KOMUNIKASI ASAS ANTARA PC DAN PLC MENGGUNAKAN PENGATURCARAAN LABVIEW

Rusmay Abdullah, dan Zahurin Samad

Pusat Pengajian Kejuruteraan Mekanik, Universiti Sains Malaysia, Kampus Kejuruteraan,

14300 Seri Ampangan, Nibong Tebal, Pulau Pinang, Malaysia

rusmay1@tm.net.my zahurin@eng.usm.my

ABSTRAK

Artikel ini memberi idea bagaimana untuk membina sebuah antaramuka komunikasi asas antara komputer peribadi (PC) dan programmable logic controller (PLC). Pengaturcaraan Labview 6i digunakan untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori sebuah PLC jenis Omron Sysmac CPM1A. Aplikasi antaramuka ini dinamakan antaramuka Labview PLC. Pembinaan antaramuka Labview PLC ini dibahagi kepada dua bahagian iaitu Antaramuka Peranti dan Antaramuka Pengaturcaraan. Antaramuka Peranti adalah antaramuka PC dan PLC menggunakan kabel RS232C melalui port sesiri. Ianya berfungsi sebagai jambatan diantara PC dan PLC dalam pengawasan status pengandalian dan peruntukan data. Antaramuka Pengaturcaraan mengandungi kod aturcara asas grafik terdiri daripada pengaktifan port sesiri, penghantaran data, pembentukan kerangka data yang memenuhi syarat yang boleh dibaca oleh PLC dan sambutan data yang diperolehi dari PLC Tiga bentuk pengujian antaramuka Labview PLC dilakukan termasuk; peruntukan data Internal Relay (IR) area write untuk meng’ON’kan bit masukan/keluaran, peruntukan data IR area read untuk menyemak status bit masukan/keluaran, dan peruntukan data Data Memory (DM) area PLC Setup untuk membaca dan menukar mode keadaan kendalian PLC. Hasil pengujian yang dilakukan, secara keseluruhan tidak terdapat sebarang kesalahan dalam pengujian pembacaan/penulisan data ke dalam memori PLC. Kesimpulan daripada hasil pengujian yang dilakukan menunjukkan antaramuka Labview PLC yang dibina ini boleh digunakan sebagai komunikasi asas antara PC dan PLC. Antaramuka Labview PLC ini boleh dikembangkan lagi bagi tujuan untuk merekabentuk perisian PLC. Kata kunci: PLC, Komunikasi antara PC dan PLC, Labview, Port Sesiri RS232C.

1. PENGENALAN

Programmable Logic Controller (PLC) telah diperkenalkan di dalam dunia industri pada tahun 1969 dan pada masa kini PLC digunakan dengan meluas sebagai teknologi proses kawalan industri (Lauzon, et al, 1997). Biasanya, PLC digunakan untuk pengumpulan dan

43

pengawalan maklumat kepada robot jujukan, peranti berautomatik dan sistem penghantaran dalam industri (Wright, 1999). Menurut Hee (1995):

“National Electrical Manufacturers Association (NEMA) menakrifkan PLC sebagai peranti pengendalian elektronik digital yang menggunakan memori boleh aturcara sebagai suruhan penyimpan dalaman dengan pelaksanaan fungsi-fungsi tertentu seperti logik, penjujukan, pemasa, pembilang dan arithmetik untuk kawalan beberapa jenis mesin ataupun proses melalui modul masukan/keluaran digital atau analog.”

Pada umumnya setiap PLC terdiri daripada dua seksyen asas iaitu sistem antaramuka masukan/keluaran dan unit pemprosesan pusat (CPU). CPU terdiri daripada sistem memori, pemproses, peranti pengaturcaraan dan sistem bekalan elektrik yang mengawal semua aktiviti PLC, lihat rajah 1 (Bryan, et al, 1997).

Rajah 1: Peranti-Peranti Asas Dalam PLC (Bryan, et al, 1997).

