2.- Filosofia y Conceptos Claves de Lean
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C O N S U L T O R : I S M A E L C H A V I R A Á L V A R E Z .
FILOSOFÍA Y CONCEPTOS
CLAVE DE LEAN
7 DESPERDICIOS.
OBJETIVOS.
Al termino de este modulo los participantes podrán:
• Comprender como los sistemas lean pueden ser tan simples y
potentes cuando se implementan en la organización y como
pueden ser aplicados e implementados para obtener buenos
resultados.
• Comprender que la eliminación de los desperdicios siempre
debe ser el objetivo.
• Comprender los nuevos términos (7 desperdicios) así como los
conceptos de manufactura esbelta.
Reducción de Costos es la Meta.
Precio Objetivo
Utilidad = Precio de Venta - Costo
Objetivo Acuerdo – Puesto por el Mercado.
Utilidad
Carga
Gente
Materiales
Cualquier incremento
de costo en estas áreas
disminuye nuestra
utilidad
PRECIO
PACTADO
Tres Formas de Desperdicio.
Tipos de Trabajo
• Valor agregado
– Actividades que el
cliente está dispuesto a
pagar por ellas.
• Sin valor agregado
– Necesario.
– Valor de Negocio.
– No necesario.
– No funciona-
Tipos de Trabajo
• Típicamente el 95 % del tiempo total de un proceso no añade valor al
producto
MURI = Sobrecarga.
• Sobrecarga
• Capacidad es 3 Ton.
• Colocar 6 Ton. En transporte
• Camioneta es drásticamente
sobrecarga.
• Condiciones Inseguras
• Riesgo de colapso de
materiales.
MURA = IRRECULARIDAD
IRREGULARIDAD
• Mal balanceo
• Capacidad 3 Ton.
• 4 Ton en un Viaje
• Sobrecargado
• 2 Ton en otro Viaje
• Bajo embarque
PENSAMIENTO LEAN.
NO DESPERDICIO
• Capacidad 3 Toneladas.
• 2 Viajes Cada camioneta 3
Toneladas.
• Capacidad bien Utilizada
DESPERDICIO.
Tiempo Espera Materia
Prima
Entrega
Preparación Revisar Ensamble Espera Producción
Máquina
Muda se refiere a cualquier actividad que no agrega valor
al cliente.
Tiempo Valor Agregado
Tiempo No Valor Agregado
(Desperdicio)
• El tiempo que agrega valor representa pequeñas partes del tiempo
total
• Las actividades de reducción de costo tradicional solo se enfoca
en proyectos que agregan valor
• Pensamiento Lean se enfoca en el flujo del valor para eliminar
proyectos
que no agregan valor.
OPERACIONES DE PRODUCCIÓN:
1. Operación con desperdicio: Operación de no valor agregado solo aumenta los
costos.
2. Operación Pura: Operación que puede agregar valor que transforma el producto
para llevarlo a ser como fue diseñado por ejemplo el montaje de un
componente.
3. Operación adicional: Operación que no agrega valor pero debe aplicarse
conjuntamente operación pura. Por ejemplo Cambios rápidos.
Mejorar la operación de valor no agregado, con mejoras
en los tiempos de operación acercándolas a cero.
Necesidad de mejorar mas aun
y cuando es una operación de
Valor Agregado.
Elimina operaciones
Innecesarias.
PRISA PARA GENERAR DESPERDICIOS
1. Desperdicio de Sobreproducción.
2. Desperdicio de Transporte de material.
3. Desperdicio de Espera.
4. Desperdicio de Procesamiento.
5. Desperdicio de Corrección.
6. Desperdicio de Inventario.
7. Desperdicio de Movimiento.
7 Desperdicios en Operaciones
• Fabricar mas de lo que fue programado.
• Consumir materia prima antes de que sea requerida.
• Malgastar Recursos (Mano de obra y Energía)
• Espacio requerido para almacenar excesos de inventario.
• Ocultar información que puede suministrar info para kaizen en el área de trabajo.
• Encubre todo modo de problema.
1.- Sobreproducción.
1.- Sobreproducción.
1.- Sobreproducción.
Demasiada producción
Con desperdicio
Producir solo lo necesario
Sin desperdicio
1.- Sobreproducción.
Como eliminarla:
• Balanceo de las líneas de producción.
• Flujo de una sola pieza.
• Producción con sistema de jalón utilizando kanban.
• Desarrollo de cambio rápido de herramienta.
• Producción nivelada – lotes pequeños.
• No separar procesos.
• Transportadores o conveyor.
• Exceso de transportación puede causar danos al producto.
2.- Transporte de Material.
2.- Transporte de Material.
2.-Transporte de Material.
Movido a diferentes locaciones
Con desperdicio
Movido solo a una locación
Sin desperdicio
2.-Transporte de Material.
Como eliminarlo:
• Desarrollo de celdas o células de producción en forma de U.
• Flujo de la producción.
• Desarrollo de habilidades múltiples en los trabajadores.
• Realizar actividades de producción estando de pie.
• Implementar una ruta de re-abastecimiento basada en los requerimientos del cliente.
• Operadores tienen tiempo de ocio.
• Líneas desbalanceadas.
• Escasez de partes o faltantes.
• Maquinas descompuestas.
• Operador monitoreando la maquina en ligar de que la maquina trabaje por si sola.
3.- Espera
3.- Espera.
3.- Espera.
Tres partes para una persona
Con desperdicio
Una parte para una persona
Sin desperdicio
3.- Espera.
Como eliminarla:
• Producción nivelada o equilibrada.
• Ubicación de acuerdo al producto.
• Desarrollo de actividades “a prueba de errores”.
• Autonomía de trabajadores (automatización + autonomía).
• Cambio rápido de herramienta.
• Mantenimiento de maquinaria autónomo.
• Balanceo adecuado de las líneas de producción.
• Pobres o inadecuados diseños pueden llevar a problemas de
procesamiento.
• Procesos no están sincronizados
• Procesos están combinados.
• Pobres instrucciones de trabajo.
4.- Procesamiento.
4.- Procesamiento.
• Rechazos interrumpe la producción y requiere de mano de
obra indirecta para reparar.
• Incrementa el Scrap.
• Puede causar daños a plantillas , Maquinas o dispositivos.
• Genera Tiempo extra.
• Defectos no pasan por reparación, inspección final.
5.- Corrección.
5.- Corrección.
• Movimiento que no esta directamente relacionado con agregar
valor al producto es improductivo.
• Genera Fatiga en el trabajador y genera errores ausentismo y
mala actitud.
• Lesiones de trabajo que originan incapacidades o danos
ergonómicos.
• Baja eficiencia en mano de obra
6.- Movimiento.
6.- Movimiento.
"Los inventarios o stock son como una droga…. Se tolera una
vez y rápidamente ingresas a un estado de adicción y requieres
cada vez mas cantidad para sentirte seguro."
7.- Inventario
7.- Inventario.
7.- Inventario.
Demasiado a la mano
Con desperdicio
Solo lo suficiente para cumplir
los pedidos
Sin desperdicio
7.- Inventario.
Como eliminarlo:
• Células o celdas de producción en forma de U, así como la ubicación del equipo de acuerdo al proceso y no a la operación.
• Producción nivelada.
• Regular el flujo de la producción.
• Producir mediante sistema de jalón o kanban.
• Desarrollo de cambio rápido de herramienta.
En Resumen…
En Resumen…