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15 Avicultura (granjas avícolas)CNAE 0147

Manual de eficiencia energética para pymes

presentaciónManual de eficiencia energética para pymes

El IDAE, como miembro del patronato de la Fundación EOI, no puede menos que felicitar a la misma por la oportunidad en la edición del presente Manual de eficiencia energética para pymes. La volatilidad registrada por los precios energéticos durante buena parte del año pasado ha continuado también en 2008, y a ella se ha añadido una crisis fi nanciera mundial que afecta al conjunto de la economía. Por ello, la mejora de la eficiencia energética como instrumento de apoyo a la competitividad es básica en nuestro actual tejido industrial.

El tejido empresarial español cuenta con mayor presencia de las pequeñas y medianas empresas (pymes) que en la Unión Europea, ocupando al mis mo tiempo un mayor volumen de empleo: de un total de 3,3 millones de empresas, el 99,9% son pymes que representan el 82% del empleo em pre sarial. La economía españo-la es, por lo tanto, una economía de pymes, en la que, además, el tamaño medio empresarial es reducido: 6,6 trabajadores por empresa.

Si a esta situación habitual de las pymes españolas se añade la actual coyuntura económica, el resultado es un incremento en la fragilidad de este tipo de compañías. En este contexto, mejorar su nivel de innovación, tanto tecnológica como no tecnológica, su productividad y su competitividad se convierte en la estrategia apropiada que permitirá la persistencia y adaptación de nuestras pymes a los nuevos entornos y desafíos planteados por unos mercados cada día más globalizados.

La energía es un bien que incide directamente sobre el desarrollo de la sociedad. A su vez, el desarrollo cons-tituye un factor fundamental de seguridad, en tanto que aporta estabilidad, cohesión social y una mejor o peor posición estratégica. El sector industrial, en general, y las pymes, en particular, han venido mostrando históricamente un gran interés en la utilización efectiva de la energía. Baste decir que desde el comienzo de las primeras crisis energéticas, en la década de los años 70 del siglo pasado, el sector mejoró su intensidad energética en un 7%, gasificando sus suministros energéticos en detrimento de los productos petrolíferos, 55% del consumo industrial en 1973 frente al 11% en 2007, y, en menor medida, el carbón, 19% del consumo industrial en 1973 frente al 8% en 2007.

Pese a estas mejoras en los consumos energéticos, los primeros años del presente siglo muestran cierta sa-turación en lo que a incrementos de eficiencia energética se refiere. Si se añaden a la reciente evolución de la intensidad energética, prácticamente estabilizada desde el año 2000, la actual coyuntura económica y la alta volatilidad de los precios energéticos, se hace necesario incrementar las actuaciones que permitan continuar aumentando la eficiencia energética de las pymes.

Las mejoras de los procesos productivos, con la incorporación de tecnologías más eficientes y sostenibles, la renovación de equipamientos obsoletos y la adecuada gestión de los procesos y servicios productivos serán los ejes básicos de actuación que conducirán a una disminución de las intensidades energéticas.

presentaciónLa incorporación de estas actuaciones al mercado cuenta, desde las administraciones públicas, con un conjunto de herramientas específicas destinadas a ayudar a las pymes a mejorar su competitividad a través de un mejor, más racional y sostenible uso de la energía.

La Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en España 2004-2012 (E4), aprobada por el Consejo de Ministros de 28 de noviembre de 2003, establece el marco de desarrollo para las actuaciones de eficiencia energética en el periodo 2004-2012. El desarrollo de la E4 se implementa a través de los planes de acción para el pasado pe-riodo 2005-2007 y el actualmente vigente 2008-2012, así como el Plan de Activación 2008-2011, recientemente aprobado por el Gobierno. En conjunto, la E4, sus planes de acción y el plan de activación tienen como objetivo lograr un ahorro energético, en términos de energía primaria, de cerca de 88 millones de toneladas equivalentes de petróleo, de las cuales al sector industrial le corresponden alrededor de 25. Para ello, el Plan de Acción 2008-2012 proveerá de unos incentivos públicos de 370 millones de euros, equivalentes a una intensidad de ayuda del 22%, a las inversiones para la mejora de la eficiencia energética que se realicen en el sector industrial, que se estima que alcancen un volumen de 1.671 millones de euros.

La incorporación de tecnologías renovables al mercado empresarial dispone de un instrumento adicional de apoyo: el Plan de Energías Renovables 2005-2010, aprobado por el Consejo de Ministros de 26 de agosto de 2005. Los usos térmicos finales de las pymes y empresas de comercio y servicios cuentan en este plan con un marco de apoyo a la diversificación energética sostenible a través, básicamente, de las tecnologías de biomasa térmica y solar térmica de baja temperatura.

Desde el prisma de la innovación tecnológica, el instrumento por excelencia es el Plan Nacional de I+D+i que tiene como objetivo, entre otros, situar España a la vanguardia del conocimiento, promoviendo un tejido empresarial altamente competitivo.

A las anteriores actuaciones y herramientas se añade el presente Manual de eficiencia energética para pymes, que deberá convertirse en una guía básica que oriente a las empresas sobre las posibles actuaciones energéticas existentes que les permitan mejorar sus productos y procesos, aumentando la competitividad de las mismas.

Es de agradecer la dedicación de la Fundación EOI y del Centro de Eficiencia Energética de Gas Natural Fenosa en la elaboración de este Manual de eficiencia energética para pymes que, estamos seguros, redundará en beneficio, no solo del tejido empresarial del país, sino también de la sociedad en su conjunto, posibilitando un consumo energético responsable y sostenible.


Contexto energético general e introducción a la situación sectorialíndice0. Introducción 6

0.1. Delimitación del sector 6

1. Identificación de los procesos y tecnologías aplicadas 8

1.1. Niveles productivos 8

1.2. Producción de carne de aves 9

1.2.1. Mataderos y salas de despiece 9

1.2.2. Producción de elaborados 11

1.3. Aves de puesta 15

2. Ineficencias energéticas 16

2.1. Producción de carne de aves 16

2.2. Aves de puesta 17

3. Mejoras tecnológicas y de gestión que favorezcan la eficiencia energética 19

3.1. Subsector de producción de carne de aves 19

índice 3.1.1. Aislamiento 19

3.1.2. Climatización 20

3.1.3. Iluminación 21

3.1.4. Estanqueidad de la nave 22

3.1.5. Implantación de barreras vegetales cortavientos 22

3.1.6. Consumo de agua 22

3.1.7. Revisión y mantenimiento de los equipos 22

3.1.8. Monitorización de los consumos 23

3.2. Subsector de aves de puesta 23

3.2.1. Mejoras en la iluminación 24

3.2.2. Mejoras en la climatización y ventilación 25

3.2.3. Mejoras en el aislamiento térmico de granjas 26

3.2.4. Instalación de sistemas automatizados o reguladores 28

4. Bibliografía 28


Avicultura (granjas avícolas) [CNAE 0147]

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Manual de eficiencia energética para pymes Avicultura (granjas agrícolas) [CNAE 0147]

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0 Introducción

0.1. Delimitación del sector

Dentro del sector avicultura debemos diferenciar, de un lado, la cría de aves para producción de carne y, por otra, la cría de aves destinada a la puesta. Ambos subsectores tienen gran importancia económica en nuestros país. Acudiendo a los datos del informe “el sector de la carne de aves en cifras. Principales indicadores económicos en 2007”, queda de relieve como España es el cuarto país europeo en cuanto a número de aves reproductoras de carne y el segundo país, tras Reino Unido en producción de carne de pollo.

Según lo visto, la cría de aves para producción de carne es, en la actualidad, una de las ganaderías más impor-tantes de nuestro país. Es la carne más consumida en fresco, y la segunda en consumo total tras la carne de porcino. España se encuentra entre los primeros produc-tores europeos de carne de ave, aunque el balance comercial es habitualmente importador. La producción de carne de ave ha crecido de manera continuada durante las últimas décadas, proliferando explotaciones avícolas con distintas orientaciones y especializaciones dentro del sector. En cualquier caso, predomina por su volumen de producción la cría de pollo de engorde de alta selección genética, también conocido como broiler. Otra especie que registra cifras significativas, aunque netamente infe-riores, es el pavo. El consumo interno de carne de ave se concentra mayoritariamente en el pollo fresco, frente al

Bélgica: 1.440; 4,1%

Resto UE: 2.664; 7,6%

Reino Unido: 4.943; 14,2%

Polonia: 4.366; 12,5%

Portugal: 1.316; 3,8%

Holanda: 3.440; 9,9%

Hungría: 1.016; 2,9%

Italia: 2.400; 6,9%

Francia: 4.163; 11,9%

España: 4.158; 11,9%

Alemania: 2.724; 7,8%

República Checa: 2.287; 6,5%

Figura 1. Censo de reproductoras de carne en la Unión Europea, año 2007 (miles de aves).

Fuente: El sector de la carne de aves en cifras. Principales indicadores económicos en 2007. Subdirección General de Mercados Exteriores y Producciones Porcina, Avícola y Otras.

resto de producciones avícolas, en particular frente a los productos transformados.

Del total de 13.314 explotaciones avícolas existentes en nuestro país en mayo de 2008, 9.376 lo eran de pollo, suponiendo el 70% del total de explotaciones. Por este motivo, el análisis de la explotación de pollos para carne debe considerarse representativo del sector. Se constata un crecimiento en estas explotaciones, pues el pasado año se contaban 13.075.

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Igualmente la avicultura de puesta representa en España una actividad ganadera de primer orden. España repre-senta con casi el 13% el tercer país de la Unión Europea en cuanto al número de gallinas ponedoras y el segundo en cuanto a la producción total de huevos, con más del 11% del total europeo.

El consumo de huevos “per capita” en España es el más elevado de la UE. El sector está realizando en los últimos años, una importante adecuación de su modelo produc-tivo, como consecuencia de las nuevas normas que rigen en materia de bienestar animal y de comercialización dentro del territorio de la UE.

Bélgica-Luxemburgo: 254; 2,9%

Resto UE: 1.221; 14,1%


Rumanía: 315; 3,6%

Portugal: 238; 2,7%

Polonia: 985; 11,3%

Holanda: 603; 6,9%

Hungría: 217; 2,5%

Italia: 670; 7,7%

Francia: 1.009; 11,6%

España: 1.058; 12,2%

Alemania: 845; 9,7%

Figura 2. Producción de carne de pollo en la Unión Europea, año 2007 (miles de toneladas).