Apabila PLC menerima isyarat masukan (iaitu voltan atau tiada voltan), isyarat diperiksa berdasarkan kepada kod aturcara yang terdapat di dalam memori PLC dan kemudian melaksanakan isyarat keluaran yang sesuai dengan kod aturcara (Wright, 1998). Antaramuka komputer peribadi (PC) dan PLC ini dibangunkan sebagai pelaksanaan konsep asas pertukaran data antara PC dan PLC. Penghantaran aturcara kawalan PLC seperti Ladder Diagram, Sequential Function Charts, Functional Block Diagrams, Instruction List dan Structured Text ke dalam memori PLC adalah contoh utama penerapan aplikasi antaramuka ini. Penyelidikan berkenaan antaramuka sebagai komunikasi asas antara PC dan PLC telah dibuat oleh Suharsono dan Widyanahar (2000). Mereka telah berhasil membina sebuah antaramuka komunikasi asas antara PC dan PLC. Bahasa pengaturcaraan yang digunakan ialah bahasa pengaturcaraan grafik, Visual Basic untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori PLC Omron C200HS.

44

Pasila, et al (2001), dalam penyelidikan berkenaan pengawalan PLC jarak jauh berasas mikropengawal, telah menggunakan bahasa pengaturcaraan grafik Delphi untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori PLC Omron C200HG. Di dalam penyelidikan berkenaan kawalan internet untuk mesin pencontohsulungan melalui PLC, Tan, et al (1999) telah menggunakan bahasa pengaturcaraan grafik Java untuk rangkaian komunikasi antara PC dan PLC melalui TCP/IP protokol. Wei, et al (1996), telah membangunkan sistem alatan maya untuk digunakan pada sistem diagnosis rasuk yang bersepadu dengan alatan seperti PLC, data acquisition card (DAQ), general purpose interface bus (GPIB) dll. Satu daripada aplikasi yang digunakan ialah aplikasi Labview 4.01-PLC Omron C200H. Daripada penyelidikan-penyelidikan di atas, didapati Wei, et al, telah menggunakan bahasa pengaturcaraan labview 4.01 untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori PLC. Namun begitu, penerangan pembinaan sebuah antaramuka komunikasi antara PC dan PLC untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori PLC tidak dijelaskan. Dalam artikel ini, diterangkan bagaimana pengaturcaraan Labview digunakan untuk pembinaan sebuah antaramuka komunikasi antara PC dan PLC bagi tujuan untuk mengakses data yang terdapat di dalam memori sebuah PLC. Bahasa pengaturcaraan yang digunakan ialah Labview 6i dan PLC yang digunakan pula ialah jenis Omron Sysmac CPM1A. Labview ialah bahasa pengaturcaraan grafik yang paling anggun untuk perolehan data, analisis data dan penyampaian data (Paton, 1999). Labview mengandungi antaramuka pengguna yang dikenali sebagai panel depan dan gambarajah blok. Panel depan terdiri daripada gabungan kawalan dan penunjuk dan gambarajah blok pula mengandungi kod aturcara asas grafik. Aplikasi ini dibangunkan sebagai pelaksanaan konsep asas pertukaran data antara PC dan PLC. Aplikasi ini adalah salah satu juzuk yang sangat penting dalam proses merekabentuk perisian PLC dengan menggunakan Labview.

2. METODOLOGI

Bagi tujuan penghantaran rangkaian data ke dalam memori PLC akan dibina satu aplikasi antaramuka dengan menggunakan pengaturcaraan Labview. Aplikasi antaramuka ini dinamakan antaramuka Labview PLC. Pembinaan antaramuka Labview PLC ini dibahagi kepada dua bahagian: Antaramuka Peranti dan Antaramuka Pengaturcaraan.

2.1. Antaramuka Peranti

Peranti yang digunakan sebagai antaramuka antara PC dan PLC adalah kabel RS232C melalui port sesiri, lihat rajah 2. Ianya berfungsi sebagai jambatan antara PC dan PLC dalam pengawasan status pengandalian dan peruntukan data.

45

Rajah 2: Peranti Antaramuka antara PC dan PLC [Omron, 2001].

Pengsetan parameter komunikasi piawai bagi PLC yang digunakan adalah: i. Kecepatan Transmisi.

Baud-rate = 9600 bps ii. Format data untuk sebuah aksara.

