanımı ülkemizde gittikçe yaygınlaşmaktadır. Özellikle

basılmayan nemli yüzeylerde kullanılır. Cam olması nedeniyle homojen ve çok geniş (50-70

çeşit) renk seçeneği vardır. Boyutları değişken 1x1 veya 2x2, 2.5x2.5, 3x3, 3.6x3.6 ve 5x5

cm kare ve altıgen şekilli olarak, 40x40 cm’lik veya 31.5x31.5 cm'lik kağıt yaprağa düzgün

biçimde yapıştırılmış olarak sırlı, sırsız cam mozaikler plakalar halinde satılır.

Cam mozaik su emmez. Çok sert, aşınmaya dayanıklı, ısı değişikliklerinden etkilenmeyen ve

donmayan bir yapısı vardır. Bu nedenlerle düşey yüzeylerin kaplanmasında tercih

edilmektedir. Özellikle yapı dış cepheleri havuzlar, depolar ve su yüzeylerinde kullanılabilir.

Döşenmesi hızlı, bakım ve temizliği kolaydır. Renkleri gün ışığından etkilenmez ve solmaz.

http://www.cammozaikler.com/cam-mozaik-modelleme.html

http://www.cammozaik.ws/btb-li-havuz-2

BTB mozaikleri ticari ismiyle satılan cam mozaikler dış mekanda özellikle sütun ve kolon

kaplamaları veya havuz taban ve yan duvar yüzlerinin kaplanmasında kullanılırlar.

BTB mozaikler örneğin havuz duvarı yüzeyine çimento harcı ile yapılan şap çalışması yapılıp

perdahlandıktan sonra, şap harcı prizini almadan önce, kağıtlı kısmı dış yüzeye gelecek

şekilde sıva (şap) üzerine yapıştırılır. Sıva harcı prizini yaptıktan sonra kağıt çıkarılır ve

üstüne beyaz çimento şerbeti sürülür. Havuz içinde uygulanan bu kaplama bittikten sonra çok

sulu asitle (%5-10 tuzruhu karıştırılmış su ile) üstü yıkanır ve su ile silinerek mozaikler

ortaya çıkarılır.

BTB mozaikler güzel görünen, parlak, dış etkilere karşı dayanıldı bir kaplamadır. Sıva

harcına çok iyi yapıştırdıklarında çok uzun ömürlüdür. Seramik mozaik kaplamalar çok renkli

desenli veya tek renkli olarak döşenebilirler.

3.4. Beton Blok ve Karolar

İnce agregatlar ile çimento ve çok az su karışımının, basınç (50- 100 kg/cm2) ve sarsma

(titreme) ile sıkıştırılmasından elde edilir. Bu grup materyalde prizin düzenli olabilmesi için

beton bloklar imalattan hemen sonra devamlı şekilde sulanır. Beton blok ve karolar

uygulamada titreme ve sıkıştırma tertibatlı makinalarla fabrika veya atölyelerde yapılır.

Kullanılacak agregat iriliği ve ağırlığı ile çimento dozu yapılacak blok veya plak özelliğine

göre ayarlanır.

Bloklar çeşidi boy ve irilikteki standart kitleler olup tek olarak kullanılmazlar. Peyzaj içinde

konstrüksiyonda kullanılan bloklarla duvar, döşeme, bordur, yüzey kaplamaları, çevreleme

elemanları, yapılabilir. Bazı hallerde blokların doğal taşlara tercih edildiği görülür. Çünkü

ucuz ve seri imal edilen beton blokların taşlara oranla işçiliği daha az, sağlanması kolaydır.

Peyzaj konstrüksiyonunda kullanılacak her türlü bloğun (örneğin çim taşlan), düzgün köşeli

ve sağlam olması gerekir (Şekil 3.7. ve 3.8.).

Bloklardan bazıları agrega olarak hafif materyallerden bims (birbirinden bağlantısız boşluklu

sünger görünümlü, silikat esaslı özgül ağırlığı 0.6-0.8 gr/cm3 arasında olan volkanik bir

materyaldir.) kullanılarak, çimento, su ve gerektiğinde kum ilave edilerek yapılan hafif

betonlardır. Bimsbeton TS 2823 ile belirlenmiştir. Duvar örgüleri için duvar bloku olarak

uzunluğu 240-490 mm, genişliği 100-150-200 mm, yüksekliği ise 240 mm olarak

yapılmaktadır.

Şekil 3.7. Çim Taşı Örnekleri

Şekil 3.8. Beton Blok Örnekleri

Bimsbeton duvar bloku elemanların basınç dayanımı 40-160 kgf/cm2 arasında değişir.

