12 Udes Sistema Haccp Agosto 20 y 21 de 2014 (1)

SISTEMA ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRTICO HACCPPor: SANTIAGO OROZCO VALLECILLAM.V.Z. M.S.P. CONSULTOR ALIMENTOSASESOR - AUDITOR BPM-HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-QU ES EL HACCP?

Es un sistema de control de procesos que identifica los lugares donde pueden ocurrir peligros en la cadena de elaboracin de alimentos y establece medidas estrictas que se deben adoptar para evitar que esos peligros ocurran

POR QU ES IMPORTANTE EL HACCP ?

Porque asigna prioridades y controla los peligros potenciales en la produccin de alimentos. Al controlar los peligros principales en los alimentos (fsicos - qumicos y biolgicos), la industria puede garantizar a los consumidores productos seguros e inocuos y al reducir los peligros de la transmisin de patgenos por alimentos se garantiza y fortalece la proteccin de la Salud Pblica .

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico HACCP-El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico HACCP por su sigla en ingls,Hazard = PeligrosAnalysis = AnlisisCritical = CrticosControl = ControlPoint = Puntoses un sistema de gestin enfocado a la PREVENCIN deproblemas con el fin de asegurar la PRODUCCIN DEALIMENTOS INOCUOS para el COSUMO HUMANO.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-En la industria de los alimentos se debe tener completa informacinsobre el alimentos y los procesos para as identificar DONDE y COMOpuede ocurrir un problema para la inocuidad de los alimentos. Si seconocen el DONDE y el COMO, la PREVENCIN se vuelvefcil y la inspeccin del producto terminado se vuelve intil.

En un programa HACCP el DONDE y el COMO corresponden a la parte HA (Anlisis de Peligros) del HACCP y las pruebas con respecto al control de procesos corresponden a la parte CCP, (Puntos Crticos de Control).

De lo anterior se deduce que HACCP es una aplicacin METDICA y SISTEMTICA DE CIENCIA y TECNOLOGA en forma apropiada con el fin de PLANEAR, CONTROLAR y DOCUMENTAR la PRODUCCIN, MANIPULACIN Y PREPARACIN INOCUA DE LOS ALIMENTOS

ORIGEN DEL SISTEMA HACCP

NO. LA PILLSBURY COMPANY, los LABORATORIOS NATICK del Ejrcito de los EE.UU y la Administracin Nacional de Aeronutica y del Espacio -NASA- desarrollaron en 1959 el Sistema HACCP en respuesta a los requisitos de inocuidad alimentaria, impuestos por la NASA para los alimentos de los astronautas en los viajes espaciales.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-La NASA tena 2 preocupaciones relacionadas con la INOCUIDAD:La 1 estaba relacionada con problemas POTENCIALESCausada por PARTCULAS DE ALIMENTOS (migas) yAGUA dentro de la cpsula espacial en condiciones deingravidez (problemas de migas y agua en los equiposElctricos.

La 2 preocupacin era la necesidad de tener absolutaSEGURIDAD de la AUSENCIA DE PATGENOS YTOXINAS BIOLGICAS pues un caso de ETA en unacpsula espacial hubiese sido catastrfico.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-El concepto de HACCP fue presentado por primera vez al pblico en 1971 (12 aos despus) y la FDA lo oficializ 2 aos despus o sea en 1973, posteriormente en 1985 se fortalece el HACCP por la NAS, Academia Nacional de Ciencias quienes presentaron un estudio sobre criterios microbiolgicos recomendando la utilizacin del Sistema HACCP como el MEDIO MAS EFECTIVO para garantizar la INOCUIDAD en el suministro de alimentos.

Basado en los estudios de la NAS en 1985 se cre el NACMCF Comit Nacional de Alimentos en Criterios Microbiolgicos y para fomentar la adopcin del HACCP elabor en 1989 el documento HACCP del NACMCF describiendo los 7 Principios con el cual el CODEX adopt la ltima versin del documento Guas para HACCP CODEX 2003.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-USOS INTERNACIONALES DEL HACCP

HACCP ha llegado a ser aceptado internacionalmente como el mejor medio para garantizar la INOCUIDAD alimentaria.En EE.UU. el HACCP est obligatorio para CARNES, AVES, PESCADOS, MARISCOS Y JUGOS.La Unin Europea en el 2006 lo declara obligatorio para importadores y exportadores.Otros pases del mundo como Canad, Australia y Japn desde el 2006 han adoptado el HACCP para el control de la INOCUIDAD ALIMENTARIA.

EL HACCP ha sido respaldado como el mejor sistema eminentemente PREVENTIVO de control de procesos que se ofrece hoy en da por:

La Academia Nacional de Ciencias de los EE.UU El Comit Asesor Nacional para Criterios MicrobiolgicosEl Codex Alimentarius.EL HACCP ESPREVENTIVONO CURATIVO

HACCP Se basa en la aplicacin, consentido comn, de principiostcnicos y cientficos en elproceso de produccin dealimentos desde las etapas deproduccin/cosecha hasta suconsumo final.

