© The McGraw-Hill Companies, Inc., 2008 第 12 章 精實生產.
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第 12章精實生產
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大綱 精實的邏輯 豐田式生產系統 實施精實的要素 精實服務 結論
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精實的邏輯
精實生產（ lean production ）為一組使用最少原物料、在製品與成品存貨，達到高產量的整合活動。
精實生產要求製程中每一步驟須有高品質的產出、強化與供應商的關係，並能有效預測最終產品的需求量。
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圖 12.1 JIT 拉式系統
次組裝
次組裝
製造
製造
製造
製造
供應商 ]
供應商 ]
供應商 ]
供應商 ]
製造
製造
製造
製造
製造
最終組裝
系統之各個階段緊密連結，物料只有在需要時才會在系統流通。
顧客
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圖 12.2 精實生產的特性
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豐田式生產系統
豐田式生產系統的提出是為了改善品質與生產力，其可視為日本兩項主要文化所造就的成果：消除浪費對人的尊重
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消除浪費 豐田汽車的總裁 Fujio Cho 定義浪費為「任何超
過生產所需之最低設備、材料、零件及人工等資源時，即為浪費。」 七種應消除的浪費
(1) 生產過剩的浪費(2) 等候時間的浪費(3) 搬運的浪費(4) 庫存的浪費(5) 流程的浪費(6) 動作的浪費(7) 不良品的浪費
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消除浪費 消除浪費必須注意以下七項因素：
1. 專業工廠的網絡。 2. 群組技術。 3. 源流品質。 4. JIT 生產。 5. 均衡生產負荷。 6. 看板生產控制系統。 7. 最小的整備時間。
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專業工廠的網絡
建立小型的專業工廠，而不是大型的垂直整合生產設施。
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群組技術
群組技術（ group technology, GT ）的理念是將類似的零件組成一個群組，並將這些零件的製程，安排在一個特定的工作區域。
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圖 12.3 數種機器組成零件工作中心與依部門別布署機器間的差異
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源流品質
源流品質（ quality at the source ）是第一次就正確地完成工作，並能於發生錯誤時，立即停止製程或裝配線，工廠的員工成為自己的檢測員，對自己的產出品質負責。
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JIT生產
JIT 是指當需求出現時，即立刻生產所需的東西且不超過需求的數量。
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圖 12.4 當存貨水準非常低品質，問題將變得非常明顯
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均衡生產負荷
均衡生產負荷（ uniform plant loading ）是指平準化生產量以減緩排程變動所產生的波動（在日本，此亦稱為 heijunka ）。
當最後組裝發生變動時，此改變將循著生產線及供應鏈擴散，消除此問題的唯一方法即為盡可能縮小調整的幅度。例如，固定公司每月生產計畫中的產出率。
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圖 12.5 豐田混合型生產週期範例
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看板生產控制系統
看板控制系統係使用一種訊號裝置，以控制及時生產的流量。
圖 12.6 為某機器供應零件給一條裝配線的例子，機器生產 A 與 B 兩種零件，這兩種零件分別儲存在靠近機器與裝配線中間的容器內。
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圖 12.6 雙卡看板系統的兩個流程
儲存區零件 A&B
儲存區零件 A&B機器 裝配線
物料流
卡片（訊號）流程
生產看板
取用看板
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看板生產控制系統
以下是幾種可採用的方案：方格看板 物料箱系統 彩色高爾夫球
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決定看板的數目 看板數量的計算公式為：
其中：k ＝ 看板的數目D ＝ 平均需求量L ＝ 前置時間S ＝ 安全存量（以前置時間內需求的百分比表示）C ＝ 物料箱的容量
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最小整備時間
由於批量通常很小，機器必須迅速完成整備，以達成混線生產。
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尊重人性
尊重人性是豐田生產系統的重點，他們堅持採用終身雇用制與平穩的薪資，即使當企業營運狀況惡化時，公司仍企圖維持員工的人數。
員工品管圈（ quality circles）每週開會討論工作內容與相關問題，這些小團體的作業改善活動，嘗試找出問題的解答，並與管理階層分享解決方案。
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四項法則
法則 1 ：所有的工作應明確訂定作業的內容、順序、時間與產出。
法則 2 ：每項作業須有直接的供應－需求關係，且明確訂定所提出的請求與收到的回應，不會產生混淆與誤解。
法則 3 ：每一項產品與服務的作業路徑必須是簡單且直接。
法則 4 ：任何的改善須從組織的基層做起，且必須基於科學化的方法，並由指導人員指引進行。
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實施精實的要素
精實布置與流程設計 精實生產下廠房布置的設計，是要確保工作流程的平
衡與最少的在製品庫存。 預防性維護（ preventive maintenance ）
為了確保流程不因當機或設備故障而中斷作業。降低整備與轉換生產線的時間，對於流程的平順非常
重要圖 12.9 顯示了批次產量與整備成本間的關係。
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圖 12.8 如何達成精實生產
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圖 12.9 批量大小與整備成本間的關係
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精實在生產線流程的應用
圖 12.10是一個簡單的拉式系統流程 在一個純粹的精實環境下，只有當市場拉曳生產線末端的
產品時，員工才會開始作業，其中產品可以是最終產品或零組件，當產品受市場拉引時，會從上游拉曳補充的數量。
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精實在零工式生產的應用 傳統上，精實是應用在直線流程上，但亦可應用
於零工式生產。
圖 12.11 精實在零工式生產的布置，顯示物料搬運車連結加工中心與生產線的路徑
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全面品質管制
全面品質管制（ total quality control, TQC ）是指將品質建立在流程中，而不是透過檢測來驗證品質，即建立員工對自己工作品質負責的觀念。
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穩定的排程
實施精實作業需具有長時間穩定的排程，這可藉由平準化排程、凍結時窗及低產能利用率（ underutilization of capacity）來達成。
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穩定的排程
平準化排程（ level schedule ）將需要的物料以規律的數量，拉曳至最終裝配處，以讓生產線上各個單位平順地回應此拉曳的訊號。
凍結視窗（ freeze windows ）將某段時間內的排程固定，不允許改變。
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與供應商合作
公司若能將長期需求預測的資料與協力廠商分享，可因此建立一個共同的生產與配銷系統的長期需求藍圖。
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建立精實供應鏈
Womack 與 Jones 對於建立精實供應鏈提供了下列準則：依顧客認知來定義每個產品群的價值與目標成本。價值流中各個公司須能定位自己的價值，並確認所做
的投資可帶來合理的收益。 所有的公司共同定義總成本、消除浪費與各個公司之投資報酬率。
一旦達到目標成本，價值流中的公司皆能迅速定義新目標與進一步須消除的浪費。
參與的成員皆有權討論任何價值流活動之相關議題，以共同尋求消除浪費的機會。
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精實服務
組成問題解決小組 更整潔的工作環境 品質升級 徹底了解作業流程 修正設備與製程技術 平準設施的負荷量 消除不必要的活動 重組實體結構 導入需求拉引排程 發展供應商網路
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結論
精實生產是一種涵蓋了產品設計、製程設計、設備與設施設計、供應鏈協調、工作設計及改善生產力的哲學。成功實施精實生產的「關鍵」，即在於採取整體性的方法，正如同英國麥肯錫公司（McKinsey）生產中心的研究所述──「這不僅是生產系統技術的轉換，更是對公司的管理系統進行全面性的變革。」
