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TABLA DE CONTENIDO

1. PALETIZACION 5 1.1. EJEMPLOS COMPARATIVOS 5 2. LA PALETA 6 2.1. MATERIALES 6 2.1.1. MADERA 6 2.1.2. METAL Y PLASTICO 6 2.1.3. FIBRA Y CARTON 6 2.1.4. COMPUESTAS O MIXTAS 6 2.2. ESTIBAS RETORNABLES Y NO RETORNABLES 6 2.2.1. ESTIBAS NO RETORNABLES 6 2.2.2. ESTIBAS RETORNABLES 7 2.3. DIMENSIONES 7 2.3.1. 800 x 1200. ESTIBA EUROPEA 7 2.3.2. 1000 x 1200 7 2.3.3. 600 x 800. MINI ESTIBA EUROPEA 7 2.3.4. OTROS ESTANDARES “PROFESIONALES” 7 2.4. CLASIFICACION POR ESTRUCTURA 8 2.4.1. ESTIBAS DE DOS ENTRADAS O LARGUEROS 8 2.4.2. ESTIBAS DE CUATRO ENTRADAS,

DE DADOS O DE LARGUEROS 8 2.5. CLASIFICACION POR USO 8 2.5.1. ESTIBA JAULA 8 2.5.2. CAJA MODULAR 8 2.5.3. ACCESORIOS DISPLAY 9 2.5.3.1. BENEFICIOS DE LOS ACCESORIOS 9 2.6. SUJECIONES 9

2.7. ACCESORIOS 9 2.7.1. ESTANTERIAS METALICAS 9 2.7.2. MONTANTES O CONVERTIDORES 9 2.8. COMO ELEGIR LA ESTIBA MAS ADECUADA 10 2.8.1. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE ESTIBAS 10 2.8.2. CALIDAD DE LA ESTIBA 11 2.9. IDENTIFICACIÓN DE LAS ESTIBAS 11 2.9.1. ESTRUCTURA DEL SSCC 11 2.9.2. ESTRUCTURA DE LA ETIQUETA 11 2.9.2.1. PARTES DE LA ETIQUETA 11 2.9.2.2. ALTURA DEL CÓDIGO DE BARRAS 11 3. LA PALETADA 12 3.1. DIMENSIONES 12 3.1.1. PESO DE LA CARGA 13 3.2. EMBALAJE 13 3.2.1. RECOMENDACIONES DE CUIDADO DEL EMBALAJE 14 3.3. METODOS DE ARRUME 14 3.3.1. Método 1 14 3.3.2. Método 2 14 3.3.3. CONSECUENCIAS DE LAS POSICIONES Y

FORMAS INCORRECTAS 14 3.4. FIRMEZA DE LA CARGA 16 3.4.1. MEDIOS DE LIMITACION DE MOVIMIENTOS 17 3.4.1.1. LAS LIGADURAS 17 3.4.1.2. PEGAMENTOS 17 3.4.1.3. PELÍCULAS RETRACTILES 17

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3.4.1.4. PELÍCULAS ESTIRABLES 17 3.4.2. ESTRUCTURA Y COHESION DE LA CARGA 18 3.4.2. CONSECUENCIAS DE UNA INCORRECTA 18

ESTRUCTURA Y COHESION DE LAS CARGAS 18 3.5. CALCULO DE LOS ESQUEMAS DE PALETIZACION 19 3.5.1. DIRECTO 19 3.5.2. METODO COMPARATIVO 19 3.5.3. GRAFICO 20 3.5.4. METODO AUTOMATICO 3.6. LA CARGA OPTIMIZADA 20 4. VENTAJAS PARA EL DITRIBUIDOR Y EL INDUSTRIAL 20 4.1. PARA LOS PUNTOS DE DISTRIBUCION 20 4.2. PUNTO DE VISTA DEL INDUSTRIAL 20 5. LOGISTICA Y PALETIZACION 21 5.1. MEDIDAS GENERALES 21 5.1.1. CONOCER LA CADENA LOGISTICA 21 5.1.2. COMUNICAR 21 5.1.3. MEJORAR LOS COSTOS 21 5.1.4. PASOS A SEGUIR 21 5.2. PASOS DE LA CADENA LOGISTICA 22 5.2.1. FABRICACION 22 5.2.2. DISTRIBUCION 22 5.2.3. DISTRIBUCION SECUNDARIA 22 5.2. LOGÍSTICA DE LA PALETIZACIÓN PARA EL

ALMACENAMIENTO 22 5.3.1. GASTOS DE MANIPULACIÓN DE EL STOCK 22 5.3.2. OPTIMIZACIÓN DE EL TRAYECTO DE

LAS CARRETILLAS EN LA MANIPULACIÓN DE STOCK 23

5.3.3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA

ELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN DE LOS PUESTOS DE PALETIZACIÓN 24

5.3.3.1. INFLUENCIA DE LA GANANCIA DE TRAYECTOS SOBRE EL NÚMERO DE CARRETILLAS DE HORQUILLA 24

5.3.3.2. INFLUENCIA FINANCIERA 24 5.4. LOGISTICA DE LA PALETIZACIÓN 25 5.4.1. CASO 1 25 5.4.2. CASO 2 25 5.5. CRITERIOS PARA LA TOMA DE DECISIONES 26 5.5.1. ECONOMÍA 26 5.5.2. FIABILIDAD 26 5.5.3. RIESGO TÉCNICO 26 5.5.4. FINANCIACIÓN DE LA INVERSIÓN 26 6. LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PALETIZACIÓN:

LA NUEVA ALTERNATIVA LOGISTICA 27 6.1. PALETIZADORES AUTOMÁTICOS CONVENCIONALES 27 6.2. INTERVENCIÓN METÁLICA: PALETIZACIÓN Y ROBOTS 27 6.2.1. GRADOS DE COMPLEJIDAD DE LOS ROBOTS

PALETIZADORES 28 6.2.2. VELOCIDAD DEL PALETIZADO 29 6.2.2.1. ROBOTS Y GRANDES Ó MEDIANOS RITMOS DE

PRODUCCIÓN 29 6.2.2.2. ROBOTS Y LÍNEAS DE BAJO RITMO 29 6.2.3. ROBOTS DE ACONDICIONAMIENTO 30 6.2.4. ROBOTS DE PREPARACIÓN DE ENCARGOS 30 6.3. TECNOLOGÍA DE LOS PALETIZADORES 31 6.3.1. CLASIFICACION DE LOS PALETIZADORES 31 6.3.2. ELECCIÓN DEL TIPO DE PALETIZADOR 36 6.3.4. TECNOLOGÍA DE LOS DESPALETIZADORES 36 6.3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS DESPALETIZADORES 37 6.3.6. DESAPILADORAS O APILADORAS DE PALETAS

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VACÍAS 37 6.3.7. DATOS TÉCNICOS PARA LA EXPLOTACIÓN 37 6.3.8. CICLOS Y CAUDALES 38 7. CONTENEDORES 38 7.1. HISTORIA CONTENEDORES 38 7.2. DEFINICIÓN 39 7.3. TIPOS DE CONTENEDORES 41

7.4. PROCEDIMIENTO DE LA OPERACIÓN DE

EMBARQUE Y DESEMBARQUE DE CONTENEDORES 41

7.5. VENTAJAS DEL USO DE LOS CONTENEDORES 41

7.7. NORMAS QUE APLICAN A LOS CONTENEDORES 41 7.8. MANTENIMIENTO DE LOS CONTENEDORES 42

7.8.1. MANIPULACIÓN, CARGA Y MANTENIMIENTO

A BORDO 42 7.7.2. INSPECCIONES PERIÓDICAS 42 7.7.3. INSPECCIONES VISUALES 43 7.7.4. LIMPIEZA DEL CONTENEDOR 43

7.8. CRITERIOS DE DISEÑO DEL CONTENEDOR 44 8. ACTUALIDAD Y RECOMENDACIONES PARA

COLOMBIA 45 8.1. LAS ALTURAS 46

9. CONCLUSIONES 47 10. GLOSARIO 48 11. BIBLIOGRAFIA 49

INTRODUCCIÓN GENERAL

Nuevas circunstancias en el mundo empresarial han obligado a que los directivos de las empresas se concentren en desarrollar formas más eficientes de manejar el flujo de productos a lo largo de la cadena de abastecimiento. En la actualidad, una de las prácticas que permite cumplir con este objetivo es la paletización, cuyo fin fundamental es facilitar y mejorar los procesos de manipulación, almacenamiento y transporte de mercancías, logrando evidentes reducciones de tiempo y de costos. Pero poca documentación e información es la que se encuentra recopilada al día de hoyal respecto. Si alguien desea profundizar en el tema son muchas las horas las cuales tendrá que dedicar al pequeño acto de tratar donde localizar un poco de ella sin poder conseguir mucho. Es por eso, que motivadas por una investigación de la clase “Introducción a la Logísitca” , hemos querido recopilar toda la información encontrada y suministrada por otros colaboradores en este corto manual. En él encontrará desde las bases hasta las tendencias del tema, con grandes ayudas gráficas. Además tiene anexo un resumen de presentación al final del mismo como un mini cd el cual contiene: 1 Archivo en Power Point. Para Exposición del tema. 2 Archivo en Word. Resumen para entrega a asistentes y El manual como tal para futuras modificaciones y ampliaciones. 1 Base de datos de imágenes en formatos *.jpg y *.gif para uso de interesados en montar nuevas exposiciones Esperamos sea de su agrado y pueda aprender algo nuevo de él.

MEDELLIN 2002

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2. PALETIZACION

La paletización forma parte de los SISTEMAS de manipulación que más se han desarrollado en los dos últimos decenios, y consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad de objetos individualmente poco manejables, pesados y o voluminosos; o bien objetos fáciles de desplazar pero numerosos, cuya manipulación y transporte requerirían de mucho tiempo y trabajo; con la finalidad de llevar esta mercancía al punto deseado, con el mínimo esfuerzo y en una sola operación. Su nombre se debe a la plataforma utilizada como soporte. En sus comienzos, los paquetes se colocaban manualmente sobre las paletas. Los trabajos de paletización eran por tanto manuales y se estudiaban de forma que los operarios realizasen un mínimo de movimientos y consiguiesen buenos rendimientos. Pero este trabajo era agobiante y rápidamente estos puestos de trabajo han ido transformándose, volviéndose menos penosos y mejorando las condiciones. Los industriales han ido perfeccionando estos puestos manuales, mejorándolos cada vez más, hasta que en la actualidad han hecho su aparición en el mercado los inicialmente semiautomáticos (en los cuales el operario debía efectuar un trabajo de ordenamiento o de control mecánico), y después totalmente automáticos, esto es, que pueden trabajar sin la presencia de un operario. La paletización se ha desarrollado en todos los sectores de la actividad industrial. La diversidad de productos, las cantidades producidas y los

modos de producción han dado lugar a una multitud de tipos de paletizadoras. 1.1. EJEMPLOS COMPARATIVOS Se ha realizado un estudio comparativo con otros sistemas de manipulación para demostrar el ahorro de tiempo que ofrece la paletización. El caso concreto es de una carga de 100 paquetes de 20 Kg. C/u. Que debe desplazarse una distancia de 5 m.

3. LA PALETA

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El pallet, estiba o paleta es una plataforma de carga constituida esencialmente por dos pisos asociados entre ellos mediante tirantes o por un suelo que descansa sobre pies o soportes y cuya altura está reducida al mínimo compatible con el manejo de carretillas elevadoras de horquilla o transpaletas. Existen diferentes tipos de estibas y su selección depende del uso y de carga que llevan 2.2. MATERIALES 2.1.1. MADERA

Es la principal materia prima en la fabricación de estibas. El 95% del parque de estibas es de madera. Las maderas con las cuales se realiza el diseño de las

estibas se clasifican en tres grupos (A, B y C) según sus características estructurales, siendo las del grupo A las más resistentes. En Colombia, por lo general, para estibas de mayor duración se utilizan las del grupo B y para las no retornables las del grupo C. 2.1.2. METAL Y PLASTICO Su utilización se limita a aplicaciones bajo condiciones excepcionales, tales como la exposición a elevadas temperaturas, frecuentes lavados o permanencia en lugares húmedos o corrosivos.

2.1.3. FIBRA Y CARTON Se utiliza generalmente para uso interno. Cuando son expedidas al exterior se consideran perdidas. 2.1.4. COMPUESTAS O MIXTAS Se han realizado numerosas investigaciones sobre la fabricación de estibas con materiales combinados. Madera – Metal Metal – Plástico Cartón – Plástico Madera – Plástico Este tipo de estibas tiene escasa utilización. 2.2. ESTIBAS RETORNABLES Y NO RETORNABLES 2.2.1. ESTIBAS NO RETORNABLES Este sistema es comúnmente utilizado cuando se trata de envío de mercancías a otros países, desde los cuales es casi imposible la recuperación de las estibas a un precio aceptable. Por esta razón se usan las estibas de un solo uso. El industrial suele recurrir a la utilización de estibas desechables para no preocuparse por su recuperación. Como consecuencia, para reducir los costos, busca un soporte que le permita, simplemente, llegar al punto de destino. Las estibas no retornables presentan algunos inconvenientes: La calidad es insuficiente para ser colocadas en las estanterías. Es una fuente potencial de daños y accidentes.

