기술정보

사출 성형에서 스크류 설계

기존의 삼중 스크류는 많은 열가소

성 플라스틱의 처리에 적합한 품질

로 사용될 수 있다.

전단부와 혼합부를 추가하면 균질

성을 향상시킬 수 있다.

여러 가지 상호작용의 변수를 고하려

는 스크류 기하학의 효율적인 최적화

는 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 가능하

다.

그러나 처리 성능 및 성형 품질에

대 한 요구가 높아지면 삼중 스크류

는 한계에 부딪힌다.

처리율과 용융 균질성에 관한 요구가

높은 경우 이중 날개 및 다중 날개

스크류와 베리어 스크류는 상당한 이

점을 제공한다.

BASF 한편으로는 적합한 시뮬레

이션 프로그램을 또 한편으로는

스크 류의 최적화와 사용에 있어

오랜 경험을 가지고 있다.

최적화된 사출성형 가소 장치 사출성형 기술에 있어 오늘날에는 기존의 왕복스크류 사

출장치가 거의 독점적으로 사용된다. 열가소성 플라스틱

의 처리를 위해 여 기에 날개가 하나인 삼중 스크류가 장

착되는 경우가 많다(그림1). 이름이 이미 암시하듯 이 형

태의 스크류는 다른 기능을 가진 세 부분(공급부, 압축부,

계량부)으로 나누어 지는 것이 특징이다.

만족시켜야 할 과제와 요구사항이 많기 때문에 사출성형

가소 장치의 설계 및 최적화는 많은 목적을 가진 최적화

문제이다. 동시에 개별 변수는 서로 독립적이기보다는

상호 작용한다

전반적 목표는 양적 및 질적 향상을 이루는 것이다. 그러

나 그렇게 할 때 목표로 하는 변수간의 충돌을 배제할 수

없다. 실제로 그와 관계된 전형적 사례는 용융품질이 향

상되고 용융온도가 감소되는 동시에 질량흐름률(가소화

시간 단축)을 높이라는 요구이다. 압출 성형과는 달리 사

출성형에는 가장 다양한 사출중량에 대한 광범위 한 처리

범위가 필요하다는 추가적인 어려움이 있는 경우가 많다.

따라서, 많은 경우에 우선순위를 정하거나 절충안을 받아

들여야 한다.

삼중 스크류

또한 일반적으로 “ 유니버설 스크류 ” 로 알려진 삼중

스크류는 적절한 품질 수준으로 최대한 많은 열가소성

플라스틱을 처리할 수 있는 방식으로 설계된다. 단순한

기하학으로 인해 이 스크류의 구조로 저비용 생산이 가

능하다.

현대의 표준 스크류는 총길이가 20 – 23 D(길이는 지름

의 배수)이며 공급부의 길이는 스크류 길이의 약 절반을

차지한다. 압축부와 계량부는 대략 길이가 같으며 피치

는 대개 1 D (0.8 – 1 D) 이며 공급 구역과 계량 구역간

의 날개 깊이의 비는 2와 3사이이다. BASF에서 권장하는

스크류 깊이는 스크류 지름의 기능으로 그림2에 나와 있

다.

게다가, 요구사항 명세를 작성할 때 재정적 또는 기술적 문제

로 인해 발생하는 제약사항 또한 고려해야 한다. 예를 들어,

기존 사출성형기계 의 가소 장치를 최적화할 때 기계크기 (스

크류 길이), 드라이브 출력 등으로 인한 제약사항을 명심해야

한다. 이렇게 하면 처리과정의 이점을 제공할 지라도 생산면

에서 비용이 너무 많이 드는 해결책은 종종 배제된다.

그림 2에서 예시한 스크류 깊이에서 표준 스크류와 얇은 날

개 스크류 에는 차이가 있다. 얇은 스크류는 재료를 덜 모으

기 때문에 가소 장치 에서의 체류시간이 단축된다. 이것은

온도변화에 민감한 재료의 경우 온도 변화에 민감한 재료의

경우 이점이 될 수 있다.

