Manejo De Materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o retrocesos excesivos.

Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

Medio de transporte externo.

Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.

Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.

Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.

Cantidad y forma del espacio disponible.

Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.

Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material

Usar equipo mecanizado o automático

Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes

4) Manejar los materiales con más cuidado

5) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y descarga). Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger ordenes, describe como se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea con un hombre a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de acumular órdenes y empacar.

Dispositivos para el manejo de materiales

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores

Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.

Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.

Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Ductos.

Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los

transportadores de que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM 360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”, regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta mas corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario. Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.

Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible con las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado.

Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el producto y su fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas.

Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para control de inventarios y actividades relacionadas:

Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4 millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de error característico de la introducción de datos a través de un tablero.

Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.

Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.

Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de herramientas, envíos, informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y programación de la producción. Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para almacenar proporciona la siguiente información: descripción de la parte, tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento, nivel básico de inventario y punto de reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se usan los escáneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en 1998:

Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.

Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.

Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.

Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.

Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.

Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.

Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.

Almacenamiento De Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.

Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.

Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:

Recepción y verificación del estado de productos entregados por los proveedores.

Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.

Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.

Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en tránsito, locales o importados.

Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.

Almacenamiento De Herramientas

El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en

forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.

¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?

En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en que se encuentra.

Empleo Y Distribución Del Espacio

¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina?

¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?

¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?

¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?

¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?

¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse?

¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?

¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?

Espacio para almacenamiento

El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo. Consiste

principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.

Factores a considerar en situaciones ordinarias de almacenamiento:

Balanceo de líneas

El volumen de la producción

Espacio disponible

Altura disponible

Tamaño de la carga

Características de los materiales

La distancia desde el punto de uso

El método de manejo y el equipo

La tasa de producción

La producción del producto

Calidad del proceso

Requisitos ambientales

Tiempo de almacenamiento

Dirección de flujo

Costo de almacenamiento

Volumen de almacenamiento requerido

Áreas De Almacenamiento

¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?

¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?

¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?

¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?

¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los materiales entrantes?

¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volúmenes de material?

¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?

¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?

¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?

Distribución de almacenes

Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico.

Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente:

Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.

Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.

¿Cómo llevar cuenta y función de las mercancías almacenadas?

El control de existencias se facilita por medio de los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas estén a punto en cualquier momento para su examen físico. El arreglo de los artículos almacenados en compartimientos accesible o en lugares en la zona de almacenamiento con identificaciones claras de calidad y dimensiones es algo esencial. La disposición por clases y subclase de materiales ayuda también a la localización de los artículos que se necesitan. Este arreglo o disposición debe estar hecho de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las materias primas y los artículos semiacabados y acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de guardarse en algún lugar donde se les utilice.

Un inventario permanente representa para la dirección un instrumento de control. Si los libros o registros de inventarios se llevan al día, la inspección periódica de las existencias permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en vías de elaboración. Los libros y registros advierten a tiempo la escasez de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la dirección está enterada de la necesidad de comprar o de reducir existencias como medida precautoria.

Los sistemas de desembolsos para existencia muy controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad para retirar mercancías almacenadas. No se ha de permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la correspondiente anotación de las mismas, de sus especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren mercancías. Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del negocio, la orden de entrega de existencias hechas por personas

autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de anotar en los registros del inventario. La petición de entrega de existencias almacenadas puede simplificarse en el empleo de impresos.

Al hacer los planes para las instalaciones de almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias para ajustarlas a las características de las existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de manejo de materiales, botes y receptáculos, bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para admitir las existencias esperadas. El volumen de existencia que hoy crece y mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos al personal de almacén. Todo buen programa de almacenamiento deberá establecer horarios para entregar y recibir materiales, para limpiezas periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de calidad.

La separación de la administración de existencias de las demás funciones de dirección, el nombramiento de personal que se haga cargo de aquella y la atención dedicada a su importancia financiera son elementos que contribuyen todos a una mayor productividad. Estas precauciones permiten que la dirección establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las existencias y que las mantengan dentro de límites prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que representan las existencias excesivas, disminuye el deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la dirección haga un empleo equilibrado de sus recursos.