Nombor mula = 1 bits Panjang data = 7 bits Parity bit = 1 bits (even) Nombor akhir = 2 bits

2.2. Antaramuka Pengaturcaraan Sebelum merekabentuk pengaturcaraan antaramuka Labview PLC, perkara-perkara di bawah perlu diketahui terlebih dahulu dari manual pengaturcaraan Omron Sysmac CPM1A (Omron, 2001) dan manual Labview (National Instrument, 2001): 2.2.1. Port Sesiri Fungsi atau virtual instrument (Vi) port sesiri dari perpustakaan Labview telah digunakan bagi pengaturcaraan ini. Bagi tujuan menjayakan komunikasi sesiri, protokol sesiri di dalam PC mestilah sama dengan yang terdapat pada PLC (lihat Rajah 3 di bawah).

Rajah 3: Protokol Sesiri.

46

2.2.2. Peruntukan Data Peruntukan data di dalam memori PLC disusun dalam bahagian-bahagian tertentu menggunakan nama yang sesuai dengan aplikasi data tersebut. Misalnya data untuk pemasa dan pembilang disimpan dalam Timer/Counter area (rujuk Lampiran A).

2.2.3. Kerangka Data Satu rangkaian data perlu dihantar dalam bentuk kerangka supaya boleh difahami oleh sistem kendalian PLC. Rangkaian data berbentuk kerangka yang sama juga akan diterima dari PLC. Kerangka data bagi PLC yang digunakan ditunjukkan dalam Rajah 4.

Rajah 4: Kerangka Data Bagi PLC Omron CPM 1A Kerangka tersebut dibahagi kepada enam bahagian. Bahagian Mula terdiri dari satu digit simbol @ perlu diguna bagi menentukan permulaan rangkaian data. Bahagian No Nod mengandungi mengandungi dua digit desimal bagi menentukan PLC yang dihubungi. Sekiranya PC disambung kepada satu rangkaian PLC secara bersiri, bahagian No Nod hendaklah ditulis dengan nombor 00 bagi menghubungi PLC pertama dalam siri tersebut. Seterusnya bahagian tersebut hendaklah ditulis dengan nombor 01 bagi menghubungi PLC kedua dalam siri tersebut. Bahagian Penamat adalah untuk mengakhiri rangkaian data tersebut yang terdiri dari dua digit dengan simbol * dan ↵. Bahagian-bahagian lain akan diterangkan dalam seksyen selanjutnya.

2.2.4. Penghantaran data

Pada bahagian data, data yang hendak ditulis mestilah sesuai dengan bahagian kod arahan. Tiga contoh kod arahan seperti IR area write (WR), IR area read (RR) dan DM area PLC Setup (SC) serta data masing-masing ditunjukkan pada Jadual 1.

Jadual 1: Kod Arahan Dan Datanya Pada Kerangka Penghantaran Data

47

Rangkaian data yang mengandungi kod arahan WR digunakan untuk menulis data ke IR area write pada memori PLC. Pada bahagian data, data yang perlu digunakan ialah nombor xxxxyyyy. Empat digit pertama xxxx adalah nombor desimal bagi saluran IR area write dan empat digit terakhir yyyy adalah nombor bit berasaskan nombor heksadesimal (lihat jadual 1). Bilangan terminal penunjuk LED keluaran yang boleh digunakan dapat ditentukan dengan menukar setiap nombor bit keluaran kepada nombor binari 4 digit. Daripada penukaran ini, bilangan terminal penunjuk LED keluaran yang boleh digunakan ialah enam belas. Oleh kerana PLC yang digunakan pada aplikasi ini mempunyai empat terminal penunjuk LED keluaran maka digit terakhir pada nombor bit keluaran sahaja yang perlu dituliskan. Untuk menyalakan penunjuk LED keluaran nombor saluran perlu ditulis sebagai 0010 dan nombor bit keluaran yang hendak ditulis bergantung kepada terminal penunjuk LED keluaran PLC yang hendak dinyalakan (lihat jadual 2).

