Post on 27-Dec-2015
description
GLASPOL COMPOSITES: EL LIBRO
MANUAL DE AYUDA PARA TRABAJOS DE
ESTRATIFICADO, MOLDEO Y COLADA CON MATERIALES
COMPOSITES
Primera Edición: Octubre de 2013
© 2013 Javier Lacomba Tamarit
Glaspol Composites: C/ Padre Ferris nº 28 (Bajo Derecha)
CP: 46009 Valencia
Tel: 963494733 Fax: 963497897 E-Mail: info@glaspol.net www.glaspol.net
Fotografías: Javier Lacomba
Colaboración en los tutoriales: Enrique Lacomba Navarro
Queda prohibida cualquier forma de reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de
esta obra sin la autorización escrita del autor.
Pese a que se ha procurado por todos los medios que la información presentada sea la más correcta posible,
ni el autor ni Glaspol Composites S.L. Se hacen responsables de las consecuencias producidas por el uso de
la información suministrada en la presente obra, ni se garantizan los resultados de su puesta en práctica, al
estar la elección de materiales, los procesos de aplicación, así como las condiciones de producción, fuera de
nuestro control.
INDICE DE LA OBRA
PARTE I
INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES COMPOSITES
Presentación: Los materiales composites
Algunas definiciones prácticas
Salud y Seguridad aplicando materiales composites PARTE II
TÉCNICAS DE COLADA
Trabajos de colada
Los Desmoldeantes
El Molde
Otros tipos de moldes
Calculando la cantidad de resina en el molde
Afectación de los materiales de colada sobre el molde de silicona APLICACIONES PRÁCTICAS: REALIZACIÓN DE DIVERSOS TIPOS DE MOLDES
Molde de silicona de una sola cara
Molde de silicona en dos partes
El material de reproducción
Las cargas ALGUNOS MATERIALES DE COLADAS Y SUS APLICACIONES
La resina acrílica
La resina de poliuretano
Oclusiones con resinas transparentes PARTE III
TÉCNICAS DE ESTRATIFICADO
El estratificado
Algunos consejos generales
Estratificado con resina de poliéster y Mat
Realización de un molde de poliéster y fibra de vidrio
Aplicaciones en la impermeabilización y rehabilitación de piscinas: El Top Coat piscinas
La resina epoxi y su estratificado con tejido de carbono PARTE IV
GUÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Problemas trabajando los materiales composites
Causas de los problemas más frecuentes en el laminado y posibles soluciones Homogeneización de
la mezcla
Agitar antes de usar APÉNDICE FINAL: LA CONSERVACIÓN DE LAS PIEZAS
EPÍLOGO
LOS MATERIALES COMPOSITES
Mira a tu alrededor. ¿Los ves? Están ahí, contigo. En esa figura que da la bienvenida a la exposición que
visitas. En el parachoques de tu vehículo. En la atracción de feria en la que acabas de montar. En la película
que acabas de ver. En la piscina en la que te has bañado. En la raqueta con la que has jugado al tenis. Ahí
están.
¿Qué no los ves? Fíjate mejor, porque la gracia precisamente está en que no los veas. Pero los materiales
composites no solo están en tu mundo porque quieras trabajar con ellos o descubrir nuevos trucos y formas
de trabajar con ellos a través de este manual. No, es mucho más. Forman parte de tu mundo, SON tu mundo.
Y en eso basamos nuestra estrategia en Glaspol Composites. En enseñarte a mirar mejor el universo de unos
materiales que forman parte de ti, y en los que ahora tienes la oportunidad de ser una parte creadora.
En este libro, en el que vamos a poner experiencia y conocimientos para que este mundo sea más accesible
para ti, vamos a hablar de una serie de materiales con los que puedes crear desde el objeto más útil al objeto
más bello. Aunque la gama de productos es infinita, en esta ocasión nos centraremos en aquellos que son
más fáciles de trabajar y más accesibles, pero que ya su utilización nos puede deparar auténticas maravillas.
Por el momento nos centraremos en aplicaciones y técnicas que no requieran utillaje costoso y que puedan
ser realizadas de la manera más sencilla posible.
Este libro va a tener un enfoque eminentemente práctico. Vamos a comenzar explicando en el CAPÍTULO
1 los conceptos básicos que nos ayudarán a introducirnos en el Universo Composites, con las definiciones
clave que luego nos ayudarán a avanzar más rápido. Pero el resto del libro va a ser muy práctico. Se va a
dividir en DOS grandes partes, tras la introducción teórica del capítulo 1 y las Normas de Salud y Seguridad
TÉCNICAS DE COLADA
En esta parte hablaremos de la creación de un positivo a través de técnicas y materiales de modelado.