Apilamiento

El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y calzos.

Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.

El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.

Estanterías y Tipos

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.

Estanterías

Estructuras

Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamiento son:

Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:

Deformación de la instalación por infradimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.

Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos.

Medidas de prevención en el diseño y montaje

Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

o Naturaleza y resistencia del suelo.

o Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Estabilidad

La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo.

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.

La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre estanterías

o No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

o Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.

o Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.

o En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.

o No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Señalización

Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Montaje

El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.

Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.

Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.

Desviaciones máximas admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de estanterías

Introducción

El documento que a continuación se presenta consiste en la determinación de manejo de materiales de una empresa.

Se pretende conocer las distintas formas en que ha sido abordado el tema, específicamente interesa destacar los énfasis y las prioridades en que ha sido tratado.

La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqué del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, el traslado y la distribución de los materiales.

Con el trabajo realizado podemos reafirmar y completar conocimientos adquiridos mediante la realización del análisis del manejo de materiales y la planificación de instalaciones.

Pudimos determinar aspectos importantes de la logística por cuanto abarque el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

Conclusión

Con el trabajo que acabamos de concluir se crea una clara visión del concepto de Manejo de Materiales, su definición más global y clara es que la parte mejor manejada es la que menos operación manual tiene.

El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

El manejo o movimiento de material (Figura 1) es un sistema o combinación de métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para corresponder a objetivos específicos (Kulwiec, 1985, p. 4).

Figura 1 - Manejo de material.

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.

Además de todo lo expuesto hay un aspecto muy importante como es la seguridad en el manejo de material tanto por maquinarias como por el manejo humano. Se deben conocer muy bien los peligros a los que se está expuesto a la hora de trabajar y saber actuar ante ellos. La manera mejor y mas fácil es la prevención de riesgos laborales. Hay que prevenirlos antes de que sucedan. Esto es muy importante en la salud del trabajador y hace mejor capacitada a la empresa en todos los aspectos.

Índice [ocultar] 

1 Principios de manejo de material 2 Unidad de carga 3 Equipamiento

o 3.1 Equipamiento de contenedorización y unificador 3.1.1 Contenedor 3.1.2 Unificador

o 3.2 Equipamiento para manejo de material 3.2.1 Transportador 3.2.2 Vehiculos industriales 3.2.3 Monorraíl, cabrestante y grúa

o 3.3 Equipamiento de almacenaje 3.3.1 Almacenaje de unidades de carga 3.3.2 Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

o 3.4 Equipamiento de identificación y comunicación automática 4 Accidentabilidad 5 Criterios legales 6 Riesgos y prevención

o 6.1 Carretillas 6.1.1 Normas de utilización para operadores

o 6.2 Puentes-grúa o 6.3 Eslingas o 6.4 Transportadores de cinta

7 Referencias 8 Véase también 9 Bibliografía 10 Enlaces externos

[editar] Principios de manejo de materialEl Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10 principios son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de sistemas de manejo de material (The ten, [2010]).

Planificación . Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

o El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas;

oo La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos

estratégicos de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo;

oo La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes, sujeta

a las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos organizacionales;

oo La planificación debe promover la ingeniería simultanea de los productos,

proyecto y layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario de las practicas de los proyectos independientes y secuenciales.

o

Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización de los procesos.

o El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema;

oo Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales

como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos operacionales y equipamientos;

oo La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,

proporcionando así compatibilidad.o

Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.

o Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de manejos innecesarios;

oo Se debe considerar almacenaje y recogida de material;oo El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través

de layouts y métodos eficientes;oo Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover

materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la posibilidad de daños en la mercancía;

oo La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.o

Ergonomía . Es importante reconocer las capacidades y limitaciones humanas, tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.

o Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios;

oo En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el

layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las características físicas y humanas;

o

o Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son generalmente mas caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo plazo (Taylor, 2010]).

o Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada de

forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.

o Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno;

oo El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas

fases de fabricación, almacenaje y distribución;oo Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de

materias primas y productos, antes y después de la fabricación, respectivamente;

oo Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces

constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de producción;

oo Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la

producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time);

oo Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes

artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada, desde que la selección de los artículos no quede comprometida.

o

Figura 2 - El monorail aéreo es un tipo de equipamiento de manejo de material suspendido a lo largo de la instalación.

Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.

o Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como por ejemplo: corredores obstruidos;

oo En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la

densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar determinados artículos;

oo La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio

cúbico de la instalación, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema de manejo de material (Figura 2).

o Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas

para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción, inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte y manejo de devoluciones.

o La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes;

oo Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción

y distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al cliente;

oo Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados

simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material;

oo Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,

determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las instalaciones y en la cadena logística;

oo Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y

cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.o

Automatización . Las operaciones de manejo de material deben ser mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.

o La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas mecánicos o automatizados;

oo Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar

todos los flujos de información y de materiales;

oo Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de

automatización;oo Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas

que permitan el manejo mecánico o automatizado.o

Medio ambiente . El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio ambiente.

o Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible;

oo El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar

equipamientos y subproductos de manejo de material y productos;oo Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se

dice con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

o Coste del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de

todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.

o Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra, servícios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y disposición final;

oo El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los

costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser incluidos en el análisis económico;

oo Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo

plazo;oo A demás de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de

naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.

o

[editar] Unidad de cargaLos 10 principios del manejo de material pueden ser aplicados en diversas situaciones para obtener reducción de costes y eficiencia del sistema, pero existe un principio que merece una atención especial: el principio de la unidad de carga. Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p. 164-169).

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados.

Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que será utilizado para manejar el material. La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización. La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la importancia del concepto de unidad de carga. El tamaño de la unidad de carga puede variar, conforme el equipamiento utilizado. La integridad de la unidad de carga puede ser mantenida de diversas maneras. Por ejemplo, equipamientos como cajas, cajas de plástico, palé y cajas de palé, pueden ser utilizados para desplazar la unidad de carga. De la misma forma, existen equipamientos que aseguran la formación, protección y calidad de las unidades de carga, tales como: equipamiento de rollo de polietileno, film paletizable y de ajustar.

La determinación del tamaño de la unidad de carga, bien como método de contenedorización, es influenciada por diversos factores, como por ejemplo: el material al ser unificado; el número de veces que el material es removido de la unidad de carga para ser procesado; la cantidad de material a manejar; las condiciones ambientales a las que la unidad de carga se encuentra expuesta; la susceptibilidad del material a ser dañado; entre otros factores. Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas medidas:

1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga;2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la unidad de carga;3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga;4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga;5. Determinar el tamaño de la unidad de carga;6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga;7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Generalmente, la unidad de carga es formada a través de la sobreposición de los artículos en el palé. Las dimensiones de los artículos influenciará el tipo de equipamiento de almacenaje de la unidad de carga a utilizar. Si la unidad de carga es demasiado pesada, se debe tener en consideración la importancia del peso, en vez del volumen de la unidad de carga.

Las dimensiones de la unidad de carga y los equipamientos utilizados para su manejo, deben ser compatibles con otros equipamientos. Las especificaciones de la unidad de carga pueden ser influenciadas por la instalación de producción o de almacenaje. La anchura de las puertas de entrada y salida, espaciamientos de columna, anchura de los pasillos, el radio de curvatura de los vehículos y la altura de empilamiento de los equipamientos de almacenaje, son algunos de los factores que influencian las dimensiones y estructura de la unidad de carga. Ha habido innumerables casos en los que el equipamiento adquirido no podía ser instalado ni utilizado, debido a sus grandes dimensiones.

[editar] Equipamiento

[editar] Equipamiento de contenedorización y unificador

[editar] Contenedor

Palé (Figura 3) Plataforma de metal y plataforma de metal con caja Caja apilable [1] Soporte de pesa Tambor / barril

[editar] Unificador

Film paletizable Paletizadora

[editar] Equipamiento para manejo de material

[editar] Transportador

Transportador de tobogán Transportador de cinta

o Transportador de cinta planoo Transportador telescópico de cintao Transportadora de cinta curvao Transportadora de cinta magnética

Figura 4 - Transportador de rodillos.