ESTA DISEADO PARA MINIMIZAR LOS PELIGROS Y GARANTIZAR LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

HACCP ENFATIZA EL CONTROL DEL PROCESO.

SE CONCENTRA EN LOS PUNTOS DEL PROCESO QUE SON CRITICOS PARA LA SEGURIDAD DEL PRODUCTO.

ESTRECHA LA COMUNICACIN ENTRE EL REGULADOR Y LA INDUSTRIA.

CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL HACCP Y EL SISTEMA TRADICIONAL DE INSPECCION DE ALIMENTOS ?

La inspeccin tradicional se basa en un enfoque visual, olfativo ytctil se basa en la deteccin de peligros posibles, no se considerapreventivo.

El HACCP es PREVENTIVO, hay mayor enfoque hacia la contaminacinmicrobiolgica y qumica y peligros intangibles.

En los EE.UU las 7.000 plantas de carnes rojas y de aves de corral , recibieron en 1998 el mandato del USDAde someterse al HACCP.Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

Cmo se aplica el HACCP en un programa integral de produccin de alimentos ?

Aplicando medidas a nivel de la EXPLOTACIN para evitar que ocurra contaminacin en los alimentos para animales. Manteniendo de la sanidad animal.Aplicando buenas prcticas de manejo en la salud animal Evitando contaminacin durante el SACRIFICIO Y PROCESO EN PLANTA Controlando la salida de la planta y el transporteControlando el almacenamiento y distribucinEn EXPENDIO verificando las condiciones sanitarias (BPM) del establecimiento Controlando la refrigeracin y correcto almacenamiento de los productos Implementando adecuadas prcticas de manejo para evitar la contaminacin.En el HOGAR, RESTAURANTES Y SERVICIOS DE ALIMENTACIN utilizando un almacenamiento adecuado, una manipulacin higinica y preparacin o coccin que garanticen su inocuidad .Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

COMO PUEDEN LOS CONSUMIDORES UTILIZAR EL HACCP ?

Aplicando procedimientos adecuados de almacenamiento, manejo, manipulacin, conservacin, coccin y limpieza, desde el momento en que adquiere el producto en el expendio o supermercado hasta los procesos de preparacin y servido. - Recomendaciones :

Refrigeracin adecuada de los productosSeparar productos crudos de cocidos Coccin adecuada Recalentamiento adecuado de comidas preparadas

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-MODIFICACIONES Y AJUSTES AL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la Compaa PILLSBURY, la NASA y los Laboratorios NATICK del Ejrcito de los EE.UU.

Considerables modificaciones y ajustes han sido realizados por el NACMCF y el CODEX ALIMENTARIUS (1989,1992,1997)

ETAPAS PARA LA DEFINICION DE RESPONSABILIDADES EN LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCPSistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-

ETAPA 1: Formulacin del ProyectoDECISION GERENCIALDEFINICION DE POLITICASFORMACION EQUIPO HACCPCAPACITACION EN HACCPELABORACIN DEL DIAGNSTICO SANITARIO, PERFIL Y PLAN DE BPM

ETAPA 2: Elaboracin de los Programas Pre-requisitos y el Plan HACCP

ETAPA 3: PUESTA EN MARCHA DEL PLAN DIFUSION DEL PLAN HACCP DESARROLLO DEL PLAN HACCP

ETAPA 4: Verificacin y Certificacin del PLAN HACCP Empresa o Entidad Certificadora

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-TAREAS PRELIMINARES EN EL DESARROLLO DE LOS PLANES DE HACCP:Antes de aplicar los 7 principios de HACCP para un producto y proceso especfico, se tiene que llevar a cabo varias tareas preliminares. Estas incluyen:1. Nombramiento de un COORDINADOR DE HACCP.2. Conformacin de un EQUIPO DE HACCP.3. Describir el ALIMENTO PROCESO A CERTIFICAR.4. Describir el USO Y LOS CONSUMIDORES previstos.5. Desarrollar un DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.6. VERIFICAR in situ que el diagrama de flujo sea exacto y completo.

Cmo se aplica el HACCP en la Elaboracin de Alimentos?Existen 7 principios creados por el Comit Nacional de Asesora enCriterios Microbiolgicos para Alimentos - NACMCF- que actan como lospilares del Sistema HACCPPRI N CIPIOS2.IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL-PCC-3.ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS1. REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

5.ACCIONES CORRECTIVAS 6.REGISTROS7.VERIFICACIONCmo se aplica el HACCP en la Elaboracin de Alimentos?PRI N CIPIOS4.MONITOREO DE LOS PCC

El ANLISIS DE PELIGROS es utilizado por el equipo HACCP para determinar cuales peligros potenciales se consideran significativos para la inocuidad del producto y la salud del consumidor.