Jadual 2: Penukaran Nombor Bit Keluaran Kepada Nombor Binari 4 Digit Dan Nyalaan

Terminal Penunjuk LED Keluaran PLC

Rangkaian data yang mengandungi kod arahan RR digunakan untuk membaca data pada IR area read. Pada bahagian data, data yang perlu digunakan ialah nombor desimal 8 digit xxxxyyyy. Selepas kod arahan RR, nombor xxxx adalah nombor saluran bagi IR area read dan nombor yyyy pula adalah nombor bit yang terdapat di dalam memori PLC. Nombor saluran bagi IR area read perlu ditulis sebagai 0000 dan nombor bit masukan yang hendak ditulis pula adalah 0001. Rangkaian data yang mengandungi kod arahan SC digunakan untuk menukar mod kendalian PLC pada DM area PLC Setup. Pada bahagian data, data yang perlu ditulis ialah nombor heksadesimal 2 digit yy. Untuk menukar mod kendalian aturcara nombor 00 perlulah ditulis dan 03 adalah untuk menukar mod kendalian run pada PLC. Rangkaian data yang mengandungi kod arahan MS digunakan untuk membaca mod kendalian PLC pada DM area PLC Setup. Untuk membaca mod kendalian PLC pada DM area PLC Setup tidak perlu ditulis sebarang data pada bahagian data.

48

2.2.5. Sambutan data Setelah selesai menghantarkan satu kerangka yang mengandungi data, aturcara akan menunggu sambutan data dari PLC. Pada sambutan data, kod arahan yang diterima mestilah sama dengan kod arahan yang dihantar ke dalam memori PLC. Jadual 3 menunjukkan tiga contoh kod arahan dan data yang diterima dari PLC.

Jadual 3: Kod Arahan Dan Datanya Pada Kerangka Sambutan Data

Pada sambutan data, data selepas kod arahan WR, RR, SC dan MS ialah nombor 00. Nombor heksadesimal 2 digit 00 adalah kod akhir yang menunjukkan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal. Jika kod akhir mempunyai nombor selain daripada nombor 00, ini menunjukkan PLC tidak menerima penghantaran data yang lengkap. Bagi kod arahan RR, data yang terima ialah nombor heksadesimal 6 digit 00xxxx. Nombor xxxx selepas kod akhir ialah nombor bit. Nombor bit masukan yang diterima pada penunjuk sambutan data adalah bergantung kepada penyambungan bekalan elektrik pada terminal masukan PLC (rujuk jadual 4).

Jadual 4: Sambungan Terminal Penunjuk LED Masukan PLC Dan Penukaran Nombor Bit

Masukan Kepada Nombor Binari 4 Digit

49

Bagi kod arahan MS pula, data yang terima ialah nombor heksadesimal 6 digit 00xxxx. Nombor xxxx selepas kod akhir menunjukkan data bagi status mod kendalian PLC pada DM area PLC Setup. Jika mod kendalian PLC ialah mod aturcara maka pada status data yang diterima adalah 00A8. Jika mod kendalian PLC ialah mod run pula maka status data yang diterima adalah 02A8 (Omron, 2001).

2.2.6. Frame Check Sequence Frame Check Sequence (FCS) yang di dapati sebelum simbol * dan ↵ pada kerangka penghantaran data digunakan untuk menyemak ralat semasa pemindahan data melalui port komunikasi. FCS adalah hasil penukaran dari aksara ASCII ke heksadesimal. Contoh bagaimana perhitungan FCS ditunjukkan dalam Rajah 5. Penghantaran data dalam bentuk aksara ASCII ditukar kepada nombor heksadesima 2 digit. Kemudian setiap digit nombor heksadesima ditukar kepada nombor binari 4 digit. Seterusnya setiap nombor binari 4 digit dikira menggunakan logik exclusive OR secara berturutan. Setiap hasil pengiraan nombor binari 4 digit ditukarkan kembali kepada nombor heksadesimal satu digit. Akhirnya dua digit nombor heksadesima yang terhasil dimasukan ke dalam bahagian FCS.