2.2.2. ESTIBAS RETORNABLES

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Muchos industriales prefieren pagar un poco más por una estiba de mejor calidad y que además pueden recuperar y utilizar de nuevo. Pero la propiedad de las estibas trae un problema difícil de resolver. En Europa y USA se viene imponiendo desde hace

algunos años la modalidad de que las estibas viajen con la mercancía, entre la empresa productora y el comerciante, por ejemplo. Esto agiliza los procesos logísticos pero trae otros inconvenientes. Desde el primer momento las estibas se incorporan a un parque de estibas heterogéneas, usadas, de fabricación y procedencia variada y en diversos estados de conservación. Esto da como resultado una imagen de completo abandono que hace pensar que ese parque no pertenece a nadie. En teoría cada empresa es dueña de las estibas que tiene en circulación, eventualmente marcadas con su nombre. Por lo general puede recuperar sus propias estibas de otra fuente, posiblemente de inferior calidad, introducidas por otros en el circuito. 2.3. DIMENSIONES Las estiba más usada es la de 1.000 m 1.20 m donde la primera es la longitud y la segunda es la profundidad. 2.3.1. 800 x 1200. ESTIBA EUROPEA Es el formato más utilizado en Europa. Es destinada principalmente para el transporte por vagones y a los suministros de las “grandes superficies”, que exigen que la unidad

paletizada se lo más pequeña posible. También para la distribución de productos agroalimentarios. 2.3.2. 1000 x 1200 Es el más probable estándar internacional. Está destinada principalmente al transporte por camión. La masa manipulada es más importante, lo que es favorable para su manejo con carretillas de horquilla con menos rotaciones. Por otra parte, es más estable y permite alturas de estiba, más importantes. Generalmente son de madera. Se utiliza principalmente para el transporte de bebidas y para desplazamientos industriales internos. Es utilizada por un gran número de industrias y empresas comerciales en Colombia.

2.3.3. 600 x 800. MINI ESTIBA EUROPEA E solicitada por algunos sectores de la distribución comercial. Para su almacenaje y transporte es necesario colocar dos mini - estibas sobre una estiba de 800 x 1200.

2.3.4. OTROS ESTANDARES “PROFESIONALES”

1.120 X 1.420. Estiba para latas de conservas. 1.200 x 1.200. Estiba utilizada para sacos y toneles. 1.200 x 1.800. Estiba marítima.

2.4. CLASIFICACION POR ESTRUCTURA 2.4.1. ESTIBAS DE DOS ENTRADAS O LARGUEROS

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Su construcción sólo permite el paso de las horquillas de los mecanismos de manipulación por los lados opuestos. Se le llama entrada o ventana al espacio comprendido entre los largueros o dos dados. Este tipo de estibas tiene el inconveniente de no ser accesibles desde cualquier lado, lo que puede dificultar su carga en vehículos cerrados. Es muy conveniente su utilización para cargas pesadas, al ser transportadas normalmente sobre camiones – plataforma. Son utilizadas con frecuencia en el sector de la construcción. 2.4.2. ESTIBAS DE CUATRO ENTRADAS, DE DADOS O DE LARGUEROS

Las entradas o ventanas permiten la entrada de las horquillas por los cuatro lados de la estiba, haciendo posible su carga en cualquier tipo de vehículo, ya que pueden colocarse tanto frontal como lateralmente. Las estibas de cuatro entradas también pueden ser de largueros. Sucede cuando a dichos largueros se les hace 2 aberturas que faciliten la entrada de las uñas del montacargas.

2.5. CLASIFICACION POR USO

Son adaptadas para usos específicos, como: Transporte de bidones. Transporte de envases de vidrio. Transporte de tanques de gas. Rollcontainer. Estibas para transporte marítimo. 2.5.1. ESTIBA JAULA ES una estiba fabricada en malla de acero, madera y aluminio que permite el acceso directo al producto incluso estando apiladas. Está conformada por cuatro paredes rígidas, plegables y desmontables fijadas sobre la estiba formando una caja abierta por arriba de igual superficie que la estiba y con una altura cercana a 1 m. 2.5.2. CAJA MODULAR Son cajas elaboradas normalmente en madera, aunque también en acero. Están conformadas por 4 tablas de 20 cm. de largo, unidas entres sí por bisagras formando un cerco. El cerco es plegable y desmontable y se coloca sobre la estiba hasta formar una caja. Estos cercos se pueden acoplar y formar cajas de diferentes alturas según el número de cercos que se coloquen sobre la estiba. No permite acceder al producto cuando las cajas están apiladas.

2.5.3. ACCESORIOS DISPLAY

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Pueden venir provistos de una plataforma o una base en forma de estiba, o bien, fijarse sobre una estiba normal. Normalmente se utilizan para la exhibición en la góndola. No son apilables Son fabricados en carón, y en algunas ocasiones, en madera. 2.5.3.1. BENEFICIOS DE LOS ACCESORIOS Mejoran la manipulación. Son muy útiles para el almacenamiento y transporte de productos a granel o difíciles de transportar. Mejoran el almacenamiento. Aumentan la capacidad de almacenamiento y el aprovechamiento del espacio en los camiones. Mejoran el transporte. Cuando se trata de materiales plegables o desmontables su transporte en vacío resulta más económico. Mejoran la distribución. La mercancía está totalmente encuadrada y protegida contra choques y aplastamientos. Mejoran la presentación. Su aspecto ordenado y estético contribuye a mantener limpias las superficies de almacenamiento. 2.6. SUJECIONES Existen diferentes tipos de sujeción para las estibas cuyos beneficios dependen del uso y del empaque que contengan: clavos, tornillos y grapas metálicas. 2.7. ACCESORIOS Estructuras para apilar sin aplastar los productos. Desmontables, transformables, móviles y fáciles de apilar.

2.7.1. ESTANTERIAS METALICAS Son independientes de la estiba, por lo tanto pueden albergar también mercancías no paletizadas

2.7.2. MONTANTES O CONVERTIDORES Se montan sobre la estiba impidiendo ser utilizados para carga no paletizada. No permiten la manipulación individual de la estiba. Para tomarla de abajo es necesario retirar primero las superiores. Tanto las ESTANTERIAS como las MONTANTES permiten el acceso directo de la mercancía incluso estando apilados.

Son útiles en todo tipo de industria en el almacenamiento temporal y el transporte, al permitir su utilización en cualquier superficie libre y ganar espacio en los camiones. Se utilizan especialmente con productos frágiles y susceptibles de aplastamiento, así como en la industria frigorífica.

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3.8. COMO ELEGIR LA ESTIBA MAS ADECUADA Cuando llega la hora de elegir una estiba, se deben tener en cuenta tanto el uso interno por parte de la empresa, como los requerimientos de los clientes. Antes de tomar la decisión sobre cuál es el tamaño adecuado de las estibas, se debe investigar sobre cómo están equipados los clientes para la manipulación de las estibas. Es importante informarse sobre cuáles son los estándares aceptados por las diferentes industrias, así como cuáles estibas se utilizan en la manipulación de mercancías en cada una de ellas, la de construcción, la agroalimentaria, la farmacéutica, etc. Una estiba adecuada para la operación debe estar en armonía con la carga, la estantería, el montacargas y los pasillos de acceso; de lo contrario, se desperdiciaría espacio de almacenamiento y operación incrementando los gastos de manejo. Además tener en cuenta que utilización de estibas no retornables supone un gran desperdicio de madera, lo cual contribuye al talado de bosques, con todas sus consecuencias ecológicas. 2.8.1. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE ESTIBAS Cuando se trata de diseñar un sistema de almacenamiento y manipulación de mercancía por medio de estibas, la determinación de sus dimensiones constituye una de las actividades fundamentales. El tamaño de la estiba, por sí solo, puede definir las demás variables del sistema, tales como tipo de montacargas a utilizar y las características generales de la estantería metálica. Si bien es deseable ajustarse a alguna de las dimensiones estándar – tipo Europallet, por ejemplo – lo fundamental es tener en cuenta ante todo los requerimientos propios, internos de la empresa, según los productos que manipula y la manera como se debe efectuar dicha manipulación. Para determinar las dimensiones y características de las estibas se recomienda seguir, entre otros, los siguientes criterios: • Buscar el máximo aprovechamiento del área. Pueden definirse

algunas opciones de tamaño preliminares y estudiar para cada una qué tanto aprovechan el área de la estiba los 5 o 10 productos más importantes de la empresa. Debe seleccionarse el tipo de estiba

para la cual el mayor número de productos presentan mejor utilización da área.

• Tener en cuenta el peso de los productos. No siempre la estiba más grande es la mejor, ya que si se trata de productos de alto peso no podrían hacerse cargas de altura razonable: las estibas serían inmanejables para los montacargas o la estantería.

• Es altamente deseable que en la empresa exista un único tipo de estiba con el fin de evitar las ineficiencias – o inclusive, peligros – de mezclar diferentes tamaños o capacidades de carga.

• En general es preferible que la longitud del fondo de la estiba sea mayor que la del frente, ya que de esta manera los largueros actúan más eficientemente desde el punto de vista estructural, particularmente sise trabaja con estantería metálica.

• Si la carga por unidad supera los 1000 Kg. Y se cuenta con estantería, es preferible trabajar con estibas de doble plataforma (es decir, tablas inferiores de amarre), para mayor seguridad. Las tablas inferiores deberán ser chaflanadas, y la altura libre entre el tendido de tablas superior y el inferior debe ser mínimo de 10 cm. para permitir el ingreso de los portaestibas hidraúlicos. Adicionalmente, la estiba deberá tener en sus esquinas tornillos que atraviesen completamente la estiba y se aseguren por la parte inferior con caja y tuerca.

• La separación entre tablas superiores no debe ser mayor que 1/6 de la dimensión menor de las cajas almacenadas. Una separación den entre 6 y 8 c. Es razonable. La altura total normal para una estiba – aunque puede variar según el tipo de madera – es de 15 a 18 cm.

• Las dimensiones de la estiba definen los siguientes parámetros del montacargas, en caso de no haber sido éste adquirido aún:

Capacidad de carga Centro de carga (distancia entre el centro de gravedad del equipo y el punto de arranque de las uñas). Longitud y separación de las uñas.

• Si los montacargas ya existen en la empresa y no se prevén cambios a corto plazo, la estiba debe definirse teniendo en cuenta las características de dicho equipo.

• Las siguientes variables de la estantería también pueden determinarse a partir de la definición de estibas:

Longitud de vigas o separación entre columnas. Separación entre vigas o anchura de marcos. Separación entre marcos. Anchura del pasillo.

• Existe amplia variedad de maderas para fabricar estibas. El tipo de madera puede variar sustancialmente entre ciudades, dependiendo de la oferta que haya en la zona. Se recomienda adquirir maderas livianas para mayor manejabilidad, y ante todo con baja humedad (no superior a 30%) para evitar deformaciones.

2.8.2. CALIDAD DE LA ESTIBA

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De nada servirá seguir con todos los procedimientos existentes y las normas referentes a la carga si se descuida la base de todo el conjunto: LA ESTIBA. La calidad de la estiba es fundamental, ya que es la que soporta todo el trabajo realizado con la carga. Una estiba de excelente calidad constituye una base sólida para todas las precauciones tomadas con la carga y es un seguro contra accidentes a lo largo de toda la cadena logística. Las estibas de mala calidad que presentan un espesor insuficiente, una distancia inadecuada entre tablas o un armado de carga defectuoso, producen roturas y daños irreparables a la mercancía causando accidentes en la mayoría de los casos. 2.9. IDENTIFICACIÓN DE LAS ESTIBAS Para identificar estibas debe utilizarse el código denominado: SERIAL SHIPING CONTAINER CODE (SSCC), o código serial de contenedor de embarque. El SSCC permite la identificación individual de estibas desde el generador de la carga hasta el receptor final. En el momento de su creación, cada estiba es identificada por el remitente con un SSCC el cual podrá ser utilizado por el destinatario de las mercancías y en general por todos los integrantes de la cadena de abastecimiento: fabricante, transportador, distribuidor y detallista. 2.9.3. ESTRUCTURA DEL SSCC El SSCC debe ser manejado como un número de 18 dígitos no significativo, identificando exclusivamente la unidad en la cual está fijado. Para asegurar la unicidad mundial, EAN y UCC han definido la estructura que se observa en la figura, utilizando como prefijo el Identificador de aplicación 00. (Mayor información, Guía de Identificación IAC).

2.9.4. ESTRUCTURA DE LA ETIQUETA La etiqueta que debe adherirse a la estiba se denomina EAN PALLET LABEL. Esta contiene además del código serial SSCC, información adicional para la administración y movimiento de la mercancía. Tanto esta información adicional como el SSCC, deben estar simbolizados con UCC/EAN-128, el cual proporciona mediante los identificadores de aplicación (IA) una herramienta útil para registrar números de lote, lugares de origen y destino, fechas, número de cajas, y en general información que necesite el generador de la carga y/o sus socios comerciales. 2.9.2.1. PARTES DE LA ETIQUETA En la etiqueta EAN se manejan tres campos: • Sección superior, con información en formato libre. • Sección intermedia, con información humanamente legible

relacionada con los códigos de barras. • Sección inferior, con los códigos de barras y su interpretación,

ubicando el SSCC al final.