Beton gaz karışımı ile yapılmış hafif blokların kullanımı yapı malzemeleri arasında

artmaktadır. Hafif bloklar günümüzde tuğla ve briketlere tercih edilmektedir. Bu bloklar ince

öğütülmüş silisli agreganın kireç, çimento ve gözenek oluşturucu alüminyum tozu ile suyun

karıştırılarak basınç altında doymuş buharla sertleştirilmesinden elde edilir. TS 453'de

belirlenmiştir.

Bu işlem içinde kimyasal reaksiyon sonucu ortaya çıkan hidrojen gazı hacminin %70’ini 1-2

mm çapında boşluklar oluşturarak hafif bir kitle oluşturur (örneğin ytong malzeme). Hava

boşlukları küreciklerinin birbiriyle bağlantısız olması nedeniyle ısı ve su yalıtımı ile yüksek

bir malzeme ortaya çıkar. Değişik boyutlarda elde edilebilen bu bloklar yapılarda özel tutkal

ve harçlarla birbirlerine bağlanabilir.

Gaz betonu bloklar normal beton ve betonarmeden 4-5, tuğladan 3, boşluklu tuğladan 2 defa

daha hafif olmaları nedeniyle yapılarda hafiflik sağlar. Bunun sonucu yapılardaki taşıyıcı

elemanlar, temeller daha küçük boyutlarda hesaplanabilir. Gazbeton hafif blokların dirençleri

(basınç dayanımı) ortalama 60 kgf/cm2 olarak alınır.

Karolar dörtgen ve kare şekilli, kalınlığı çoğunlukla 2-2,5 cm olan sıkıştırılmış düz veya

oluklu plak betonlardır. Renkli olanlarının üst ve alt yüz harçları ayrı ayrı hazırlanır. Karolar

istenilen boyutlarda renk ve desende atölyelerde yapılabilir. Karo yapımında kullanılan

agregatlar kum, renkli taş, ince kırma taş ile mermer pirinci olabilir. Karoların priz

devresinden sonra renk ve desenli olan yüzeyleri silinir, ayrıca döşendikten sonra yerinde

perdahlanarak cilalanır.

Dış mekan yüzey kaplamalarında, zeminlerde ve duvarlarda düz, renkli desenli ya da oluklu,

çimentodan yapılmış karolar kullanılır. Mozaik karolar 6x30, 10x20, 20x20, 30x30, 33x33 ve

40x40 cm boyutlarında olabilir. Karolar iki tabakalı olur. Alttaki tabaka siyah çimento harcı

ve kalın, üst tabaka ise renkli ve değişik mermer pirinçli veya yine renkli olarak beyaz

çimentodan yapılır. Üst tabaka kalınlığı 1 cm'yi geçmez ve karo yüzü çimento harcı 500-650

dozlu olarak yapılır.

http://www.parktas.com/uygulamalar.asp?sayfa=2&id=

http://www.hakekeklikoglu.com.tr/kategori/83-zemin-taslari.html?sayfa=2

Karoların büyük boyutlu olanları dış mekan çalışmalarında kum yastık veya 150-200 Dz.

kuru harç üzerine döşenir. Düşey yüzeylerde karo döşeme harcı plastik kıvamda 400 dozlu 2-

3 cm kalınlıktaki harç üzerine döşenir. Kullanılacak karolar temiz ve yıkanmış olmalıdır.

Karoların döşemesinde kotu ve kalınlığı kontrol etmek için mastar ve ana karolar geçici

olarak konulur. Karo döşemelerin derzleri beyaz çimento şerbeti ile doldurulur. Odun talaşı

dökülerek temizlenir. Düz ve desenli mozaik karo kaplandıktan 3 gün sonra mozaik silme

makinası ile silinip temizlenir ve istenirse cilalanır.

3.5. Briket ve Büzler

Beton briketler, çimento, agrega, su ve gerektiğinde katkı maddeleriyle fabrika veya

atölyelerde üretilen hafif yapı elemanlarıdır. Briket yapımında agrega olarak kum ve çakıl

kullanıldığı gibi cüruf (yüksek fırın cürufu, kok cürufu), hafif doğal agrega (bims) veya

yüksek ısıda hacmi genişletilmiş ve aniden soğutulmuş mineral agregalar (perlit, vermiculit)

ve fırınlanmış kil ile yapılabilir. Ülkemizde doğal agrega daha çok tercih edilir. Çimento ve

uygun agrega karışımı çok az nemli kuru harç halinde basınç (50-100 kg/cm2’ye) ve sarsma

(titretme) ile sıkıştırılmasıyla yapılır. Briketler piriz’den sonra devamlı şekilde sulanır.

Briketler boşluklu ya da dolu olarak yapılmaktadır. Yapıların yük taşımayan bölme duvarları

ile asmolen olarak döşemelerin doldurulmasında kullanılır (Şekil 3.9. ve 3.10.). Beton

briketler çoğunlukla tuğlanın üretilmediği ve tuğla taşıma bedelinin yüksek olduğu yerlerde

ve özellikle çevrede hafif agrega bulunması halinde tercih edilen bir yapı malzemesidir. TS

406'ya göre basınç dayanımları 125-25 kg/cm2 arasında sınıflandırılmaktadır. Boşluklu beton

briketleri dayanımları çok çeşitli olup Poz No 04.029 ve 04.030 ile belirlenmiştir.