Segn el NACMCF El propsito del anlisis de peligros es el de desarrollar un listado de peligros que tienen una importancia tal que es RAZONABLEMENTE probable que causen LESIONES o ENFERMEDADES si no son controlados efectivamente

El PELIGRO es un agente biolgico, qumico o fsico que es razonablemente probable que afecte la inocuidad del producto o cause enfermedad o lesin en ausencia de su control.

ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVASPRINCIPIO No.1Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-

.

Durante la etapa de identificacin de peligros, se elabora un listado de los PELIGROS POTENCIALES que pueden estar asociados con el alimento, posteriormente se evala la probabilidad de ocurrencia y la severidad de sus efectos para los consumidores (enfermedad, lesin, mortalidad etc) y determinar cuales PELIGROS POTENCIALES son SIGNIFICATIVOS para la salud del consumidor y que deberan ser considerados en el PLAN HACCP.

Se deben analizar los peligros y la gravedad de cada uno con el fin de determinar su importancia en la inocuidad de los alimentos.

El HACCP se enfoca hacia peligros importantes que razonablemente tienen probabilidad de ocurrir y de convertirse en un peligro inaceptable para la salud del consumidor.

Una vez identificados los PELIGROS SIGNIFICATIVOS, se tiene que describir una o varias MEDIDAS DE CONTROL para cada peligro las cuales van a PREVENIR, ELIMINAR O REDUCIR el peligro a un nivel aceptable.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-Durante el ANLISIS DE PELIGROS se recomienda que elEQUIPO HACCP revise la informacin referente a:

Materias primas y/o ingredientes utilizados en el producto.Proveedores de materias primas e insumos.Actividades realizadas en cada etapa del proceso.Equipos utilizados para la elaboracin del producto.Tipos de empaques y materiales de empaques.Mtodos de almacenamiento y distribucin.Uso y consumidores previstos del producto

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-EL PROCESO PARA EL ANLISIS DE PELIGROS EST CONFORMADO POR LAS SIGUIENTES ETAPAS:

IDENTIFICACIN DE PELIGROS Y

EVALUACIN DE PELIGROS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-Durante la IDENTIFICACIN DE PELIGROS se recomienda que el EQUIPO HACCP revise la informacin referente a:

Materias primas y/o ingredientes utilizados en el producto.Proveedores de materias primas e insumos.Actividades realizadas en cada etapa del proceso.Equipos utilizados para la elaboracin del producto.Tipos de empaques y materiales de empaques.Mtodos de almacenamiento y distribucin.Uso y consumidores previstos del producto

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-La EVALUACIN DE PELIGROS se realiza despus de desarrollar el listado de los posibles peligros biolgicos, qumicos o fsicos. En esta EVALUACIN, el EQUIPO HACCP decide cuales de los peligros potenciales enumerados presentan un riesgo significativo para los consumidores.

Cada peligro potencial deber ser evaluado con base en dos factores: SEVERIDAD (gravedad de la enfermedad o lesin potencial causada por la exposicin al peligro) y PROBABILIDAD DE OCURRENCIA.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-La SEVERIDAD se evala con el fin de establecer el impacto en la salud pblica de un peligro potencial y para esto se deben considerar los siguientes factores:

Susceptibilidad de los consumidores previstos a ETAS.Posible impacto de problemas secundarios (sndrome urmico por E. coli O157:H7)Magnitud y duracin de la enfermedad o lesin.Identificacin de peligros especficos asociados a algunos procesos, por ejemplo la patulina en el jugo de manzana.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-La PROBABILIDAD DE OCURRENCIA de un peligro en el alimento al ser consumido se basa en:Datos de brotes de ETAS.Informacin el la literatura cientfica.Informacin histrica recolectada por la fbrica.

Por lo general, en la EVALUACIN de peligros, el EQUIPO HACCP considera que no son razonablemente probable de que ocurran (abreviado NRLTO; Not Reasonably Likely To Occur) soportado en algunas vlidas como:


PELIGROS

FISICOS

QUIMICOS

BIOLOGICOS

Metal

Vidrio

Astillas de madera

Pelos

Materia fecal ratas

Suciedad

Piedras

Escamas de pintura

Joyas

Botones

Colillas de cigarrillo

Esparadrapo

Tapas de bolgrafo

Agujas

Plumas

Pesticidas

Herbicidas

Desfoliadores

Hormonas de crecimiento

Antibiticos

Aditivos alimentarios

Lubricantes

Pinturas

Limpiadores

Desinfectantes

Microorganismos patgenos

Bacterias, virus:

Campylobacter

Salmonella

E.Coli 0157:H7

Listeria

Parsitos:

Protozoarios

Nemtodos

Cstodos

MEDIDAS DE CONTROL (PREVENTIVAS)Terminado el anlisis de peligros el equipo HACCP tiene que identificar las medidas paracontrolarlos. El trmino MEDIDA DE CONTROL, sustituy al trmino MEDIDAPREVENTIVA en el documento de HACCP del NACMCF en 1998 porque no todos lospeligros pueden ser prevenidos pero prcticamente todos pueden ser controlados hasta cierto punto.