El diseño de la etiqueta tiene en cuenta el proceso de la cadena de abastecimiento agrupando información en tres secciones lógicas para el proveedor, el cliente y el prestatario de servicios logísticos. Para colocar información adicional debe usarse siempre la concatenación de datos utilizada en el UCC/EAN-128, como forma conveniente para conservar el espacio en la etiqueta y optimizar las operaciones de lectura siempre que sea posible. El SSCC, es la parte principal de la etiqueta, no debe ser concatenado con ningún otro dato y su uso es obligatorio. 2.9.2.2. ALTURA DEL CÓDIGO DE BARRAS Los símbolos más altos son más convenientes para los escáners. La altura recomendada del código de barras es mínimo 27 mm, y para el SSCC se prefiere una altura de 32 mm. Un absoluto mínimo de 13 mm se acepta, cuando el espacio constituye un problema. La etiqueta debe ser colocada a una altura entre 400 mm y 800 mm de la superficie en la cual la estiba descansa y 50 mm del borde vertical. Esto aplica a la estiba y cajas que tienen más de 1 m de altura. Se sugiere colocar 2 etiquetas en caras adyacentes. En caso de colocar sólo una etiqueta, debe corresponder al lado de la estiba cuya medida es 1.00 mts.

3. LA PALETADA

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Es el conjunto de paquetes depositados sobre la “paleta” o incluso la carga de la paleta, Está caracterizada por un esquema de paletización y por un número de capas. 3.6. DIMENSIONES Las dimensiones de la carga paletizada deben ser compatibles con las de las estructuras de almacenamiento y de los medios de transporte. Esta condición puede satisfacerse generalmente con las paletas normalizadas anteriormente descritas.

Una ligera contracción de la carga con respecto a la paleta soporte permite preservar a los paquetes de daños eventuales por roces con las asperezas de las paredes de los vehículos cargados en el andén, puesto que es la paleta la que va a frotar en primer lugar contra la pared. Esta contracción no debe ser muy importante (del orden de 2 cm.), ya que si no las paletadas deslizan sobre las paletas durante el frenado y pueden caerse sobre la paleta adyacente, y la carga se vuelve entonces imposible de descargar con carretilla de horquilla.

La altura de las paletadas de ser determinada en función:

- De la altura de elevación de las carretillas de horquilla (estas características son suministradas por el fabricante),

- De la altura de la carga sobre el camión o sobre los vagones (para dar un peso máximo a la carga).

- Del peso de la carga paletizada. - De la estabilidad de las paletadas. - De la estabilidad de las columnas de las paletas cargadas

(cuando se almacenan en columnas).

Artículos Pesados: Obtener la altura mínima no presenta problemas debido a que la carga útil unitaria se alcanza con volúmenes pequeños. Artículos Ligeros: El buscar el mayor peso posible por estiba para aumentar la rentabilidad de su manipulación obliga a utilizar cargas de considerable altura, para las que habría que acondicionar tanto las instalaciones como los equipos. Esto podría ocasionar problemas de inestabilidad como la tendencia a que las capas superiores sufran inesperadas caídas, dando como resultado grandes pérdidas de producto. Para poder determinar este factor es necesario conocer muy bien cada etapa de la cadena logística. La altura máxima por carga aceptada en las instalaciones de almacenamiento y vehículos, es de 1.70 m (con estiba). Es muy necesario realizar una investigación adecuada con cada uno de los responsables de la cadena logística, para determinar la altura más conveniente en cada caso:

3.1.1. PESO DE LA CARGA

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La densidad del producto, el nivel de aprovechamiento de la superficie de la estiba y la altura de la carga paletizada influyen sobre el peso de la carga. El peso óptimo debe permitir reducir el número de manipulaciones y el espacio ocupado en la zona de almacenamiento. Los pesos inferiores obligan a realizar un esfuerzo adicional en la manipulación, transporte y almacenamiento. Los pesos superiores podrían exceder las capacidades de las máquinas e instalaciones, causando en algunas oportunidades daños a las mismas. 3.7. EMBALAJE Los paquetes de manipulación son, en general.

- Cajas de madera (en vías de desaparición).

- Cajas de plástico de encajonamiento derecho o que permita su imbricación.

- Cajas de cartón - Paquetes con películas retráctiles - Packs - Toneles - Botellas - Sacos - Tejas, piedras sillares, etc.

Los envases y embalajes que posteriormente forman la unidad de carga se han convertido en elementos clave en la estrategia logística de cualquier empresa, además de un factor importante en la posible reducción de costos pues representa, según algunos estudios, entre el 20 y el 40% del costo del producto en el punto de venta.

En búsqueda de soluciones las empresas destinadas a la fabricación rediseñan sus estrategias de envase y embalaje hacia modelos que den respuesta a sus necesidades en todos los tramos de proceso del producto, sin menospreciar el marketing y la legislación medioambiental Mercedes Benz, por ejemplo ha creado un sistema de cajas y contenedores de plástico retornables que, utilizados de forma estandarizada conjuntamente con los proveedores, facilita las entregas JIT. Se ha reducido al máximo la tipología de contenedores a tan solo dos categorías un tipo de contenedor que exige carretillas elevadoras para su manipulación y otro más pequeño para piezas pequeñas. El sistema integrado en la informática de la empresa se basa en las entregas de material en contenedores de plástico reutilizables y plegables que recorren un circuito formado por la propia fábrica y los proveedores. El resultado de esta metodología sólo aporta ventajas, ya que los operarios no pierden tiempo en abrir las cajas de cartón en las líneas de ensamblaje y los contenedores, una vez vacíos, se pliegan y pasan directamente a la expedición. Los datos de la propia compañía hablan de que el contenedor retornable se amortiza entre 24 y 36

meses gracias a su gran durabilidad, además de eliminar el costo de reciclado del cartón. Cartón: Es otra alternativa, así, la empresa Grudem, ofrece la paleta Hexapalet, que fabricada al 100% en papeles Kraft es capaz de soportar 4000kg estáticos. Su construcción estructural es de nido de abeja, la calidad de la materia prima confiere a estas paletas una gran resistencia a la

humedad y son fácilmente reciclables y biodegradables. Además en el cartón es fácil imprimir los logos y códigos de barras. Madera: La tradicional caja de madera es muy utilizada por su gran capacidad de transpiración, que retarda la putrefacción de frutas y verduras y por su resistencia. Optimizar las operaciones de acondicionamiento de las cargas y sus embalajes permite disminuir los costos logísticos. El embalaje y su calidad tienen una gran importancia en la paletización. Es fundamental que sus dimensiones sean calculadas al milímetro de acuerdo a las consideraciones propias del mercado para que se ajusten perfectamente a las necesidades de la carga.

Un embalaje de calidad contribuye a mantener la cohesión de la carga, favoreciendo su estabilidad y aportando a la carga mayor resistencia y protección.

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Se debe tener especial cuidado con embalajes que sean resbaladizos, así como con la pérdida del equilibrio de las cargas como consecuencia de vaciados accidentales de líquidos o granulados. 3.2.1. RECOMENDACIONES DE CUIDADO DEL EMBALAJE • Almacene las cajas en bodegas cubiertas, en ambientes secos y

con buena ventilación.

• Coloque las cajas sobre estibas de madera, para protegerlas de la

humedad del piso, el derrame de líquidos y las suciedades. • El exceso de humedad en el piso puede afectar el primer tendido de

cajas, trayendo como consecuencia la pérdida de estabilidad y produciendo el derrumbamiento de las cajas.

• Utilice equipos de montacargas para manejar las cargas

paletizadas. Emplee escaleras, nunca use las cajas como escalones.

• Es recomendable utilizar estibas de doble cara para hacer arrumes verticales.

• Estas estibas distribuyen el peso uniformemente sobre las cajas

donde se apoyan cuando se hacen arrumes de varios niveles. • En los arrumes, preferiblemente se deben colocar las cajas en

forma vertical haciendo coincidir sus cuatro esquinas, sin cruzarlas.

3.8. METODOS DE ARRUME En las esquinas se concentra la mayor resistencia vertical de las cajas, de modo que si se arruman en columna haciendo coincidir las esquinas, se obtendrá el máximo de resistencia de las cajas. Por el contrario, si se cruzan las cajas la resistencia se reducirá hasta en un 45%. Es evidente que un arrume en columna ofrece poca estabilidad, por ésta razón se aconseja dos métodos para estabilizar el arrume sin perjudicar la resistencia vertical de las cajas. 3.3.1. Método 1: Arrume los primeros tres o cuatro tendidos en columna haciendo coincidir verticalmente las esquinas de las cajas. Para finalizar la carga trabe el último o los dos últimos tendidos.

3.3.2. Método 2: Arrume en columnas intercalando una hoja de cartulina gruesa o cartón corrugado después del segundo tendido y cada dos tendidos, con el fin de “amarrar” las columnas.

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En los arrumes las cajas deberán ir con el corrugado en posición vertical y no exceder la altura máxima determinada por su diseño estructural. Siguiendo las indicaciones de “Este Lado Arriba” o las flechas impresas en las caras, se garantiza que las ondas de corrugación queden en disposición vertical. Estructuralmente, las cajas no pueden soportar un peso infinito de carga sobre ellas. Por lo general las cajas se diseñan de acuerdo con las condiciones de la planta y por lo tanto tienen un limite de resistencia de arrume. Deben seguirse las recomendaciones de los ingenieros de empaques de su proveedor de embalajes. Solicite que el arrume máximo expresado en número de cajas sea impreso en las aletas superiores.

El modo de ordenamiento introduce, según el tipo de cartón, un coeficiente de corrección diferente. Por el contrario, con respecto a la estabilidad de la carga, la influencia es inversa y la firmeza es mayor para una ordenación cruzada que para otra en pilas. En este último caso, casi siempre es necesario utilizar medios de cohesión tipo películas de plástico o ligaduras. En el caso de cargas paletizada realizadas a partir de embalajes de cartón, otros dos factores intervienen para modificar el coeficiente de carga, que varían con la calidad del cartón ondulado empleado. Estos factores son:

- Las condiciones climáticas. - La humedad.

Estos elementos intervienen en la firmeza estática de la carga paletizada, y afectan sobre todo a los embalajes que constituyen la carga.

3.3.3. CONSECUENCIAS DE LAS POSICIONES Y FORMAS INCORRECTAS Estas formas y posiciones incorrectas causan numerosos inconvenientes: • Impiden cargar vehículos con medidas estándar, obligando a

colocar las cargas en posiciones irregulares. • Impiden el aprovechamiento total de las superficies de transporte y

almacenaje.

• El espacio libre que queda entre las cargas, debido a la disposición irregular favorece la inclinación, la dislocación y el hundimiento de la carga.

• La manutención y colocación de cargas con mucho escoramiento en las estanterías, conlleva un aprovechamiento deficiente del espacio y peligro de accidentes.

• Impiden la admisión de la carga en instalaciones automáticas.

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• El desbordamiento debe ser evitado porque tiene consecuencias desfavorables como la pérdida de 1/3 del espacio y el peligro de ocasionar accidentes y atascos en instalaciones automáticas.

• El esquinamiento causado por un embalaje en falso produce deterioro en la carga con riesgo de rotura y fuga del producto.

• El frotamiento de las cargas contra las paredes de los vehículos perjudica los productos paletizados en sus embalajes de presentación.

3.9. FIRMEZA DE LA CARGA Para el conjunto de carga paletizada, intervienen tensiones dinámicas asociadas a las vibraciones y los choques. Estas tensiones conducen a dos tipos de desplazamiento que se evalúan en función de la superficie de la paleta; Son el deslizamiento y el vuelo.

El deslizamiento está con frecuencia asociado a las tensiones de vibración; el vuelo depende mucho más de los choques, aunque estos dos tipos de tensiones hacen evolucionar los dos tipos de desplazamiento. Ambos varían con el peso de la carga, la forma de ordenamiento y el

coeficiente de deslizamiento de los embalajes, sobre ellos mismos y sobre la paleta.

Generalmente se admite un desplazamiento (deslizamiento + cuelo) de 100 mm, ya que por encima de este valor, los riesgos de vasculamiento de la carga durante la manipulación son importantes. La paletada puede estar constituida de tal forma

que pueda ser cogida por sistemas mecánicos sin paleta. Para ello se encuentran:

- Panoplias de pinza que oprimen toda la paletada y pueden estibarla.

- Panoplias de espolón. 3.4.1. MEDIOS DE LIMITACION DE MOVIMIENTOS 3.9.1.1. LAS LIGADURAS

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Asociados o no a los angulares, se utilizan para parejas productos – embalajes con una buena resistencia a la compresión vertical (caso de un producto autosoportante). Este procedimiento permite la aplicación de una fuerza que actúa verticalmente. El coeficiente de deslizamiento de los embalajes debe ser elevado para evitar los vuelos. Este coeficiente puede aumentarse mediante la cola de paletización. Este tipo de medio se utiliza sobre todo para los embalajes de frutas y verduras. Las ligaduras pueden ser metálicas o de plástico (PVC, PE, PP, Polietileno). 3.9.1.2. PEGAMENTOS Se encuentran dos tipos:

• En frío: cuyo tiempo de apertura (o tiempo para pegado) es bastante largo y que necesitan, para ser eficaces, una compresión de los paquetes, sobre todo para las capas superiores de la carga paletizada.

• En caliente: Tipo cola hot melt cuyo tiempo de pegado es corto.