Beton briketler kum, ince çakıl, volkanik tüf, yanmış kok ve maden kömürü cürufunun belirli

oranda çimento ve su ile karıştırılmasıyla yapılır. Briketler birim hacim ağırlığına göre; hafif

(H) ve yoğun (0), basınç dayanımlarına göre yüksek dayanımlı (Y), normal dayanımlı(N),

alçak dayanımlı (A) olarak sınıflandırılırlar. Brikette çimento dozu, 200 kg/m2 olup su oranı

normal betona göre çok daha azdır. Karışımında fazla kum bulunduran briketler ağır d=1400

kg/m3, tüflü (bimsli) briketler d=l 100 kg/m3 daha hafif bir yapıya sahiptir.

Briketlerde hafiflik ve sağlamlık aranan bir özelliktir. Bunun için briket hafif beton

malzemesi ile yapılır. Hafif beton için hafif agrega önce iyice ıslatılarak nemlendirilir. Bu

işlem betonun prizi esnasında çimentoya gerek olan su çekilmesini ve betonun sertleşmesinin

iyi olmasını sağlaması için yapılır. Daha sonra çimento, kum ve nemli agrega önce çok iyi

karıştırılır ve yeterli su ilave edilerek briket betonu elde edilir.

Şekil 3.9. Briket Örnekleri

Şekil 3.10. Asmolen Örnekleri

http://www.sargin.com.tr/tr_urunler.aspx?id=17

Briket kalıptan (makinadan) çıktıktan sonra kavrulmaması ve çatlamaması için düzenli

sulanmalıdır. Böylece briketin prizlenmesi düzgün ve mukavemeti de artmış olur.

Briket imalattan en az 15 gün sonra dış mekan çalışmalarında çevreleme elemanları

yapımında kullanılabilir. Donlu günlerde briket imali yapılmaz. Briketin basınca mukavemeti

düşük olması nedeniyle, yığma yapılardan çok karkas yapılar için kullanılabilir. Dış mekan

çalışmalarında çevreleme elemanları ve bazı tip yüzme havuzlarının yan duvarı yapımında

briketler kullanılmaktadır.

Ülkemizde 10xl9x39cm boyutlu 11.9 kg, 15x19x39 cm boyutlu 17.8 kg, 20x19x39 cm

boyutlu 23.4 kg ve 40x20x20, 40x15x20 cm boyutlu briketler üretilmektedir. Uygulama

çalışmalarında 20’lik briketin 1 m3'ünde 60 adet briket ile 0.125 m3 harç hesaplanmalıdır.

15'lik briketin 1 m3’lük duvarı için 90 adet briket ile 0.125 m3 harç hesaplanır.

İyi bir briket üzerinde çatlak, yarık, kopma ve döküntü olmamalı, elle parça

koparılamamalıdır. Yoğun briketlerde su emme en çok %20 olmalı daha fazla su

emmemelidir. Yoğun beton briketler en az 1.6 kg/dm3, hafif beton briketler ise en çok 1.6

kg/dm3 olmalıdır. Tam briketlerde en az 2 boşluk bulunmalı et kalınlığı dışta en az 3.5, içte

2.5 cm olmalıdır (Şekil 3.9.). Briketler dolu ve boşluklu yapıda olabilirler.

Peyzaj mimarlığı çalışmalarında kullanılmamakla birlikte yapı materyali olan asmolenlere ait

grafik bilgiler Şekil 3.10.'da verilmiştir.

Beton Boru (Büz): Basınçsız pis suların veya yağmur sularının taşınması için yapılmış beton

borulardır. Basınca dayanıklı olmayıp en çok 5 m su sütununa (0.5 Atü basınca) dayanabilir.

Ek yerleri dışında uzunluğu boyunca çapı değişmez. Belirli boyda çap ve et kalınlığında

demir donatısız yapılır (Şekil 3.11.). Sadece taşıma ve döşeme sırasında meydana gelebilecek

etkilere dağılmaya yetecek biçim ve nitelikte donatısı olabilir. TS 821'e göre imal edilir.

Beton boru içine TS 500'e göre hesaplanmış donatı konursa betonarme boru olur.

Beton büzler yıkanmış kum ile 400 Dz kuru betondan yapılmalıdır. Genellikle boru boyu

100, 150 ve 200 cm olarak yapılır. Beton büzün cidar kalınlığı çapına göre değişir.