따라서, 대부분의 경우에 기술적으로 실행 가능한 해결

책은 최적의 설계가 아니라 질적 양적 요건에 영향을 미

치는 모든 관련 요소를 비교하여 나온 협상안이다.

12N D P hF

10

8LM LC LF L

6

D 수나사 지름

L 효율적 스크류 길이 20-23 D

LF 공급부길이 0.5-0.55 L

LC 압축부 길이 0.25-0.3 L

LM 계량부 길이 0.2 L

hM 계량부의 날개 깊이 hF 공급부의 날개 깊이

P 스크류 피치 0.8-1.0 D N 체크밸브

4

2

30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

스크류 지름 D (mm)

그림. 1: 삼중 스크류가 달린 가소 장치 그림. 2: 삼중 스크류의 날개 깊이

날개

깊이

h (m

m)

hF = 공급부의 날개 깊이 hM = 계량부의 날개 깊이

표준 스크류 얇은 날개 스크류

hF

hM

덧붙여, 혼합부가 있는 고성능 스크류는 고속 기계용

(예, 포장재용)으로 길이가 약 26D까지 이르는 스크류로

구성된다. 너무 긴 체재시간(처리율이 대개 압출성형보다

낮다)은 재료에 열 손상을 가져올 수 있기 때문에 긴 스

크류는 온도에 민감한 재료들을 처리하는 데는 적당하지

않다.

무한대로 연장될 수는 없다.

계량 스트로크가 길어지면, 특히 사출 중에 훨씬 더 많은공기가 유입된다는 또 다른 위험이 있다. 이는 사출 중에스크류는 호퍼 입구 아래에서 축 방향으로만(회전하지 않고) 움직이기 때문이며 그 결과 스크류 통로가 재료로 완전히 채워지지 않는다(그림3).

계량 스트로크가 길어지면, 특히 사출 중에 훨씬 더 많은공기가 유입된다는 또 다른 위험이 있다. 이는 사출 중에스크류는 호퍼 입구 아래에서 축 방향으로만(회전하지 않고) 움직이기 때문이며 그 결과 스크류 통로가 재료로 완전히 채워지지 않는다(그림3).

성형품질과 처리율에 대해 높아진 요구 때문에 삼중 스크

류는 한계에 부딪친다. 특히 전단부와 혼합부가 없는 삼중

스크류는 직접 착색을 할 때 성능에 한계가 있다. 이러한

종류의 스크류에 대한 경험의 정도는 현재 가장 깊은 단계

이지만 끊임없이 많아지는 요구사항을 항상 충족시킬 수는

없다. 길어진 계량 스트로크나 사출 스트로크에 의해 유입된 공

기가 많 아질수록 이 공기가 호퍼를 통해 빠져나가 스크

류 전면의 공간에 들어오지 않도록 하는 것이 어려워진

다. 그후 용융물에 흡장되어 성형물에 들어간 유입된 공

기는 줄무늬를 만들어 내므로 이를 피 해야 한다. 흠 없

는 부품을 위한 최소한의 조건은 가능한 최대 계량 스트

로크와 스크류의 효율적 길이 사이에 현저한 비율이 있

어야 한다는 것이다. (즉, 스크류 20D길이에 대한 최대

계량 스트 로크는 제한되어야 한다. 즉 적절한 품질을 얻

기 위해 3D까지다.)