Estos dos tipos de colas pueden estar asociados. Su modo de acción es la creación de fuerzas de cohesión importantes y su eficacia depende de la cohesión natural que compone el embalaje. 3.9.1.3. PELÍCULAS RETRACTILES Son películas obtenidas a partir de polietileno de baja densidad, con un espesor que oscila entre 120 y 180 micras. Las técnicas de realización son variables (enfundado, envoltura), aunque necesitan una fuente de calor que asegure la retracción de la película (horno, rampas). Este procedimiento exige tener en cuenta la totalidad de la paleta con las películas con objeto de asegurar un buen enganche durante la operación de retracción. El factor más crítico es la temperatura de retracción, que no debe sobrepasar un umbral máximo. En estos momentos se presenta el inconveniente señalado para los fardos bajo película retráctil, el de desplazamiento de la carga antes de que la película se enfríe totalmente, lo que puede implicar perforaciones o un mal ajuste. 3.9.1.4. PELÍCULAS ESTIRABLES Este tipo de películas se obtienen a partir de diferentes materiales de plástico (PVC, PE bd, Pebdl). Los espesores más utilizados van de 18 a 30 micras. Las características de estas películas varían según el material utilizado, aunque también en función de la técnica de extrusión utilizada para su realización. Los resultados desde el punto de vista del mantenimiento de las

cargas son estrechamente dependientes de las condiciones de trabajo. Los parámetros más importantes son el grado de estirado, el espesor de la película, la tasa de recubrimiento y el número de agujeros. 3.4.2. ESTRUCTURA Y COHESION DE LA CARGA Una perfecta estructura de la carga, se consigue por medio de los siguientes puntos:

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Una cohesión natural, es decir, la sobreposición de paquetes. En algunos casos se pueden disponer los paquetes en pilas mejorando la resistencia de los paquetes. O una cohesión artificial, es decir, la utilización de dispositivos especiales de mantenimiento. La principal ventaja que proporciona una buena estructura es el aumento de la estabilidad, lo que reduce el riesgo de rotura y pérdida de la carga. Una carga perfectamente mantenida durante las operaciones de manipulación, almacenamiento y transporte permite una ocupación óptima de estanterías y vehículos. Cuando una estructura no proporciona suficiente cohesión a las cargas, se producen abanicos y dislocaciones en las mismas durante su

manipulación y transporte aumentando el riesgo de rotura y hundimiento. 3.4.3. CONSECUENCIAS DE UNA INCORRECTA ESTRUCTURA Y COHESION DE LAS CARGAS

El insuficiente cruce de las cajas, las fisuras, las bolsas y chimeneas, las cavernas, las escaleras, el adentramiento y

desbordamiento afectan la calidad de la carga. Cada vez que la carga es levantada por un montacargas la estiba que la soporta se deforma bajo el peso de las mercancías. Por ejemplo, cuando un camión sale cargado y debido a

las dimensiones especiales de la carga se hace necesario dejar un

espacio entre ellas, durante el trayecto es muy probable que se presenten escoramientos y desbordamientos debido a las curvas y baches que se encuentran en el camino.

Si estos defectos no pueden ser suprimidos, la única solución para contrarrestarlos es empleando dispositivos de mantenimiento. 3.10. CALCULO DE LOS ESQUEMAS DE PALETIZACION El esquema de paletización se estudia en función de las dimensiones de los paquetes, como hemos indicado antes. 3.10.1. DIRECTO Sean a y b dimensiones básicas del paquete, P y p la dimensión mayor y menor de la paleta, se construye una tabla con:

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- Sobre la primera línea todos los múltiplos de a hasta el valor P - Sobre la primera columna, todos los múltiplos de b hasta el valor P. - En las otras columnas, la suma del primer número de la columna

con el primer número de cada línea, hasta el valor P. A continuación hay que adaptar las diferentes combinaciones de longitudes a y de anchura b que permitan obtener P con las que permitan obtener p y elegir la configuración que mejor convenga. Por ejemplo, con una paleta 1.000 x 1.200 (P = 1.200 y p = 1.000 mm) y paquetes de 400 x 200 (a = 400, b = 200 mm), se observa que es posible combinar los paquetes de cuatro formas distintas hasta obtener 1.200:

METODO COMPARATIVO Se haya la cantidad máxima de n paquetes que pueden colocarse por capa así: S = P x p, s = a x b, finalmente n = S / s Y se elige gráficamente el esquema que más convenga. 3.10.2. GRAFICO Este método permite obtener las combinaciones de longitud y anchura de los paquetes con ayuda de un diagrama (Pallet – graf de Fenwick)

que es el equivalente gráfico del método anterior.

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El diagrama se obtiene cuadriculando un gráfico de ejes teta, X y Y para las verticales x = a, 2 a, etc. Y para las horizontales y = b, 2 b, etc. y las rectas X + Y = P y x + y = p. Los nudos de las cuadrículas situados en estas rectas, o que más se aproximan a ella, corresponden a las formaciones más favorables. 3.10.3. METODO AUTOMATICO El empleo de un logicial sobre disquete permite determinar los esquemas de paletización, bien a base de datos, o por algoritmo; este último sistema es mucho más flexible (PALCAL de AMPAL). 3.6. LA CARGA OPTIMIZADA Para lograr una carga paletizada de óptima calidad es necesario coordinar una serie de factores: • La carga tiene que estar ligeramente adentrada y perfectamente

vertical. • Una buena estructura formada por paquetes sobrepuestos y

retenidos por dispositivos de mantenimiento. • Una perfecta adecuación de las dimensiones y resistencias de los

embalajes en función del tipo de producto. • La utilización de estibas en perfecto estado y con un excelente

control de calidad es la base para cualquier movimiento de carga. • El mejor aprovechamiento de la superficie de la estiba y la elección

de las alturas y pesos adecuados, para lograr los mejores resultados con los costos de manipulación, almacenaje, transporte y distribución.

4. VENTAJAS PARA EL DITRIBUIDOR Y EL INDUSTRIAL 4.1. PARA LOS PUNTOS DE DISTRIBUCION. Para la distribución, la recepción de mercancías paletizadas significa: • Facilidad de recepción y

control de las entregas. • Aceleración de la

descarga y almacenamiento.

• Liberación de los puestos de carga.

• Despeje de los muelles. • Crecimiento de los flujos

de mercancía. • Mejor aprovechamiento del espacio de almacenamiento. • Reducción de daños a las mercancías, gracias a las mejores

condiciones de transporte. • Simplificación en el manejo de inventarios. • Mejora de la preparación de pedidos y la distribución de

mercancías. 4.2. PUNTO DE VISTA DEL INDUSTRIAL Para el industrial, el envío de mercancías paletizadas significa: • Optimización general de la

organización logística. • Disminución de los costos de

manipulación, almacenamiento y transporte.

• Mejor relación con los clientes. • Racionalización y normalización de

envases y embalajes para mejor utilización de la superficie de la estiba.

• Elección de medios de transporte (caja de camión o vagón) adaptados a la estiba.

• Adaptación del sistema de almacenamiento a la dimensión de la estiba.

• Reducción del riesgo de daños a la mercancía.

5. LOGISTICA Y PALETIZACION Para que todas aquellas personas que intervienen en la cadena logística puedan sacar provecho de la paletización, la carga paletizada debe llegar en buen estado tan cerca como se pueda del lugar de utilización de los productos. 5.3. MEDIDAS GENERALES 5.1.1. CONOCER LA CADENA LOGISTICA

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Para lograr este objetivo es necesario realizar una adecuada planeación de la paletización, basada en el conocimiento, amplio y profundo, de la cadena logística y cada uno de sus componentes. La comunicación con todos y cada uno de los responsables de la cadena es importante ya que, tanto el esfuerzo como los resultados, serán compartidos por todos los miembros de la cadena. 5.1.2. COMUNICAR Para que la paletización resulte rentable, es necesario contar con un óptimo nivel de comunicaciones entre los responsables de cada una de las etapas de la cadena. La elección de las medidas y tipo de estiba más adecuados, los sistemas de embalaje a utilizar o el ajuste de las instalaciones automáticas de almacenaje, son decisiones que se deben tomar de mutuo acuerdo. En caso contrario, algún proceso que no hubiera sido normalizado podría ocasionar una ruptura en la cadena logística, lo que supondría una pérdida considerable de tiempo y de dinero.

5.1.3. MEJORAR LOS COSTOS El resultado final será la optimización de los procesos de manipulación, almacenamiento, transporte y distribución, y la consiguiente reducción de costos. 5.1.4. PASOS A SEGUIR • Analizar la situación en cada una de las etapas de la cadena

logística. • El Equipo • Equipo e instalaciones de almacenamiento. • Máquinas e instalaciones de manipulación. • Vehículos de transporte. • Locales general (estado de suelos y pavimentos). • El trabajo • Personal empleado. • Capacidad profesional. • Buscar cuáles son las necesidades de cada uno de los usuarios, de

acuerdo con los equipos e instalaciones existentes. • Para obtener una manipulación tan ágil y sencilla como sea posible. • Para rentabilizar al máximo los locales, la maquinaria y el trabajo. • Definir un tipo de carga paletizada que pueda ser manipulada,

almacenada y transportada sin sufrir modificaciones a lo largo de todo el proceso.

• Adaptar las instalaciones y el material. • Asegurar la formación del personal a todos los niveles.

5.2. PASOS DE LA CADENA LOGISTICA 5.2.1. FABRICACION La carga paletizada en fábrica, debe llegar en perfectas condiciones hasta el punto de destino. Para esto es indispensable una correcta paletización inicial y una cuidadosa manipulación y transporte a lo largo de la cadena logística. Los pasos iniciales en esta etapa son: Paletización a la salida de la cadena. Almacenamiento en fábrica. Carga para transporte. 5.2.2. DISTRIBUCION PRIMARIA Los almacenes nacionales o regionales del fabricante, así como los de los mayoristas, deben tener unas instalaciones adecuadas a la paletización del fabricante para facilitar los procesos de carga y descarga, manipulación y almacenamiento. Los pasos en esta etapa son: • Descarga en depósito nacional. • Almacenamiento en estanterías. • Preparación de pedidos. Transporte al comercio. 5.2.3. DISTRIBUCION SECUNDARIA La utilización de la carga en supermercados y grandes superficies condiciona de manera decisiva el tipo de estiba a utilizar. Las estibas jaula y estibas display son muy adecuadas para este tipo de establecimientos. Los pasos en esta etapa son: • Descarga en el comercio • Almacenamiento temporal. • Colocación en la góndola. • Destino final del producto. 5.3. LOGÍSTICA DE LA PALETIZACIÓN PARA EL ALMACENAMIENTO Uno de los pilares fundamentales de dominio de la logística es el almacenamiento. El costo de elaboración de un producto puede ser controlado fácilmente, por el contrario, el valor añadido entre el momento del acondicionamiento y el de la llegada al cliente es mucho más difícil de evaluar, al indicar el embalaje, la manipulación, el almacenamiento y el transporte.

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Las partes más difícilmente evaluables de estos costos son claramente la manipulación y almacenamiento, y por ende son estos los puntos clave que hay que disminuir ó suprimir. Hay que optimizar el stock y estudiar las manipulaciones para que ocasionen los mínimos costos posibles.

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Desde el momento en que un producto sale de los puestos de paletización para ser almacenado hasta el de su carga en un vehículo o su entrega a un servicio de preparación por encargo, su precio se ve agravado por diversos gastos: Gastos de manipulación Gastos de alquiler del almacén Gastos financieros motivados por la inmovilización del capital del stock

Los costos financieros de alquiler pueden disminuirse reduciendo la superficie del stock. Los gastos financieros de inmovilización pueden hacerse descender acelerando la velocidad de rotación del stock. Los gastos de manipulación deben ser lo más bajos posibles.

5.3.1. GASTOS DE MANIPULACIÓN DE EL STOCK En el caso de un almacenamiento clásico es decir, con carretillas con horquillas y paletas almacenadas unas sobre otras los gastos de manipulación están exclusivamente representados por el costo del transporte de las carretillas con horquillas. Si queremos reducirlos, hay que aprovechar las carretillas al máximo, es decir, utilizarlas sobre todo para el estibado

y después el

transporte a muy cortas distancias. Si se recorren largas distancias, el número de viajes disminuye tanto más cuanto menor sea la velocidad, y por tanto el costo aumenta.

5.4.2. OPTIMIZACIÓN DE EL TRAYECTO DE LAS CARRETILLAS EN LA MANIPULACIÓN DE STOCK

Teniendo en cuenta que una mala técnica de almacenamiento puede aumentar el trayecto de las carretillas y consecuentemente ensombrecer las utilidades de manera significativa, veamos el planteamiento de dos sistemas de almacenamiento y su incidencia en el trayecto de las carretillas. Aislemos una célula de producción y otra de stock de corta longitud, que podrá ser extrapolada a la longitud total del stock y una profundidad L equivalente a 10 unidades, gráficamente(izquierda modelo 1, derecha modelo2): Datos y notación: A y B: puestos de paletización C: puesto de carga P: célula de producción R: producto que representa el 60% de las ventas y ocupa 1/3 de la superficie S: producto que representa el 30% de las ventas y ocupa 1/3 de la superficie T: producto que representa un 10% de las ventas y ocupa 1/3 de la superficie Centro de gravedad: es el punto en que puede considerarse que actúa el peso total de un objeto.