Rajah 5: Contoh Perhitungan FCS

50

2.3. Panel Depan Antaramuka Labview PLC Daripada maklumat-maklumat yang diterangkan di atas, maka pengaturcaraan untuk membina antaramuka Labview PLC yang diperlukan dapat dilakukan. Pada panel depan antaramuka Labview PLC terdiri daripada kawalan no. port, kawalan penghantaran data dan penunjuk paparan data (Rajah 6). Kawalan penghantaran data dan penunjuk sambutan data hanya memberi ruang kepada bahagian kod arahan dan bahagian data sahaja. Bahagian-bahagian lain bagi melengkapkan rangkaian data tersebut dilakukan secara automatik oleh aplikasi ini.

Rajah 6: Panel Depan Antaramuka Labview PLC

Pada gambarajah blok pula mengandungi kod aturcara asas grafik terdiri daripada pengaktifan port sesiri, penghantaran data termasuk pembentukan kerangka data yang memenuhi syarat yang boleh dibaca oleh PLC, penanguhan masa dan sambutan data yang diperolehi dari PLC (Rajah 7).

51

Rajah 7: Gambarajah Blok Kod Aturcara Antaramuka Labview PLC Apabila pengaturcaraan ini dilaksanakan, port sesiri diaktifkan (aturcara diagram 0), dan kemudian data dihantar (aturcara diagram 1). Seterusnya masa 100 millisaat diperuntukkan bagi memastikan PLC sempat menerima data (aturcara diagram 2), dan akhirnya sambutan data dari PLC diterima (aturcara diagram 3).

3. KEPUTUSAN Tiga bentuk pengujian antaramuka Labview PLC telah dilakukan:

1. Peruntukan data IR area write. Meng’ON’kan bit masukan/keluaran. Penunjuk LED keluaran pada PLC digunakan untuk perbandingan.

2. Peruntukan data IR area read. Menyemak status bit masukan/keluaran dari penyambungan terminal bagi penunjuk LED masukan. Penunjuk LED masukan pada PLC digunakan untuk perbandingan.

3. Peruntukan data DM area PLC Setup. Menukar dan menyemak mode kendalian PLC. Penunjuk LED run pada PLC, sambutan data yang diperolehi dan sambutan data dari manual Omron (Omron, 2001) digunakan untuk perbandingan.

Pada panel depan antaramuka Labview PLC, no. port COM perlu diset kepada 0 atau 1 berdasarkan kabel RS 232C yang disambung kepada PC. Data yang hendak dihantar perlulah ditaip oleh pengguna dalam bentuk kerangka tanpa bahagian Mula, bahagian No Nod dan bahagian Penamat kerana ketiga-tiganya telah ditulis dalam kod aturcara. Dengan mengklik butang SEND pada panel depan, antaramuka Labview PLC dilaksanakan, sambutan data yang diperolehi dari memori PLC akan dipaparkan dipenunjuk paparan data

52

tanpa bahagian Mula, bahagian No Nod dan bahagian Penamat kerana ketiga-tiganya telah di’offset’ dalam kod aturcara (Rajah 8).

Rajah 8: Keputusan Pengujian Peruntukan Data IR Area Read

Pengujian Peruntukan data IR area write

Keputusan dan pemerhatian dari pengujian peruntukan data IR area write ke dalam memori PLC secara terus ini adalah seperti ditunjukkan dalam Jadual 5. Sambutan data yang diterima bagi semua penghantaran data ialah WR00. Nombor 00 adalah kod akhir yang menunjukkan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal.

Jadual 5: Keputusan dan Pemerhatian Pengujian Peruntukan Data IR Area Write

53

Pengujian Peruntukan Data IR Area Read

Penghantaran data yang ditulis pada kawalan penghantaran data ialah RR00000001. Pada sambutan data, nombor 00 selepas kod arahan RR adalah kod akhir yang menunjukkan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal. Keputusan dan pemerhatian dari pengujian peruntukan data IR area read ke dalam memori PLC secara terus ini adalah seperti ditunjukkan dalam Jadual 6.

Jadual 6: Keputusan dan Pemerhatian Pengujian Peruntukan Data IR Area Read

Pengujian Peruntukan Data DM Area PLC Setup

Keputusan dari pengujian peruntukan data DM area PLC setup untuk penukaran mode keadaan kendalian PLC ke dalam memori PLC secara terus adalah seperti ditunjukkan dalam Jadual 7. Sambutan data yang diterima ialah SC00. Ini menunjukkan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal.