República Checa: 8.503; 2,4%

Bélgica: 8.349; 2,4%

Resto UE: 54.052; 15,2%


Polonia: 26.337; 7,4%

Holanda: 37.446; 10,6%

Italia: 46.950; 13,2%

Francia: 54.432; 15,4%

España: 45.745; 12,9%

Alemania: 41.673; 11,8%

Figura 4. Censo de gallinas ponedoras en la UE-27, año 2007 (miles de aves).

Alemania: 798; 11,13%

República Checa: 241; 3,4%

Resto UE: 1.092; 15,5%

Reino Unido: 620; 8,8%

Rumanía: 366; 5,2%

Polonia: 490; 7,0%

España: 788; 11,2%

Francia: 965; 13,7%

Italia: 743; 10,5%

Hungría: 310; 4,4%

Holanda: 633; 9,0%

Figura 5. Producción total de huevos (incubar y consu-mo) en la UE-27, año 2007 (miles de toneladas).

Palomas: 629; 4,7%

Pintadas: 72; 0,5%

Codornices: 378; 2,8%

Ocas: 206; 1,5%

Patos: 418; 3,1%

Pavos: 791; 5,9%

Faisanes: 327; 2,5%

Perdices: 705; 5,3%

Ratites: 412; 3,1%

Pollos: 9,376; 70,4%

Figura 3. Número de explotaciones por especies avíco-las en España.






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Destaca cómo, en función del tipo de cría, más del 65% todavía se realiza en jaulas. 1 Identificación de los procesos

y tecnologías aplicadas

1.1. Niveles productivos

A grandes rasgos, el esquema de la producción avícola, partiendo de la gran especialización de los eslabones que componen la cadena productiva (tanto en la obten-ción de carne como en la de huevos de consumo), puede diferenciar diferentes niveles productivos.

• Nivel 1. Bisabuelas. Este nivel está monopo-lizado por poco más de 20 empresas en todo el mundo (en EE UU, Francia, Alemania, Israel, Reino Unido y Holanda). Estas empresas, una vez fijadas las diversas “líneas útiles de bisabuelas” (procedentes de la realización de apareamientos consanguíneos a partir de unos “pools genéticos iniciales”), proceden a efectuar los cruces de estas líneas entre sí y a seleccionar los productos obte-nidos, estableciendo así las “líneas comerciales de abuelas y abuelos”. Las “líneas útiles” serán aque-llas que permiten obtener el producto final (pollos de engorde o huevos de consumo) que demanda cada mercado al que van destinadas.

• Nivel 2. Abuelas. Este nivel se basa en el estable-cimiento de abuelas, generalmente en el país de

Tabla 1. Granjas de producción para huevos en España.

Forma de críaEXPLOTACIONES CENSO

Número % Número gallinas %

Producción ecológica 60 3,7 96.871 0,2

Campera 162 9,9 805.800 1,7

En suelo 270 16,5 754.375 1,6

En jaula 1.073 65,7 45.163.809 96,5

Sin forma de cría 67 4,1 1.584 0,0

TOTAL 1.632 100 46.822.439 100,0

Fuente: Registro General de Explotaciones Ganaderas (REGA)-Abril 2008.

En jaula: 1.073; 65,7%

Sin forma de cría: 67; 4,1%

Producción ecológica: 60; 3,7%

Campera: 162; 9,9%

En suelo: 270; 16,5%

Figura 6. Explotaciones de gallinas ponedoras por formas de cría en España.

Fuente: Registro General de Explotaciones Ganaderas (REGA)-Abril 2008.

Las mayores concentraciones de gallinas ponedoras se dan en las comunidades de Castilla-La Mancha, Castilla y León y Cataluña.

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destino, a partir de la multiplicación de las pobla-ciones de abuelas y abuelos de un día importados de los países de origen, donde fueron estable-cidas. Este nivel constituye el punto de arranque de las empresas avícolas españolas.

• Nivel 3. Madres (o reproductoras). A partir de los abuelos/as se obtienen los reproductores (nivel madres) y son éstos los que dan lugar a los huevos fecundados que, una vez incubados, originan los pollitos de un día. Aunque el proceso descrito hasta este tercer nivel es esencialmente el mismo, las estirpes y líneas genéticas son distintas según que la orientación productiva sea la obtención de carne o de huevos para consumo. Además, dentro de cada una de estas orientaciones productivas, habrá líneas genéticas destinadas a crear la línea macho (el gallo reproductor del nivel 3) y otras destinadas a crear la línea hembra (la gallina reproductora del nivel 3).

• Nivel 4.1. Carne. Cebo del pollito de un día. Los pollitos (machos y hembras) resultantes de la incu-bación de huevos fértiles son engordados en los cebaderos o “granjas de pollos”, donde se obtiene el pollo de carne, que es el producto final que se desea obtener.

• Nivel 4.2. Carne. Sacrificio y comercialización. Una vez los pollos han sido cebados, van al mata-dero, donde se procede a su sacrificio y faenado. Al mercado llegan mayoritariamente los productos procedentes del matadero y de las salas de despiece, en forma de canal entero o de troceados. Cada vez es mayor la comercialización de carne de pollo en forma de elaborados cárnicos.

• Nivel 4.3. Puesta ponedoras. Los pollitos y pollitas recién eclosionados (de estirpes gené-ticas de aptitud puesta) son sexados, aprovechán-dose únicamente las hembras, futuras ponedoras comerciales. Obviamente, es preciso proceder a su cría y recría antes de poder disponer de animales en producción comercial.

• Nivel 4.4. Puesta. Clasificación y comercialización de los huevos para consumo o huevos comerciales puestos por las ponedoras. Su comercialización principal es como huevo en cáscara, aunque cada vez es mayor su transformación y comercialización en forma de ovoproductos.

Los distintos niveles del proceso productivo están íntima-mente relacionados; en realidad, son dos: carne y puesta.

1.2. Producción de carne de aves

En el sector avícola de producción de carne, general-mente de pollo, los productos finales pueden clasificarse en: canales, piezas, elaborados frescos (hamburguesas, albóndigas, embutidos frescos…) y elaborados cocidos (fiambre de pollo, salchichas…).

A efectos de procesos, podremos diferenciar, por una parte, las operaciones del matadero y sala de despiece y, por otra, el proceso de producción de elaborados (frescos y elaborados). Igualmente, existirán unas denominadas operaciones auxiliares que aplican en ambos supuestos: sala de calderas, plantas de frío, sala de compresores, centro de suministro eléctrico, planta de depuración de aguas residuales, mantenimiento de equipos, insta-laciones y servicios, cámaras de refrigeración, limpieza y desinfección de equipos e instalaciones y limpieza de jaulas, muelle de vivos y camiones (en mataderos).

1.2.1 Mataderos y salas de despiece

• Recepción y espera. En los mataderos de aves, los animales se descargan en el momento que van a ser sacrificados. La operación de espera se suele realizar en las jaulas de los mismos camiones de transporte. Las aves deberán sacrificarse en un plazo inferior a 24 h desde su llegada al matadero. Durante la espera, las aves no tienen acceso a alimentación ni agua, por lo que el tiempo de espera debe ser lo más corto posible, y procurando que las condiciones de temperatura y humedad sean las correctas para evitar la deshidratación y el estrés de las aves (podría implicar mayores requerimientos para el escaldado en la etapa de desplumado y un sufrimiento innecesario para los animales).

• Sacado de jaulas y colgado. Para el transporte de las aves a lo largo del matadero se utiliza un trans-portador aéreo provisto de ganchos de los que se cuelgan las aves por los tarsos. Es importante que el colgado de las aves sea correcto, puesto que de lo contrario puede haber problemas en las opera-ciones posteriores, por ejemplo en la evisceración.

La operación de sacado de las jaulas y colgado en la cadena de sacrificio se realiza en un lugar sepa-rado y aislado de la nave de sacrificio debido a la gran cantidad de polvo y plumas que se producen. Las jaulas pasan a continuación a la instalación de limpieza y desinfección.


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• Aturdimiento. El objetivo es insensibilizar a las aves frente al dolor, lo que permite darles una muerte más adecuada, produciendo canales de mejor calidad. Si el aturdimiento no se realiza de forma correcta, el desangrado será incompleto. Existen diversos métodos de aturdimiento: dióxido de carbono, argón y otras mezclas de gases, tran-quilizantes, sistema de rejilla o parrilla, aturdidor en forma de V, etc., pero el que parece más efectivo es el aturdidor por descarga eléctrica. Éste se realiza generalmente mediante baños de agua. Una vez colgadas las aves, y antes de 10 s, se sumergen las cabezas en un baño de agua. Al encontrarse el gancho y el agua electrificados, el ave recibe una descarga al cerrar el circuito, consiguiendo así el aturdido del ave si el voltaje es correcto (alrededor de 150 V). También es frecuente el aturdimiento mediante atmósfera controlada. Los contenedores en los que llegan al matadero descargan las aves a una cinta que se introduce en el aturdidor, en el que las aves permanecen durante tres minutos. En ese periodo se modifica la atmósfera ambiental, produciéndose la inconsciencia de las aves. Una vez inconscientes, las aves se cuelgan más fácil-mente. Además, el desangrado de las aves atur-didas mediante este sistema es más perfecto que el de las aves aturdidas eléctricamente.

• Desangrado. Tras el aturdido (10 s), se degüellan las aves para su desangrado. Puede realizarse de diversas formas:

- Por punzamiento, rompiéndoles la arteria ca-rótida común y la vena yugular. No se utiliza en grandes mataderos por las exigencias de tiempo y personal.

- Por degüello interno. Consiste en cortar la

vena yugular y la arteria carótida en la cavidad bucal mediante una tijera. El desangrado es más lento pero más limpio. Se suele utilizar cuando se requiere mejor apariencia final.

- Por degüello externo. El corte realizado es poco profundo y se practica al lado izquierdo del cuello, bajo las orejillas. No es adecuado si la canal a producir es con cabeza y patas.