경쟁압력이 점점 치열해지기 때문에 낮은 투자비 및 운영

비를 통해 물품비용을 최소화하기 위해서는 가능하면 사

출 및 형체부가 작은 사출성형 기계를 선택해야 한다. 그

러므로 사출성형기계의 추세는 이러한 방법으로 공정의

경제적 효율성을 높이기 위해, 같은 크기의 가소 장치라

면 더 큰 사출용적과 더 높은 질량흐름률을 가진 쪽으로

가고 있다. 그러나 제품 품질의 개선을 동시에 목표로 할

때 이것은 목표 모수의 충돌을 의미한다. 이 때문에 우선

순위를 정하거나 절충안을 받아들여야 한다. 삼중 스크류에서, 같거나 향상된 균질성을 얻는 동시에지금까지 얻은 가소율과 사출중량을 더 이상 증가시키기는 매우 어렵다. 그러나 냉각 및 이동시간의 지속적인 단축으로 인해, 가소 시간이 사이클타임을 결정하는 변수가되지 않게 하려면 처리율이 향상되어야 한다.

계량 스트로크를 늘이는 단순한 방법(> 3 D)으로 낮은 비

용에 사출 용적을 키울 수 있다. 계량 스트로크의 연장은

효율적인 스크류 길 이가 짧아지는 결과를 가져온다. 이

로 인해 재료가 용융되지 않고 불균일한 온도가 될 수 있

다. 이러한 문제를 없애기 위해 스크류는 연장되어야 하

지만 구조적인 이유로 사출성형 가소장치 내에서 적절한 균질성을 가지면서 처리율을 증가시키려면 용융효율이 동시에 향상되어야만 한다.

부분적으로 충진된 스크류 통로

사출

고형물 베드 고형물 베드

스크류 날개 스크류 날개

용융 소용돌이 용융 소용돌이

그림. 3: 사출 중 재료의 부분 공급 그림 4: 단일 날개 및 이중 날개 스크류의 용융부 통과 구간

단일 날개 스크류 부분 이중 날개 스크류 부분

용융막 용융막 배럴 벽 배럴 벽

� �

V

사출거리

이로 인해 최근에 스크류의 구조변형에 대해 훨씬 더 많

이 고려하게 되었다. 현재 여기에는 특히 이중 또는 다중

날개 스크류, 베리어 스크류, 사출성형기계의 전단 및 또

는 혼합부와 결합된 다각 스크류의 이용에 대한 연구가

포함된다.

스크류 지름이 비교적 작을 때(공급거동, 처리율) 이 영향이 특히 두드러진다. 스크류 지름이 늘어날수록 스크류 날개 추가의 효과는 점진적으로 개선된다(약 80 mm에서시작).

더욱이 고려해야 할 사항은 다중 날개 설계에 있어 개선된

용융효율 이 비결정질 및 또는 온도에 민감한 플라스틱의

경우 항상 바람직한 것은 아니라는 점이다. 용융이 너무 빨

리 일어나면 원치 않던 온도 상승이 일어나고 스크류의 남

은 부분에서 재료가 손상될 가능성이 있다. 따라서 높은 질

량흐름률(고속기계)이 높은 용융효율(예. 폴리올 레핀의 경

우)과 결합될 때 이중 날개 스크류 설계를 선택 해야 한다.

이중 날개 스크류와 다중 날개 스크류

다중 날개가 있는 스크류를 만들면 용융효율을 높여서처리율을 높일 가능성이 있다. 단일 날개 설계와비교할 때 다중 날개 스크류의 날개 수를 증가시켜스크류 기하학이 변경되면 그림4에서 볼 수 있는 것과같이 실린더 벽에 있는 용융막의 두께가 얇아진다.

베리어 스크류

막의 두께가 얇아지면 한편으로는 실린더에서 고체까지열전달율이 높아진다. 한편으로는 막의 두께가 얇아지면용융막 내 전단 속도가 빨라지고 이로써 에너지 방출이많아지게 되어 용융효율이 개선된다.

압출성형에서 얻은 성과로 인해 최근에 사출성형 공정

용의 베리어 스크류에 대한 관심이 높아졌다. 그러나

사출성형에 있어 베리어 스크류는 압출성형과 비교하여

변경된 경계조건(작동의 일괄방식, 계량 스트로크 기능

을 하는 스크류의 단축 등)에 따라 사용되어야 한다.

