企業における統計的問題解決

の仕組みと実際

１）日本発の品質管理(TQM)による新興国の品質改善１）日本発の品質管理(TQM)による新興国の品質改善２）問題解決とTQM３）ＱＣサークル(QCC)活動の概要） ク ( )活動 概要４）QCC問題解決の事例５）社員教育での工夫

日本品質管理学会 会長日本品質管理学会 会長鈴木和幸

（電気通信大学）（電気通信大学）1

インド TATA nano 10万ルピー＝19万円

2

デミング賞デミング賞1950年6月 アメリカの品質管理の専門家• 1950年6月、アメリカの品質管理の専門家

故W.E.Deming博士(1900～1993)が来日

• 博士は、わが国産業界の経営者、管理者、技術者、研究者に

統計的品質管理の基本を平易に懇切に講義され、受講者に

深い感銘を与えるとともに、 揺籃期にあったわが国の品質管理

の成長に大きな影響を与えるの成長に大きな影響を与える。

• 博士は講義録の印税を日本科学技術連盟に寄付。

博士の友情と業績を永く記念するとともに わが国の品質管理の博士の友情と業績を永く記念するとともに、わが国の品質管理の

一層の発展を図るために、この講義録の印税を基金として

デミング賞が創設される(1951年6月)

• デミング博士の著書「Some Theory of Sampling」のデミング博 の著書 y p g」の

印税の一部を寄付 3© K. Suzuki 2009

主なデミング賞受賞企業

幡製鐵海外 日本

1951 八幡製鐵1952 日本電気

1989 11991 1

531952 日本電気

1953 東京芝浦電気1955 日立製作所

1994 11997 1

3131955 日立製作所

1958 松下電子工業

1997 11998 12001 3

361

松下電子 業1959 日産自動車1964 小松製作所

2001 32002 4

10

1964 小松製作所1965 トヨタ自動車工業

2003 72004 6

10

1968 ブリヂストンタイヤ1970 日本品質管理賞：

2005 42006 2

111970 日本品質管理賞：

トヨタ自動車工業

2006 22007 42008 1

100TATA Steel 2008 1

2009 101 4

TATA Steel

Deming Prize Awardees i iin India 13

Sundaram Clayton Limited, Chennai, 1

2Sona Koyo Steering Systems, Gurgaon 12

Krishna Maruti Limited,Gurgaon 13 Haryana

JapanQuality

TVS Motor Company Limited, Hosur

Sundaram Brake Linings Limited, Chennai 2

3Birla Cellousic of

Indo Gulf Fertilizers Limited11 Utter Pradesh

Medal

Brakes India Limited,Foundry Division, Sholinghur

R B k Li i Li it d

4

Birla Cellousic of Grasim Industries 2

Mahindra & Mahindra Ltd., S i i 10

Gujarat

Rane Brake Linings Limited, Chennai

Lucas – TVS Limited, Chennai

5

6

FES Tractors Divn., Mumbai 10

Rane Engine Valves Limited, Ch i

SRF Limited, Chennai 7

8

Tamil Nadu

Chennai

Rane TRW Steering System Limited, Chennai

8

9

1Hi-Tech Carbon, Gummidipoondi

5

2004年度デミング賞実施賞 受賞報告講演要旨集デミング賞実施賞 受賞報告講演要旨集

Lucas – TVS Limited, Chennai

1.Quality - Significant reduction in Customer Quality- zero Km RejectionCustomer Line Rejections

(Overall)BetterBetter

車両メーカへの80

100

x)

車両メーカへの納品不良率

204060

PP

M (I

ndex

良

0

T t 100 80 53 23 7 3 2

98-99 99-00 00-01 '01-02 '02-03 '03-04 '04-05

Target 100 80 53 23 7 3 2

Actual 122 108 51 19 6 3

Customer Line Rejection の激減Better

6

市場における保証期間内の故障割合の激減 Significant reduction in warranty Returns

市場における保証期間内の故障割合の激減

Increased warranty period from 12 months to 24 months for passenger car customers – GMI, Ford, Maruti Suzuki (from 2001), Hyundai

保証期間中の故障確率Warranty – Maruti Suzuki car alternator

(Production Month) BetterWarranty – Honda Two wheeler starter

(Production month) Better

60

80

100

ndex

) Not matured

70

90

ex) Not matured

* Supply started from 01/02

0

20

40

PPM

( I

30

50

PPM

(Ind

0

12 Months 100 40 22 17 13 7

24 Months 24 22 17 7

98-99 99-00 00-01 '01-02 '02-03 '03-04 '04-0510

12 Months * * * 100 30 31

98-99 99-00 00-01 '01-02 '02-03 '03-04 '04-05

12 Months 100 30 31

7

サプライヤ教育Raise in quality standards

サプライヤ教育

BetterSupplier quality – Lot rejection trend

Better

60

80

100

n PP

M)