Transportador de rodillo (Figura 4) Transportador de ruedas Transportador de listón Transportador de cadena Transportador de línea de remolque Cinta aérea de carro Transportador aéreo birrail Transportador de carro sobre rail Cinta clasificadora

o Deflectoro Desviador de empujeo Clasificador de rastrilloo Clasificador de listóno Clasificador de ruedaso Clasificador de correa y cadenao Clasificador de rodilloso Listón movibleo Clasificador de bandeja movibleo Clasificador de bandas cruzadaso Clasificador bombardero

[editar] Vehiculos industriales

A pie o Carretilla y carro de manoo Transpaleta manual (Figura 5) o eléctrica

Figura 5 - Una transpaleta manual.

o Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo o Transpaletao Carro de plataformao Tractor con remolqueo Apilador de contrapesoo Apilador de pórticoo Grúa de patio

Automatizado o Vehículo guiado automáticamente

Cargador de carga unitaria Cargador de pequeñas cargas Vehículo de tracción Vehículo para montaje Vehículo de almacenamiento y recuperación

o Monorraíl automático electrificadoo Sistema de transporte y clasificación

[editar] Monorraíl, cabrestante y grúa

Figura 6 - Grúa torre.

Monorraíl Cabrestante Grúa

o Brazo de grúao Puente grúao Grúa de pórticoo Grúa torre (Figura 6)o Grúa apiladora

[editar] Equipamiento de almacenaje

[editar] Almacenaje de unidades de carga

Figura 7 - Estante ménsula.

Estante para almacenaje de unidades de carga o Almacenaje por apilamientoo Estructura de almacenamiento de paléso Estante selectivo de profundidad simpleo Estante selectivo de doble profundidado Estante selectivo drive-ino Estante selectivo drive-thruo Estante selectivo de flujoo Estante selectivo push-backo Estante móvilo Estante ménsula (Figura 7)

Equipamiento para almacenaje de unidades de carga o A pie

Transpaleta manual o eléctrica Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

o Conductor a bordo Pasillos amplios

Transpaleta Apilador de contrapeso

Pasillos estrechos Apilador con las piernas a horcajadas Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo Apilador de carga lateral Apilador con torreta

Apilador combi Automatizado

[editar] Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Figura 8 - Estantería para cajas.

Operador para existencias - Equipamiento de almacenaje o Estantería para cajas (Figura 8)o Cajones de almacenaje modulares en gabineteso Estante de flujo para cartóno Entresueloo Estante móvil

Operador para existencias - Equipamiento de recogida o Carro de recogidao Carro de recogida de pedidoso Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y recogidao Recogida robotizada

Existencias para operador o Carrusel

Carrusel horizontal Carrusel vertical Estante de giro independiente

o Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargaso Módulo de elevación verticalo Distribuidor automático

[editar] Equipamiento de identificación y comunicación automática

Figura 9 - Lector de código de barras.

Identificación y reconocimiento automáticos o Codificación por barras

Código de barras Lector de código de barras (Figura 9)

o Reconocimiento óptico de caracteres o Etiqueta de radiofrecuencia o Cinta magnéticao Visión de máquina

Comunicación automática sin papel o Terminal de datos de radiofrecuenciao Auriculares con micrófonoo Ayudas por luz y ordenadoro Tarjeta inteligente

[editar] AccidentabilidadArtículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

[editar] Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones legales y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos legales formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado cumplimiento y directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

[editar] Riesgos y prevención

[editar] Carretillas

Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados, colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras, incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las cargas en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados y/o rotura de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de protección para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección del conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de la zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

Figura 10 - Carretillas elevadoras.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha. Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el estribo correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los puentes de carga, no circular con carga elevada y

asegurarse del buen estado de las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos (camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y con obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para reducirlos, así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y anchura suficiente de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en la elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a estanterías o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para evitar esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la utilización de la carretilla como vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las marchas forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha forzada, estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del local de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al aire libre y pantallas anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto transportado o en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al igual que también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado, bien ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

[editar] Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de capacidades de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia del centro de gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y colocar las horquillas a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las horquillas corresponde a los orificios del palé (las horquillas son ajustables lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores existentes), para la recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar sin problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342-344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Unicamente en caso de peligro está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila, avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar las horquillas.