Es probable que se requiera mas de una MEDIDA DE CONTROL para un PELIGROespecfico, pero tambin mas de un PELIGRO identificado pueden ser cubiertos por unaMEDIDA DE CONTROL, por ejemplo pasteurizacin de la leche.

En la produccin de HAMBURGUESAS cocinadas y congeladas, de carne de res, lospatgenos entricos Salmonella y E. coli (productora de verotoxina en la carne cruda) seranidentificados como PELIGROS BIOLGICOS; la COCCIN es una MEDIDA DECONTROL que puede ser utilizada para eliminar estos peligros.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-


Las MEDIDAS DE CONTROL son acciones y actividades que se pueden utilizar para prevenir o eliminar un peligro en la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. Estas deben consignarse en una columna de la Hoja de Trabajo de Anlisis de Peligros. EJEMPLOS DE ALGUNAS MEDIDAS de controlControl de tiempo /temperatura para controlar peligros biolgicos.Procesos de calentamiento y coccinEnfriamiento y congelacinControl de PHUso adecuado de aditivos Equipos de deteccin para peligros Fsicos. Adicin de sal y otros conservantes

IDENTIFICACION DE PCC

PCC es una etapa o fase del proceso en la que se puede aplicar un control para prevenir, eliminar o reducir un peligro para la inocuidad alimentaria a niveles aceptables .

Identifique los PCC en la hoja de trabajo y si requiere ayuda para su identificacin apyese en el RBOL DE DECISIONES. Este es solamente una herramienta y no un elemento obligatorio.

PRINCIPIO No.2


Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP Los PCC pueden estar localizados en cualquier etapa del proceso donde los peligros puedan ser prevenidos, eliminados o reducidos a un nivel aceptable.

Los PCC generalmente, no siempre, pueden estar asociados a procesos trmicos (refrigeracin, congelacin, coccin, fritura)

Los PCC pueden diferir de una planta a otra aunque preparen productos similares; esto debido a diferencias en la distribucin de la planta, equipos, personal, seleccin de ingredientes etc.)

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP Algunos PCC identificados para evitar, eliminar o reducir losPELIGROS:

Se puede controlar el crecimiento de patgenos con almacenamiento refrigerado .

Se puede evitar un peligro qumico controlando las etapas de formulacin o de adicin de ingredientes.

Se pueden destruir patgenos durante la coccin.

Se pueden detectar fragmentos de metal con un detector. Se puede minimizar la presencia de objetos extraos con la clasificacin manual o recolectores automticos. Se pueden minimizar algunos riesgos biolgicos conociendo o seleccionando la fuente de la materia prima

rbol de Decisiones

PUNTO DE CONTROLCUALQUIER PUNTO, PASO OPROCEDIMIENTO EN QUE SEPUEDAN CONTROLAR PELIGROSBIOLOGICOS, QUIMICOS O FISICOS

EJEMPLOS DE PUNTOS DE CONTROL

Sifones en drenajes. Anjeos en techos Uso de termmetros en etapas de proceso. Manmetros Higrmetros Trampas con cebos. Preparacin de desinfectantes. Procesos de limpieza y desinfeccin. Verificacin de Limpieza y Desinfeccin. Aplicacin de Lmites operacionales.

MUCHOS PUNTOS EN EL DIAGRAMA DE FLUJO QUE NO SON IDENTIFICADOS COMO PCC PUEDEN SER CONSIDERADOS COMO PUNTOS DE CONTROL. PC.

ESTOS PUEDEN REFERIRSE A FACTORES DE CONTROL DE CALIDAD COMO EL COLOR O SABOR, O A REQUISITOS REGLAMENTARIOS, COMO ESTANDARES DE PRODUCCION.

UN PLAN HACCP PUEDE PERDER EL ENFOQUE ADECUADO SI SE IDENTIFICAN PC COMO PCC EN FORMA INNECESARIA

FORMATO PARA ANALISIS DE PELIGROS * Se puede utilizar el rbol de decisiones Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

Hoja1

FASE O ETAPATIPO DE PELIGROESTE PELIGRO ES SIGNIFICATIVO PARA INOCUIDAD DEL PRODUCTOJUSTIFIQUE SU RESPUES ANTERIORMEDIDA PREVENTIVAES PCC?* SI/NO

BIOLOGICA

FISICA

QUIMICA

Hoja2

Hoja3

ESTABLECER LIMITES CRITICOS

Un LMITE CRTICO es un valor mximo y/o mnimo al cual un parmetrobiolgico, qumico o fsico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir,eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para lainocuidad alimentaria.

Un LMITE CRTICO representa los mrgenes utilizados para asegurar que lafase de proceso elabora productos seguros.

Cada PCC debe tener uno o ms LMITES CRTICOS aplicado en cadamedida preventiva. Cuando se desva el Lmite Crtico , se debe tomar accincorrectiva.