Ülkemizde yapılan beton büzlerin iç çapları ve cidar kalınlıkları aşağıdaki gibi sıralanabilir:

İç çap

(mm)

Dış çap

(mm)

Cidar

kalınlığı(mm)

1 m boru uzunluğu için

kırılma yükü P (kgf/m)

Boru

boyu(mm)

100 150 24 2300 500

150 200 26 2500 500

200 260 30 2600 1000

250 320 34 2700 1000

300 380 38 2800 1000

350 440 42 2900 1000

400 500 48 3000 1000

450 560 54 3200 1000

500 620 60 3400 1000

600 740 68 3750 1000

Şekil 3.11. Beton Büz Çeşitleri

Beton borularda iç ve dış yüzeyler düzgün ve pürüzsüz, kenarlar düzgün, kırıksız ve çapaksız

olmalıdır. Ancak tüm özelliklerini etkilememek koşulu ile ufak gözenek ve yüzeysel çatlaklar

bulunabilir.

Boru iç yüzeyi düzgün ve bulunabilir eğrilik, boru uzunluğunun %0.7’ sinden küçük

olmalıdır. Büzler üzerinde rutubet lekeleri veya yer yer terlemeler olabilir, fakat sızıntı

olmamalıdır. Bünyesine %9’dan fazla su emmemelidir. Beton büzlerin oluşturduğu boru hattı

basınç altında çalışmaz. Büzler kum yastık üzerine döşenir. Bu yastık büzler konmadan önce

büzün muntazam yatağını bozan taş ve toprakların alınması için tırmıklanır.

Borular hendek içine döşenir. Borunun çıkıntı kısmı fırça ile temizlendikten ve ıslatıldıktan

sonra borunun dış kısmına geçirilir. Boruların birleşme noktasının alt kısmına kuşaklamak

için çimento harcı konulur. Boru döşemesini müteakip birleşme yerleri bağlama harcı ile 2

cm kadar doldurulur. Bu kuşak hafif malalama ile düzeltilerek harcın büzü tamamen sarması

sağlanır. Beton büz birleştirme harcı ince kumdan yapılır. Kuşaklama harcı, büz birleşme

noktalarında uygun kıvamda ve yüksek dozlu (500 Dz) olarak hazırlanmalıdır.

Yüzyıllardır su sağlanmasında kullanılmış olan kil büzler 40 cm boyda ve 50-100-150 mm

çaplarında yapılmaktadır. Son yıllarda tüketim olmadığı için üretimi fabrikalar tarafından

yapılmamaktadır. Kil borular hidrolik özellikler yönünden beton borulara göre daha iyi

olmasına karşın günümüzde beton büzler veya PVC borular kil büzlerin yerini almış

görünmektedir.

3.6. Asbest ve Çimento Oluklu Levhalar

Asbest-çimento oluklu levha, asbest lifleri, portland çimentosu, su ve gerektiğinde silisli

katkılar ile renk verici maddeler katılarak yapılır. Levha yapımı için hazırlanan karışım

bileşiminde bulunan çimentonun prizi başlamadan önce özel kalıplara yatırılarak en kesiti

yaklaşık olarak sinuzoit olan oluklu bir şekil verilir. Poz No 18247 ve TS 1110 ile asbest-

çimento oluklu levhalar belirlenmiştir. Renk katkılı veya renk katkısız olabilirler. Ticari

olarak piyasada atermit ve eternit oluklu levha isimleriyle satılırlar. Çatı ve gölgeleme

elamanlarının kapatılması için en çok kullanılan yapay materyallerin başında gelir.

Asbest ve çimento oluklu levhalarda çatlak kabarcık gibi imalat hatası olmamalı, kopuk ve

kırık kısımları bulunmamalıdır. Kenarları düzgün kesilmiş, kalınlığı sıkıştırılmış levhalarda

6+0.4 mm sıkıştırılmamış levhalarda 4.5+0.3 mm olmalıdır. Su geçirmez, dona dayanıklı,

sıkıştırılmamış levhalarda ağırlık en az 1.5 gr/cm3, sıkıştırılmış levhalarda en az 1.8 gr/cm3

olmalıdır.

Asbest ve çimentodan yapılmış oluklu levhalar büyük oluklu ve küçük oluklu olarak iki

gruba ayrılırlar. Büyük oluklularda oluklar 177 mm, küçük oluklularda 130 mm’dir (Şekil

3.12.). Oluk sayısına göre levhanın genişliği değişir. Sıkıştırılmamış levhaların ortalama

kalınlığı 6 mm olduğu zaman en küçük kırılma yükü 345 kgf, sıkıştırılmış levhalarda 4.8 mm

ortalama kalınlıkta kırılma yükü 399 kgf ‘dır.