[editar] Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra obstáculos durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se utilizarán botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y mantener los pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando, 1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de seguridad después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-grúa y dando instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la carga durante la manipulación de la misma.

Figura 11 - Puente grúa descargando.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos. Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que vuelvan a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver todas las maniobras y que incluso, si se ve obligado a asomarse al exterior para dirigirlas, no esté expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina debe abrirse sobre el vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando sea imposible fijar plataformas o dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los puentes-grúa de almacenado. En este caso, deben preverse dispositivos de seguridad y este peligro particular debe ser señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se utilizarán unas normas de seguridad en

pasarelas y plataformas, como son: la anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8 m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas de entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el suelo superior a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan al vacío. Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es necesario una barandilla; un pasamanos situado del lado opuesto al vacío y fijado a una pared llena puede hacer las veces de barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes; riesgo de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura del puente; riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado de los finales de carrera; choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo camino de rodadura; y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado por operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance. Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales ópticas o acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no disponer de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el descenso de la carga y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé de asimetría a la salida del motor que detecte un posible fallo de una fase o de uno de los contactos del contactor (también la instalación de un magnetotérmico en paralelo, con los fusibles antes de los mismos, soluciona, en parte, un posible fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se reducirán así estos riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos) como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe efectuar comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada tres meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el número de grapas en los cables deberá ser el indicado.

[editar] Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina gaza, protegida por

guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal sencillo

Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero como puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran en los cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman siempre al tirar en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable haya sido suficientemente liberado para compensar la deformación por una rotación alrededor de su eje. También debemos protegerlas en las aristas vivas utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero más resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo debe ser marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones periódicas para evitar riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras en las cadenas. Pasando uno a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la cadena, si está retorcida deberá desecharse.

Transportadores de cinta

En los transportadores de cinta (Figura 12) existe una serie de riesgos de carácter mecánico, eléctrico y derivados del trabajo

En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas, cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de mantenimiento de la cinta. Otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas y tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de materiales. La caída de materiales presenta un riesgo cuando las instalaciones discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas, dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando el sistema de tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio vertical para su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se desprenderá, pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de tránsito en su vertical.

Figura 12 - Cinta transportadora con todos sus posibles elementos.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de rascado del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistema de bloqueo automático como los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual. Debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la emergencia, es necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la instalación y normas de actuación en caso de emergencia

Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la posible caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte inferior con un resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema consistente es colocar un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro eléctrico sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de alimentación de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y contactos eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65; las cajas de conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los trabajadores circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma para operaciones de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o rodillos. La caída de los trabajadores encima de las cintas, se produce como consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en movimiento, o cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad como son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída superior a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus correspondientes barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y ranuradas para permitir la eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se

dispondrán de pasos elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren cerca de fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si fuera necesario, máscaras anti-polvo.