El desangrado se produce en un túnel en el que las aves van pasando a una velocidad determinada para controlar que el desangrado se completa. La velocidad se programa para que la canal tenga entre 1,5 min y 3 min de desangrado. La sangre cae a un canal que la lleva a un depósito para reco-gerla separadamente.

• Escaldado. Se realiza para aflojar la inserción de las plumas en los folículos, ya que su eliminación no es posible realizarla en seco, y de esta manera facilitar la posterior operación de desplumado. Normalmente, el escaldado se realiza por inmer-sión en agua caliente, y se distinguen tres tipos: el escaldado alto, el escaldado medio y el escal-dado bajo, dependiendo del binomio temperatura-tiempo utilizado. Los más utilizados en España son el escaldado alto (60 ºC - 64 ºC, y se usa en canales congeladas) y el bajo (49 ºC - 52 ºC para canales tradicionales no congeladas y pollos de engorde).

El tiempo de escaldado suele ser entre 2,5 min - 3,5 min. Durante la permanencia de las canales en el escaldador, el agua debe agitarse para que penetre entre las plumas y llegue a la piel. Los sistemas de agitación principales son el bombeo, las turbinas y la inyección de aire. La temperatura se regula de forma automática, bien mediante reguladores que

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permiten la entrada de vapor o de agua caliente, o bien reguladores todo/nada. El escaldador consta de dos o más baños, siendo el primero (el que mayor suciedad recibe) de una longitud menor a 1/3 del total. Existen otros métodos menos empleados, como es el túnel de escaldado-desplumado, en el cual las aves se rocían con agua caliente.

• Desplumado. Se realiza mediante máquinas que poseen una serie de discos, tambores u otros dispositivos provistos de dedos de goma que, al pasar las aves en sentido contrario a su sentido de rotación, arrancan las plumas de los folículos. También es frecuente el uso de latiguillos que fina-lizan la operación. Esta actuación va acompañada de una ducha que arrastra las plumas desprendidas hacia un canal inferior por el que son transportadas hasta su lugar de recogida. El desplumado tiene tres partes: desbastado, repasado y repasado final o lavado. Para la etapa de lavado se usa una lava-dora de látigos que elimina las plumas que han quedado pegadas al cuerpo en la fase anterior. Esta máquina emplea gran cantidad de agua para limpiar la superficie del ave y minimizar el riesgo microbiológico. En todas las desplumadoras se emplea agua a la temperatura a la que se encuen-tran las aves, para facilitar la evacuación de las plumas y limpiar a las aves. El consumo de agua medio por máquina varía entre 0,5 m3/h y 2,5 m3/h. Si después del lavado quedan restos de plumas, cañones, suciedad, etc., éstos se eliminan de forma manual, para evitar que pasen a la zona de eviscerado.

• Evisceración. Consiste en la extracción de las vísceras con objeto de mejorar la conservación de las aves. En todos los tipos de canales se extraen los intestinos. El resto de vísceras se extraerá o no en función del tipo de canal comercial que se vaya a producir. Las operaciones de evisceración se realizan en una nave diferente a las de escaldado y desplumado, donde la temperatura está contro-lada. La evisceración se realiza en las siguientes fases: colgado en la cinta de preparación, sección de la piel del cuello, corte de la cloaca (con pistolas de cloaca o con máquinas automáticas), apertura abdominal, extracción de las vísceras y corte del cuello. La extracción de las vísceras de la canal se realiza mediante máquinas automá-ticas que extraen de una vez el buche, la molleja, los intestinos, el hígado, el bazo, el corazón y los pulmones. Los despojos comestibles son clasifi-cados, enfriados y seguidamente envasados.

• Cortado de patas y cabezas. Con máquinas auto-máticas, provistas de dos barras-guía entre las que pasan las cabezas. Las patas se cortan a la altura del tarso, mediante una máquina automática. Las aves caen después sobre un sistema de transporte (plano inclinado o cinta transportadora) que las lleva a la zona de evisceración si ésta se realiza después.

• Lavado de las canales. Su finalidad es limpiar las canales tanto externa como internamente, arrastrando con el agua una parte de los micro-organismos superficiales. El agua utilizada puede ser fría o caliente (35 ºC). En las máquinas de lavado automáticas, el exterior de la canal se lava mediante chorros de agua a presión, y el inte-rior, con un brazo provisto de rociadores. Tras el duchado, las canales son descolgadas automática-mente de la línea transportadora de evisceración a una temperatura aproximada de 30 ºC y pasan a las instalaciones de refrigeración.

• Enfriamiento inmediato. Para frenar o inhibir el crecimiento de los microorganismos presentes en la canal y en los despojos comestibles. Durante el enfriamiento se persigue bajar la temperatura hasta los 4 ºC - 6 ºC.

• Despiece. Puede hacerse en una sala anexa al matadero, en salas independientes o en el comercio detallista. Las piezas que pueden obte-nerse de una canal son principalmente mitades, cuartos, alas, costillas, pechugas, jamoncitos, contramuslos…

• Clasificación y envasado. Las operaciones de enva-sado y embalaje deben realizarse después del enfria-miento; no obstante, podrían realizarse antes del enfriamiento siempre que se eviten retenciones inne-cesarias. El siguiente destino para estos productos envasados y embalados es la conservación en refri-geración (0 ºC) o la congelación (-18 ºC).

1.2.2 Producción de elaborados

• Picado. Consiste en una reducción inicial de tamaño más o menos grosera de la carne y los demás ingredientes. En función del producto que se desee obtener, la proporción de carne y el tipo de ingredientes adicionales (hierbas, huevos, pan rallado, cebolla…) será diferente. La operación de picado determinará la textura del producto final. Así, la carne destinada a la producción de hambur-


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guesas se somete a un picado grueso (5 mm - 8 mm) para obtener una textura fibrosa y desme-nuzable. Las cuchillas de la picadora deben estar bien afiladas y debe trabajarse con materia prima refrigerada a temperatura no superior a 7 ºC. Si se utiliza un cutter se corre el riesgo de que el picado sea demasiado fino. Las albóndigas son más compactas, con lo que el picado que se requiere es más fino, aunque algunos tipos de albóndigas pueden emplear un picado más grueso.

La configuración de la máquina picadora depen-derá del tipo de picado que se desee obtener. Se distingue entre dos tipos de picado principalmente: picado grueso y picado fino. Existen tres tipos principales de picadoras: las convencionales (para picado grosero, exige realizarse con la carne a una temperatura inferior a 5 ºC para evitar liberar grasa y embarrar la carne), las tipo cutter (emplean la fuerza de corte, para picado grosero como para pastas finas, fiambres, salchichas) y los molinos coloidales (para elaboración de pastas finas, destinadas a la producción de elaborados cocidos. Suelen utilizarse tras una picadora convencional o una tipo cutter, para acabar de picar las materias más duras; exigen un importante consumo eléctrico).

Las de tipo cutter son las más extendidas y cuentan con un mecanismo complejo que añade regulación de temperatura, control de la velocidad de giro, sistemas de alimentación de materias primas y de descarga de la mezcla, sistemas de dosificación de agua, programadores, etc.

• Amasado. Mezcla de la carne y el resto de ingre-dientes una vez picados, normaliza la composición de la masa y se distribuyen de forma homogénea la sal y el resto de ingredientes. Existen varios tipos de amasadoras o mezcladoras: de tambor, de brazo amasador, de aletas, de hélice… Estas máquinas suelen disponer de una bomba de vacío para la extrac-ción de aire durante el amasado. La temperatura debe mantenerse por debajo de 4 ºC. Las máquinas picadoras actuales permiten integrar las operaciones de picado y amasado en la misma máquina.

• Embutición/moldeado. En el caso de las albón-digas y las hamburguesas, la operación siguiente al amasado es el moldeado en una máquina que les da la forma deseada. En el caso de salchichas, se trata de introducir la mezcla en la tripa natural o artificial. Las máquinas embutidoras aplican cierta presión, de forma que se fuerza la salida del aire.

Las embutidoras a vacío: el producto puede ir alimentando a la máquina sin necesidad de inte-rrumpir su funcionamiento. Constan de una tolva de alimentación por la que se introduce la masa a embutir gracias a un carro elevador. La masa cae sobre el mecanismo impulsor (un tornillo sinfín u otro mecanismo), que empuja la carne hacia el orificio de salida. Al salir las salchichas de la máquina embutidora, deben pasar por el atado o clipado, con objeto de homogeneizar el contenido de la tripa, evitando abultamientos de la misma.

• Cocción. El método habitual es cocción con aire caliente. Se puede combinar con el ahumado. Durante el cocido, la temperatura en el interior de la pieza debe alcanzar los 85 ºC. Se aceptan también temperaturas de 69 ºC - 77 ºC durante periodos más largos, siempre que se cumplan los requisitos de seguridad.

• Enfriamiento. Los elaborados cocidos deben pasar por un enfriamiento rápido tras el cocido. Los elaborados frescos pueden conservarse refri-gerados o congelados. Pueden o bien congelarse las piezas una vez envasadas en cámaras con aire forzado, o emplearse túneles de congelación con nitrógeno líquido a -196 ºC y envasarlas después.

• Envasado. Las hamburguesas refrigeradas se envasan en bandejas de poliestireno, separando las piezas mediante un papel plástico y envueltas con un film permeable al aire. También pueden envasarse al vacío o en atmósfera modificada para aumentar su vida útil. Tras el envasado debe refri-gerarse el producto a una temperatura máxima de 2 ºC.

Se describen a continuación las operaciones auxiliares consumidoras de energía en el proceso de producción de carne de aves.

• Generación de calor. Dentro del matadero, el suministro de vapor y agua caliente es necesario en muchos puntos del proceso del sacrificio y preparación de despojos, como en el escaldado, la esterilización de cuchillos y otros utensilios, el lavado de canales o la limpieza de la instalación. Las necesidades de agua caliente y vapor se localizan en todo el matadero. El vapor y el agua caliente se producen en la sala de calderas; el vapor mediante calderas de generación de vapor, y el agua caliente mediante acumuladores. En función de los reque-rimientos de presión y cantidad de vapor, la caldera

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a utilizar será de uno u otro tipo. Las calderas piro-tubulares son las más empleadas en mataderos, proporcionan baja presión y potencia. En estas calderas, los gases calientes circulan por el interior de los tubos. Las calderas acuotubulares generan altas presiones de vapor y elevada producción; en este caso, es el agua la que circula por el interior de los tubos.