P

A

C

R

S

T

R

S

P

T

B

C

Como el espacio total de almacenamiento es un rectángulo, las subdivisiones son cada una un rectángulo, que representa 1/3 del área del rectángulo mayor, y el centro de gravedad de un rectángulo podemos considerarlo como el punto en donde se cruzan sus diagonales (dibujadas en los modelos). Trayectos para el modelo1: Para el almacenamiento, una primera carretilla cogerá la paleta en A y la llevará al centro de gravedad de la zona a la que pertenece el producto y después volverá. Para la carga, otra carretilla ó eventualmente la misma, tomará la paleta del centro de gravedad y la colocará en C y después volverá. Cualquiera que sea la posición del centro de gravedad, el trayecto a efectuar con la carretilla de horquilla para llevar la paleta de A a C pasando por los stock, es de dos veces la longitud, es decir, dos veces diez unidades para una paleta y, si tomamos seis paletas de R, tres de S y una de T, es decir, 10 paletas, el trayecto global es de: (10 unidades/ longitud de área de sotcks) * (2 longitudes recorridas/paleta) * (10 paletas) =200 unidades Modelo2 Aquí el centro de gravedad de R está a la mitad de la altura del rectángulo, es decir, 10/6= 1.66 unidades de B El centro de gravedad de S está a 5 unidades de B El centro de gravedad de T está a 8.33 unidades de B Entonces: 6 paletas de R, trayecto 6*1.66*2=20 unidades 3 paletas de S, trayecto 3*5*2 =30 unidades 1 paleta de T, trayecto 1*8.33*2 =16.6unidades 66.6unidades

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Para la carga faltan otras tantas, es decir, 66.6 unidades, el trayecto global es de 133.2 unidades. Por tanto, podemos concluir que haber implantar la zona de paletización en B hace ganar un trayecto cada tres, lo que es muy importante. Esto conduce al hecho esencial de que el producto de mayor proporción (R=60%) tiene que estar cerca del área de paletización e igualmente cerca de la zona de carga.

5.3.3. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ELECCIÓN DE LA LOCALIZACIÓN DE LOS PUESTOS DE PALETIZACIÓN. El factor determinante para la localización de los puestos de paletización es la relación (%superficie)/(%de venta) para cada producto. Si esta relación es nula, es decir, la superficie es nula, la solución es el modelo 2. Este es el caso de carga directa. Cuando esta relación está comprendida entre 0 y 1, también es interesante adoptar el modelo2. Se puede decir que el modelo 2 es mejor que el 1 en los siguientes casos: Cuando existen varios productos cuyo despacho representa un porcentaje elevado y la superficie necesaria para el almacenamiento corresponde a un porcentaje mucho más bajo(esto es lo que ocurre frecuentemente cuando hay productos de venta predominante) y cuando se dispone de carga directa, incluso aun cuando se trate de una pequeña proporción. La organización del stock vacíos y llenos mezclados, o bien vacíos y llenos separados, no tiene ninguna influencia. Inversamente, no hay ninguna contraindicación para emplear el modelo1, cuando los porcentajes de los productos están equilibrados con los de las superficies que ellos representan en el stock. 5.3.3.1. INFLUENCIA DE LA GANANCIA DE TRAYECTOS SOBRE EL NÚMERO DE CARRETILLAS DE HORQUILLA El hecho de disminuir la longitud de los trayectos de las carretillas de horquilla no disminuye en las mismas proporciones el número de carretillas necesarias, puesto que la capacidad de estas fluctúa por escalones. Si una carretilla puede hacer 40 paletas/hora, dos carretillas harán 80 paletas/hora, pero en el intervalo abierto en los limites inferior y superior de 40 a 80, siempre serán necesarias dos carretillas de horquilla. 5.3.3.2. INFLUENCIA FINANCIERA Los gastos de inversión de los aparatos fijos, paletizadores y rodillos de alimentación, son más importantes en el modelo2. Por el contrario, los gastos de compra y mantenimiento de las carretillas elevadoras de horquillas y los salarios de sus conductores son menores. Por supuesto, si la ganancia de las carretillas de horquilla es baja, la rentabilidad será difícil de demostrar; pero por el contrario, si esta ganancia es importante, la rentabilidad será elevada.

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5.5. LOGISTICA DE LA PALETIZACIÓN

La meta es poder responder a la siguiente pregunta: ¿Cómo paletizar los extremos de la línea de producción para hacerlos más flexibles? Pero antes definamos que es la línea de acondicionamiento: La línea de acondicionamiento comprende, en general, máquinas instaladas en serie, por ejemplo: Una máquina para abrir las cajas de cartón Una máquina para cerrar las cajas de cartón Una máquina para llenar las cajas de cartón Una máquina de paletización

5.4.1. CASO 1 Una línea de acondicionamiento tiene una producción suficiente para que un solo paletizador sea capaz de paletizar económicamente su producción, pero dos líneas de acondicionamiento tienen producción demasiado importante para ser paletizada por un único paletizador. En este caso el problema es simple, puesto que es suficiente con instalar un paletizador en el extremo de cada línea de acondicionamiento. 5.4.2. CASO 2 Sean n líneas de acondicionamiento, con una producción global compatible con un gran paletizador, aunque también cada una de las líneas tiene igualmente una producción compatible con un pequeño paletizador y sabiendo que cada una de estas n líneas puede tener, de forma aleatoria, paradas y que su caudal y ritmo de producción no son ni los mismos ni están sincronizados ¿cómo podemos orientar nuestra función logística para que los productos, desde la línea de fabricación de los paquetes hasta su entrega de la carga paletizada al almacén sean encaminados lo más económicamente posible para el inversionista y el empresario? Inicialmente la solución consistió en paletizar manualmente el extremo de cada línea. Posteriormente, fue preciso encontrar soluciones mucho más sofisticadas, como por ejemplo:

Paletizador monoposición multiprograma. Consiste en acumular dos longitudes de una paleta al extremo de cada línea y paletizar paleta por paleta sobre un paletizador monoposición multiprograma. Multiposición multiprograma. Consiste en acumular dos longitudes de una capa al extremo de cada línea y paletizar capa por capa sobre un paletizador multiposición multiprograma. Minipaletizador en el extremo de cada línea. Consiste en instalar un paletizador monoposición de pequeño caudal en el extremo de cada línea.

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5.5. CRITERIOS PARA LA TOMA DE DECISIONES 5.5.1. ECONOMÍA El curso que siga el desarrollo técnico de las empresas puede provocar un aumento en la dimensión mínima eficaz de ciertas inversiones, y el incremento general de la producción puede ir acompañado por un aumento en la especialización. La solución más económica depende del tipo de empresa, principalmente basándonos en la producción que esta realice por unidad de tiempo, y el número de líneas de acondicionamiento que posea. Entre mayor sea el número de líneas mayor será el costo, si el número de líneas es bajo, el interés económico está a favor de la tercera solución con paletizadores de pequeño caudal en el extremo de cada línea. Por el contrario, cuando el número de líneas es importante, está en favor de la segunda solución con un paletizador multiposición.

6.5.2. FIABILIDAD La fiabilidad es la probabilidad de que un sistema ó equipo funcione adecuadamente a través del tiempo cuando se utiliza en las condiciones ambientales para las que fue diseñado. Con las dos primeras soluciones, cuando el paletizador está averiado toda la fábrica se detiene, por lo tanto debemos garantizar una alta fiabilidad. 5.5.3. RIESGO TÉCNICO El riesgo que corren el diseñador y el constructor es más importante en las soluciones 1 y 2. 6.5.3. FINANCIACIÓN DE LA INVERSIÓN Mientras que las soluciones 1 y 2 necesitan una entrega de fondos inmediata importante, la solución 3 permite una inversión escalonada en el tiempo.

6. LA AUTOMATIZACIÓN DE LA PALETIZACIÓN: LA NUEVA ALTERNATIVA LOGISTICA

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Como respuesta a la búsqueda de reducción de costos y en un acople con la tendencia mundial de buscar alternativas automáticas para actividades operativas surge la paletización automática, un replanteamiento que como en otros segmentos de la logística, se ve apoyado además por condicionantes del entorno empresarial, entre los que cabe señalar la centralización de la producción y de la distribución a

causa de la internacionalización de los mercados, la utilización generalizada de paletas normalizadas en el intercambio de mercancías, entre otros. La paletización puede ser abordada con métodos manuales prácticamente remitidos a necesidades muy bajas de producción; semiautomáticos, en los que se utilizan medios técnicos auxiliares(transportadores, manipuladores de carga, mesas elevadoras, etc.) que automatizan algún segmento de la línea de embalaje y que pueden resolver las necesidades de numerosas pyme; ó bien la paletización se resuelve mediante la instalación de células con equipos como los paletizadores convencionales ó los robots. De cualquier forma en la decisión para invertir en equipos de paletizado se han de tener en cuenta los requerimientos de la empresa, con base en factores específicos: Espacio: hay que tener en cuenta la cantidad de espacio utilizable, la disponibilidad de espacio aéreo, restricciones condicionales especiales. Características del producto: peso, dimensiones ó requerimientos

concretos de manipulación. Especificaciones de la paleta: diseños, dimensiones, calidad, número de paletas que se manejan. 6.1. PALETIZADORES AUTOMÁTICOS CONVENCIONALES Los paletizadores automáticos convencionales aportan principalmente su alta velocidad de procesado, con velocidades mínimas de 600 a 2500 unidades por hora para sacos y de 850 a 1200 unidades por hora para cajas, con un límite de 6000 cajas por hora. Este tipo de paletizadores está circunscrito principalmente a grandes cadenas de series homogéneas. La oferta puede enmarcarse en dos grandes áreas, de acuerdo a la manera de construir carga en las paletas, bien por formación de hileras ó por apilado de columnas. 6.2. INTERVENCIÓN METÁLICA: PALETIZACIÓN Y ROBOTS Aunque la mayor parte del campo de la aplicación de robots industrial está en la soldadura, su utilización en otras áreas como la paletización está cada vez más extendida. Su utilización se perfila sobre todo en aplicaciones que requieren un alto grado de flexibilidad y rapidez para cambiar de formato sobre la marcha, pero que no necesiten grandes velocidades. Precisamente la flexibilidad es una de las razones más aducidas por los fabricantes e integradores para explicar la necesidad de los robots en operaciones de paletizado. Flexibilidad significa que la máquina es capaz de pasar con gran rapidez de un formato a otro dentro de las capacidades para la que los equipos han sido diseñados. Además los robots son equipos programables con controladores multitarea que les permiten gestionar simultáneamente tanto las maniobras de los elementos periféricos (transportadores, elementos de prensión, enfardadores, etc.) como los programas necesarios de paletizado, incluidos de diferentes tipos. En el mercado se están ofreciendo diferentes tipos de robots, que permiten una gran versatilidad de aplicaciones e integración con

visualización de los procesos en pantalla. De esta forma es posible, entre otras ventajas, una gran precisión de movimientos e interfases con el ordenador. Los sistemas de control permiten memorizar unos 40 esquemas distintos de paletización, trabajar con diversos tamaños de cajas y dialogar con los dispositivos de gestión de las instalaciones de traslado del producto.

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En las actividades de paletizado se utilizan todo tipo de robots, aunque son los de brazo articulado de tipo antropomórfico los que se sitúan en el mercado de paletización automática con una mayor cobertura. ¿Cómo es un robot de paletización?

Está diseñado para resolver el problema de la incomodidad del puesto de paletización; allá donde sea necesario un hombre para paletizar, el robot es rentable en un tiempocomprendido entre tres meses y tres años. Por lo tanto al

igual que un hombre, debe:

La mano del robot

• Ser flexible • Ocupar poco espacio • Tener capacidad sensiblemente idéntica a la de un operario • Tener una superficie de 2x2m, comprendida la paleta • Paletizar directamente sobre la paleta depositada en el suelo • Tener capacidad de: • 400 ciclos o movimientos/hora para cargas de 20 a 25 kg • 300 ciclos o movimientos/hora

para cargas de 50kg • Puede coger en cada movimiento,

uno o varios paquetes(en el límite del peso establecido), de acuerdo con los esquemas de paletización, para desarrollar caudales importantes.

• La flexibilidad se debe a su mano y a su cerebro, y es cartesiano

• Tiene cuatro grados de libertad x, y, z y Ø y la rotación de su mano. Está compuesto esencialmente por:

• Un chasis • Una mano • Un cerebro • El conjunto mano/cerebro es el que

da al robot su flexibilidad cuando no toma más que un solo paquete en cada movimiento; es aquí donde es más flexible.

• Su flexibilidad es por tanto inversamente proporcional al caudal a realizar.

En paletización hay robots: Cartesianos Cilíndricos Robopal Y, en cada tipo hay modelos grandes y pequeños.

Pueden ser: Por ventosas Por campana de depresión Por presión Por horquilla Es, por supuesto intercambiable y el mismo robot puede paletizar cajas de cartón, botellas, o bolsas cambiando la mano y el programa del cerebro. 6.2.1. GRADOS DE COMPLEJIDAD DE LOS ROBOTS PALETIZADORES Estos grados de complejidad dependen directamente del cerebro o unidad de procesamiento de datos del robot, tenemos: Autómata simple con posibilidad de tener dos programas en una tarjeta de memoria, con la facilidad de poder cambiar ésta a voluntad para introducir otros programas. Un autómata con más prestaciones con posibilidades de tener cuatro tarjetas en la memoria, es decir, 8 programas y en le que solo hay que girar un botón para cambiar de programa. Además este autómata permite el diálogo con otro elemento informático.

El autómata, al que se ha acoplado un microprocesador con posibilidades de diálogo entre ellos. En la tarjeta se han introducido algunos esquemas, por lo que basta con que un operario seleccione el número de esquema, la longitud, anchura y altura del paquete, para que el programa de gestión del robot se calcule él solo.