Repasaremos los diferentes tipos de moldes y nos centraremos en los moldes de dos caras y de una cara.
También de las siliconas para moldes, con los distintos tipos de siliconas RTV y como trabajarlas. Y además:
materiales de colada, como la resina de poliéster de coladas y transparente, la resina epoxi de coladas, la
resina de poliuretano y la resina acrílica. Estudiaremos como se hace la mezcla y aplicación por colada de
estos productos con sus diferentes peculiaridades en cada caso y cómo afectan al molde.
TÉCNICAS DE ESTRATIFICADO
Tocaremos temas como: los tipos de matrices y refuerzos; importancia de la temperatura y del ambiente;
respetar las proporciones; el rendimiento de los productos; el Top Coat y el Gel Coat; diferentes tipos de
refuerzos; el desmoldeante; preparación del original; realización del molde en resina y fibra.
¿PREPARADOS? ¡PUES COMENZAMOS CON DOS PREGUNTAS BÁSICAS!
¿QUÉ SON LOS MATERIALES COMPOSITES?
Llamamos simplemente materiales Composites a aquellos que están formados por dos materiales diferentes
que, unidos y combinados, tienen una serie de propiedades físicas mayores que las que tendrían por separado
cada uno de ellos. Así, la resina de poliéster por si sola es simplemente un líquido viscoso, pero si se le añade
un elemento denominado catalizador se forma una reacción química que convierte ese líquido viscoso en un
volumen duro y compacto con múltiples propiedades.
Si esa Resina Poliéster la impregnamos en una superficie apenas nos servirá para nada, pero si la unimos en
combinación con otro material que en apariencia no tiene nada que ver (la fibra de vidrio ) nos encontramos
con un excelente material de refuerzo de gran resistencia a cualquier impacto con un peso muy bajo, lo que
facilita su manejo y versatilidad, y que , por si fuera poco, es adaptable a cualquier forma compleja que le
queramos dar de forma muy asequible y sencilla.
El principal material de refuerzo es la Fibra de Vidrio, por su bajo peso, su relativamente bajo coste en
relación a sus excelentes prestaciones y su fácil manejo, pero existen otros materiales como la fibra de
carbono o la aramida, que otorgan mayores prestaciones con un peso bajo.
¿QUÉ PUEDEN HACER LOS MATERIALES COMPOSITES POR MI?
Los Composites están a nuestro alrededor, y cada vez se incorporarán más a nuestras vidas, ya que son
materiales muy versátiles y que permiten múltiples aplicaciones para mejorar nuestro bienestar. Veamos
dónde pueden estar presentes o como los podemos utilizar, a través de algunas, sólo algunas de sus
aplicaciones:
Bañeras
Piezas de automóvil
Piezas de aeromodelismo
Barcos, canoas, Kayaks
Motos de agua
Aparatos de radio control
"Tunning"
Embarcaciones
Maquetas y Rol
Efectos especiales
Esculturas
Piezas de decoración
Máscaras
Reproducción de soldaditos de plomo
Reproducción de figuras
Lavabos
Aeroplanos
Variadas aplicaciones industriales
Creación de prototipos
Recubrimiento y mantenimiento de piscinas
Reparaciones
Construcción de medios de transporte como bicicletas y motocicletas
Es conveniente por tanto apreciar hasta que punto los materiales Composites están a nuestro alrededor.
Cuando apreciamos los rastros de fibra en el coche de una atracción de feria o en una barca no nos paramos
a pensar como se ha fabricado, no nos podemos creer que ese material, esos "hilos" que a veces notamos al
tacto han sido unidos a una pasta viscosa que ahora parece dura como la piedra y que permite, por ejemplo,
que una barca pueda flotar, y menos aún podemos sospechar que ese material está más a nuestro alcance de
lo que pensamos.
Pero lo está. Y depende de tus manos, de tu habilidad, de tus ideas, de tu imaginación y de tu práctica (nada
menos que todo eso...) el llegar a dominarlos y que trabajen para ti, convirtiéndose en realidad tus proyectos
y universos.
Para eso necesitas acompañarnos en un viaje en el que intentaremos ser tu brújula.
Atrévete a pasar el umbral.
ALGUNAS DEFINICIONES PRÁCTICAS
Los materiales Composites: Una visión general
Muchas veces se cae en el error inconsciente de dar las cosas por sabidas, por sentadas. Se maneja una jerga
propia en ciertas disciplinas que parece sobreentender que cualquiera debe conocerla, o que debería haberla
aprendido ya. Eso es especialmente difícil en el mundo de los materiales composites, que en España han
gozado de muy poca bibliografía, e incluso la poca que hay está descatalogada o es casi imposible de
encontrar.