GENERALIDADES ACERCA DEL MANEJO DE MATERIALES.El problema del Manejo de Materiales.El Manejo de Materiales es parte esencial de todo proceso de manufactura y' ocurrecada vez que un material, parte a producto terminado se Mueve a es transportado de unlugar a otro. Este se presenta a través del cielo completo de fabricación del producto, antes,durante y después del proceso. Las materias primas generalmente se transportan desde suorigen hasta algún tipo de operación primaria, antes de que finalmente se lleve a la plantamanufacturera. Durante su elaboración las componentes y subproductos se trasladan entroestaciones de trabajo hasta adquirir su conformación final, después de ello; el producto esdistribuida a las distintos usuarios. Completada su vida útil, éste es desechado a se usacomo desperdicio reciclable; aún en el casa que se desecho, por lo menos un movimientomás e s nece sa r io pa r a l l eva r l a a s u depós i t o f i na l . En e l c a s o que e l de spe rd i c io s ea r e c u p e r a d o o c u r r e u n m o v i m i e n t o d e r e t o r n o a l a o p e r a c i ó n p r i m a r i a p a r a s u reprocesamiento.El costo asociado con el Manejo de Materiales está a menudo oculto, es desconocidoo no se conoce en toda su magnitud. Pocas industrias han realizado estudio para cuantificar el monto total de los costos de la manipulación de los materiales respecto al costo total deproducción, y si no se tiene clara esta situación, no se pueden tomar correctivos al respecto.C o n f r e c u e n c i a s e d i c e q u e E L M E J O R M A N E J O Q U E S E P U E D E H A C E R D E U N MATERIALES NO MANEJARLO", sin embargo, es un ideal que nunca puede ser logrado,ya que l a s pa r t e s y lo s p roduc t o s s i empre t i e nen que rec ib i r s e , c l a s i f i c a r se , con ta r se , moverse, almacenarse, procesarse y despacharse.Dependiendo de la naturalaza de la industria, el costa de manejo de materiales puederepresentar desde un 5% hasta un 90% del costo total de producción, con un promedioprobable del 25%. Durante la manipulación se añade muy poco o ningún valor al producto,p e r o s e l o i n c o r p o r a c o s t o a d i c i o n a l , l o q u e h a c e q u e e s t a a c t i v i d a d s e c o n s i d e r e , improductiva y de acuerdo a las filosofías de productividad y calidad, esto representa un "desperdicio".En

virtud de lo anterior cuanto mayor esfuerza se dedique a la reducción del manejode materiales, tanto más competitivo será el producto, sin embargo, como las posibilidadesde eliminarlo totalmente son remotas las acciones deben estar orientadas a su mejoramientocontinuo.El manejo de materiales hoy en día es una actividad muy amplia, que abarca desde elt r ans po r t e de l a s ma te r i a s p r ima de sde su l uga r de o r ige n su man i pu lac ión du ran t e e l procesamiento, hasta el envío de los productos en camiones, gandolas, trenes, aviones obarcos hasta los mercados; sin embargo en el contexto de este trabajo, se limitará el estudioal flujo de materiales dentro de la empresa, es decir desde la recepción de la materia primahasta el despacho de los productos a los clientes.Definición de manejo de materiales.La Sociedad Americana de Manejo de Materiales, ha definido el manejo de materiales e n f o r m a a m p l i a c o m o : " E L A R T E Y C I E N C I A D E L M O V I M I E N T O , E M P A C A D O Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS EN CUALQUIERA DE SUS FORMAS"MANEJAR MATERIALES: consiste en el suministro, mediante el uso del método correcto, de la cantidad exacta del material adecuado, En el lugar indicado, en el momento preciso, en la secuencia indicada en las mejores condiciones y al mínimo costo posible. E l m a n e j o d e m a t e r i a l e s , i n c l u y e c o n s i d e r a c i o n e s d e M O V I M I E N T O , L U G A R , CANTIDAD, TIEMPO Y ESPACIO.Propósito del manejo de materiales.El propósito de las técnicas y equipos de manejo de materiales es el suministro de losmateriales necesarios en el tiempo preciso en el lugar adecuado, así como la maximización y la utilización del espacio y la minimización del número de pasos de manejo, realizando los estrictamente necesarios, tan eficientemente como sea posible. Las técnicas de manejo de materiales aplicadas adecuadamente pueden mejorar las operaciones de las siguientes maneras

a ) Reducc ión de cos to sE l c o s t o d e u n a o p e r a c i ó n p u e d e r e d u c i r s e p o r l a eliminación de manejo innecesario a repetitivo y por la integración de pasas de manejo de materiales con el flujo de materiales a través de la planta .

b) Reducción de la Mano de ObraBuenas prácticas de manejo de materiales, evitan el excesivo esfuerza manual y generalmente reducen la mano de obra a niveles mínimas necesarios.