PRINCIPIO No.3Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico HACCP

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS Temperatura de pasteurizacin Temperatura horno de secado Tiempo de coccinHumedad ambiental Cloro residual en agua de proceso Temperatura de almacenamiento Rotulado de conservacin y uso

LIMITE CRITICO:ES UN CRITERIO QUE DEBE CUMPLIRSE CON CADA MEDIDA PREVENTIVA ASOCIADA A UN PCC.

EN MUCHOS CASOS EL LIMITE CRITICO APROPIADO PUEDE NO ESTAR APARENTE O DISPONIBLE FACILMENTE. PUEDE SER NECESARIO REALIZAR PRUEBAS O RECOPILAR INFORMACION DE FUENTES COMO PUBLICACIONES CIENTIFICAS, GUIAS, EXPERTOS O ESTUDIOS EXPERIMENTALES.

TODOS LOS LIMITES CRITICOS DEBEN TENER UNA BASE CIENTIFICA.

LIMITES CRITICOS FUENTES DE INFORMACION

Publicaciones cientficas.Guas reglamentarias.ExpertosEstudios experimentales.Laboratorios.ALGUNOS LIMITES CRITICOSpH.Aw.Temperatura.Tiempo.Anlisis de laboratorio.ColorSabor.Textura.Humedad.Cloro disponible

NO ES MUY PRACTICO FIJAR UN LIMITE MICROBIOLOGICO COMO LIMITE CRITICO PARA UN PCC EN PROCESO.

LOS LIMITES MICROBIOLOGICOS SON DIFICILES DE MONITOREAR Y LAS PRUEBAS PARA DETERMINARDESVIACIONES EN LOS LIMITES CRITICOS PUEDENTOMAR VARIOS DIAS.

LOS LIMITES MICROBIOLOGICOS NO SE PUEDENMONITOREAR CONTINUAMENTE.

LIMITES OPERACIONALESSON CRITERIOS MAS ESTRICTOS QUE LOS LIMITES CRITICOS Y QUE UTILIZA UN OPERADOR PARAREDUCIR LOS PELIGROS DE DESVIACIONEL PROCESO SE DEBE AJUSTAR AL LLEGAR AL LIMITE OPERACIONAL PARA EVITAR LA VIOLACION DE LOSLIMITES CRITICOS. ESTAS ACCIONES SON AJUSTES DE PROCESO.

MONITOREOEl MONITOREO es una secuencia planeada de observaciones o mediciones planificada para evaluar si un PCC est bajo control y para producir un registro preciso para usos futuros en la verificacin

El MONITOREO tiene 3 propsitos:1. Facilitar el seguimiento de la operacin.2. Determinar la prdida de control o identificar una desviacin.3. Proveer de registro o documentacin para la verificacin.

PRINCIPIO No.4Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-En el MONITOREO un operario mantiene el Control de un Punto Crtico; un MONITOREO preciso indica cuando se pierde el control de un PCC y se sucede una desviacin de un LMITE CRTICO y por consiguiente se requiere de una ACCIN CORRECTIVA.

El Monitoreo debe obedecer a los siguientes interrogantes:

QUE se monitorea (Temperatura, PH, Certificaciones)COMO se monitorea (Con equipos de PH, Termmetros, Balanzas, Relojes, etc)CUANDO se monitorea (Continuo o discontinuo con frecuencia en el tiempo)QUIEN monitorea (Operador, Supervisor, Jefe de lnea etc.)

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-GENERALIDADES EN EL MONITOREO

Existen muchas formas de MONITOREAR los LC, de manera continua o por baches.Los equipos de MONITOREO deben ser calibrados para garantizar mediciones exactas y confiables.Se debe asignar un responsable para el MONITOREO de cada PCC.Cuando no es posible MONITOREAR un PCC continuamente, es necesario establecer una frecuencia y procedimiento de monitoreo que sean lo suficientemente confiables para indicar que el PCC est bajo control.

ACCIONES CORRECTIVAS

Procedimiento a seguir cuando ocurre una desviacin en el cumplimiento de un LMITE CRTICO y asegurar que la salud pblica no corra riesgo.

Las ACCIONES CORRECTIVAS deben sealar los procedimientos para restablecer el Control del Proceso y determinar la disposicin segura del producto afectado, de ser posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento, mientras ms rpido se identifiquen las desviaciones, ms fcil se tomas las acciones correctivas.

Se debe asignar UN RESPONSABLE para tomar las ACCIONES CORRECTIVAS con conocimiento completo del producto, del proceso y del PLAN HACCP y deben PREDETERMINARSE al desarrollar el Plan HACCP de la Compaa.

PRINCIPIO No.5Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

CUANDO SE SOBREPASAN LOS LIMITES CRITICOS EN UN PCC, SE DEBEN APLICAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS PREDETERMINADAS Y DOCUMENTADAS.

ESTAS ACCIONES DEBEN SEALAR LOS PROCEDIMIENTOS PARA RESTABLECER EL CONTROL DEL PROCESO Y DETERMINAR LA DISPOSICION SEGURA DEL PRODUCTO AFECTADO.

PUEDE SER POSIBLE Y SIEMPRE DESEABLE, CORREGIR EL PROBLEMA EN EL MOMENTO.