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Un autómata tipo2 conectado a un microprocesador que tiene incorporado un programa PALCALC(conjunto de hojas de cálculo interactivas que ayudan a la disposición de los paquetes sobre las superficies) En este caso, basta con que el operario introduzca la dimensión del paquete y a continuación la de la paleta para que el microprocesador dé automáticamente una visualización del esquema optimizado de distribución de los paquetes sobre la paleta. 6.2.2. VELOCIDAD DEL PALETIZADO Generalmente se tiende a identificar automático con velocidad, un factor que depende en gran parte de variables como las características del producto a manipular; tales como el peso, el tamaño y del mosaico que se ha de formar; ya que cajas pequeñas y matrices complicadas requieren un mayor número de movimientos que, en consecuencia, retardan el proceso. Pero además la velocidad del paletizado también puede verse afectada por actividades contiguas, por ejemplo en producción, por lo que algunas empresas instalan equipos de apoyo, como líneas de acumulación de paquetes. Así se consigue una mejor utilización del robot, que actuará cuando haya suficientes cajas como para crear una carga de paleta a alta velocidad.

6.2.3.1. ROBOTS Y GRANDES Ó MEDIANOS RITMOS DE PRODUCCIÓN

Es previsible que estas líneas sean las tradicionales, es decir, con máquinas en serie unas después de otras, aunque cada una de estas máquinas será flexible para poder adaptarse muy rápidamente. Sin embargo los robots podrán intervenir para disminuir el stock de los artículos marginales y evitar que se compliquen demasiado los extremos de las líneas. Serán por tanto instalados en derivación con las líneas principales para poder paletizar los artículos marginales de baja cadencia en el momento en que sea necesario. 6.2.3.2. ROBOTS Y LÍNEAS DE BAJO RITMO Permitirán, el reconsiderar la concepción de los extremos de las líneas de acondicionamiento. Actualmente los robots no son solo de paletización sino que también son de acondicionamiento, capaces, por ellos solos, de realizar todas las funciones de acondicionamiento. Instalando muchos de estos robots de acondicionamiento en paralelo, se alcanzará un caudal comparable a la línea tradicional pero con una flexibilidad increíblemente mayor. Si el extremo de la línea de acondicionamiento tradicional en serie se sustituye por n robots de acondicionamiento en paralelo, será el inicio de la fabrica flexible, traerá las siguientes ventajas: Incremento de la fiabilidad de las herramientas de trabajo Posible disminución de stock de los productos marginales que pueden ser programados en función de las necesidades de reparto.

Aumento potencial de la cifra de negocio debido a la facilidad de modificación de los productos y de los equipos. Aumento de la rentabilidad, que no se basa únicamente en la política salarial sino que además, tiene en cuenta la disminución del stock y el aumento de la cifra de negocio. 6.2.4. ROBOTS DE ACONDICIONAMIENTO Ejecutan las siguientes actividades: Apertura de cajas y depósito sobre un hueco Cierre del fondo de la caja Llenado y evacuación de cajas de cartón llenas Cierre de la parte superior de las cajas Paletización

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Características técnicas Superficie global que ocupa en el suelo: del orden de 2.6 x 2.9 m Altura : 3 m Número de paquetes por hora: aproximadamente de 100 a 200 cajas de cartón Carga útil máxima sobre la mano: 20 kg Potencia: 6 kw Flexibilidad: la instalación puede admitir paquetes de: ( medidas en mm) Longitud: (300,400) Anchura : (220,300) Altura : (200,350) 6.2.5. ROBOTS DE PREPARACIÓN DE ENCARGOS Permiten, al incorporar lectores de códigos de barras, su integración en la gestión de los talleres de preparación de encargos. Conectados a una cámara y a un sistema de análisis de imagen, son capaces de localizar en espacio y tiempo real, la ubicación de los paquetes para ser despaletizados. Se desplazan delante de un frente de paletas que representan los diferentes tipos de producto y, según las informaciones que recibe del sistema de gestión, toman, con su mano, el número de paquetes del tipo correspondiente. Esta operación se repite delante de cada paleta de tipo diferente. Cada vez, los paquetes son depositados sobre el soporte, embarcado sobre el robot.

Una vez acabado el encargo, evacua la carga constituida por tipos heterogéneos. El estado y los esquemas de paletización de las paletas de recogida así como de la paleta o del soporte en curso de preparación, son concebidos en todo momento por un microordenador que, junto con el autómata, dirige el conjunto del sistema. También los robots pueden ayudar a preparar en tiempo real, cargas paletizadas de dimensiones tales que lleven a cabo, en tiempo real, la carga de los contenedores marítimos. La asociación de tres sistemas nos permite realizar un nuevo ingenio mecánico totalmente integrado para la carga de contenedores marítimos o de camiones.

Primer sistema: un programa interactivo de disposición de paquetes Segundo sistema: un robot de paletización destinado a confeccionar cargas denominadas paletadas.

Tercer sistema: un equipo especial para carretilla de horquilla destinado a tomar las paletadas(sin paleta) y a cargarlas en los contenedores mCpr Elpresdede Laalpr Ecopedi Laauappeun Espucocapato Lam 6. Nbomexsi

La siguiente es una clasificación de los paletizadores, según su unidad de transferencia:

arítimos. onclusión: los modelos para el futuro hay que implantarlos en el esente

A Paletizadores cuya unidad de transferencia es el paquete

A1 Monoposición

A2 Multiposición

B Paletizadores cuya unidad de transferencia es la forma de ordenación

B1 Monoposición

B2 Multiposición*

C Paletizadores cuya unidad de transferencia es la columna

C1 Monoposición

C2 Multiposición*

D Paletizadores cuya unidad de transferencia es la multicolumna

D1 Monoposición

progreso técnico no solo proviene de la acumulación de capitales, oviene en cierto modo, de la simple acumulación de conocimientos, y un apoyo para el modelo de crecimiento económico de los países sarrollados y debe constituirse en un impulso para los países en vía desarrollo.

evolución de la paletización, de la manipulación y del macenamiento está directamente unida a la de la distribución y los oductos y los productos a la de la economía global.

l embalaje está en perpetuo cambio, para poder presentar al nsumidor artículos constantemente renovados, incluso originales o rsonalizados y que también deben satisfacer las exigencias de los

stribuidores y de las grandes superficies.

profesión del embalaje evoluciona hacia pequeñas unidades tónomas más ágiles y flexibles. Aquí es donde hacen los robots su arición, y una vez incorporados a la línea de acondicionamiento, rmiten la mejora de la calidad de presentación de un artículo por

6.3.1. CLASIFICACION DE LOS PALETIZADORES

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D2 Multiposición*

E Paletizadores cuya unidad de transferencia es la capa

E1 Monoposición de apilado primero por encima desde lo alto

E2 Monoposición de apilado por encima desde abajo

E3 Monoposición de apilado por debajo

E4 Multiposición (aérea)

idad de responsabilidad en línea.

tos robots evolucionan hacia tareas cada vez más complejas, diendo llevar a cabo otras funciones además de las de paletización, mo lo son las de acondicionamiento. Serán flexibles, pero no muy paces. La capacidad se conseguirá mediante varios aparatos en ralelo, lo que prefigura talleres flexibles de acondicionamiento con

das las ventajas que conllevan.

hora del taller flexible de acondicionamiento ha llegado puesto que el ercado lo exige presionado por el consumidor y el distribuidor.

3. TECNOLOGÍA DE LOS PALETIZADORES

o existe un aparato universal que pueda paletizar del mismo modo las tellas, toneles y las cajas o sacos. La forma, dimensión y masa a

anipular es muy diferente en cada tipo de paquete y por tal motivo isten familias de paletizadores para el tratamiento de formas y masa

milares.

* Estas soluciones rara vez se utilizan en la práctica. Los paletizadores de clase E, son los de mayor representatividad en las ventas, un paletizador perteneciente a este grupo esta siempre formado por un mecanismo de preparación de las capas y un mecanismo de apilamiento.

Preparación automática de los paquetes

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Los paquetes que llegan de manera aleatoria se desvían sistemáticamente sobre una cinta transportadora con dos bandas a velocidades diferenciales, y son distribuidos uno a uno, sobre un dispositivo que los programa bien a lo largo, este es el programador mecánico.

Los paquetes se mueven al azar, es decir, conservan su trayectoria, en este caso una rueda o un transportador con dos cadenas a velocidades diferentes, hacen girar los paquetes. Los paquetes se mueven mediante un giro de 90°, según el programa, una doble rampa asciende o desciende para que los paquetes se vuelvan a colocar y queden en su posición. Cuando los paquetes han sido programados, es decir, que están en una secuencia a lo largo son reagrupados en filas. Son transferidos bien por pulsador, por rodillos dirigidos o por movimientos mecánicos sobre una mesa para constituir una capa. Todos los recuentos, posicionamientos y transferencias son automáticos siendo controlados por medio de contactos de presencia o proximidad o bien mediante células fotoeléctricas. Esta preparación de los paquetes puede hacerse sobre una mesa de rodillos que forman parte del sistema de apilado, o para hacer que el aparato tenga más prestaciones sobre una mesa independiente del

sistema de apilado, lo que permite preparar la capa mientras que el mecanismo de apilado funciona.

El caudal de estos paletizadores viene dado por las siguientes formulas: Para un aparato sin mesa de preparación (apilado después de la preparación): Paquetes de 5 Kg: Q = 3600: (0.5 + 17/n) Paquetes de 10 Kg: Q = 3600: (0.7 + 17/n) Paquetes de 20 Kg: Q = 3600: (1.1 + 17/n) El caudal es del orden de 1200 paquetes / hora, para paquetes de 20 Kg, a razón de 10 paquetes por capa. También se puede preparar la capa automáticamente mientras se lleva a cabo el apilamiento. Para un aparato con mesa de preparación, los caudales son: Paquetes de 5 Kg: Q = 3600: (0.5 + 4/n) Paquetes de 10 Kg: Q = 3600: (0.7 + 4/n) Paquetes de 20 Kg: Q = 3600: (1.1 + 4/n)

El caudal es del orden de 2400 paquetes / hora, para paquetes de 20 Kg, a razón de 10 paquetes por capa. Órganos de preparación del volumen • Órganos de apilado por arriba desde arriba En este sistema las capas se encuentran preparadas y ubicadas a unos 2500 m del suelo sobre una mesa que va y viene, un ascensor introduce la paleta por debajo y después le hace descender por escalones, el movimiento de la mesa que va y viene le permite el apilado; el sistema de ascenso de la bandeja puede estar constituido por cuatro cadenas con control mecánico o un gato hidráulico central; la mesa que va y viene puede ser de una pieza, correspondiente a la superficie de la capa o de dos piezas, para aparatos con más prestaciones.

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• Órganos de apilado por arriba desde el suelo En este sistema las capas preparadas se encuentran entre 0.8 y 1.2 m del nivel del suelo sobre una mesa constituida por una gran chapa o por rodillos. Dicha mesa puede ascender o descender o trasladarse horizontalmente. El apilado se lleva a cabo subiendo la chapa trasladándola por encima de la paleta y haciéndola descender sobre la paleta que esta en el suelo y después haciendo descender un tope de retención de capa retirando la mesa para permitir el apilado.

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• Órganos de apilado por debajo En este sistema, las capas preparadas sobre una mesa de preparación, se encuentran a 0.8 ó 1.2 m del suelo y se apilan deslizando los dientes de horquilla entre los rodillos de esta mesa y levantando la capa con ayuda de estos dientes; la capa se mantiene en alto sin que ésta sea apretada, de forma que entonces se puede introducir una segunda capa por debajo, los dientes de la horquilla se encuentran entre las dos capas y después son retirados; las dos capas se encuentran apiladas y los dientes de la horquilla se vuelven a introducir entre los rodillos y suben el conjunto, la operación se repite sin interrupción hasta terminar la paletada, la paleta se introduce la última. Existe otro tipo de apilado, llamado apilado por arriba o multiposición.

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7.3.2. ELECCIÓN DEL TIPO DE PALETIZADOR Los paletizadores cuya unidad de transferencia es el paquete tipo A son minipaletizadores o robots de paletización de bajo caudal, que se montan al final de la línea de acondicionamiento o de fabricación o al final de varias líneas, son de carácter universal y tienen capacidad de 400 movimientos por hora.

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Los paletizadores cuya unidad de transferencia es la pila o la columna tienen rendimientos superiores a los anteriores, no son universales y se emplean para paquetes que pueden apilarse, como cajas de cartón, sacos o cajas-casilleros de plástico. Los paletizadores cuya unidad de transferencia es la multipila se utilizan únicamente para las cajas-casilleros de plástico ajustables. Los paletizadores cuya unidad de transferencia es la capa tienen un carácter universal que representa un 70% de las necesidades del mercado, pueden usarse al final de las cadenas de acondicionamiento o al final de varias cadenas.

6.3.4. TECNOLOGÍA DE LOS DESPALETIZADORES El mayor problema que tiene la paletización es como resolver la despaletización, puesto que: Es más difícil la despaletización de los paquetes mal ordenados y que hayan sido transportados en trenes o camiones, ya que no presentan una paletada coherente. Se hace necesario asir los paquetes y levantarlos. Manualmente, un hombre alcanza mayor velocidad en la despaletización que en la paletización. Al igual que en la paletización, no existe un aparato universal que pueda despaletizar de igual forma las cajas de cartón y las botellas, puesto que los medios empleados para cogerlos son muy diferentes.