c) Mayor seguridadReduciendo la mano de obra y las tareas manuales inseguras se me j o ra l a segu r i dad to t a l de una ope ra c ión . S i s t em as mec an iza dos e qu ipados con interruptores de seguridad pueden reducir accidentes durante las operaciones.

d ) Inc rem en to de l a ca pac ida d p roduc t i va. E l m a n e j o d e m a t e r i a l e s p u e d e incrementar la capacidad de una fábrica con el uso eficiente del espacio disponible para el trabajo y el almacenamiento, promoviendo el efectivo control de inventario aumentando la capacidad mediante el uso de equipo mecanizado.

e) Reducción de desperdicio. Me jo ra s en e l mane jo de m a te r i a l e s en p roc es o , mejora la calidad del producto, reduce los desperdicios y minimiza las daños al mismo. Un eficiente manejo reduce el desperdicio y las pérdidas de materiales mediante un eficiente Control del Inventario.

f) Mejora servicio a los clientes

. Mejores métodos de manejo, ayudan a servir a los c l i en t e s m ás e f i c i en t em en te , a s egu rando que s u s sum in i s t ro s l l eguen a t i em po , en l a cantidad requerida con daños mínimos.

g) Mayor productividad. Efectivo manejo de materiales incrementa la productividad de l o s em p leados , me j o ra l a u t i l i z ac ión de l a maqu i na r i a y ayuda a l a empre sa a s e r mas competitiva.Principios de manejo de materiales.En J un io de 1966 , e l I n s t i t u to de M ane j o de M a te r i a l e s y l a S oc i eda d de G eren t e s de Materiales de los Estados Unidos, establecieron los 20 principios de Manejo de Materiales como producto de una selección de conocimientos y experiencias acumuladas de muchos u s u a r i o s y e s t u d i o s o s d e l M a n e j o d e M a t e r i a l e s . E s t o s p r i n c i p i o s s o n l o s s i g u i e n t e s : 1)Principio de la planificación Planifique todas las actividades de manejo de materiales para obtener la máxima eficiencia total del proceso.2 )P r inc ip i o de s i s t em a Integre todas las actividades de manejo tanto como sean prácticas, En un sistema coo rd ina do de ope rac iones ; cobe r t u r a de ven t a s , r e cepc ión , a l mace na j e , t r ans po r t e yclientes.3)Principio de flujo de materiales Provea una secuencia de operaciones y distribución de los equipos de tal forma quese minimice el manejo de los materiales.4)Principio de simplificación Simplifique el manejo por reducción, eliminación o combinación de movimientos innecesarios y/o equipos.5 )P r inc ip i o de l a g r avedad Utilice la fuerza de gravedad, donde quiera que sea práctica para mover materiales.6)Principio de la utilización del espacioHaga una utilización óptima del espacio del edificio.7)Principio del tamaño unitario Incremente la cantidad, tamaño o peso de la unidad de carga o la rata de flujo.8 )P r inc ip i o de mec an iza c ión Mecanice las operaciones de manejo de materiales, siempre que sea posible.9)Principio de automatización P r o v e a a u t o m a t i z a c i ó n q u e i n c l u y a p r o d u c c i ó n , m a n e j o y f u n c i o n e s d e almacenamiento.10)Principio de la selección de equipos Considere todas las características de los materiales manejados, el movimiento y el método a usarse, para la selección de equipos de Manejo de Materiales.11)Principio de la estandarización Es t anda r i ce l o s m é todos a s í como t amb i én lo s t i pos y t amaños de l o s e qu ipos de Manejo de Materiales.12) Principio de la adaptabilidad U s e m é t o d o s y e q u i p o s q u e p u e d a n f u n c i o n a r b i e n e n u n a v a r i e d a d d e t a r e a s y aplicaciones en vez de equipos para propósitos especiales.13)Principio de peso muertoReduzca la relación de transporte del equipo móvil de transporte sin carga (pesamuerta), a carga transportada.14)Principio de la utilizaciónPlanifique para la óptima utilización de los equipos de manejo y de la mano de obra.15)Principio de mantenimientoPlanifique el mantenimiento preventivo y mantenga un registra de reparaciones detodos los equipos de manejo de materiales.16)Principio de la obsolescenciaReemplace métodos y equipos de manejo de materiales cuando métodos o equiposmás eficientes mejoren las operaciones.17)Principio de controlUtilice las actividades de manejo para mejorar el control de producción, inventarios yórdenes de manejo.18)Principio de la capacidadUtiliceequipos de manejopara ayudara lograr la capacidad deseada.19)Principio del funcionamientoDetermine la efectividad del funcionamiento del manejo de materiales en términos decanto por unidad manejada.20)Principio de la seguridadSuministre métodos y equipos para un manejo segura de la carga y las personas.Cada principio tiene su valor en un media ambiente determinado. Aunque algunas