Por eso, antes de meternos en faena, es importante que vayamos, como dicen los norteamericanos, Back to the Basics, de vuelta a lo básico. Que repasemos los conceptos y definiciones más importantes que necesitamos para trabajar con los materiales, y que luego escucharemos repetidamente en las explicaciones prácticas. Por eso en un libro que pretende evitar en lo posible las explicaciones teóricas, sí nos vamos a permitir este capítulo introductorio, pero a cambio lo vamos a hacer de la forma más llana y sencilla posible. Para que sea realmente una herramienta útil y no una barrera que os desanime. Por ello, si hay puristas, perdonad las licencias y algunas generalizaciones que se van a cometer en beneficio de la claridad expositiva. Empecemos por el concepto de Composites. En realidad, los materiales composites son realmente aquellos
que, unidos, forman un conjunto que, por si mismo, supera en comportamiento y prestaciones a los de los
materiales que forman dicho conjunto analizados por separado. Esto es, la unión de los dos factores es mayor
que la suma de los factores por separado.
Ese matrimonio o pareja lo forman dos integrantes: Por un lado una resina, que llamaremos matriz. Por otro
lado, un tejido o fibra, que llamaremos refuerzo.
La matriz aporta la consistencia, la unión, la solidez del conjunto, y es una resina termoestable como por
ejemplo: resina de poliéster, resina epoxi, resina de poliuretano, una resina acrílica, una resina vinilester. En
fin, una resina endurecida con un reactivo (catalizador, endurecedor, etc...) que cambia su estado de líquido
a sólido "atrapando" la fibra y formando el material Composite.
La otra parte de la pareja, que llamamos el refuerzo, otorga las propiedades mecánicas, de flexibilidad y
alargamiento a la rotura que necesita el conjunto. Es en este caso una fibra o tejido que se aplica mediante
determinadas técnicas y que no cambia de estado, sino que se impregna de la resina para formar el conjunto
que buscamos.
En este maridaje químico es importante conocer bien la aplicación y sus necesidades para elegir
correctamente la mejor combinación, que no siempre será la de mayores propiedades, sino la que pueda
encajar con nuestras intenciones. Así, para ciertas aplicaciones, será tan malo quedarse corto en la elección
del material como elegir otros que, siendo más caros, nos proporcionen más resistencia de realmente
necesaria, siendo por tanto una pérdida de dinero evitable.
En esto, como en todo, hay que aspirar a la máxima eficiencia. Y al equilibrio, como luego veremos más
detenidamente.
Pero vamos a hacer un repaso por los diferentes tipos de resina más comunes, para pasar luego a los refuerzos,
y finalmente a otros materiales que intervienen en los procesos que vamos a estudiar:
La Resina de Poliéster
Comenzamos por la resina de poliéster. Lo que probablemente os sorprenderá es que la resina de poliéster
es, en su origen, un bloque sólido y no el líquido más o menos viscoso que conocéis o estáis a punto de
conocer. Ese estado sólido original del producto termoplástico (denominado prepolímero) se convierte en
líquido por la adición de un disolvente llamado 'Estireno monómero' que le otorga su aspecto característico.
La resina de poliéster si tiene un mayor grado de contracción respecto a otros materiales como el Epoxi,
alrededor del
7% en volumen aproximadamente
Las resinas de poliéster pueden ir aceleradas (por el añadido en fábrica o por parte del aplicador final de un
producto llamado Octoato de Cobalto) y en ese caso normalmente adquieren un aspecto rosáceo. Si la resina
ya está acelerada previamente, solo hace falta añadir el catalizador (la mayoría de los casos el peróxido de
Mek) para provocar su endurecimiento. Si no, hay que añadirle un porcentaje de Octoato que, salvo casos
muy especiales, no deberá superar el 0,2% del peso de la resina de poliéster, esto es, 10 veces menos que el
porcentaje del catalizador, que es el 2%.
¿Nuestro consejo? Que salvo que seáis muy expertos pidáis resina de poliéster ya acelerada. Esto por tres
motivos, a saber:
1) El tener que acelerarla aun porcentaje tan pequeño aumenta la dificultad de la operación.
2) Corremos mayor riesgo cuyo beneficio, salvo aplicaciones muy técnicas, no vamos a percibir. Es
mejor, salvo queestemos ya en un nivel avanzado, comenzar controlando bien las proporciones de catalizador
(nunca menos del 1,5% ni más del 2%) pesando y midiendo bien el material para adquirir una disciplina y
una "cultura de la exactitud" que nos serán muy útiles en el futuro.