• Generación de frío. La aplicación de frío está presente en prácticamente todas las fases del matadero, el despiece y la producción de elabo-rados. En la mayoría de las operaciones se nece-sita refrigerar la materia prima, y como método de conservación se emplean las cámaras de refrige-ración o incluso se congela el producto. Los princi-pales componentes de una planta de refrigeración son el evaporador, el compresor (de tornillo, turbo o pistón), el condensador (evaporativo, refrigerado por aire, o por agua) y la válvula de expansión.

El sistema más utilizado es el enfriamiento por aire; tiene lugar por convección, transfiriéndose el calor desde la superficie de la carne hacia el aire, y por conducción, desde el interior del producto hasta la superficie del mismo. El enfriamiento se puede realizar en cámara frigorífica o en túneles de enfriamiento. En las cámaras, la velocidad de aire empleada es pequeña (menor de 1 m/s), puesto que la única función del aire es homogeneizar

la temperatura y la concentración de gases. Los tiempos de enfriamiento en cámaras son largos, y el enfriamiento poco eficiente y poco homogéneo. La capacidad habitual de una cámara frigorífica para enfriamiento es de unas 12 t - 15 t. El dimensionado de estas cámaras se realiza para bajar la tempera-tura desde 40 ºC a 5 ºC en unas 16 h, pero en la realidad este periodo se alarga hasta 24 h - 30 h. En los túneles de enfriamiento, las velocidades del aire son mayores (5 m/s - 15 m/s), lo que acorta los tiempos de enfriamiento. El dimensionamiento de los túneles se realiza para conseguir el descenso de la temperatura en un periodo entre una y seis horas. Existen dos configuraciones de túneles en función de la forma de cargar el producto: conti-nuos y discontinuos, siendo estos últimos los más habituales.

En los túneles discontinuos, los productos se cuelgan en el transportador aéreo y permanecen quietos en el túnel el tiempo necesario para su enfriamiento, pasando posteriormente a la cámara de conservación. En los continuos, la carne circula por el interior a una velocidad adecuada para que permanezcan en el túnel el tiempo necesario para su enfriamiento. El enfriamiento también puede ser por agua. Tiene lugar por la cesión de calor desde la carne hacia el agua por convección forzada. Unas boquillas pulverizadoras rocían agua fría sobre el producto con un caudal aproximado de 25 l/s. El


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enfriamiento también puede hacerse por inmer-sión, pero el riesgo de contaminación es mayor y además las aves pueden absorber hasta un 10% de su peso en agua. En estos casos conviene que el sistema trabaje a contracorriente y duchar las canales antes de su introducción en el sistema. En el enfriamiento por inmersión se utilizan unos 2,5 l de agua por pollo, y la temperatura del agua suministrada al sistema es de 4 ºC. Los sistemas de congelación por aire son los túneles de conge-lación. Se trata de recintos calorifugados provistos de evaporadores y ventiladores en los que circula aire frío entre el producto, que puede estar quieto (túneles discontinuos) o en movimiento (túneles continuos). A mayor velocidad del aire, más rápi-damente se congela el producto, pero aumenta también el consumo energético, por lo que deberá llegarse a una solución de compromiso. El tiempo de congelación es variable en función del producto a congelar; normalmente es de 24 h.

• Cámaras de refrigeración (almacenamiento refrigerado). Deben controlarse cinco factores fundamentales: la temperatura, la humedad rela-tiva, la circulación del aire, la disposición de las canales y la renovación del aire. La temperatura debe mantenerse homogénea en toda la cámara, debiendo disponerse de un dispositivo de regu-lación automática de la temperatura controlado por sondas de temperatura. La humedad relativa deberá ajustarse en función del producto alma-cenado (entre un 85% y un 95%). La circulación

del aire adecuada garantiza la homogeneidad de la temperatura y la humedad relativa, además de procurar una buena transmisión del calor. La reno-vación de aire consiste en la introducción de aire externo y la extracción de un volumen igual de aire del interior. En las cámaras de pequeño tamaño no es necesario forzar la renovación de aire, puesto que ésta se produce por la apertura de la cámara para la operación normal. En cámaras mayores deberá instalarse un sistema de renovación forzada mediante ventiladores.

• Producción de aire comprimido. Se suele utilizar en varios puntos del proceso, para el funciona-miento de herramientas neumáticas y para otras fases del proceso. Los compresores pueden ser alternativos o de pistón (en pequeñas instalaciones por su sencillo mantenimiento) y los rotativos o de tornillo (de alto rendimiento, pero requieren un mantenimiento más específico).

• Suministro eléctrico. El consumo eléctrico se produce en la instalación frigorífica, en la cadena de sacrificio y en los equipos de proceso y auxi-liares. El suministro puede realizarse de la línea de baja tensión, pero es más habitual una línea trifá-sica de alta tensión (las pérdidas son menores). Si el suministro se realiza directamente de alta tensión, la instalación deberá disponer de un centro de transformación. La cogeneración consiste en la producción simultánea de energía eléctrica y térmica en el punto en que vaya a ser

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consumida. Se pueden utilizar varias máquinas para la cogeneración en función de la distribución de la energía en electricidad y calor y dependiendo de la forma en que se prefiera la energía térmica (gases, fluidos…): motor alternativo, turbina de gas y turbina de vapor. En cualquier caso, en los mataderos se suelen utilizar los gases de escape calientes en una caldera de recuperación en la que se produce el vapor y el agua caliente necesaria. Si el suministro de energía no es estable, se debe contar con generadores de emergencia.

• Depuración de aguas residuales. En un mata-dero se consume agua en casi todas las opera-ciones, con diferentes fines (limpieza, trans-porte, enfriamiento…), con lo que se genera una elevada cantidad de aguas residuales. Estas aguas presentan una elevada carga contaminante, desta-cando el contenido en materia orgánica y grasas, además de sólidos en suspensión de pequeño y gran tamaño (plumas, huesos, restos sólidos orgá-nicos…). Para ello, las instalaciones cuentan con plantas de depuración de aguas residuales que desarrollan las siguientes etapas: eliminación de sólidos (desbaste y tamizado), desengrase, homo-geneización, neutralización, separación de sólidos en suspensión, tratamiento biológico, elimina-ción de nutrientes, desinfección y tratamiento de fangos.

• Mantenimiento de instalaciones. El manteni-miento de los equipos e instalaciones es una opera-ción imprescindible para asegurar el correcto funcio-namiento del conjunto de la instalación. Durante las operaciones de mantenimiento se generan una gran cantidad de residuos, principalmente residuos de envases, chatarras, residuos peligrosos que deben gestionarse como en cualquier otra industria.

• Limpieza y desinfección de equipos e instala-ciones. Estas etapas tienen especial significación en esta industria. La limpieza implica la elimina-ción de toda la suciedad, visible o invisible, que se encuentre sobre una superficie. Los productos utilizados para la limpieza son los detergentes. La desinfección consiste en la eliminación parcial o total de los gérmenes presentes en una super-ficie; se consigue gracias a los productos desinfec-tantes, que pueden actuar destruyendo los micro-organismos o impidiendo su reproducción. Sin una buena limpieza no puede existir una desinfección adecuada. Los desinfectantes más utilizados en la industria cárnica son el cloro y los productos

clorados. Como primera etapa de limpieza, se efectúa una limpieza preliminar, que consiste en retirar todos aquellos restos gruesos de suciedad que entorpecerían. Esta primera limpieza se puede realizar en seco (con cepillos y palas) o con agua fría, ya que el agua caliente puede dificultar la eliminación por coagulación de las proteínas.

El prelavado consiste en arrastrar los restos más finos con agua a baja presión o a presión de red. La temperatura del agua deberá ser superior a 35 ºC - 40 ºC para conseguir la solubilización de las grasas, pero inferior a 60 ºC para evitar la coagulación de las proteínas. La limpieza consiste en la aplicación de un detergente que disuelva los restos de suciedad y, si es necesario, un cepillado para complementar la acción del detergente. A continuación se realiza un aclarado intermedio con agua, para eliminar el detergente y la suciedad desprendida. Puede utili-zarse agua a baja presión o a alta presión. Con la desinfección se eliminarán los microorganismos que queden sobre las superficies. El aclarado final retira el desinfectante de las superficies para evitar que entre en contacto con los alimentos. Para el aclarado debe utilizarse agua potable, caliente o fría. Finalmente, deben secarse las superficies para evitar que los microorganismos que hayan podido quedar puedan reproducirse. En ocasiones se realiza una limpieza y desinfección combinadas a fin de reducir el tiempo de limpieza y desinfec-ción, se economiza agua de aclarado y se ahorra energía. Sin embargo, la limpieza y la desinfección no son tan efectivas. La limpieza de camiones también es un punto primordial que exige un importante consumo de aguas y desinfectantes.

1.3. Aves de puesta

El proceso de producción de huevos sigue los siguientes pasos:

• Recría del pollo. Los pollos sanos que tienen el peso mínimo y uniforme al inicio de la puesta, quedan en la unidad de recría hasta la semana 17-18, desde que tienen un día de vida hasta su traslado a la unidad de producción.

Se realiza en ambientes controlados para el buen desarrollo reproductivo, control de la mortalidad, vacunaciones y el consumo. La crianza se realiza normalmente en baterías con 25 - 30 aves/m2.


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El control de la madurez sexual tiene influencia sobre el tamaño del huevo. En estas unidades, los consumos energéticos vienen derivados funda-mentalmente del mantenimiento de la tempera-tura para el normal desarrollo de las ponedoras, se controlan las temperaturas, ventilación, alimen-tación, baterías y controles. Aproximadamente la mitad de las explotaciones cuenta con esta unidad.

• Unidad de producción. En esta unidad, las aves permanecen, desde la semana 17, por un periodo que puede llegar a 80 semanas, normalmente en jaulas. En las instalaciones se controla la alimenta-ción de las ponedoras y las condiciones de tempe-ratura, ventilación, iluminación, densidad de pobla-ción, estado de las baterías, etc.