principios son simultáneamente incompatibles, el analista debe elegir la mejor combinación d e e q u i p o s , e n c o n s i d e r a c i ó n d e t a l e s p r i n c i p i o s , p a r a u n a s o l u c i ó n d e t e r m i n a d a . Generalmente la mejor solución será aquel método que proporcione el menor costo. Estas principios pueden ser usados como guía para el diseño de nuevas sistemas de manejo de materiales a para el análisis y mejoras de un sistema existente en una planta industrial.Elementos claves a considerar en el manejo de materiales.Cuando se hace un estudio de manejo de materiales considerar los elementos claves que afectan el problema como son: A) el producto B) la cantidad C) la ruta o recorrido D) el tiempo y E) los servicios.

5.5. MANEJO DE MATERIALES, ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS

El manejo de los materiales: Es la parte que se encarga de dar un tratamiento específico a los insumos productivos, incluye la determinación de los procedimientos a seguir y medios materiales y humanos a utilizar para el movimiento de los productos dentro de los almacenes y locales de venta de la propia empresa.El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.Este manejo de materiales incluye consideraciones de:MovimientoLugarTiempoEspacioCantidad.El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales.Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:Sobrestadía.Desperdicio de tiempo de máquina.Lento movimiento de los materiales por la planta.Mala distribución de los materiales.Mal sistema de Manejo de Materiales.Mal Manejo de Materiales.

Clientes inconformes.Inseguridad.

El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

El almacenamiento incluye todas las actividades necesarias para guardar y mantener los productos desde que son fabricados o adquiridos a los proveedores hasta que son vendidos y entregados a los clientes.El almacenamiento es necesario para regular y compensar las discrepancias que se producen entre la oferta y la demanda.La función de almacenamiento implica también la adecuación entre cantidades compradas y vendidas, lo que requiere la división de las compras efectuadas en grandes cantidades en otras cantidades menores adaptadas a las necesidades y hábitos de compra del cliente.Las decisiones sobre almacenamiento afectan fundamentalmente a la determinación del número, localización, tipo y características de los almacenes necesarios para atender la demanda del mercado. En cualquier caso, los almacenes pueden ser propios o arrendados.

El número, localización y tamaño de los almacenes estarán en función del servicio al cliente prestado y de las economías de escala que se puedan producir.La función de almacenamiento se complementa con las actividades de manejo de los materiales y embalaje de los productos.

Inventarios: Es la parte que controla el movimiento (entrada y salida) de insumos o productos para mantener un registro en los flujos de producción o ventas.Los inventarios son recursos utilizables que se encuentran almacenados para su uso posterior en un momento determinado. Algunos autores los definen simplemente como bienes ociosos almacenados en espera de ser utilizados. Otros autores los definen como un activo corriente de vital importancia para el funcionamiento de la empresa.Existen múltiples argumentos para justificar la tenencia o no de inventarios, de los cuales mencionaremos tan solo unos pocos.Argumentos a favor:Prever escasez.Es preferible ahorrar productos que dinero.Permiten obtener ganancias adicionales cuando hay alzas.Facilitan desfasar (separar) los diferentes procesos de la empresa.Argumentos en contra:Inmovilizan recursos que podrían usarse mejor.Esconden los problemas de la empresa.Disimulan la ineptitud del tomador de decisiones.Facilitan esconder los problemas de calidad