原材料購買良率

*20

40

60

Lot r

ejec

tion

i( I

ndex

)

不良率

0

20L

* * 100 60 30 16 12

98-99 99-00 00-01 '01-02 '02-03 '03-04 '04-051/50

As of Sep'04 - 10

Target * * 100 60 30 16 12

Actual * 137 97 59 34 19* Data not preserved

1/50

新商品開発の初期段階よりサプライヤも を検とともにQCDを検討

8

2007年度デミング賞実施賞 受賞報告講演要旨集デミング賞実施賞 受賞報告講演要旨集

Rane (Madras) Limited

9

車両メーカーへの納品不良率

10

新製品開発新製品開発

11

輸出高

12

QCC参加率

13

品質管理の基本原理

１．品質 --- 顧客満足 CS (Customer Satisfaction)

２． 管理 --- PDCA２． 管理 PDCA

３ FACT C t l３. FACT Control--- 事実に基づくアプローチ

統計的品質管理

人間性尊重４. 人間性尊重

--- 生き甲斐 QCサークル生き甲斐 QCサ クル

５. 全員参加

14--- 全部門 全階層 グループワイドな活動©K. Suzuki 2009

品質管理の目的品質管理の目的

販売管理

量･納期管理

意欲向上

管理活動顧客満足

(品質保証)

原価

( )

人事原価管理

人事管理

図 品質管理と品質保証(QA)© K. Suzuki 2009 15

管理（Management）PDCA: マネジメントのサイクル

管 （ g ）

Plan[目的[目的

プロセス標準(S)]

Action[ 応急対策 Do[ 応急対策

Sに着目した再発防止

Sに着目した未然防止 ]

[S通りになし得る為の教育・トレーニング

S通りの実施（作業）]Sに着目した未然防止 ] S通りの実施（作業）]

CheckCheck［結果でS通りに

為されたかをチ ック］為されたかをチェック］

狩野紀昭(2005) “因果関係モデルと包括的品質管理手順,” 日本品質管理学会第35回年次大会（大阪）研究発表要旨集pp.17-20

16

QCスト リ 的問題解決手順QCストーリー的問題解決手順

テーマ：

１．テーマをとり挙げた理由（目標）１００

２．現状把握

現象をつかみ現象をつかみ

現象を層別し５０

現象を層別し

的をしぼる的を る

© K. Suzuki 2009 17

解析 現象 原３．解析 現象→原因

（１）原因の候補を全て挙げる（１）原因の候補を全て挙げる

（２）候補を絞る ーーー仮説

（３）仮説をデータで確かめる

特性要因図４．対策 要因に対し手をうつ 特性要因図(特性原因図ではない)

５．効果の確認

(特性原因図 はな )

６．歯止め 標準化

７．残された問題点並びに今後の取り組み残され 問題点 び 今後 取り組© K. Suzuki 2009 18

ＱＣ七つ道具ＱＣ七つ道具

(1) チェック・シート、チェック・リスト(2) パレート図(2) レ ト図(3) ヒストグラム(4) 特性要因図(4) 特性要因図

(Fish bone's Diagram, Ishikawa’s Diagram) (5) 層別(5) 層別(6) 散布図(7) グラフ&管理図(7) グラフ&管理図

が上記の順番が重要！この流れがQCストーリー的問題解決手順となる。Q

© K. Suzuki 2009 19

ヒストグラムヒストグラム上限規格:US

：下限規格LS

３つの不良のパターンの不良の タ ン

LS US LS LSUS USA2 A1 A1 20© N. Kano ＆ K. Suzuki 2009

ものづくりの基本

① 目的 (機能)

ものづくりの基本1. 責任範囲 ① 目的 (機能)1. 責任範囲2. 責任部門（責任者）

② 機能達成メカニズム

[基準]インプット アウトプット

[基準]

[方法・手順]

インプット機能・性能・帳票例：エネルギー

人時間

環境影響

標準(プロセス標準)

時間帳票

環境影響

プラス

マイナス

(図面・仕様・材料・部品etc.)