그러나 스크류의 다중 날개 구조에서는 특히 공급부에서

스크류 통로의 단면이 감소된다는 것을 명심해야 한다(그

림5 참조). 통로 폭이 너무 좁을 때는 호퍼로부터 스크류

통로까지 재료가 방해 받지 않고 흘러내릴 충분한 공간이

없다.

기본적으로 모든 베리어 스크류는 작동 방식이 같다. 특징

적인 것은 스크류 통로가 고체물 통로와 용융물 통로로 나

뉘는 것이다(그림6 참조).

단일날개스크류 부분 이중날개스크류 부분

용융물 통로

고체물 통로

그림. 5: 단일 날개 스크류와 이중 날개 스크류의 단면 채우기

그림. 6: 베리어 스크류의 원리

베리어날개

호퍼 입구

두번째 날개

(단면부 감소)

고체물 통로는 베리어 날개에 의해 용융물 통로와 분리된

다. 적어도 한 방향에서는 갭 폭보다 적은 용해된 재료나

입자가 용융물 통로로 빠져 나갈 수 있도록 베리어 날개

는 본 날개보다 갭 폭이 크다. 베리어 날개를 넘어 흘러

가면 이들 입자는 한도를 다시 정한 전단력에 노출되고

이로써 남은 고체입자는 더 많이 용융된다. 뿐만 아니라

베리어 날개는 용융의 균질화에 기여한다.

Shear and mixing sections

모든 전단부 및 혼합부에는 공통적으로 스크류 클리어런

스 및 용융흐름의 분리와 재결합의 기본원리가 있다. 매

독 전단부와 회전 전단부 그리고 톱니모양의 디스크 혼

합부 또는 깎은 면이 있는 혼합부가 주로 사용된다(그림

7 참조). 마모를 최소화하고 용융온도에 불리한 영향을

미치지 않기 위해 처리율이 낮아지지 않도록 하려면 이

부분들은 압력 면에서 가능하면 중립적으로 설계되어야

한다. 베리어 부분에서 고체물 통로의 단면은 스크류 끝 방향

으로 감소하며 동시에 용융물 통로의 단면은 증가한다.

다양한 형태의 베리어 스크류에서 나타나는 이러한 단면

부의 변화는 날개의 깊이 및 또는 통로의 폭을 변경함으

로써 얻어진다. 스크류의 전면 공간에 있는 용융물이 사출 및 압력 유지 단계에서 환류 되지 않도록 하기 위해 스크류의 끝부분 에는 대개 체크밸브 가 있다.

피치는 두 번째 통로에 필요한 단면을 제공하기 위해 베리어부분이 시작되는 바로 그 위치에서 증가하는 경우가 많다. 동시에 베리어 지대로 가는 입구에 있는 고형물 통로의폭이 베리어 부분의 앞에 있는 통로 폭과 같으면유리하다는 것이 드러났다. 이것은 베리어 부분으로통과하는 중에 고체 베드의 갑작스러운 변형을 막는다. 용융을 조절하려면 용융물 통로로 재료가 들어가서베리어 갭을 통해서만 스크류의 전면에 있는 공간으로들어가도록 하기 위해 고형물 통로의 출구는 닫혀 있어야한다.

스크류의 연장 또는-그대신- 계량부의 단축은 체크밸브에추가하여 설치되는 전단부와 혼합부의 경우에는 단점이 될 수 있다. 이 단점은 체크밸브를 조절하고 혼합 요소를통합하면 극복될 수 있다. 아래의 그림8에 나와 있는 구조는 스크류의 회전 및 축 방향 움직임과 결합하여 매우 균일한 혼합물을 얻어 낸다. BASF가 특허 를 낸 혼합 링은 현재 다양한 용도 특히 자체 착색에 이용된다.