Şekil 3.12. Asbest Oluklu Levhalar

Atermit, çimento ile bağlanmış asbestin meydana getirdiği bir yapı elemanıdır. Oluklu veya

düz levhalar halinde 6 mm kalınlıkta olanları çok kullanılır. Sıcaklık iletkenliği düşük olup,

ateşe ve atmosferik olaylara karşı dayanıklıdır. Dış mekanda çatı örtüsü, seperasyon panoları,

çiçek kutuları ve bahçe möblesi yapımında kullanılmaktadır. Konstrüksiyonda metal ve ahşap

taşıyıcılara özel bağlayıcı vidalarla (kepli kancalı vida ve kepli triton vida) bağlanabilir (Şekil

3.13.).

Şekil 3.13. Asbestli Levhalarda Bağlantılar

Fasikül No.7

3.7. Sentetik Petrol Ürünleri

Örtü ve kaplama materyali olarak kullanılan ve organik maddelerin polimerizasyon ve

kondansasyonlarıyla elde edilen yapay konstrüksiyon materyalleridir. Peyzaj

konstrüksiyonunda (levha halinde) fiberglass, PVC ve polikarbonat gibi malzemeler

çoğunlukla çatı örtüleri ile çevreleme panoları yapımında kullanılır.

Bunlardan PVC sert, kırılgan ve zamanla güneş radyasyonundan etkilenen sentetik bir

materyallerdir. Ahşap veya metal çerçevelerle çevrelendiği zaman dayanıklılığı artar. Kısmen

hafif ve temini kolay olduğu için son yıllarda kullanışı artmıştır. PVC ve PE malzemeler,

şeffaf veya mat olarak çeşitli renklerde olabilir. Ayrıntılarda ahşapla beraber kullanılabilir.

Kırılgan oldukları için bağlantı detaylarında dikkatli olmak gerekir.

Polietilen (PE); bir petrol ürünü olup PVC gibi sert ve kırılgan olmayıp, esnek ve kısmen

yumuşak sayılabilir. Kimyasal yapısı PVC’ye göre farklıdır. PE plastik örtüler peyzaj

çalışmalarında daha çok bitkisel üretim kapları saksı yapımı ve sera örtüsü olarak geniş

ölçüde kullanılmaktadır.

3.8. Jeotekstil

Doğal veya yapay lifler ile bükümlü ipliklerin birbirlerine dik doğrultularda dokunmasıyla

elde edilen ince, esnek, dirençli ve süzücü bir dokuma olan jeotekstil (geotekstil), vatka veya

keçe görünümlü sentetik bir materyaldir.

Jeotekstil dokuma yapımında kullanılan lifler, doğal ve yapay olabilir. Bu lifler dokunduğu

zaman elde edilen kumaş-dokuma telis görünümünde olur. Bu yapısıyla elde edilen ürün

çeşitli hava koşullarına dayanıklı, çürümeyen, plastik ve filtre bezi özelliği taşır (Şekil 3.14.).

Şekil 3.14. Jeotekstil Lifleri Düzeni

Jeotekstil lifleri dokunarak, örülerek veya yapıştırılarak birbirine tutturulur. Liflerin

yapımında en çok polipropilen, polyester, PVC (polivinilklorit), cam elyafı ve bazı

örneklerde doğal jüt kullanılmaktadır. Bu liflerle örülen jeotekstiller sağlam, kimyasal ve

biyolojik bakımdan dayanıklı, sıcaklık, sürtünme ve ultraviyole (UV) ışınlarından etkilenmez

bir yapı gösterir.

Örgüdeki lifler enine ve boyuna iplik atkılarına paralel doğrultuda çok iyi bir direnç

göstermezler. Örgüde çapraz atkıların (450) bulunmasıyla dayanıklılık ve esneklik olumlu

yönde artar. Jeotekstilde bulunan atkı ve sıralar fiziksel yapıyı etkiler; sık dokunmuş bir

örgünün geçirgenliği az, ağır ve kalın yapıda olup, oldukça esnek ve dayanıklı olur.

Jeotekstiller dokumasız oldukları zaman çoğunlukla yapıştırma suretli veya parçalı lifli

düzenli veya rastgele dağılımlı bir doku meydana getirebilirler. Yapıştırma mekanik,

kimyasal veya termal yolla yapılarak lifler birbirleriyle yapıştırılır. Bu yöntemle yapılan

dokumasız jeotekstilin gözenekleri her yerde aynı ve esnekliği her doğrultuda benzer bir yapı

gösterir (Harris, 1988).

Jeotekstil birçok amaç için kullanılır. Ülkemizde son 10 yıldır mühendislik çalışmalarında

özellikle otoyolların temeli ve drenaj çalışmalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Peyzaj

mimarlığı çalışmalarında özellikle toprak katmanları ile filtre malzemelerinin birbirine

karışmalarını önleyen separatör işlevi yanında, çim spor alanları yüzeyleri ve çatı

bahçelerinde ortamları ayırıcı membran olarak kullanılmaktadır (Şekil 3.15.).