El suministro de agua y pienso, como la higiene (recogida de deyecciones o gallinazas, retirada y eliminación de bajas, limpiezas de pasillos, bombi-llas, triaje…). La etapa finaliza con la recogida de huevos y registro de producciones. El control de la ventilación y de la iluminación de la nave son fundamentales. También en estas instalaciones existen consumos destinados a fuerza motriz para la alimentación, la recogida de los huevos y la reti-rada de los residuos (gallinaza). En algunas naves (generalmente con gran capacidad de producción) se realiza un secado con aire caliente de la galli-naza antes de su extracción de la nave.

• Embalaje de huevos. Los huevos retirados de la unidad de producción pasan al centro de embalaje, donde se los prepara para su expedición. La gran mayoría de las instalaciones cuentan con esta fase o con centros compartidos entre las instalaciones.

2 Ineficiencias energéticas

2.1. Producción de carne de aves

La demanda energética de una instalación ganadera está íntimamente ligada a mantener unas condiciones ambien-tales adecuadas para los animales en su interior. El control del ambiente mejora el bienestar de los animales y contri-buye a alcanzar los objetivos productivos.

Los sistemas de calefacción y refrigeración se usan para controlar la temperatura interior en los alojamientos gana-

deros y alcanzar las temperaturas óptimas de producción. En el sector avícola está muy extendido el uso en naves ganaderas de técnicas constructivas y de climatización eficientes debido a que sus parámetros productivos son muy sensibles a las variaciones ambientales. En la mayoría de las explotaciones avícolas se utilizan desa-rrolladas tecnologías de aislamiento y climatización. Por ello, el sistema aislante empleado es muy importante a la hora de determinar las necesidades de calefacción o refrigeración de los animales, pero el equilibrio térmico en el alojamiento depende también de otros factores, como son el calor suministrado por los propios animales y la necesidad de calentar o enfriar el aire que entra a través de los sistemas de ventilación.

Los alojamientos que poseen un adecuado sistema de aislamiento tienen mayor inercia térmica, es decir, tienen capacidad para reducir las oscilaciones térmicas diarias (día-noche) que pueden afectar a la producti-vidad. Esto es especialmente importante en el caso de las aves, puesto que poseen una alta sensibilidad a los cambios de temperatura. En los meses donde la media de temperatura exterior no supera la temperatura óptima de producción, las necesidades de refrigeración serán mayores en los edificios con mejor aislamiento, ya que el calor generado por los animales se acumula en mayor medida en el interior de los mismos. Esta situación se soluciona en la práctica con una mayor entrada de aire desde el exterior, a una temperatura inferior.

Para determinar las necesidades energéticas asociadas a la refrigeración o calefacción, no sólo se ha de consi-derar la transmisión de calor a través de los cerra-mientos. Es necesario tener en cuenta el calor producido por los propios animales (según especie, sexo, edad o estado productivo), así como la necesidad de calentar o enfriar el aire ventilado (diferente para cada especie, edad, sexo, estado productivo, temperatura exterior y humedad). En el sector avícola, donde es necesaria la refrigeración, y puesto que la mayoría de las explota-ciones poseen tecnologías de aislamiento adecuadas, el posible ahorro energético derivado de una posible mejora en los aislamientos es reducido. No obstante, el bajo coste de funcionamiento de los sistemas de refrige-ración hace recomendable su utilización. En alojamientos que dispongan de adecuados sistemas de aislamiento, el calor suministrado por la calefacción o refrigeración será retenido mejor en su interior debido a que el intercambio de calor con el exterior a través de los cerramientos será mínimo.

Por otra parte, destacar dos aspectos significativos en la cría de aves para carne: el consumo de energía y de

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agua. La energía consumida en una granja de avicultura de carne se emplea fundamentalmente en la distribución del pienso, la calefacción en las primeras fases del ciclo y la ventilación de la nave.

Tabla 2. Consumo estimado de energía (Wh/ave y día).

Actividad Consumo estimado de energía

Alimentación 0,4-0,6

Calefacción 13-20

Ventilación 0,10-0,14

Fuente: BREF, 2003.

En la cría avícola, el agua se utiliza para satisfacer las necesidades animales y para limpiar las instalaciones. No se considera práctico reducir el consumo de agua de los animales, ya que el agua es necesaria para cubrir sus necesidades fisiológicas y su falta puede condi-cionar negativamente el crecimiento y la salud del ave. El consumo varía en función de la dieta, y con carácter general se considera obligatorio facilitar el acceso perma-nente al agua.

Las necesidades de agua de los pollos dependen de varios factores, como, por ejemplo, condición (salud y estado productivo), temperatura del agua, temperatura ambiente, composición del pienso, sistema de bebida, etc. El principal gasto de agua se produce en las tareas de limpieza. El uso de alta presión y de agua caliente o templada en vez de fría reduce el volumen de agua gastada.

La gran mayoría del consumo energético de las granjas avícolas de puesta corresponde a la electricidad utili-zada en las mismas. Ello se debe a que el uso de cale-facción en estas instalaciones es minoritario (el 85% de las granjas carece de ellas), y a que, en aquellos casos en los que sí existe, el uso de otras fuentes energéticas que supone es minoritario comparado con el consumo energético total de la instalación. Debe tenerse en cuenta, además, que, debido a las exigen-cias normativas en cuanto a incremento de superficie necesaria por animal, el consumo energético de este sector aumentará sobremanera.

El consumo energético se produce principalmente en las siguientes etapas:

• Equiposdealimentación,utilizadosparadistribuirel alimento hasta las jaulas de los animales.

• Conservaciónytransportedehuevos.

Tabla 3. Consumo medio de agua en tareas de limpieza.

Fuente: Guía de mejores técnicas disponibles del sector de la avicultura de carne. BREF, 2003.

2.2. Aves de puesta

EspecieConsumo de agua (m2/m3)

para limpieza

Ciclos anualesConsumo de agua anual

(m3/m2)

Pollos de carne 0,002 - 0,020 6 0,012 - 0,120

Pavos 0,025 2 - 3 0,050 - 0,075


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• Iluminacióndelagranja,necesariaparaestimularla producción de las gallinas.

• Climatización y ventilación del local, con predo-minio en la época estival, con el fin de evitar que la temperatura dentro de las naves ponga en peligro la vida de las aves.

• Otrosconsumoscomoelsecadoyretiradadelosresiduos, calefacción del local, etc.

También debe tenerse en cuenta que el consumo energé-tico de las granjas se concentra en los meses de verano debido al incremento en la utilización, en esa época, de los equipos de refrigeración y ventilación. La parte del

consumo de electricidad dedicada a la iluminación y la alimentación se mantiene, por el contrario, constante a lo largo del año.

En cuanto al consumo de agua, ésta se utiliza para satis-facer las necesidades animales y para limpiar las insta-laciones. No se considera práctico reducir el consumo de agua de los animales, ya que el agua es necesaria para cubrir sus necesidades fisiológicas y su falta puede condicionar negativamente la producción de huevos y la salud del ave. Las necesidades varían según edad, condi-ción (salud y estado productivo), temperatura del agua y del ambiente, tipo de pienso, etc.

El volumen de agua consumida es variable y depende de la técnica y la presión aplicada. El empleo de alta presión y de agua caliente o templada en vez de fría reduce el volumen de agua gastada. En ponedoras el volumen de agua empleada depende del tipo de alojamiento. La limpieza se realiza después de cada ciclo (12 a 18 meses). Para ponedoras alojadas en jaulas con cintas de recogida de estiércol se necesita menos agua de limpieza que para las alojadas en sistemas de foso profundo. La limpieza de los alojamientos con foso profundo varía dependiendo del área cubierta por el enrejillado. Cuanto mayor sea la superficie con rejilla mayor será el consumo de agua. Con suelo sin rejilla el consumo medio de agua se estima en 0,025 m3 por m2 de suelo.

Tabla 6. Consumo medio de agua en tareas de limpieza.

EspecieConsumo de agua por ciclo (m2/m3)

Ciclos anualesConsumo de agua anual

(m3/m2)

Ponedoras en jaula 0,01 0,67 - 1 0,0067 - 0,01

Ponedoras en foso profundo

> 0,025 0,67 - 1 > 0,017 - 0,025


Ventilación: 17%

Conservación huevos: 23%

Alimentación: 43%

Iluminación: 17%

Figura 7. Reparto de consumos energéticos en granjas avícolas de puesta.

Fuente: IDAE, 2003.

Tabla 4. Consumo estimado de energía en actividades esenciales.

Actividad Consumo estimado de energía(Wh/ave/día)

Alimentación 0,5 - 0,8

Ventilación 0,13 - 0,45

Iluminación 0,15 - 0,40

Conservación y manipulación de los huevos

0,30 - 0,35

Fuente: Guía de mejores técnicas disponibles del sector de la avicultura de puesta. BREF, 2003.

Tabla 5. Consumo medio de agua.

EspecieRelación media

agua/pienso (l/kg)

Consumo de agua

(l por cabeza)

Consumo de agua anual (l por plaza

y año)

Gallina po-nedora 1,8 - 2,0 10 83 - 120


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También es frecuente en momentos de excesivo calor y humedad relativa baja (zonas del interior, cálidas y secas), la aplicación de agua dentro de la nave para rebajar la temperatura en las horas más críticas y evitar el estrés por calor de las aves. El agua se emplea para regar las paredes y también se pulveriza en el ambiente para que por efecto de la evaporación la temperatura ambiente disminuya.

Finalmente cabe destacar, cómo los equipos de ilumina-ción pueden presentar ineficiencias tanto debido a equipos inadecuados, como a un uso incorrecto de los mismos.

3 Mejoras tecnológicas y de gestión que favorezcan la eficiencia energética

3.1. Subsector de producción de carne de aves

Son de aplicación diferentes medidas que en general aplican a la mayoría de instalaciones ganaderas avícolas:

3.1.1 Aislamiento

El aislamiento de los edificios es una necesidad que está justificada por varias razones:

• Ahorro de energía. Deben vigilarse y regular correctamente los sistemas de control ambien-tales, siendo imprescindible comenzar por aislar

correctamente todos los elementos que forman parte de estas naves. Una nave bien aislada contri-buirá principalmente a:

- Reducir las pérdidas de calor en tiempo frío.- Reducir las ganancias de calor en época calu-

rosa.- Optimizar el rendimiento de las instalaciones

de climatización: calefacción, refrigeración y ventilación.