컴퓨터 지원 시뮬레이션은 특히 베리어 스크류의 설계에

유용하다. 스크류 기하학은 특정 용도에 더 잘 맞을 수

있지만 이 시스템 또한 특정 환경에서 더 민감하게 반응

하며 적절한 오차의 원인이 더 많다.

체크밸브

BASF가 특허 낸

혼합 링

그림. 7: 일반적으로 이용되는 전단부와 혼합부가 있는 삼중 스크류

그림. 8: 체크밸브와 BASF가 특허 받은 혼합 링

매독 전단부 회전 전단부

톱니모양디스크 혼합부 다면체 혼합부

전단부 및 혼합부

사출성형공정에는 다음과 같은 문제가 발생할 수 있다.

공급의 어려움

지나치게 높은 용융온도

용융되지 않는 재료

줄무늬와 기공

재료와 온도의 불균질

사출중량과 기소시간의 변동

스크류와 실린더의 마모

최적화 및 시뮬레이션 목표로 정한 질량흐름률을 얻는 것과는 별도로완전하고 적절한 용융은 가소 장치의 최적화에 있어매우 중요하다. 그 이유는 가능한 최대의 처리율을 얻는것은 완전한 용융과 적절한 균질성이 확보될 때에만의미가 있기 때문이다.

시뮬레이션 프로그램의 도움으로 크기가 없는 고체물

베드 폭 Y를 계산한다. 이것은 고체물 베드 폭 x 대 통로

폭b(베리어 스크류의 경우 고체물 통로에 대한)의 비로

정의된다. 그림10은 바람직한 용융공정 및 바람직하지

않은 용융공정을 보여준다. 용융 과정을 해석하면 스크

류의 전달 성능과 용융 성능간의 관계와 스크류 전면

공간에서 얻을 수 있는 용융의 균질성 수준에 대한 질적

평가에 관해 설명할 수 있다. 동시에 그림10에 예시된 두

가지 효과(크기 없는 고체물 베드 폭의 증가와 전단

혼합부의 첫 부분에 남아있는 고체물 함량의 증가)는

특히 중요하다.

이런 일들이 일어날 때 사출성형 가소 장치가 문제의

일반적인 원인인 것으로 자주 언급되지만 좀 더 정확한

설명은 없다. 그 이유는 가소 장치가 직접 관찰할 수

없는 블랙박스로 간주되기 때문이다. 용융온도, 가열부

온도, 토크, 스크류 전면 공간의 압력과 같은 몇 가지

변수들만이 작동 거동을 평가하기 위해 거론 될 수 있다.

이러한 정량화 가능한 변수들을 그 원인과 연결 시키는

것은 어려운 경우가 많고 상당한 노하우를 필요로 한다.

공정 최적화나 장치의 재설계 노력을 뒷받침할

상호의존성에 관련하여 정보의 격차가 크다.

크기 없는 고체물 베드 폭의 증가는 높은 변형률로 인해

고체물 베드를 해체할 수 있으며 전단에 의해 더 이상 효

율적인 용융이 일어나지 않는 고체물의 개별 섬이 형성될

수 있다. 특히 너무 일찍 또는 너무 늦게 적용되는 압축과

결합한 용융도가 높은 고분자(높은 엔탈피 요건)의 경우

크기 없는 고체물 베드 폭이 또다시 스크류의 “ 폐쇄” 를

의미하는 수치 1로 올라갈 위험이 있다 이 경우에 실제로

질량흐름률의 제한과 균질성 문제가 예상될 수 있다.