Şekil 3.15. Çatı Bahçeleri ve Drenajda Jeotekstil Kullanımı

Diğer taraftan toprakların ve yolların zemin koşullarının iyileştirilmesi ve taban su

seviyesinin kontrolü için jeotekstil kullanılması gittikçe yaygınlaşmaktadır. Özellikle

toprağın organik içerikli olması sonucu ortaya çıkan yapının sağlamlaştırılması ve zeminin

takviyesi zemin üzerine jeotekstil serilerek sağlanabilir. Jeotekstil ile drenaj tabakasının

işlerliğinin artırılması, bitkisel toprağın drenaj katmanına karışmaması için ara filtre

materyali olarak çok iyi işler görebilmekte ve bu maksatla kullanımı oldukça

yoğunlaşmaktadır. Ayrıca stabilize dolgular altına ve çim oyun alanlarında ise torf tabakası

altına konularak yarılma ve yırtılmalara karşı en güvenilir sağlamlık jeotekstil ile

sağlanabilmektedir. Otoyollarda ıslak zeminlerin geçilmesinde jeotekstil kullanılmaktadır.

Yeterli kalınlıktaki jeotekstil ek basınca uğradığı zamanlarda yatay geçirgenliğe sahip olma

özelliklerini değiştirmeden kullanılabilmekte ve görevini yapabilmektedir. Su akışı yatay

yönde minimum basınç kaybıyla olabilmekte, ince partiküllerin çökelmesi ve jeotekstilin

geçirgenliğinin azalmasına karşı uygun geçirimlilikte olmaktadır.

Toprak drenajı çalışmalarında olduğu kadar nehir yataklarında, dere ve çay kıyılarında cansız

iksa çalışmaları (fildöfer ve taş anroşman) altında toprağın su etkisi ile sürüklenip akmaması

için birçok yabancı ülkede jeotekstil kullanılmaktadır. Jeotekstil düzenli veya düzensiz akış

hali gösteren akarsularda kıyı tahkimi (sağlamlaştırması) amacıyla su kıyısındaki toprağın

strüktürel stabilitesinin artırılması, toprak direncinin iyileştirilmesi içinde kullanılışı

yaygınlaşmaktadır. Böyle konularda jeotekstil toprağı bir bağlayıcı sistem şeklinde sarıp

toprağın kesme direncini artırmaktadır. Bu amaçla kullanılan jeotekstillerin gerilme direnci,

uzama ve sürtünme dirençlerinin yeterli düzeyde olması gerekir.

Jeotekstil su içi yapıları ile birlikte su içindeki sedimentlerin (süt) tutulması ve beton kalıbı

olarak torbalar halinde plastik betonun prizlenmesi ve şekillenmesinde kullanıldığı da

literatürde görülmektedir. Ülkemizde bu amaçla jeotekstil kullanımına rastlanılmamıştır

(Şekil 3.16.).

Şekil 3.16. Su İçi Yapılarında Jeotekstil Kullanımı

Jeotekstil toprak rezervuar çalışmalarında baraj kitleleri geçirimsiz kil tabakalarının

delinmeye, germe aşınmalarına karşın mekanik etkilerden korunması için kullanılabilir

olduğu birçok uygulamada görülmüştür. Bu tip toprak yapılarda ortaya çıkabilecek gerilimler

jeotekstilin üç yönlü lif dokusu yapısı ile mekanik bir dayanıklılık göstererek

önlenebilmektedir.

Bu kullanım çeşitliliği içinde jeotekstil, birçok koşula cevap verebilecek fiziksel özelliklere

sahip olma durumdadır. Bu amaçla yapılan dokuma ve yapıştırmada kat sayısı artınca kalınlık

artar; kalın jeotekstiller üç boyutlu, daha ince kalınlıkta olanlar iki boyutlu dokumasız

olabilirler. Kalınlık arttıkça gözenekler küçülür ve geçirgenlik azalır.

Dokumasız jeotekstillerde kalın dokumalar daha dayanıklı olmakla birlikte gözenekleri daha

küçüktür. Jeotekstilde gözenekler geçirgenlik dereceli olarak standartlara göre ayarlanmakta

ve numaralanmaktadır. Bu numara gerek geçirgenliği ve gerekse dokuma şeklini ve ağırlığını

belirterek nicelikleri ile birlikte materyalin mekanik özellikleri; uzama (yüzde cinsinden), boy

artışı yırtılmaya-kopmaya karşı direnci (kg/cm2) delinme ve yarılmaya karşı gösterdiği

mekanik özellikler verilir.

Jeotekstiller toprak muhafaza, drenaj, filtrasyon, koruma amaçları için yaygın kullanım

alanları bulmasına karşın gözenekli yapısının uygun bir bitüm veya uygun bir plastik yalıtım

malzemesiyle emprenye edilmesi halinde çok iyi bir su izolasyonu özelliğine sahip olur.