Al mejorar la calidad del ambiente interior, permi-tirá a los sistemas de climatización funcionar a un régimen moderado (ventilación a caudales mínimos de renovación, calefacción de mantenimiento, etc.). De esta forma se reducirá el gasto energé-tico de esos aparatos y alargará su vida útil.

• Confort del animal. El conjunto de elementos que conforman la instalación tienen como misión la protección de los animales de las inclemen-cias meteorológicas, por lo que deben reunir las condiciones de confort adecuadas para alcanzar el máximo nivel productivo. Se deben favorecer las mejores condiciones con el mínimo aporte de energía a través de los sistemas de climatización: calefacción, refrigeración y ventilación.

• Los materiales aislantes deben tener un buen comportamiento aislante intrínseco o serán mate-riales que llevarán incorporadas láminas o capas de elementos denominados aislantes térmicos. Los aislantes térmicos serán aquellos que tienen


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la característica de ofrecer una mayor resistencia al paso de calor entre dos ambientes sometidos a diferentes temperaturas (por ejemplo, bloques de hormigón celular, termoarcilla, etc.).

• Elnivel de aislamiento de una nave ganadera debe ser el adecuado. El nivel de aislamiento global de un edificio definido por su coeficiente de transmi-sión térmica global es el resultado del cálculo de la media ponderada de los coeficientes de todos los cerramientos que envuelven el edificio. Nos aporta el nivel de aislamiento efectivo del edificio.

Para conseguir un buen aislamiento deben tenerse en cuenta varias consideraciones:

• Paramejorarlaeficienciaenergéticadelasnavesganaderas es importante no escatimar en la dota-ción de un buen nivel de aislamiento general.

• Atenderalasnormasdeaislamientodeterminadaspara cada tipo de especie ganadera y en función de las diferentes edades o estados fisiológicos.

• En las naves donde es necesario el empleo decalefacción o refrigeración para atender las nece-sidades de confort de los animales, se debe poner una especial atención en el aislamiento de la nave. Con ello, se mejora el rendimiento de los equipos y se ahorra energía.

• Cuidarsobretodoelaislamientodelacubierta,yaque, en una nave dotada de un buen nivel de aisla-miento general, el 70% de las pérdidas de energía se produce a través de la misma (espesor mínimo del aislante, 5 cm).

• Unanavebienaisladapermitirá,conmásfacilidad,conseguir los parámetros de confort recomen-dados (temperatura, humedad, etc.) y, por tanto, mejorar el rendimiento de los equipos de climati-zación para alcanzar dichos parámetros.

• Emplear buenos aislamientos: impermeables alvapor de agua, que no retengan la humedad, resis-tentes a los golpes y con protección hacia los rayos ultravioleta.

• Aislar bien las naves ganaderas proporcionamejores resultados y una mejor relación costo/beneficio que sobredimensionar la ventilación y la refrigeración para intentar disminuir los efectos del calor.

3.1.2 Climatización

En cuanto a la ventilación, ésta aporta oxígeno al inte-rior de la nave, elimina CO2, polvo y otros gases, elimina vapor de agua producido por la respiración y las heces y controla la temperatura del alojamiento. Para ello se emplean diferentes sistemas de ventilación:

• Ventilación natural. Consiste en el manejo de ventanas manuales o automáticas para renovar el aire del interior de la nave aprovechando la velo-cidad y presión que el aire ejerce sobre la nave. Su principal ventaja es el ahorro de energía y la baja inversión en equipos; sin embargo, son difíciles de gestionar.

• Ventilación dinámica. Se realiza con la ayuda de ventiladores que mueven el aire necesario en cada fase de la producción. Con este tipo de ventila-ción se consigue una buena gestión del ambiente e independiente de la climatología, pero requiere una mayor inversión inicial y un mayor consumo energético.

Para lograr un buen control de la ventilación dinámica en las diferentes salas de una explotación, y atendiendo a las necesidades de los animales a lo largo de su creci-miento, es necesario instalar “reguladores”. Evitar el derroche de energía a través de la ventilación pasa obli-gatoriamente por ajustar correctamente los caudales mínimos de renovación. La tensión correspondiente a los caudales mínimos de los reguladores debe ajustarse a valores superiores a 70 V. De esta forma se evita el recalentamiento del motor y se mejora la eficiencia de la energía consumida.

Los sistemas de control de la ventilación en avicultura son:

• Temporizadores. Los ventiladores funcionan por tiempos programados, sin tener en cuenta la temperatura de la nave. Son baratos, inexactos, inseguros y poco efectivos.

• Termostatos. Controlan únicamente la tempera-tura sin tener en cuenta otros parámetros, accio-nando los ventiladores todo (100%) o nada (0%). Requieren mucho control del ganadero.

• Reguladores (microprocesadores). Controlan los caudales según la temperatura de la nave. Funcionan con ventiladores monofásicos regulables.

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• Sistemas informáticos (ordenadores). Son los sistemas más completos para manejar una nave de pollos. Controlan la temperatura y la humedad relativa en diferentes puntos del interior de la nave, la temperatura exterior y la velocidad del aire en el interior y el exterior. Estos equipos permiten, según las condiciones climáticas, ventilar sólo en sistema natural (con ventanas), sólo en sistema dinámico (con ventiladores) o combinar la venti-lación natural y la dinámica, contribuyendo a un importante ahorro energético. Más recomenda-bles, y contribuyen al ahorro de energía a través de dos acciones:

- Control de caudales de ventilación acordes con la calefacción, que evitará derroche de calorías cuando esté encendida la calefac-ción.

- Combinación de la ventilación natural a través de ventanas y la dinámica, cuando la calidad del aire exterior lo permita.

Por otra parte, el empleo de calefacción es necesario en naves cría y engorde de pollos (broilers), siendo los sistemas más frecuentes los siguientes:

• Calefacción localizada o por radiación. Se emplean radiantes infrarrojos de gas, llamados también campanas o pantallas. Pueden funcionar individualmente con un termostato en cada radiante o todos conjuntamente, por bloques, por secciones, etc. Se instalan con potencias de 5 kcal/h - 10.000 kcal/h. La ventaja es que calientan el suelo a diferentes temperaturas, permitiendo que sea el pollito el que elija; también que la radia-ción infrarroja es muy efectiva calentando el suelo, produciendo una diferencia de temperatura entre el suelo y el ambiente de 9 ºC - 10 ºC, y que tanto la instalación de termostatos independiente como el hecho de localizar la zona a calentar permiten un importante ahorro energético. Sin embargo, tiene un elevado costo de implantación y de manteni-miento de filtros.

• Calefacción ambiental o por convección. Mediante generadores de calor, que queman gasóleo o gas, se calienta todo el volumen de aire de la nave. Las ventajas son su simplicidad de instalación o la regulación automática con un termostato. Los inconvenientes son el bajo rendi-miento del sistema, que el aire caliente se sitúa en la parte alta de la nave, el elevado consumo de energía y que es caro de instalar.

Para una buena regulación de la climatización debe tenerse en cuenta:

• Un buen sistema de regulación debe ser capazde atender las necesidades ambientales de los animales en cada uno de sus estadios.

• Con el fin de asegurar el buen funcionamientodel ventilador, ajustar en los reguladores el caudal mínimo a 75 V. En general, a 75 V el ventilador da aproximadamente una quinta parte de su caudal máximo (220 V).

• Para limitar las pérdidas térmicas en invierno através de la ventilación y mejorar el rendimiento de la calefacción, es muy importante a la hora de comprar los ventiladores respetar los caudales de instalación recomendados por los técnicos.

• Siesposible,emplearventiladorestrifásicosdegrancaudal: consumen menos energía que los monofá-sicos y la energía consumida es proporcional a los caudales extraídos. Además, se deben utilizar varia-dores de frecuencia para reducir el consumo.

• Los sistemas de calefacción localizados, tipopantallas empleados en naves de pollos, tienen un menor consumo y son sistemas de producción de calor más eficientes.

• Las pantallas infrarrojas de gas, con termostatoindependiente, producen un importante ahorro de energía.

• Siempre que sea posible, equipar las naves consistemas automáticos de regulación, reguladores y sistemas informáticos (ordenadores). Facilitan la consecución de los parámetros de ambiente deseados y contribuyen a una gestión más eficaz de la energía.

3.1.3 Iluminación

Las condiciones de instalación y manejo de las explota-ciones, acordes con las normas mínimas para la protec-ción de los animales, establecen niveles de iluminación que implican la revisión de los sistemas de iluminación, siendo aconsejable invertir en luminarias, automatismos y programadores.

Los sistemas de iluminación de alta eficacia energé-tica permiten reducir considerablemente el consumo


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de energía. Esto supone desechar, si es posible, las lámparas incandescentes y utilizar tubos fluorescentes o lámparas fluorescentes electrónicas de bajo consumo. Las lámparas fluorescentes compactas son elementos de iluminación de bajo consumo y con una mayor eficacia que las lámparas incandescentes; ofrecen un ahorro de electricidad de hasta un 80% respecto de las incandes-centes convencionales. Además, tienen una vida media útil seis veces superior.

Para obtener una iluminación eficiente se debe:

• Sustituir las lámparas incandescentes (bombillas)por fluorescentes.

• En los alojamientos que requieren un mayornivel de iluminación y donde los periodos con la luz encendida son más largos, es aconsejable instalar lámparas de bajo consumo: fluorescentes compactas.

• Utilizar pinturas blancas o en tonos claros, asícomo mantener las superficies limpias, aumentan el rendimiento de los sistemas de iluminación.

• Revisarperiódicamentelainstalación,sinolvidarlalimpieza de lámparas y luminarias.

• Sustituir los balastos electromagnéticos, porequipos electrónicos en lámparas fluorescentes.

3.1.4 Estanqueidad de la nave

Con los actuales sistemas para la construcción de naves ganaderas, basados en elementos prefabricados que se colocan y ensamblan en obra (paneles de hormigón, sándwich de chapa y fibrocemento, paneles de poliéster, PVC, etc.), son imprescindibles los trabajos de acabado: sellado de juntas, impermeabilizaciones, remates, etc. Algunas recomendaciones son las siguientes:

• Utilizarjuntaselásticasenlasuniones.