(그림 9). 오랜 시간 동안 BASF에서 축적한 경험적

지식을 시뮬레이션 계산의 결과와의 결합은 가소 공정을

좀 더 투명하고 좀 더 예측 가능하게 하기 위한 이상적

기반이다. 이것은 단점을 발견하고 가능하다면 최적화된

스크류 기하학에 확실하고 빠르게 도달하기 위해

필수적이다. (그림9) 크기 없는 고체물 베드 폭 곡선의 상승뿐 아니라, 스크

류 끝부분 또는 전단이나 혼합부 시작 부분에 고체물의

남아 있는 것을 방 지해야 한다. 비교적 적은 양의 잔류

고체물의 경우 고체의 단리 된 입자를 포함하는 불균질

용융물을 만들 것이다. 고체물의 양이 많은 경우 전단부

에 역압력이 형성되고 처리율이 변동할 수 있다. 갭이

막히면 높은 압력 손실(생산성 낮아짐)이 또한 발생할

것 이다.

전단 웹의 폐쇄는 봉인된 통로가 있는 전단부뿐 아니라

출입구가 폐쇄된 통로가 있는 베리어 부분에서도 발생할

수 있다. 이것은 베리어 부분의 용융효율성이 너무 낮거나

용융 소용돌이 형성 구역이 베리어 부분에 위치한

경우이다. 전단부와 비교하면 베리어 부분이 일반적으로

더 길기 때문에 용융효율로 인한 폐쇄가 국부 적으로만

일어날 수 있다는 점이 장점이다. 그러나 이 국부적 폐쇄

는 처리율에 바람직하지 못한 변동을 가져올 수 있으므로

피해야 한다.

가소시간

압력분포

온도분포

용융분포

그림 9: 시뮬레이션 결과 예측가능성이 높아진 가소화 장치

사출성형에서는 압출성형과 달리 스크류의 축방향 배치로

인해 베리어 부분의 시작부분과 길이를 고정하는 것이 더

어렵다. 여기서는 사출중량과 그에 따라 계량 스트로크가

달라져야 한 다는 것이 문제이다. 즉 계량 스트로크에 따

라 베리어 부분의 시작 부분은 변경되지 않은 채로 있는

처음 용융이 형성된지 점인 호퍼와 더 가깝거나 더 멀어

진다는 것이다. 작업에 문제가 없도록 하기 위해서는 고

체물과 용융물로의 분리가 베리어 웹의 영향을 받도록 처

음의 용융 형성지점이 베리어 지대의 앞에 위치하도록 해

야 한다. 그렇지 않으면 용융 통로는 부분적으로 충진되

고 이는 처리율의 감소 또는 가소 시간의 증가와 같은 의

미이다. 이밖에, 불충분한 재료가 용융되어 용융물 통로

로 흘러 들어가는 경우 고체물 통로(즉, 폐쇄된 출구)에서

국부적 과열이 발생할 수 있다.

베리어 부분

고체물 통로 고체물 통로

용융물 통로 용융물 통로

그림. 11: 폐쇄된 출입구를 가진 베리어 부분

정확하게 크기를 배열하면 그림 11에 예시된 결과인 고

체물과 용융물의 완전한 분리와 충진된 용융물 통로를

얻는다. 이렇게 하면 적절한 균질성과 높은 처리율을 얻

을 수 있다. 그러나 재료의 전 범위와 모든 동작점에 대

하여 최적의 방법으로 된 하나의 기하학으로는 이러한

결과를 얻을 수 없으며 스크류 설계의 경우도 마찬가지

라는 데 또한 주목해야 한다.

비결정질과 준결정 플라스틱 간의 엔탈피(용융에너지)와 점

도(유동 특성)에는 큰 차이가 있다.

이와 관련하여 그림12와 13은 실례를 통해 비결정질과 준결정성 재료에 대한 엔탈피와 점도 곡선을 보여준다. 용융에 필요한 에 너지 와 유동 특성의 큰 차이로 인해 최적의 방법으로 상당한 양 의 재료를 처리하기 위해 단 하나의 스크류 기하학만 사용하는 것 과 이것을 매우 다양한 동작점에서 행한다는 것은 어렵다고 추론 할 수 있을 것이다.