Jadual 7: Keputusan Menukar Mod Kendalian PLC.

Penghantaran data yang ditulis pada kawalan masukan data ialah MS. Pada sambutan data, nombor 00 selepas kod arahan MS adalah kod akhir yang menunjukkan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal. DM area PLC setup untuk pembacaan mode keadaan kendalian PLC ke dalam memori PLC secara terus adalah seperti ditunjukkan dalam Jadual 8.

54

Jadual 8: Keputusan Bacaan Mod Kendalian PLC.

4. PERBINCANGAN Daripada pengujian-pengujian peruntukan data yang dijalankan didapati kod akhir pada sambutan data yang diterima adalah 00. Ini membuktikan PLC telah menerima penghantaran data yang lengkap secara normal. Pengujian yang dilakukan bagi peruntukan data IR area write didapati penunjuk LED keluaran menyala apabila penghantaran data dihantar ke dalam memori PLC. Nyalaan penunjuk LED keluaran PLC bergantung kepada penghantaran data yang dilakukan. Ini dibuktikan dengan perbandingan yang dibuat antara penunjuk LED keluaran PLC dan nombor binari dari penukaran nombor bit penghantaran data (rujuk jadual 5). Pada pengujian peruntukan data IR area read di dalam memori PLC, terminal masukan pada PLC perlu disambungkan dengan bekalan elektrik sebelum pengujian dilakukan. Penunjuk LED akan menyala apabila terminal-terminal tertentu bersambung dengan bekalan elektrik. Apabila penghantaran data dilakukan, sambutan data yang diperolehi bergantung kepada sambungan terminal masukan pada PLC yang dibuat. Ini dibuktikan dengan perbandingan yang dibuat antara penunjuk LED masukan PLC dan nombor binari dari penukaran nombor bit sambutan data yang diperolehi (rujuk jadual 6). Pengujian peruntukan data DM area PLC setup untuk menukar mode keadaan kendalian PLC ke dalam memori PLC didapati penunjuk LED run tidak menyala apabila penghantaran data dilakukan. Seterusnya pengujian untuk membaca mod keadaan kendalian PLC dilakukan didapati sambutan data yang diperolehi adalah 00A8. Manakala penunjuk LED run pada PLC didapati menyala apabila data mod run dihantar ke dalam memori PLC dan apabila pengujian untuk membaca mod keadaan kendalian PLC dilakukan didapati sambutan data yang diperolehi adalah 03A8 (rujuk jadual 7 dan jadual 8). Terbukti bahawa pengujian ini berjaya apabila sambutan data yang diperolehi adalah sama dengan sambutan data dari manual Omron (Omron, 2001).

55

5. KESIMPULAN Artikel ini menerangkan secara lengkap bagaimana antaramuka Labview PLC dibina dan juga beberapa pengujian untuk pembacaan/penulisan data yang terdapat di dalam memori sebuah PLC telah dilakukan. Secara keseluruhan, tidak terdapat sebarang kesalahan dalam pengujian pembacaan/penulisan data ke dalam memori PLC. Kesimpulan dari keputusan pengujian antaramuka Labview PLC telah dilakukan didapati bahawa:

1. Antaramuka Labview PLC ini boleh meng’ON’kan mana-mana terminal keluaran PLC.

2. Antaramuka Labview PLC ini boleh menyemak mana-mana terminal masukan PLC.

3. Antaramuka Labview PLC ini boleh menukar dan menyemak mod pengendalian PLC.

Daripada proses di atas, sebuah antaramuka sebagai komunikasi asas antara PC dan PLC telah dapat dibangunkan. Dengan kemudahan pengaturcaraan grafik, antaramuka Labview PLC ini amat berpontesi dikembangkan agar memudahkan pengguna untuk merekabentuk perisian komputer yang boleh mengakses dan menukar data PLC.

RUJUKAN

1. Bryan, L.A., et al, (1997). “Programmable Controllers, Theory and Implementation, 2nd ed”. An Industrial Text Company Publication, USA.