Sağlam yapısıyla diğer su yalıtım malzemelerine göre çekmeye karşı daha dirençli mekanik

özellikleri nedeniyle daha güvenli bir yalıtım materyalidir.

Peyzaj mimarlığı uygulamalarında jeotekstil, otopark ve yollar ile yol ve park aları

çalışmalarında altındaki zemin ve yük hareketi ile oluşabilen kuvvetlerle birbirine karışan yol

yapı materyallerinin (mekanik malzemenin) korunması amacıyla kullanılmaktadır (Şekil

3.17.). Ayrıca çatı bahçelerinde mineral ve organik içerikli bitki yetiştirme ortamlarının

drenaj tabakası ile olan fiziksel ilişkilerinin düzenlenmesinde jeotekstil kullanımından

oldukça yaygın olarak yararlanılmaktadır.

Şekil 3.17. Jeotekstilin Değişik Amaçlar İçin Kullanımı

Ülkemizde yaygın olmamakla birlikte çatlak ve bozuk asfalt yüzey ve kaplamaların

tamirinde, istinat duvarı arkasındaki toprak dolgu kütlesinin stabilizasyonunda geotekstil

kullanımı görülmektedir (Şekil 3.18.).

Bunların dışında toprağın, rüzgar hareketine bağlı olarak, erozyonunun önlenmesi amacıyla

rüzgar yönüne dik olarak tesis edilen, kıyı kumul hareketlerini önlemede olduğu kadar, su

akışı içinde mevcut olan sedimentlerin tutulmasında geotekstil söz konusudur. Sediment

tuzağı amacıyla yapılacak su içi perdeleme çalışmaları su akışı yönüne dik olarak destekli

kazıklara geçirilmiş geotekstil engeller şeklinde çok iyi bir silt ve kil boyutundaki

materyallerin yakalanmasında dere ve kanallar üzerinde kullanılabilmektedir (Şekil 3.16.).

Şekil 3.18. Yol Tamiratında ve İstinat Duvarı Arkasında Jeotekstil Kullanımı

http://turkish.geotextile-fabric.com/sale-1928272-light-weight-composite-geotextile-for-

river-bank-nonwoven-geotextile.html

http://www.trotuar.ru/forms/worksg/

3.9.Boya ve Koruyucular

Peyzaj dış mekan yapı materyalinin dış çevre şartlarından korunması ve uzun ömürlü

kılınması boya ve koruyucularla mümkün olur. Ayrıca dış mekan donanımının

fonksiyonelliğinin devamlılığının sağlanması yönünden boya ve koruyucular önemli işlev

görürler. Peyzaj yapı materyallerinden demir ve ahşabın korunmasının çok önemli olması

nedeniyle boya ve koruyucular başlığı altında işlenilmesi uygun görülmüştür. Boyama, dış

mekan düzenlemede kullanılan metal ve ahşabın korunması için geniş uygulama olanağı

bulan koruma önlemlerinin başında gelir.

Demir yüzeylerin pasa karşı korunması hazır boyalarla yapılır. Özellikle dış mekanda demir

imalat; kolon, çatı, kiriş, köprü gibi elemanların boyanarak korunması gerekir. Bu amaçla

boyanacak yüzey iyice temizlendikten, pas ve kirler giderildikten sonra, üzerine bir kat

sülyen sürülür. Sülyen kuruduktan sonra varsa pürüzler zımparalanır, ek yerleri macunlanır,

gerekirse ikinci kat sülyen ve zımparadan sonra istenilen renkte birinci kat hazır boya ile

boyanır. Birinci kat boya kuruduktan sonra ikinci kat veya ikinci kat yerine özel marka pasa

dayanıklı boya ile boyanır. Katlar kurumadan ikinci kat boya yapılmaz. Hazır boyaların içine

neft (terebentin)'ten başka birşey karıştırılmamalıdır. Boya kutusunda alındığı kıvamda veya

en çok eşit hacimdeki neftle karıştırılıp demir levha üzerine kolaylıkla sürülmeli, akıntı

yapmamalıdır.

Dış mekan konstrüksiyonunda kullanılan ahşabın teknik özelliklerini arttırmak, su, böcek ve

mantarların çürütme etkisini azaltarak uzun süreli kılmak için koruma tedbirlerinin alınması

gereklidir. Çünkü ahşap dış mekan içinde atmosferik olaylardan kolayca olumsuz yönde

etkilenir ve korunmazsa ömrü 4-5 yılı geçmeyebilir. Ahşabı koruma amacıyla yapılan

kurutma (ahşap için sıcak hava ile, kızıl ötesi ışınlarla, vakum ve kimyasal yöntemler gibi) ve

yüzey korumaları (boyama) önemli koruma tedbirleri arasında sayılabilir. Ahşaplar için

koruyucu olarak son yıllarda özel ambalajlar içinde ticari isimler altında sülyen, cila, vernik,

yanmaz boya gibi birçok kimyasal maddeler kullanılmaktadır. Bu koruyucular metal ve

ahşabın görsel

etkisini vurgulandırmakla beraber koruyucu süreklilikleri kısa olmaktadır. Bu nedenle

özellikle ahşap boyaları 1-2 yılda bir yenilenir.