6.3.5. CLASIFICACIÓN DE LOS DESPALETIZADORES La siguiente es una clasificación de los despaletizadores, según su unidad de transferencia:

A Despaletizadores cuya unidad de transferencia es el paquete

A1 Monoposición

A2 Multiposición

B Despaletizadores cuya unidad de transferencia es la fila

B1 Monoposición B2 Multiposición* C Despaletizadores cuya unidad de transferencia es la

columna C1 Monoposición C2 Multiposición* D Despaletizadores cuya unidad de transferencia es la

multipila D1 Monoposición D2 Multiposición* E Despaletizadores cuya unidad de transferencia es la

capa E1 Monoposición E2 Multiposición

* Estas soluciones rara vez se utilizan en la práctica. 6.3.6. DESAPILADORAS O APILADORAS DE PALETAS VACÍAS

La horquilla va bajando la pila de las paletas vacías parando en el descenso para que se introduzcan en la penúltima paleta de la base. Después la horquilla vuelve a descender sobre una mesa de rodillos de evacuación, de forma que sólo una paleta vacía está lista para entrar en el paletizador. Un aparato de tipo d, denominado aéreo consiste en una pinza automática de paletas vacías que se desplazan como un puente colgante a 3 ó 4 m de altura, provisto de un programa que permite llevar las paletas a emplazamientos determinados, tomando la paleta por encima, para llevarla a un emplazamiento o sobre un montón de paletas vacías. Este aparato necesita bandas de seguridad.

OS PARA LA EXPLOTACIÓN la seguridad ble el acceso a los órganos mecánicos en

impedirse mediante pantallas, o barreras

dos a las paletas deben estar equipados con que provoquen la parada de la máquina cuando franquee. de la máquina debe hacerse por paneles cuya máquina en un tiempo inferior al del acceso a la

quina debe accionar un dispositivo de bloqueo

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Estos aparatos no hacen parte de integral de los paletizadores y despaletizadores, por lo tanto se clasifican de manera diferente. • Desapilador monoposición con desapilado por abajo. • Apilador monoposición con apilado por debajo. • Desapilador - apilador monoposición con desapilado y apilado por

abajo. • Desapilador - apilador denominado multiposición con desapilado y/o

apilado por arriba. En los aparatos tipo a, b, y c, una horquilla sube, eleva la pila de las paletas vacías y se mantiene en alto por cuatro cuñas, mientras la horquilla mantiene la pila de las paletas vacías, las cuñas de apartan.

6.3.7. DATOS TÉCNICReglas con respecto a• No debe ser posi

movimiento. • El acceso debe

infranqueables. • Los pasos reserva

barreras selectivas alguna persona las

• El acceso al interiorabertura detenga lazona de peligro.

• La parada de la máde los órganos.

• Cada seis meses de debe verificar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad por un ente autorizado.

• Medidas de protección habituales para los operarios.

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6.3.8. CICLOS Y CAUDALES El caudal de un paletizador se expresa en número de paquetes por hora, el caudal instantáneo se refiere al tiempo empleado por el aparato entre dos salidas de paletas. Rendimiento de la máquina rm = Rendimiento mecánico re = Rendimiento de explotación. rg = Rendimiento global. T = Tiempo real del trabajo de la máquina. tm = Tiempo total de paradas debidas a la mecánica de la máquina. Te = Tiempo total de paradas debidas a la explotación o a las paradas mecánicas de otras máquinas. rm = T – tm re = T – te rg = rm * re T T

8. CONTENEDORES

7.3. HISTORIA CONTENEDORES El uso de transporte multimodal o intermodal es hoy una tendencia generalizada en el ámbito mundial. La competitividad en el transporte eficiente se basa en la integración del transporte marítimo, con otras modalidades (camión, ferrocarril, vía fluvial, aéreo). Los puntos de máxima multimodalidad son los puertos, y la unidad de transporte que en mayor volumen maneja son los contenedores.

El transporte en contenedores es considerado como un sistema unitario de carga por el que se mueve la mercancía, usando la vía marítima, terrestre y aérea su propósito es la entrega de mercancías puerta a puerta de manera segura, rápida, y a bajo costo.

Aunque el transporte contenerizado se comenzó a emplear en el comercio de cabotaje en Estados Unidos en los años cincuenta, motivado por la necesidad de dar eficiencia al transporte ante la fuerte industrialización, el uso generalizado entre países desarrollados se dio a mediados de los sesenta y principios de los setenta. Los países en vías de desarrollo se incorporaron a finales de los años setenta y comienzos de los ochenta debido a los requerimientos de grandes inversiones. Actualmente el transporte de contenedores es de alcance mundial y continuará avanzando.

La Importancia de los contenedores radica en la reducción del tiempo de los productos en el terminal frente al tiempo que duran con los medios convencionales de transporte. Un barco puede pasar una semana en un puerto desembarcando su carga, mientras que un barco para contenedores la desembarca en un tiempo considerablemente menor. Igualmente se reduce los costos de manejo de carga.

7.4. DEFINICIÓN Elemento de equipo de transporte que tiene las siguientes características:

a. Es de un carácter permanente y de fortaleza suficiente para soportar el uso repetido.

b. Está diseñado especialmente para facilitar el transporte de mercancías por uno o más medios sin remoción de contenido. c. Esta previsto de dispositivos permanentes que permiten su fácil

manipuleo particularment e transfiere de un medio de transporte a otro.

• Equipos térmicos.

Previendo que el contenedor tendrá características multimodal y que no todos los medios de transporte están acondicionados para generar frío y que se trata de una unidad especial de atmósfera controlada, los equipos son integrados es decir es un contenedor tipo Reefer que poseen un enfriamiento y regulación autónoma. Es bueno aclarar que no incluirá la unidad de potencia, esta dependerá de una planta portátil generadora de

d. Diseñado con accesos contenido.

e. Tiene un volumen interno

f.

7.3. TIPOS DE CONTENEDO

En la distribución física inmercancías que tienen quenaturaleza, dimensiones y variables que han llevado contenedores. Todas las cargtransporte, varios tipos de cpara cumplir los requisitos de

• Carga General Seca

• De lados Abiertos

• Abierto en la Parte Superior

• Ventilado

• Refrigerado

e cuando s

para facilitar el cargue y descargue del

de 1 m3 o más

RES

ternacional existe un sin numero de tener un tratamiento especial por su peligrosidad, en fin un sin numero de

a que se diseñe gran variedad de as tienen unos requisitos específicosontenedores son usados especialm

los diferentes tipos de cargas.

energía o de las redes locales según sea el caso.

• Requerimientos de circulaciones de aire.

La atmósfera debe circular en el interior para que las características de esta sean lo más homogéneas posible y no generen maduraciones o deterioros parciales. Se requieren velocidades de aire especificas para cada especie en el transporte. La

ribución depende del

del dist

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ente empaquetado y de la forma en que la carga sea estibada.

• Atmósfera controlada.

Cada producto, requiere de una composición de atmósfera y temperatura especifica, para ello se tiene el tratamiento de la temperatura (unidad de refrigeración) y el que es exclusivamente para el manejo de composición de la atmósfera.

Para asegurar que los requisitos del transporte de carga se cumplan, debe cerciorarse que los bienes se empaquen y se almacenen en el contenedor correcto, económicamente, seguramente y con controles de calidad.

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Las dimensiones de los contenedores pueden ser levemente diferentes, dependiendo del uso y la mercancía. La carga útil máxima depende de las regulaciones en el País del Origen y del Destino.

7.5. PROCEDIMIENTO DE LA OPERACIÓN DE EMBARQUE Y DESEMBARQUE DE CONTENEDORES

Se caracteriza por ser una operación de cargue y descargue directo, la cual se desarrolla así: Una vez atraca el buque carguero o “sistema Roll – on – Roll - off”, especializado en transportar contenedores, baja su rampa y la coloca sobre la plataforma, enseguida los cabezales del buque proceden a desmontar la unidad de carga vacía, al mismo tiempo y en su regreso al barco cargan las unidades de carga llenas que están esperando en el muelle.

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Los cabezales de tracto mula o los pórticos móviles de tierra, una vez que van descargando las unidades de carga desocupadas, empieza a transportar del muelle al patio de contenedores donde están todas las unidades de cargas vacías. Posteriormente, los camiones en tierra distribuyen los contenedores. Allí permanecen los contenedores hasta el arribo del barco y el reinicio de la operación descrita anteriormente.

7.5. VENTAJAS DEL USO DE LOS CONTENEDORES

Mucho se ha dicho sobre las ventajas que se obtienen con el uso de los contenedores para el transporte de todo tipo de mercancías, estas son las siguientes: • Calidad El transporte de productos en contenedores evita en gran medida el manipuleo lo cual disminuye los deterioros, cuando se transporta bajo estas condiciones de adelanto tecnológico ó cuidado permanente se garantiza una óptima calidad y presentación.

• Aseguramiento de los mercados

Mediante una buena calidad, se aseguran los mercados y se logra además una permanencia en ellos.

• Innovación y transferencia tecnológica

La operación de los contenedores significa para el mercadeo, el transporte refrigerado y tecnificado a un alto nivel competitivo lo acerca a los diferentes mercados por la habilidad y rapidez en la utilización de la unidad de carga.

• El manejo simplificado en el cargue y descargue.

• El cumplimiento de las normas ambientales.

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7.6. NORMAS QUE APLICAN A LOS CONTENEDORES Existe la estructuración de las normas que aplican a los contenedores las cuales se encuentran recopiladas en las Normas Técnicas Colombianas con su respectiva referencia internacional.

8.7. MANTENIMIENTO DE LOS CONTENEDORES

8.7.1. MANIPULACIÓN, CARGA Y MANTENIMIENTO A BORDO.

El contenedor se proyecta de tal modo que sus marcos y estructuras puedan sostener la tensión del apilamiento, además de la aceleración y desaceleración a que están sometidos a bordo de barcos y vehículos de carretera.

Su fondo, sin embargo, esta diseñado solamente para permitirle tolerar tales tensiones con la ayuda de esquinas encastradas. Los contenedores poseen en baja resistencia a la comprensión. Esto manifiesta que la manipulación y carga de contenedores requieren dispositivos especialmente diseñados, tanto en puerto como a bordo del barco, lo que incluye transportador combinado y grúas extensibles.

7.7.2. INSPECCIONES PERIÓDICAS Frente al manejo de los contenedores se deben tener en cuenta una serie de medidas frente al manejo, almacenamiento y transporte, esto requiere el funcionamiento adecuado de una serie de elementos que lo conforman, como válvulas y tuberías y sus respectivos empaques utilizados para el cargue y descargue de productos sólidos, líquidos o gaseosos, y de otros elementos como los accesos externos e internos, las puertas y bisagras y la estructura en general. Esta medidas incluyen las pruebas no destructivas, similares a las de las aeronaves, así como las pruebas realizadas cada 2.5 y 5 años, las cuales incluyen en el caso de los isocontenedores, sondeos hidrostaticos y de fuga de producto tanto en la estructura del tanque como de los diferentes accesorios que conforman el equipo de cargue y descargue.

7.7.3. INSPECCIONES VISUALES Estas deben hacerse al estado físico de los contenedores antes de cada cargue y descargue que permitan establecer que los equipos se encuentren sin fisuras, golpes, huecos y sin la presencia de la corrosión severa lo cual puede afectar la estructura, debe garantizarse que se encuentren en condiciones optimas de operación. • Las inspecciones deben ser efectuadas en todas las válvulas,

tuberías, mecanismos de emergencia y su respectivos accesorios, verificando que no estén afectados por la corrosión, deformaciones, defectos de soldadura o cualquier anormalidad.

• Inspección interna que permita verificar las áreas corroídas,

deficiencias en las soldaduras, abolladuras, deformaciones y en general cualquier condición que presente que el contenedor que es inseguro para el transporte de mercancías.

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• Los contenedores que transporten productos que requieren de temperaturas o atmósferas especiales, deben ser inspeccionados antes, durante y después de su travesía para así garantizar que la carga este en buen estado.

• Todas las marcas de identificación e información requerida deben

estar en condición legible. La capacidad y limitaciones, así como el nombre del producto transportado debe estar indicado en las secciones adecuadas. Las plaquetas que contienen información e instrucciones sobre la capacidad, los métodos de empleo y las diferentes especificaciones distribuidas a lo largo del contenedor, también deben estar en buenas condiciones y sus indicaciones ser completamente legibles. De lo contrario las mismas deben ser sustituidas.

• La información adicional sobre el contenido de la carga y las

practicas de seguridad que deben ser puestas en uso en caso de emergencia, también deben ser impresas o adheridas al contenedor en forma de símbolos, con el fin de poder brindar información de primera mano en caso de presentarse una contingencia.

Hojas de seguridad de los productos que conforman la carga transportada. Estas deben ser incluidas dentro de los documentos de exportación/importación cuando se trate de cargas que se han clasificado como peligrosas, explosivas, corrosivas o inflamables.

Estas hojas de seguridad son básicamente documentos preparados por el fabricante de las mercancías a transportar, las cuales contienen información sobre el producto como su nombre y composición, identificación de posibles peligros durante su manejo, transporte, cargue y descargue, medidas de seguridad contra incendios o derrames accidentales, control de exposición del producto, protección del personal a cargo de su manejo, propiedades físicas y químicas, estabilidad y reactividad, información de carácter ecológico y toxicologico, así como detalles sobre las regulaciones del caso y un numero telefónico de acceso gratuito en el cual se pueda complementar la información sobre las instrucciones en caso de una emergencia. Es de suma importancia que esta información sea trasmitida a cada uno de los protagonistas de la cadena logística con el fin de poder tomar las debidas precauciones frente a la selección y manejo de los equipos para el transporte de carga.