2. Hee, R.B., (1995). “Knowing the basics of plcs-part 1”. Electrical Construction and Maintenance 94(10), pp. 20-28.

3. Lauzon, S.C., et al, (1997). “An implementation methodology for supervisory control of flexible manufacturing workcells”. Journal of Manufacturing Systems 16(2), pp. 91-101.

4. National Instrument, (2001). “Labview”. User Manual. 5. Omron, (2001). “Programmable Controller”. Programming Manual. 6. Pasila Felix, et al, (2001). “Modem Interface Untuk Pengontrolan PLC Jarak Jauh

Berbasis Mikrokontroler”. Proceeding, Seminar of Intelligent Technology and Its Applications (SITIA 2001), Indonesia.

7. Paton, B.E., (1999). “Sensor, Transducers & Labview”. Prentice-Hall, USA. 8. Suharsono, Hari, dan Widyanahar, N.A. (2000). “Komunikasi Data Visual Basic-

PLC Omron”. Elektro Indonesia, Nombor 29 Tahun VI. 9. Tan, K.C., et al, (1999). “Internet Manufacturing (IMan)”. Proceeding of Internet

Workshop ’99, Suita, Japan. 10. Wright, J.R., (1999). “The debate over which PLC programming language is the

state-of art”. Journal of Industrial Technology 15(4). 11. Wright, J.R., (1998). “Natural language and mixed modality task presentations in the

human-computer interaction using programmable logic controllers”. Ph.D. Thesis, Iowa State University.

12. Wei, X.J., et al, (1995). “The Virtual Instrument Control System”. Proceeding, Seminar of Institute of High Energy Physics, Beijing, China.

56

LAMPIRAN A: Peruntukan data dan memori data di dalam PLC Omron CPM1A

Area Words Bits Fungsi

Input area IR 000–IR 009 (10 words)

IR 00000–IR 00915 (160 bits)

Output area IR 010–IR 019 (10 words)

IR 01000–IR 01915 (160 bits)

Bits ini diperuntukkan untuk terminal I/O luar.

IR area1

Work area IR 200–IR 231 (32 words)

IR 20000–IR 23115 (512 bits)

Word bits boleh digunakan secara bebas pada aturcara.

SR area SR 232–SR 255 (24 words)

SR 23200–SR 25515 (384 bits)

Bits ini untuk fungsi khusus seperti bits flag dan kawalan.

TR area ----- TR 0–TR 7 (8 bits)

Bits ini digunakan sebagai stor sementara status ON/OFF pada cabang aturcara.

HR area2 HR 00–HR 19 (20 words)

HR 0000–HR 1915 (320 bits)

Bits ini stor data dan tersimpan status ON/OFF bila kuasa off, atau kendalian bermula atau berhenti. Ia digunakan sama seperti bits work.

AR area2 AR 00–AR 15 (16 word)

AR 0000–AR 1515 (256 bits)

Bits ini untuk fungsi khusus seperti bits flag dan kawalan.

LR area1 LR 00–LR 15 (16 word)

LR 0000–LR 1515 (256 bits)

Digunakan untuk 1:1 PLC link dengan PLC lain.

Timer/Counter area2 TC 000–TC 127 (nombor pemasa/pembilang)3

Pemasa dan pembilang menggunakan suruhan TIM,TIMH(15), CNT dan CNTR(12). Nombor yang sama digunakan bagi pemasa dan pembilang.

Read / write2 DM 0000–DM 0999 DM 1022–DM 1023 (1002 words)

---- DM area data hanya boleh diakses dalam unit word sahaja. Nilai word tersimpan bila kuasa off, atau kendalian bermula atau berhenti. Read/write areas boleh dibaca dan ditulis secara bebas pada aturcara.

Error log DM 1000–DM 1021 (22 words)

---- Digunakan untuk stor masa penumpu dan ralat pada kod ralat yang terjadi. Words ini boleh digunakan sebagai read/write DM biasa bila fungsi log ralat tidak digunakan.

Read -only4 DM 6144–DM 6599 (456 words)

---- Tidak boleh ditulis semula dari aturcara.

DM area

PLC Setup4 DM 6600–DM 6655 (56 word)

---- Digunakan untuk stor beberapa parameter dimana mengawal kendalian PLC.

57