MIENTRAS MAS RAPIDO SE IDENTIFIQUEN LAS DESVIACIONES, MAS FACIL SE ORDENAN LAS ACCIONES CORRECTIVAS.

ACCIONES CORRECTIVAS

Aislar y retener el producto para evaluar la inocuidadDesviar el producto o los ingredientes a otra lnea menos crtica ReprocesarRechazar la materia prima Destruir el producto


Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-ELEMENTOS DE UNA ACCIN CORRECTIVA

1. DETERMINAR Y CORREGIR LA CAUSA DEL INCUMPLIMIENTO.2. DETERMINAR LA DISPOSICIN DEL PRODUCTO EN INCUMPLIMIENTO.3. REGISTRAR LAS ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE LLEVARON A CABO

DOCUMENTACION DE LAS ACCIONES CORRECTIVASEL INFORME DE ACCION CORRECTIVA DEBE INCLUIR ALMENOS:

1. IDENTIFICACION/DESCRIPCION DEL PRODUCTO.

2. DESCRIPCION DE LA DESVIACION.

3. LA ACCION CORRECTIVA TOMADA Y LA DISPOSICION FINAL DEL PRODUCTO AFECTADO.

4. EL NOMBRE DEL EMPLEADO RESPONSABLE DE LA A. C.

5. LOS RESULTADOS DE LA EVALUACION

REGISTROS Son documentos de apoyo que incluyen informacin y datos para garantizar que el Sistema HACCP est funcionando adecuadamente.

Los REGISTROS son evidencia escrita que documenta algn tipo de accin.

El mantenimiento de REGISTROS garantiza que esta evidencia escrita est disponible para revisin y que se mantenga por el periodo de tiempo que sea requerido o se encuentre establecido en la legislacin.

Los REGISTROS son las nicas referencias disponibles para examinar la historia de produccin de un producto terminado.

PRINCIPIO No.6Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-Los REGISTROS de HACCP son revisados internamente por miembros calificados del personal y tambin pueden ser revisados por terceras personas, tales como consultores, asesores de HACCP, consumidores y reguladores.

Unos registros bien mantenidos proporcionan evidencia de que los procedimientos y procesos se estn siguiendo de acuerdo a los requisitos del PLAN HACCP.

Durante el desarrollo de AUDITORAS, los REGISTROS DE LA PLANTA Y LOS PROCESOS sern la fuente de informacin mas importante para la revisin de datos.

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-

Forman parte de los REGISTROS:

El Plan HACCP y documentos de apoyo (Equipo HACCP y responsabilidades,, Programas de Pre-requisitos)Registros de Monitoreo (M.P, Proveedor, empaque, etc.)Registros de accin correctivaRegistros de verificacinRegistros Adicionales ( resultados de laboratorio, registros de calibracin de equipos, capacitacin de empleados, validacin de procesos y equipos)

LOS REGISTROS PRECISOS Y EXACTOS SON PARTE ESENCIAL DE UN PLAN HACCP EXITOSO. DOCUMENTAN Y EVIDENCIAN QUE SE HAN CUMPLIDO LOS LIMITES CRITICOS O SE HAN TOMADO LAS ACCIONES CORRECTIVAS APROPIADAS CUANDO LOS LIMITES SE HAN EXCEDIDO.

DE IGUAL MANERA PROVEEN LOS MEDIOS DE MONITOREO PARA AJUSTAR EL PROCESO Y EVITAR PERDER EL CONTROL.

ESTNDARESOPERACIONALESPLAN HACCP YDOCUMENTACIONDE APOYO USADAPARA HACER EL PLANDX DE LA PLANTABPMOBPASSOPREGISTRODEMONITOREODE PCCREGISTROS BASICOSREGISTROS DEACTIVIDADES DE VERIFICACION1234567AUDITORIAS EXT.8HOJA ANALISIS DEPELICAPACITACION910EQUIPO HACCP YRESPONSABILIDADDE CADA UNO11REGISTROS DEACCIONESCORRECTIVAS

LOS REGISTROS PROVEEN INFORMACION PARA DETERMINAR SI LA EMPRESA ESTA CUMPLIENDO CON EL PLAN HACCP ESTABLECIDO.

SE IDENTIFICAN TENDENCIAS Y SE FACILITA HACER LOS AJUSTES NECESARIOS.

Por lo general, todos los REGISTROS de MONITOREO deben tener:

Ttulo del formularioNombre y lugar de la empresa Fecha y hora Identificacin del productoMedidas u observaciones realesLmites Crticos Nombre del operador o responsableNombre del que registra o verificaFecha de revisin Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

VERIFICACION

Los procedimientos de VERIFICACIN son mtodos o pruebas diferentes al monitoreo para determinar que el sistema HACCP est funcionando adecuadamente o requiere alguna modificacin.

El propsito de la VERIFICACION es proporcionar el nivel de confianza demostrando que el PLAN est basado en principios cientficos, el control de peligros asociado con el producto es el mas indicado o confiable y que el proceso y el PLAN tiene seguimiento.