Ahşaba boya uygulaması sürmekle, püskürtmekle, batırmakla veya herhangi başka bir

yöntemle ahşap yüzeyler üzerinde uygulanarak yapılır. Ahşapların korunmasında en çok

kullanılan hazır yağlı boya, kuruyan yağların pigmentlerin ve dolgu maddelerinin uygun

sikatif ve seyreltici kimyasal maddeler ile meydana getirdikleri kıvamlı bir sıvı karışımı

olarak tanımlanabilir.

Yağlı boyalar mat ve parlak boyalar olarak iki çeşit olabilir. İyi kalite bir yağlı boya aşağıdaki

özellikleri içermelidir.

Hazır yağlı boyalar özellikleri tesbit edilmiş bir veya birkaç cins kuruyan yağ, pigment,

sikalif çözücü, seyreltici ve diğer uygun malzemeden boya sanayinin gerektirdiği teknik

usullerde yapılmış olmalıdır.

Boyanın ambalajı açıldığı zaman yüzeyde kaymak tabakası olmamalı 10-35°C’de

karıştırıldığında en geç 10 dakikada homojen bir kıvama gelmelidir.

Eşit hacimdeki neft ile karıştırıldığında tamamen homojen görünüşte olmalı çökme

pıhtılaşma ve parçacıklar görülmemelidir.

Boya tabakası üzerinde çatlaklar, pul pul kabarmalar ve ayrılmalar olmamalıdır. Boyanın litre

ağırlığı ve örtme yeteneği etiketinde yazılı dereceleri aşmamak, ayrıca 24 saatte etiketinde

yazılı kuruma derecesini karşılamalıdır.

Boyalar sıcak suya %2’lik alkali çözeltilere %3’lük asidik çözeltilere, petrol ve madensel

yağlara da dayanıklı olmak, yumuşama, çatlama, kabarma ve pul pul ayrılma

göstermemelidir.

Ahşap yüzeylerin, yapı eleman ve birimlerinin yağlı boya ile boyanması bir takım ön

işlemleri gerektirir. Boyanacak ahşap yüzeylerde bulunan bütün budaklar itina ile yakılır, tel

fırça ile fırçalanır, bezir ile astarlanarak ek başları, budak yerleri berkman üstü beçi ve

kaynamış bezir yağından yapılmış macunla kapatılır. Macun kuruduktan sonra bütün yüzey

zımpara ile zımparalanır. Tozları bezle alındıktan sonra bir macun daha yapılır. İkinci

macunun kurumasından sonra tekrar yüzeyler zımparalanarak düz ve pürüssüz hale getirilir.

Bu çalışmalardan sonra tekrar pürüzler hissedilirse ve kusurlar görülürse tekrar bir yoklama

macunu ile zımpara yapılarak boyanacak yüzey düzgünleştirilir. Bu yüzeye bir kat hazır astar

yağlıboya ve üzerine istenilen renkte birinci kat hazır boya sürülür. Birinci kat yağlı boya

kuruduktan ve sıfır numara zımpara ile zımparalandıktan sonra istenen ikinci, üçüncü kat

veya ikinci kattan sonra döğme yağlı boya yapılabilir.

Boyalarda fırça izi görülmemeli ve hazır boyanın içine skatif tutkal, gaz, benzin vb. maddeler

katılmamalıdır. Boyanın inceltilmesi gerektiğinde tarife uygun olarak neft katılmalıdır.

Peyzaj içinde ahşabın çok renkli olarak boyanmasında dikkatli olunması gerekir. Bazı

hallerde aşırı boyanma sonucu mekan karakteri dışına çıkılmış, istenmeyen yapay

görünümler yaratılmış olabilir.

Katranlama; özellikle dış mekan içinde kullanılan ahşabın (direklerin) neme ve atmosferik

olaylara karşı ömrünü uzatmaktadır. Genellikle basit su yolları, kanal, havuz, direk, köprü ve

tahta perdeler, sera ahşapları ile çitlerin uzun ömürlü olmasını sağlar.

Katran uygulaması sıcak olarak üç tabaka halinde yapılmalıdır. Katran yerine uygulanması

basit olan kreosat, phenol gibi maddeleri içeren karbonyl, karbolineum ve Iysol gibi maddeler

ısıtmadan kullanılabilir ve bu maddelere batırılmış ahşap üzerine de istenilen renk maddesi

tatbik edilebilir. Son yıllarda ahşap koruyucu yeni kimyasal maddeler geliştirilmiştir.

Bunların uygulanması daha kolay ve temizdir.