• Sellarconlátexoespumaslasjuntasdeventanas,puertas y elementos de la ventilación: entradas de aire, rejillas, conductos…

• Instalarpersianasaisladasparaprotegerlosventi-ladores parados.

• Seguimiento minucioso de la colocación de losmateriales de construcción.

• Supervisarespecialmentelasunionesentrecerra-mientos verticales y soleras, entre las piezas de las paredes verticales y entre las placas que imper-meabilizan la cubierta.

• Atención a las entradas de aire parásitas porqueaumentan el consumo en calefacción, produciendo un importante derroche de energía y afectan a la ventilación, producen distorsión en los circuitos de aire proyectados y crean zonas mal ventiladas, que se corrigen generalmente aumentando los caudales, lo que produce mayores pérdidas energéticas.

3.1.5 Implantación de barreras vegetales corta-vientos

En la medida de lo posible, debe seleccionarse la mejor ubicación de una explotación, buscándose terrenos sanos, protegidos de los vientos fuertes, pero aireados, secos y bien drenados, que permitan de partida la insta-lación de la granja sin problemas añadidos. Resulta inte-resante contar con barreras cortavientos naturales que, o bien existen de antemano o conviene implantar, además de ser un elemento ornamental y de mimetización, tienen ventajas como facilitar la gestión de la ventilación en naves con ventilación natural, y que las naves están menos expuestas a los vientos, reduciendo las pérdidas energéticas por ventilación y los posibles daños por la propia acción del viento sobre las superficies exteriores.

3.1.6 Consumo de agua

Se deben tener en cuenta varias actuaciones para opti-mizar el consumo de agua:

• Limpiarlasinstalacionesylosequipamientosconsistemas de agua a presión.

• Revisarelsistemadeconduccióndeaguadeformaregular para detectar y reparar posibles pérdidas.

• Llevaruncontroldelaguaconsumida.

• Seleccionarlosproductosdelimpiezaydesinfecciónconsiderando también las implicaciones ambientales.

3.1.7 Revisión y mantenimiento de los equipos

Debe prestarse especial atención a la revisión periódica, por los trabajadores de la explotación o por personal

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cualificado del exterior, de los motores, máquinas y otros elementos mecánicos o no que forman parte, principalmente, de los sistemas de ventilación y cale-facción: reguladores, aerotermos, pequeños motores eléctricos, electroválvulas, ventiladores, entradas de aire, aperturas de seguridad, etc. Una planificación de los trabajos de mantenimiento en las naves permi-tirá tener los aparatos siempre a punto, conforme a las recomendaciones de los técnicos y fabricantes, lo que garantizará un rendimiento óptimo en el plan de seguridad y consumo energético: fiabilidad y eficiencia. En el caso de los sistemas electromecánicos, sería también interesante sustituir las reducciones antiguas por reducciones electrónicas para las cintas transporta-doras, dimensionar adecuadamente los motores para que trabajen en su punto de máximo rendimiento, e instalar variadores de frecuencia.

3.1.8 Monitorización de consumos

Aunque los principales recursos consumidos en la acti-vidad ganadera son el agua y la energía, también debe considerarse el consumo de piensos, como consumo de materias primas y por su importancia en la estrategia de reducción de efectos ambientales.

Tabla 7. Consumo de recursos por el sector ganadero.

Recurso Parámetro Tipo Observaciones

Agua m3/año Medición en continuo Contadores

Electricidad kwh/año Medición en continuo

Contadores, facturas

Combusti-bles

m3 o t/añoThemia/año Cálculo Facturas

Piensos kg/año por cada tipo Cálculo Facturas


3.2. Subsector de aves de puesta

Por sus características estructurales y de funciona-miento, el sector de las granjas avícolas de puesta posee importantes oportunidades de reducción de consumos y costes. Como veíamos, la práctica totalidad del consumo energético de las granjas dedicadas a la puesta de huevos


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es de tipo eléctrico, derivado de los equipos de alimenta-ción, conservación y transporte de huevos, iluminación y climatización, principalmente. El uso de la calefacción no está muy extendido.

3.2.1 Mejoras en la iluminación

Entre las medidas a considerar en este apartado pueden considerarse las siguientes:

• Adecuación del nivel de iluminación de la instalación. En zonas donde no se llevan a cabo actividades que exijan una iluminación de gran calidad, un nivel de iluminación medio y adecuado puede ser suficiente, con lo que el encendido de un menor número de lámparas (o de lámparas de menor potencia) conllevará un ahorro energético. Además es importante aprovechar siempre que sea posible, la luz natural mediante detectores automáticos.

• Limpieza regular de lámparas y difusores. La suciedad acumulada en lámparas y difusores disminuye de manera importante la luz emitida, lo cual puede provocar que se enciendan o se instalen más puntos de luz de los necesarios. La limpieza regular permite recuperar el nivel óptimo de ilumi-nación de las lámparas y difusores existentes, evitando la instalación o encendido excesivo de luces. Se estima que esta medida puede suponer un ahorro cercano al 3% del consumo total de la energía total de la granja.

• Sustitución de tubos fluorescentes de 38 mm por tubos de 16 mm o 26 mm. En zonas equi-padas con tubos fluorescentes (no compactos) de 38 mm, se recomienda sustituirlos por otros de 26 mm o 16 mm, los cuales son más eficientes. Los tubos fluorescentes de 26 mm producen la misma luminosidad que los de 38 mm, pero consumen alrededor de un 8% menos. Los tubos de 16 mm son aún más eficientes que los de 26 mm (alre-dedor de un 7%). Se estima que esta inversión puede llegar a suponer un ahorro del 2% en el consumo energético de la granja, obteniéndose el retorno de la inversión en un plazo aproximado de siete meses sustituyendo 10 tubos.

• Instalación de sensores de presencia en zonas de acceso puntual. En zonas de acceso puntual tales como accesos a las naves, es conveniente instalar sensores de presencia para asegurar que

las luces de estas zonas no permanecen encen-didas más tiempo del necesario. Sin embargo, no es recomendable el uso de lámparas fluorescentes en lugares con frecuentes encendidos y apagados de luces, ni tampoco se recomienda la instala-ción de este tipo de lámparas en combinación con sensores de presencia o temporizadores. Se estima que el porcentaje de ahorro del consumo de la granja estaría en torno al 0,2%.

• Sustitución de bombillas incandescentes por lámparas fluorescentes compactas (LFC). En aquellas zonas donde se requiera un mayor nivel de iluminación o bien los periodos en donde la nece-sidad de tener la luz encendida son largos, es conve-niente sustituir las bombillas incandescentes por las denominadas lámparas fluorescentes compactas (LFC). Por término medio, las LFC consumen un 80% menos de electricidad que las incandescentes, duran hasta 12 veces más y reducen los costes de mantenimiento, ya que necesitan ser cambiadas con menor frecuencia. Además, las LFC pueden sustituir directamente a las incandescentes tradicionales, al estar equipadas con balasto (convencional o elec-trónico) y casquillo de rosca tipo Edison. Las LFC con balasto electrónico presentan mayor eficiencia, menor peso y un mejor factor de potencia que las LFC con balasto convencional (reactancia). Se estima que el ahorro puede llegar al 7% del consumo ener-gético de la granja por cada 10 bombillas incandes-centes de 100 W por LFC de 25 W.

• Instalación de balastos electrónicos en las lámparas fluorescentes. En caso de que la insta-lación esté equipada con tubos fluorescentes (no compactos) se puede conseguir mejorar el consumo instalando balastos electrónicos. Los balastos son componentes auxiliares necesa-rios en las lámparas fluorescentes que sirven para estabilizar la descarga en el interior del tubo y la emisión de luz. Existen dos tipos, los tradi-cionales (reactancias) y los electrónicos. Aunque los balastos electrónicos resultan algo más caros que los tradicionales, presentan diversas ventajas: Ahorran energía (hasta un 25% para la misma emisión de luz), alargan la vida útil de la lámpara hasta las 12.000 h (un 50% más), permiten un encendido instantáneo sin parpadeo, desconexión automática en caso de lámpara automática. Esta medida alcanza la rentabilidad a partir de las 5.000 h de funcionamiento, por lo que se reco-mienda emplearla en usos de conexión prolongada. Como limitación presenta sus dimensiones, que

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son mayores a las de las reactancias convencio-nales. Ello puede dificultar su sustitución directa y requerir, por tanto, el cambio del aparato de ilumi-nación (luminaria). Se recomienda prestar atención al índice de eficiencia energética (EEI) del balasto, el cual vendrá indicado en su etiquetado.

3.2.2 Mejoras en la climatización y ventilación

Entre las medidas a contemplar para mejorar el consumo energético en la climatización y ventilación de la granja caben citar las siguientes:

• Optimización del sistema de ventilación. Con sencillas medidas como el establecimiento de un buen control de la temperatura y realizando la mínima ventilación necesaria en invierno, ajus-tando los reguladores de los ventiladores al mínimo caudal necesario (75 V) y realizando inspecciones y limpiezas periódicas de sus equipos de ventilación con el fin de minimizar posibles resistencias en los mismos, disminuyendo así su consumo. La opti-mización también puede conseguirse realizando reformas en el diseño de ventilación de mayor inversión.

• Sustitución de lámparas de calefacción de propano por otras que funcionen con gas natural. El uso de gas natural en sustitución del propano para la calefacción de los animales es más limpio desde el punto de vista de emisiones contaminantes asociadas. Igualmente, los equipos tendrán unas menores necesidades de limpieza. Otras ventajas de su utilización son que permite una elevación rápida de la temperatura en los equipos, más fácil control y regulación y menor coste. A estos beneficios hay que añadir la mayor eficiencia energética del gas natural y su menor precio en el mercado. Con todo, en las granjas avícolas de puesta no es muy frecuente el uso de la calefacción.

• Sustitución de lámparas de calefacción eléc-tricas por otras que funcionen con gas natural. La utilización de gas natural en vez de electricidad es una opción más eficiente desde el punto de vista energético, al tratarse de una energía primaria. Permite una elevación rápida de la temperatura en los equipos y tiene menor coste.