스크류 기하학, 공정변수(회전속도)와 체류시간의 영향뿐만

아니라, 용융 공정 또한 재료의 특성에 영향을 받는다. 예를

들면,

8001.0 Ultramid® (PA 66)Polystyrene (PS) b

600

0.5 400

바람직

200

용융소용돌이형성지점 0.0

25 20 15 10 5 0 00 100 200 300 400

온도 (°C)

실내온도 PS 용융온도

PA 용융온도

스크류길이 (L / D)

그림. 10: 여러 가지 용융 분포의 비교 그림. 12: 두 가지 재료의 엔탈피 분포

표준

고체

층 너

비Y

엔탈

피(J

/g)

Y= x

바람직하지 않음

x

b

이를 명확히 하기 위해 그림 15는 동일한 스크류 기하학을 이용 하여

폴리스티렌(PS) 과 Ultramid® (PA)의 용융과정을 비교한다. 패턴(용

융의 마지막 부분)에 큰 차이가 있다는 것은 명백하다. 두 가지 재료

에 사용하기 위해 최적으로 설계된 단일한 스크류 기하 학에 도달하

는 것은 어려울 것이다. 두 가지 재료에 동일한 스크 류를 사용하는

것은 산출률, 가능한 사출중량 및 균질성에 대한 요구가 비교적 낮을

때라고 추정한다.

결론

오늘날에도 삼중 스크류사와 같은 표준 또는 유니버설

스크류는 광범위한 요건과 재료에 적용된다. 그러나,

삼중 스크류가 충족시킬 수 있는 것 이상의 용융품질

(균질성)에 대한 높은 수요가 있는 경우가 증가하고 있

다. 요구되는 균질성을 얻기 위해 전단부 및 또는 혼합

부뿐만 아니라 추가의 베리어 부분이 이용된다. 이 방

법으로 향상시킬 수 있는 균질성의 정도는 그림 14에

있는 실례에 나와 있다. Three-section Three-section Barrier screw

mixing section mixing section” 얼마나 많은 스크류” 또는 어떤 설계를 적용해야 하는지는 용도에 따라 결정되어야 한다. 동시에 특히 균질성에 관한 요구사항은 매우 다양할 수 있다.

본 기술정보지의 목적은 스크류 설계의 가능성을 제시하

는 것 이었다. 단일한 기하학을 사용하여 모든 문제를

해결하는 유니버설 스크류는 우리를 곤란하게 한다. 그

러나 부과된 요건을 완수할 가능성은 충분하다.

그림. 14: 균질성 결과

ltramid® A3W rene

104

103

102

101 0

280°: Ultramid® A3W 230°: Polystyrene 168 N

100

10-1 100 101 102 103 104 105

전단율 (1/s)

그림. 13: 두 가지 재료의 점도 분포 그림. 15: 두 가지 재료의 용융 분포

점도

(PA

*s)

표준

고계

층 너

비Y U

P oly

sty

16

8 N

1

0.5

20 16 10 0

스크류 길이 (L/D)

삼중 스크류

전단부와

혼합부가 있는 삼중 스크류

전단부와 혼합부가 있는 베리어 스크류

10

Note

본 문서에 담긴 자료는 출판일 기준 당사의 지식과 경험

을 토대로 한 것입니다. 이 자료는 BASF 제품의 가공과

용도에 영향을 미칠 수 있는 여러 요인을 고려하여 가공

업자들이 자체 조사와 시험을 실시하는 일을 막지 않습니

다. 또한 이 자료가 제품의 특정 물성이나 제품의 특화

용도 적합성을 보장하는 것도 아닙니다. 문서에 제시된

제반 설명, 도면, 사진, 자료, 비율, 중량 등은 사전통지

없이 변경될 수 있으며 계약상 합의된 제품의 품질을 이

루는 요소도 아닙니다. 일체의 소유권과 기존 법규 및 법

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습니다. (2007년 6월)

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