PRINCIPIO No.7Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-Una de las razones por las cuales la VERIFICACION ha sido difcil de entender es porque incluye elementos de VALIDACIN Y AUDITORIA y adems genera confusin porque el PLAN debe incluir procesos de VERIFICACION por cada PCC.

ELEMENTOS DE LA VERIFICACION VALIDACIN: Obtencin de evidencias que los elementos del PLAN HACCP son efectivosAUDITORIA PRUEBAS MICROBIOLOGICAS DEL PRODUCTO FINAL APLICACIN LEGISLACION SANITARIA/NORMAS ACTIVIDADES DE CADA PCC: Calibracin, Muestreo, Revisin Registros.

PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION Revisin del Plan HACCP y cualquier modificacinRevisin de la documentacin de MONITOREO de PCCRevisin de la documentacin de ACCIONES CORRECTIVASInspecciones visuales de las operaciones del PLAN HACCPRecoleccin y anlisis de muestras


REPORTE PARA PCCPUNTOS DE CONTROL CRTICOSistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

Hoja1

ETAPA DEL PROCESO PCCPELIGROMEDIDAS PREVENTIVASLIMITES CRITICOSMONITOREOACCIONES CORRECTIVASREGISTROSVERIFICACION

QUECOMOCUANDOQUIEN

Hoja2

Hoja3

VERIFICACIONES LA APLICACIN DE PROCEDIMIENTOS, METODOS, PRUEBAS O AUDITORIAS, ADEMAS DEL MONITOREO, PARA VALIDAR Y DETERMINAR SI SE CUMPLE CON EL PLAN HACCP Y/O SI EL PLAN NECESITA MODIFICACION

LA VERIFICACION PROPORCIONA UN NIVEL DE CONFIANZA DE QUE EL PLAN HACCP ESTA BASADO EN SLIDOS PRINCIPIOS CIENTIFICOS, SI ES ADECUADO EL CONTROL DE LOS PELIGROS ASOCIADOS CON EL PRODUCTO Y SI ELLO TIENE SEGUIMIENTO.

EL PLAN HACCP DEBE INCLUIR PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACION PARA CADA PCC INDIVIDUAL Y SOBRE TODO EL PLAN.

LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO RUTINARIAS NO DEBENCONFUNDIRSE CON LOS METODOS, PROCEDIMIENTOS OACTIVIDADES DE VERIFICACION.

VALIDACINES UN COMPONENTE ESENCIAL DE LA VERIFICACIONY REQUIERE CONSTATACION DE QUE EL PLAN HACCP,SI ESTA FORMULADO EFECTIVAMENTE, SEA SUFICIENTE PARA CONTROLAR LOS PELIGROS DE LA INOCUIDAD QUE PUEDEN OCURRIR.

EL PROPOSITO DE LA VALIDACIN ES PROVEER EVIDENCIAS OBJETIVAS QUE TODOS LOS ELEMENTOS ESENCIALES DEL PLAN, TIENEN BASES CIENTIFICAS Y REPRESENTAN UN ENFOQUE VALIDO PARA CONTROLAR LOS PELIGROS DE LA INOCUIDAD ASOCIADOS CON UN PRODUCTO O PROCESO ESPECIFICO

QUE INVOLUCRA LA VALIDACINLA VALIDACIN INCLUYE UNA REVISION CIENTIFICA Y TECNICA DE LOS FUNDAMENTOS DE CADA PARTE DEL PLAN HACCP, DESDE EL ANALISIS DE PELIGROS POR CADA ESTRATEGIA DE VERIFICACION.

ACTIVIDADES DE VERIFICACION EN AUDITORIA DEL PLAN HACCP

1. REVISAR LA EXACTITUD DE LA DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y EL DIAGRAMA DE FLUJO.2. REVISAR QUE LOS PCC SE OBSERVEN COMO LO REQUIERE EL PLAN HACCP3. REVISAR QUE LOS PROCESOS OPERAN DENTRO DE LOS LIMITES CRITICOS ESTABLECIDOS4. REVISAR QUE LA DOCUMENTACION ESTE COMPLETA, PRECISA Y CON LOS CONTENIDOS REQUERIDOS

LA AUDITORIA DE LOS DOCUMENTOS1. LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO SE HAN REALIZADO EN LOS LUGARES ESPECIFICADOS EN EL PLAN HACCP2. LAS ACTIVIDADES DE MONITOREO SE HAN REALIZADO CON LA FRECUENCIA ESPECIFICADA EN EL PLAN HACCP3. LAS ACCIONES CORRECTIVAS SE HAN REALIZADO CUANDO EL MONITOREO INDICO UNA DESVIACION DE LOS LIMITES CRITICOS4. EL EQUIPO SE HA CALIBRADO CON LA FRECUENCIA EPECIFICADA EN EL PLAN HACCP

LAS PRUEBAS DE LABORATORIO DEL PRODUCTO FINAL, SON UN COMPLEMENTO DE LA VERIFICACION Y VALIDAN ACTIVIDADES ESPECIFICAS

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-PROGRAMAS PRE-REQUISITOS

Los PROGRAMAS PRE-REQUISITOS representan la base queproporciona las condiciones ambientales y operativas bsicas que sonnecesarias para la produccin de alimentos inocuos.