マイナス

・部門・課・係ごとのＱＡへの取り組み・組織全体でＱＡを総括する仕組みの構築組織全体でＱＡを総括する仕組みの構築

21© K. Suzuki 2009

Plan1) 目的 コンプレッサー中のスプリングの折損なきこと

2) 基準 スプリング折り曲げ強度

60±5kg／mm２60±5kg／mm２

3) 方法・手順

ⅰ) フローチャート；熱処理工程のフローチャート

ⅱ)マニュアル／作業標準書標 ⅱ)マニュアル／作業標準書

加熱温度 200℃ 加熱時間 2 秒

標準

加熱温度 加熱時間 秒

冷却温度 20℃ 冷却時間 3 秒

ⅲ)帳票; 熱処理工程のチェックリスト

22異常報告書 ©K. Suzuki 2009

問題解決のアプローチ問題解決 ア チ

4

5

6

2

3

PDCA 0

1

0 1 2 3 4 5 6

標準の不遵守 重要な原因が標準に取り込まれていない

設定水準の問題200℃250℃

LS US LS LSUS USA2 A1 A1© K. Suzuki 2009

23

ニュージランドにおける日本発の統計的課題解決のプロセス

24

ニュ ジランドにおける日本発の統計的課題解決のプロセス

［日本では1960年代よりQCストーリー的問題解決手順と呼ばれている］

地球環境問題地球環境問題

• 温室効果ガスの排出量• 温室効果ガスの排出量2020年までに

1990年比 25％削減1990年比 25％削減2005年比 30％削減

（2009年9月20日鳩山首相）（2009年9月20日鳩山首相）

電気自動車（EV） ガソリン自動車（GV）電気自動車（EV） ガソリン自動車（GV）〔今、全ての車がEVとなったら〕

1.電力供給不能電力供給不能⇒原子力発電

25© K. Suzuki 2009

１kWh当たりのCO2排出量

1000

[ g・CO2/kWh(送電端)]975

800

[ g・CO2/kWh(送電端)]

742

600

発電燃料燃焼

608

519887

704478

400

発電燃料燃焼

設備・運用

5 9

408

200

88 38 130 111 53 29 22 15 110

石炭火力

石油火力

ＬＮＧ火

ＬＮＧ火

(

複合)

太陽光

風力

原子力

地熱

中小火力

発電種類

力 力 火力

火力

) 力

出典：電力中央研究所26

二つの改善活動のパターンf(x1, ・・・, xp)A 問題解決型

A. 現行の枠組例1：石油火力

f( 1 p)

例2: ガソリン自動車

最適な運転方法 確立A1 最適な運転方法の確立 ⇒ QC ストーリーA2 確立された運転方法の不遵守による問題⇒ PDCA

B. 現行の枠組みを打破例１ 原子力発電

g(z1, ・・・, zq)B 課題達成型

例１：原子力発電例2：電気自動車ベンチマ キングベンチマーキングベストプラクティス

・研究⇒ 意思決定⇒ 企画・開発・設計・製造・保全

予測に基づく未然防止---TQMが必要

参考：狩野紀昭（2005）“因果関係モデルと包括的品質管理手順”： 第35回年次大会（大阪）研究発表要旨集、日本品質管理学会、pp.17‐20

千畳の堤も蟻の一穴で滅ぶ！27

メーカ原子力安全・医療安全

社会・行政

原子力安全・医療安全経営者、CQO、現場

QMS審査員ANQ、FMES、横幹連合

NITEQの確保・展開・創造

QC検定合格者 学会間連携

PM学会 経営工学会

展開 創造‐安心・安全な社会と

QCサ クルQC検定受験者

PM学会、経営工学会、信頼性学会、OR学会

な社会とものづくり‐

QCサークル

小中高教育小中高教育統計的課題解決

JSA JUSE

28

30000

QC検定実受験者の推移とその累計120000

人 人30000 120000

各回受験者累計

25000 100000

〔QC検定合格者への20000 80000定期的な知識・情報提供〕

15000 60000

10000 40000

5000 20000

0 0

05年12月 07年3月 07年9月 08年3月 08年9月 09年3月06年9月 年 月

29

05年12月 07年3月 07年9月 08年3月 08年9月 09年3月06年9月 09年9月

参考文献参考[1] 真壁 肇・ 鈴木和幸・ 益田昭彦(2002)：

“品質保証のための信頼性入門”, 日科技連出版社

[2] 真壁 肇（2008）：「品質保証の再考察 ―高度技術社会における工業製品の信頼性・

安全性の確保を目ざして―」、 品質, Vol.38, pp. 430-436.

[3] 狩野紀昭・鈴木和幸(2007): 「魅力と安全性・信頼性の実現に向けた新製品開発と品

質保証」, 日科技連第84回品質管理シンポジウム要旨集，pp.27-51

[4] 狩野紀昭(2005)：｢因果関係モデルと包括的品質管理手順」、 日本品質管理学会

第35回年次大会(大阪)要旨集、pp.17-20.

[ ] 狩野紀昭編( ) “サ ビ 産業の ” 日科技連出版[5] 狩野紀昭編(1990)：“サービス産業のTQC”，日科技連出版

[6］久米均（1999）：“品質管理を考える”，日本規格協会

[ ] ( ) “ ”[7] Hitoshi Kume(2004):“Quality Management in New Product Development”,

Productivity Press.

[8] 鈴木和幸(2004) “未然防止の原理とそのシステム” 日科技連出版[8] 鈴木和幸(2004): 未然防止の原理とそのシステム ,日科技連出版.

[9 ]中條武志・久米均:“作業のフールプルーフ化に関する研究－フールプルーフ化の原理－”、 品質、 Vol.14、 pp.128‐135(1984)．、 品質、 、 pp ( )

30