7.7.4. LIMPIEZA DEL CONTENEDOR Se debe prestar un especial cuidado a la limpieza de los contenedores luego de ser evacuada su carga, especialmente en aquellos que han sido utilizados para el transporte de productos que son clasificados como peligrosos para la salud y el medio ambiente, por su inflamabilidad, corrrosividad o reacción con otros con características similares o diferentes. El manejo de adecuados sistemas de limpieza que permitan transportar cargas de diferente naturaleza, debe estar protegido con el respectivo certificado de limpieza, el cual es expedido por el proveedor de servicios de aseo seleccionado por los diferentes operadores logísticos. Es posible encontrar varias entidades encargadas de brindar este tipo de trabajos y sus certificados generalmente son reconocidos en el ámbito mundial.

7.8. CRITERIOS DE DISEÑO DEL CONTENEDOR

El diseño de un contenedor esta basado en estándares internacionales. Las características principales del contenedor, en consecuencia, están de acuerdo con las dimensiones enmarcadas en las normas internacionales ISO 1496-2 de 1988 que regulan la estandarización de los contenedores, además el equipamiento de instrumentación y control es comercial e intercambiable así como las especificaciones mecánicas y térmicas.

El diseño global del contenedor se desarrolla en cinco áreas principalmente, desdiseño estructural, tsistema de control.

• El diseño estrucpara el cumpinternacionales resistencia mecá

• El diseño Térmpermanecer a determinado, arequeridos en el

• El diseño de características circulación de la

• El diseño de heComo la comporequiere que no

especifican los sellos de puertas y en las juntas del contenedor logrando una mayor hermeticidad.

• El diseño del sistema de control: Especifica el algoritmo que se seguirá para que se pueda garantizar las condiciones de atmósfera controlada.

Para comenzar el diseño se debe tener en cuenta las características o condiciones iniciales que se sugieren de las necesidades del servicio, es decir los requerimientos de un usuario (el exportador) de acuerdo al producto, lugar de producción, canales de distribución física, sistemas de potencia disponibles, control de variables y lo más importante la flexibilidad y manejo de los equipos.

Es necesario que estén acordes con las dimensiones de los arrumes permitidos para los empaques y el producto.

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de el punto de vista de ingeniería mecánica, el érmico, circulación de la atmósfera, hermeticidad y

tural: Especifica las características del contenedor limiento de las exigencias de las normas en cuanto a las dimensiones y los ensayos de nicas.

ico: Especifica la capacidad del contenedor para una temperatura interior dentro de un rango

demás determinara la potencia de los equipos proceso de enfriamiento.

la circulación de la atmósfera: Especifica las y potencias de los equipos requeridos para la atmósfera dentro del contenedor.

rmeticidad: Especifica la circulación de la atmósfera. sición de la atmósfera es diferente a la del aire, se existan fugas, ni ingreso del aire exterior, aquí se

8. ACTUALIDAD Y RECOMENDACIONES PARA COLOMBIA El país afronta en la actualidad uno de los retos más importantes de su historia: la apertura económica. Esto implica que nuestros empresarios deberán aumentar su eficiencia en el suministro de bienes y servicios o de lo contrario serán desplazados por una nueva competencia. Indudablemente, para que ello sea posible se requiere reevaluar una multitud de procesos hasta ahora complejos. Es aquí donde interviene la logística, una herramienta gerencial concebida como “ la administración del flujo de materiales e información desde el lugar de producción al lugar del consumo, con el producto correcto, en la cantidad requerida, en las condiciones adecuadas, en el lugar preciso, el tiempo justo y a un costo razonable”. Desde un punto de vista conceptual, la logística se puede visualizar como un sistema de actividades interdependientes que usualmente involucra el transporte, el almacenamiento, el manejo de materiales, los inventarios, el manejo de personal, el material de empaque y los sistemas de información y administración del proceso logístico.

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La visión que anteriormente se tenía del objetivo de la logística ha evolucionado gracias a las nuevas filosofías empresariales y a las relaciones cliente - proveedor. Ahora e propósito básico de una gerencia de operaciones logísticas deberá ser el de “proveer el nivel deseado de servicios al cliente a un costo razonable” con el fin de obtener “ventajas competitivas”, basadas en la eficiencia y la eficacia del sistema logístico; entendiendo por eficiencia “Hacer las cosas bien” y por eficacia “Hacer lo correcto”. Las actividades logísticas representan cada vez una mayor parte de los costos de las materias primas y de los productos terminados. He aquí una de las razones que explica la necesidad de racionalizar el sistema logístico de las empresas que deseen triunfar en esta nueva etapa de la economía colombiana. Uno de esos elementos básico para el transporte logístico es la Estiba. Después de estudiar la experiencia internacional y los desarrollos aislados que sobre el particular se han dado en el país se acordó que el tamaño de la estiba estándar debe ser 1.000 x 1.2000 m.m., basados en las siguientes razones: Es compatible con los estándares internacionales. Por ejemplo, el estándar actual norteamericano es de 40 x 48 pulgadas ó 1.016 x 1.219 m.m. EEUU a corto plazo se ajustará al sistema métrico decimal, siendo

muy probable que su estándar actual en pulgadas se modifique a 1.000 x 1.200 m.m. En Europa las estibas estándar son de 800 x 1.200 m.m. y de 1.000 x 1.200 m.m. Este tamaño representa en general suficiente superficie de carga generando mayores posibilidades de volumen cúbico por estiba. Es totalmente compatible con las dimensiones de los contenedores, cuyas medidas están ampliamente estandarizadas en el mundo entero y las cuales tienen muy poca probabilidad de ser modificadas. El país definitivamente debe mirar hacia los mercados externos y a la profundización de los procesos de integración. La inminente reestructuración de la infraestructura de transporte del país (privatización de la operación de puertos, nuevas troncales terrestres y reestructuración del transporte férreo) significa una evolución, en el cual las estibas jugarán un papel trascendental. Se debe tener en cuenta que las decisiones que en un futuro próximo se tomen sobre este particular, tendrán incidencia en diversos campos: Transporte, muelles de carga, medidas de empaque, etc. Ya que en la actualidad el país está altamente desarrollado en el concepto de la paletización en el almacenaje, pero en los otros aspectos estamos muy atrás con datos como: • En almacenaje se pone

en la punta la empresa ICOLTRANS la cual en la actualidad, gracias al sistema de paletización y una óptima logística descarga las mulas en 10 min.

• En estandarización de estibas, encontramos el dato de PELDAR quienes usan la de 1.000 x 1.200 de tres largueros con una sola entrada, ya que requieren que los montacargas las arrumen por un solo lado: el que tiene toda la información para sus procesos internos.

8.1. LAS ALTURAS

Todas las alturas que se nombren a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se establece como NORMAGENERAL una altura máxima de 1, 45 metros.

- Para el subsector de Celulosas, se establece una altura máxima de 2 metros.

- Servilletas, pañuelos, rollos de cocina e higiénicos se acepta el suministro en apilados de dos paletas con una altura máxima de 1,35 metros cada una.

- Para el subsector Aguas, se establece una altura máxima de 1,70 metros.

- Para el subsector Detergentes se establecen en alturas comprendidas en

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el intervalo 1,45-2.00 metros, para las siguientes familias:

- Maleta 4 Kgs.

- Lavavajillas mano.

- Suavizantes diluidos de 1,5 l., 2 l., 3 l. y 4 l.

- Limpiahogares líquidos.

- Limpiahogares polvo.

- Lejías.

En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas superiores a los 1,45 metros, siempre que el formato sea igual a alguno de las familias aprobadas. Las alturas para nuevas líneas de productos serán determinadas en función de su volumen y rotación.

- Para el subsector de Aceites se establece una altura máxima de 1,85 metros.

En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la NORMAGENERAL.

En todos los casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.

De cara a medir la calidad de la paletización se recomienda la aplicación de:

- Norma ISO 4180, partes 1 y 2, (Embalajes de expedición completos y llenos. Reglas generales para el establecimiento de programas de ensayo de aptitud al empleo).

- Norma AFNORH 00-050 (Cargas paletizadas, métodos generales de ensayo)

- Norma ISO 2247 (Ensayo de vibración - transporte).

- El control de gálibo, para el caso de la Distribución con almacenes automáticos, se efectuará conjuntamente si así lo expresa cualquiera de las partes interesadas y ajustado a las alturas recomendadas a los diferentes sectores, admitiéndose un desplome máximo de 25 mm por lado.

12. CONCLUSIONES • La paletización permite ante todo industrializar las

manipulaciones y, en consecuencia, las cargas y descargas de los camiones y los vagones. La economía de mano de obre así conseguida permite rentabilizar las inversiones.

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• Las posibilidades de los embalajes de transporte son múltiples y deben, teniendo en cuenta los aportes y sensibilidades de los preembalajes, ser estudiadas según una óptica prestaciones / costos que se inscribe en una idea más vasta que es la búsqueda de una mejor relación calidad / costos, en función siempre de la satisfacción del cliente final.

• Para invertir en equipos de paletizado se debe tener en

cuenta el espacio, la característica del producto y las especificaciones de la paleta.

• Para asegurar que los requisitos de carga se cumplan, se

debe cerciorar que los bienes se empaquen y se almacenen en el contenedor correcto, económicamente, seguramente y con controles de calidad.

• Se debe tener en cuenta que las decisiones que en un futuro

próximo se tomen sobre este particular, tendrán incidencia en diversos campos: Transporte, muelles de carga, medidas de empaque, etc. Ya que en la actualidad el país está altamente desarrollado en el concepto de la paletización en el almacenaje, pero en los otros aspectos estamos muy atrás.

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13. GLOSARIO APILADOR: Máquina destinada a extraer, una a una, las paletas del despaletizador para construir las columnas. CAPA: Agrupamiento en un plano horizontal de varias filas. CAPA CRUZADA: Paletada constituida por capas cuyo esquema de paletización es diferente para reforzar la cohesión y evitar los planos de ruptura. CAPA IMBRICADA: Capa constituida por paquetes dispuestos horizontal o trasversalmente. CAPA SIMPLE: Una capa constituida por paquetes dispuestos todos en el mismo sentido. COLUMNA: Agrupamiento lineal vertical de los paquetes. DESAPILADOR: Máquina destinada a introducir, una a una, las paletas en el paletizador a partir de columnas. DESPALETIZADOR: Máquina destinada a desagrupar las paletas. Puede ser semiautomática, monoposición o multiposición. DESPALETIZAR: Desagrupar las cargas paletizadas. ESQUEMA DE PALETIZACION: Disposición simple o imbricada de los paquetes en una capa. FILA: Agrupamiento lineal horizontal de varias filas. MULTIPILA: Agrupamiento en un plano vertical de varias columnas. PALETA: Plataforma de carga constituida esencialmente por dos pisos asociados entre ellos mediante tirantes o por un suelo que descansa sobre pies o soportes y cuya altura está reducida al mínimo compatible con el manejo de carretillas elevadoras de horquillas o transpaletas. PALETADA: Conjunto de capas o columnas destinadas a ser depositadas sobre la paleta o sobre otro soporte.

NOTA 1: La paletada puede o no tener soporte y constituir, en este caso, directamente la unidad de manipulación, transporte o almacenamiento. NOTA 2: La paletada puede contener algunos elementos de cohesión (intercalares, pegado de los paquetes), que necesariamente son o pueden ser colocados en el momento de la confección de la paletada. PALETIZADOR: Máquina destinada a realizar paletas, que puede ser semiautomática, monoposición o multiposición. PALETIZADOR AUTOMATICO: Máquina que efectúa entera y automáticamente el conjunto de las operaciones de constitución de la carga paletizada. PALETIZADOR MONOPOSICION: Paletizador con una alimentación y un sistema de apilamiento diseñado de tal forma que la constitución de una paletada no puede comenzar más que después de la salida del conjunto precedente. PALETIZADOR MULTIPOSICION: Paletizador con una alimentación y un sistema de apilamiento diseñado de tal forma que se puede constituir varias cargas paletizadas al mismo tiempo. PALETIZADOR SEMIAUTOMATICO: Máquina en la cual una parte de las operaciones de agrupamiento las lleva a cabo manualmente un operador, mientras que las demás las realiza la propia máquina de forma automática. PALETIZAR: Agrupar o apilar paquetes o cargas unitarias sobre paletas u otros soportes para llevar a cabo las operaciones de manipulación, transporte y almacenamiento. PAQUETE O CARGA UNITARIA: Es la unidad indivisible más pequeña utilizada en las operaciones de paletización y despaletización. PROGRAMA: Conjunto de informaciones que permiten al paletizador colocar los paquetes para obtener la paletada deseada.

14. BIBLIOGRAFIA EMBALAJE DE LOS ALIMENTOS DE GRAN CONSUMO. J.L. Multon. Ed. Acribia S.A. 1995. REVISTA ZONA LOGISTICA NROS. 3, 5 Y 7. Argentina. Años 2001 y 2002. MANUAL DE PALETIZACION. IAC. Colombia. 1997 Páginas Web: www.iaccolombia.org www.pallet.com www.zonalogistica.com www.all-logistic.com www.delembalaje.com www.padellets.com www.elmirador.com www.jcontrols.com www.paletspanedes.com www.technofish.com www.logisticavirtual.net www.fenalco.com.co www.peldar.com www.icolltrans.com

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