Muchas de las condiciones y prcticas estn especificadas en laLEGISLACIN SANITARIA (regulaciones y directrices locales,estatales y federales) como BPM, POES, POSS, PCC etc).

Los PROGRAMAS PRE-REQUISITOS para HACCP incluyenprogramas y procedimientos que ya existen en una planta, pero debenestar bien escritos como POE, examinados, modificados cuantas vecessea necesario, conocidos por todos los empleados y validados. Lo queest escrito debe reflejar las prcticas reales.

ESTRUCTURA Y PRE-REQUISITOS DEL PLAN HACCP 1. MANUAL DE B.P.M. - BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA.

2. PROGRAMAS PRE- REQUISITOS DEL PLAN HACCP2.1 PROGRAMA DE CAPACITACION 2.2 PROGRAMA DE LIMPEZA Y DESINFECCION2.3 PROGRAMA DE CONTROL DE PLAGAS2.4 PROGRAMA DE ABASTECIMIENTO DE AGUA2.5 PROGRAMA DE RESIDUOS SLIDOS2.6 PROGRAMA DE RESIDUOS LIQUIDOSSistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP

2.7 PROGRAMA DE CONTROL DE PROVEEDORES Y MATERIAS PRIMAS2.8 PROGRAMADE MANTENIMIENTO2.9 PROGRAMA DE CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICION2.10 PROGRAMA DE TRAZABILIDAD2.11 PLAN DE MUESTREO.


3. LEGISLACION SANITARIA Ley 09 de 1979. Cdigo Sanitario Nacional Decreto 3075 de 1997. BPM Decreto 60 de 2002. HACCP Resolucin 1090 de 1998. Capacitacin Resolucin 0127 de 2001. Capacitacin Decreto 1575 de 2007. Agua Potable Resolucin 2115 de 2007 Agua Potable Decreto 1843 de 1991 Plagas


Decreto 1594 de 1984. Residuos Lquidos Resolucin 1074 de 1997. Residuos Lquidos Decreto 605 de 1996. Residuos Slidos. Decreto 1713 de 2002. Residuos Slidos Decreto 2676 de 2000 Residuos Hospitalarios Decreto 4126 de 2005 Modifica el Decreto 2676 Resolucin 16078 de 1985. Laboratorios Decreto 616 de 2006 Leches Decreto 1500 de 2007 Crnicos, Plantas de Beneficio y Sistema Oficial de IVC.Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-

4. PLAN HACCP 4.1 DECISIN GERENCIAL.

4.2 IDENTIFICACIN DE LA FBRICA O EMPRESA. ( DIRECCIN, TELFONO, FAX, PBX, MUNICIPIO, DEPARTAMENTO, REPRESENTANTEN LEGAL/GERENTE, MAIL)

4.3 NOMBRE DEL GERENTE, GERENTE GENERAL O REPRESENTANTE LEGAL DE LA EMPRESA (Telfono, Celular).

4.4 ALCANCE DEL PLAN HACCP (PRODUCTOS O LNEAS DE PRODUCTOS A CERTIFICAR).

4.5 MISIN, VISIN, POLTICAS DE CALIDAD (PUEDEN INCLUIRSE EN EL MANUAL DE BPM).


Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico - HACCP-4.6 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA (DEPARTAMENTO ASEGURAMIENTO DE CALIDAD)

4.7 MANUAL DE FUNCIONES.

4.8 CONFORMACIN DEL EQUIPO HACCP ( UN COORDINADOR Y REPRESENTANTES DE LAS DIFERENTES REAS DE PROCESO DE LA PLANTA)4.9 PLANO DE LA EMPRESA (AREAS, EQUIPOS, FLUJO DE PRODUCTO Y PERSONAL )

4.10 DESCRIPCION DE CADA PRODUCTO O FICHA TECNICA4.11 DIAGRAMA DE FLUJO ( DESCRIPCION DE LAS DIFERENTES FASES O ETAPAS DEL FLUJOGRAMA)

4.12 ANALISIS DE PELIGROS. 4.13 DESCRIPCION DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICO PCC.4.14 DESCRIPCION DE LOS LIMITES CRITICOS.4.15 DESCRIPCION DE LOS PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRITICO. 4.16 DESCRIPCION DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.4.17 DESCRIPCION DE SISTEMAS DE REGISTROS.4.18 DESCRIPCION DEL SISTEMA DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP.

5. AUDITORIAS DEL PLAN HACCP.Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico -HACCP-


Dr.Santiago Orozco [email protected]: 301 2384263

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12 Udes Sistema Haccp Agosto 20 y 21 de 2014 (1)

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