• Instalación y mantenimiento de sensores de control de temperatura. Los sensores de control

ofrecen datos fiables de la temperatura en la explo-tación. Es recomendable instalar más de un sensor en la nave para asegurar que la distribución de calor es uniforme en toda ella. Los sensores deben comprobarse regularmente y mantenerse limpios para optimizar su funcionamiento, debido a la gran producción de suciedad (plumas, polvo, etc.), que afectarían al funcionamiento de los sensores. Con la instalación de varios sensores de control de la temperatura conseguiremos conocer realmente cuál es la temperatura de la explotación, mientras que con la instalación de un solo sensor puede darse el caso de que se encuentre en un punto caliente de la nave, activando de forma innecesaria la ventilación de la instalación.

• Instalación de reguladores de frecuencia en ventiladores. Los reguladores de frecuencia son unos dispositivos electrónicos utilizados para controlar la velocidad de los ventiladores, con el fin de adaptar el caudal de aire aportado en cada momento. Cada tipo de ventilador posee una velo-cidad a la cual optimiza su consumo de energía; a medida que se disminuye esta velocidad, su eficiencia energética va disminuyendo. Como la velocidad necesaria de los ventiladores puede variar dependiendo de los requerimientos puntuales de la explotación, es recomendable instalar estos regu-ladores de frecuencia en los ventiladores, ya que se conseguirá variar la velocidad de los mismos, optimizando en todo momento su consumo ener-gético. Esta medida (suponiendo la instalación de seis reguladores de frecuencia en la granja) podría suponer un ahorro de hasta el 5% de la energía consumida en la granja, retornando la inversión en menos de un año.

• Instalación de ventiladores trifásicos. Sustitución de los ventiladores monofásicos por ventiladores trifásicos (generalmente, ventiladores de mayores potencias que los monofásicos). Para utilizar ventila-dores trifásicos es necesario que la instalación eléc-trica esté diseñada para ello, por lo que para llevar a cabo esta medida debe consultar a un proveedor especializado de ventilación o a un instalador elec-tricista autorizado. Si el tamaño de la instalación lo permite (instalaciones de grandes dimensiones y con necesidad de evacuar caudales de aire muy grandes), es recomendable utilizar ventiladores trifásicos de gran caudal. Consumen un 40% - 45% menos electricidad que los monofásicos, permiten variación de velocidad y la energía consumida es proporcional a los caudales extraídos.


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3.2.3 Mejoras en el aislamiento térmico de granjas

3.2.3.1 Medidas a considerar

• Mejora del aislamiento de nuevas naves consi-derando en el diseño medidas estructurales o constructivas. En la planificación de una nueva instalación se pueden tener en cuenta diversas medidas para mejorar su aislamiento respecto al exterior:

- Orientación de la nave. Orientar la nave de forma que el eje más largo de la misma se encuentre en sentido Este-Oeste. De esa for-ma se consigue evitar en verano la entrada del sol por las ventanas laterales en las ho-ras de máxima radiación. No obstante, esta orientación básica se puede variar depen-diendo de factores como la conveniencia de protegerse en verano de la entrada de sol a última hora de la tarde (más perjudicial que el de primera hora de la mañana, por lo que no se podría descartar una orientación SE-NO), de la dirección del viento predominante en la finca o de la configuración del terreno.

- Instalación de la nave sobre un terreno seco y permeable, a ser posible con una li-gera pendiente y evitando la presencia de hondonadas.

- En las naves de ventilación natural debe de-jarse el espacio suficiente entre naves conti-guas para que circule el aire. La distancia re-comendada para una nave de 100 m de largo y 5 m de alto son unos 20 m de separación.

• Mejora del aislamiento de la nave respecto al exterior. Antes de proceder a mejorar o aislar las instalaciones hay que tener en cuenta ciertas consideraciones:

- La primera consideración a realizar es que el aislamiento sirve para todo el año, no se aísla sólo para verano o sólo para invierno.

- La superficie de la cubierta es mayor que la de los muros, por lo cual, las pérdidas a través de ellas serán superiores a igualdad de aislamiento.

- En naves de ventilación natural, debido a que el calor producido por las aves tiene tenden-cia a subir, las pérdidas por la cubierta serán mayores; de ahí, la necesidad de un mayor aislamiento en el techo.

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- En naves de ventilación forzada, debido al movimiento de aire producido por dicha ven-tilación, la diferencia de pérdidas por otro lu-gar son menores, pues hay una mayor homo-geneidad en las temperaturas.

Una vez instalado el aislamiento térmico, se debe considerar que debe revisarse continuamente debido a la existencia de roedores e insectos que van a deteriorarlo, especialmente si el aislamiento es a base de poliestireno o poliuretano. En el caso de fibra de vidrio, se debe vigilar también la presencia de roedores y, además, el estado de la fibra, ya que con los años y la humedad va a perder espesor y capacidad aislante. Un mejor aisla-miento de las naves respecto al exterior permitirá mantener constantes los factores de bienestar de las aves, independientemente de las variaciones que se den en el exterior, con un menor consumo de energía. Por ello se recomienda aislar la nave contra el calor, tomando las siguientes medidas:

- Aislar térmicamente cubiertas, paredes, puer-tas, depósitos de agua y tuberías (los principales materiales empleados para aislar térmicamente son fibra de vidrio, poliuretano, poliestireno).

- Poner en la cara sur de la cubierta unos ale-rones que sobresalgan unos 50 cm, de forma que eviten la incidencia del sol en parte de las paredes de la nave.

- Proyectar algo de sombra sobre el edificio, con árboles de hoja caduca, y de forma que sean altos y tengan mucha rama y hojas en la parte alta, que proyectarán sombra, y poca rama en la parte baja para permitir el paso del aire. Una alternativa a los árboles consiste en instalar mallas de sombreado sobre las ven-tanas de la fachada sur, pero permitiendo la ventilación.

- Sembrar hierba alrededor de la nave para mi-nimizar la reflexión de los rayos solares.

- En las naves de ventilación natural, la su-perficie de ventanas debe ser en torno al 25% de la superficie del suelo, y no se de-ben superar los 10 m de anchura en ven-tilación transversal (eje más corto de la nave).

- Pintar la cubierta y los muros de blanco o uti-lizar materiales reflectores. Con esto se con-sigue una mayor reflexión de los rayos sola-res, reduciendo así la transmisión de calor al interior del gallinero.


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3.2.4 Instalación de sistemas automatizados o reguladores

La finalidad principal de estos sistemas de automatiza-ción es el abaratamiento de los costes de producción, con una menor necesidad de mano de obra y una mayor rapidez y rendimiento en la producción, con lo que mejoran la eficiencia energética de la explotación:

• Sistema de alimentación automático por piensos. En este tipo de instalaciones se dispone de un silo exterior para el almacenamiento del pienso. Éste se extrae por medio de un sistema elevador de tornillo sin fin y se distribuye a lo largo de un canal por un medio similar, ambos accio-nados por motores eléctricos. El pienso pasará por medio de unas compuertas automatizadas a unas tolvas móviles. Éstas distribuirán posterior-mente uniformemente el pienso en los distintos niveles de jaulas en batería y a lo largo de éstas. El tiempo de accionamiento de los alimentadores se encuentra automatizado con temporizadores, para un reparto del alimento óptimo para la producción. A la vez que este sistema distribuye el pienso, se realiza una limpieza automatizada por sopladores de aire para eliminar residuos de la cinta transpor-tadora de huevos y de estos mismos.

• Sistema de alimentación de agua automati-zado. Se dispone de un sistema de bebederos por tetinas que son accionados por la propia gallina, suministrándole la cantidad de agua necesaria y en las condiciones adecuadas. Este sistema se utiliza a su vez para la medicación de éstas.

• Sistema de recogida automatizada de huevos. Las gallinas se encuentran dispuestas en filas de jaulas en baterías en tres niveles. Se instala, pues, un sistema de cintas transportadoras que reco-gerán en los distintos niveles los huevos produ-cidos, trasladándolos a la cabecera de estas filas. Los huevos llegan a la cabecera, donde una estruc-tura desplazable en altura recoge mediante otra cinta transportadora todos los huevos de un nivel y los lleva hasta la clasificadora.

• Sistema de clasificación automatizada de huevos. Los huevos recogidos llegan a la clasifica-dora, y en ésta se ordenan y distribuyen para llegar a un sistema de cucharas móviles, donde son depositados de forma separada según su peso.

4 Bibliografía

• Manual de Eficiencia Energética 2007. Eficiencia y ahorro energético en la Industria. Gas Natural Fenosa.

• Manual de Eficiencia Energética en Granjas Avícolas de Puesta. Ministerio de Medio Ambiente-Fundación Entorno. Programa Ener-pyme 2006.

• Guía de mejores técnicas disponibles del sector de la avicultura de carne. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación-Ministerio de Medio Ambiente 2006.

• Guía de mejores técnicas disponibles del sector de la avicultura de puesta. Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación-Ministerio de Medio Ambiente 2006.

• La ganadería actual. Un nuevo marco produc-tivo. Antonio Callejo Ramos. EU Ingeniería Técnica Agrícola. Universidad Politécnica de Madrid.

• Ahorro y eficiencia energética en instalaciones ganaderas. Ministerio de Industria, Turismo y Comercio-IDAE 2005.

• Guía de Mejores Técnicas Disponibles en España del Sector Matadero y de los Transfor-mados de Pollo y Gallina. Ministerio de Agricul-tura, Pesca y Alimentación-Ministerio de Medio Ambiente. 2006.

• Resumen de la situación de los mercados en las producciones ganaderas intensivas durante el año 2007. Subdirección General de Mercados Exteriores y Producciones Porcina, Avícola y Otras 2008.

• El sector de la carne de aves en cifras. Princi-pales indicadores económicos en 2007. Subdi-rección General de Mercados Exteriores y Produc-ciones Porcina, Avícola y Otras 2008.

• El sector de la avicultura de puesta en cifras. Principales indicadores económicos en 2007. Subdirección General de Mercados Exteriores y Producciones Porcina, Avícola y Otras 2008.

15 Avicultura (granjas avícolas) [CNAE 0147]

Daniel Blázquez

Marta Del OlMO

Colaboradores de EOI

Obra realizada por:

Con la colaboración del Centro de Eficiencia Energética de:

Impreso en papel ecológico y libre de cloro.

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