3) El riesgo que corremos con el acelerante no es solo estropear el trabajo. Hay un riesgo físico, ya que
el contacto deloctoato sin ser mezclado PREVIAMENTE con la resina de poliéster y el catalizador (Peróxido
de Mek) es EXPLOSIVO. Tanto es así que todas nuestras resinas ya están preaceleradas y, os cuento como
anécdota, cuando en alguna ocasión aislada hemos mandado (en plan industrial de gran tamaño) octoato de
cobalto y catalizador de poliéster al mismo cliente lo hemos hecho con dos agencias distintas, una para cada
producto. Con estas cosas poca broma.
Las resinas de poliéster son las más utilizadas como material de refuerzo con la fibra de vidrio, son baratas
y fáciles de utilizar, secan rápido y toleran más fácilmente excesos en las condiciones de trabajo,
recomendándose las resinas isoftálicas en el caso de que estén destinadas a resistir agentes más agresivos,
como es el caso de alcoholes o disolventes. Estas características también se aprovechan en uno de los
principales usos de estas resinas, la naútica y la construcción de embarcaciones, el contacto con el agua del
mar. Enseguida lo explicaremos mejor.
¿Qué son las resinas de poliéster isoftálicas?
Muchas veces leeréis en las referencias de las resinas de poliéster unas nomenclaturas que no siempre se
explican: Orto e Iso. Son las abreviaturas de Ortoftálico e Isoftálico. Significa que las resinas ortoftálicas
llevan en su composición ácido o anhídrido ortoftálico, que no tiene una resistencia específica a los agentes
externos, sean ambientales o químicos. Es una resina "de uso normal", por entendernos. Las resinas ISO, que
se usan por si mismas en ciertos casos o principalmente como base de los Gel Coats Isoftálicos, incorporan
en cambio ácido isoftálico como materia prima, lo que les otorga una mayor resistencia y mejores
propiedades mecánicas, y para usos más específicos como náutica, como antes decíamos. Eso es
particularmente importante, por su misión específica de capa protectora de la pieza o estratificado, en el caso
de los Gel Coats.
En las fichas técnicas de las resinas de poliéster hay otros conceptos que podemos aclarar, al menos a grandes
rasgos. Por ejemplo, las dureza BARCOL. La dureza Barcol es una medida de dureza de materiales rígidos
como las resinas polimerizadas y el estratificado. Se obtiene por ensayo a través del método de introducir
una punta afilada de acero accionada por un resorte en el elemento curado o estratificado y medir su
resistencia a esa introducción en una escala de 1 al 100.
Hay que tener en cuenta a la hora de elegir el producto que se adecua a nuestra aplicación la temperatura que
va a soportar ese producto acabado o transformado. Todas las resinas se deforman a partir de una determinada
temperatura. Ese dato se puede encontrar normalmente en la ficha técnica de los productos, bajo distintos
nombres. En la resina de poliéster suele aparecer como HDT o temperatura de deformación o distorsión al
calor y en la resina Epoxi como Tg o temperatura de transición vitrea. ATENCIÓN: Hay que tener en cuenta
un margen de seguridad de unos 10 º C menos que el valor mínimo que aparezca. Ej: Si aparece 55 º C, no
someter a la pieza a más de 45 º C
El Catalizador de Poliéster
El Catalizador de Poliéster o Peróxido de Mek es el elemento que, añadido a la resina de poliéster o al Gel
Coat provocará la reacción química antes aludida y, por tanto, su gelificación y endurecimiento final.
Sílice Coloidal
El aditivo tixotrópico, (Sílice Coloidal ) que espesa la resina con el fin de que esta no descuelgue al aplicar
sobre superficies no planas. La resina puede ir Tixotropada en origen si así se solicita. El sílice coloidal es
un polvo fino y ligero sin apenas peso, y se propaga por el aire rápidamente, por lo que hay que manejarlo
con mascarilla y buena ventilación.
Pigmentos de color
El pigmento de color (denominado concentrado) que suele mezclarse en el Gel Coat transparente o incoloro
y en la primera capa de resina que va en contacto con este. Ojo, hay que procurar no pasar de un 5% en peso
respecto del peso de la resina para no tener luego problemas de curado.
Brochas y rodillos,
Utensilios que nos servirán para la aplicación de la resina y el "aplastamiento" de la fibra con la resina con
la eliminación de las burbujas que se puedan formar. Hay que procurar que sean de arandelas metálicas para
desairear y de pelo o lana especial para poliéster para aplicar.
El Gel Coat
Los Gel Coats son resinas de poliéster especiales que se utilizan como capa de superficie y que otorgan
resistencia a la par que calidad de acabado, al estar dotados, además de un material antidescolgante como el
sílice coloidal que también trataremos, de una serie de aditivos de fábrica (como protectores UV, agentes
desaireantes, inhibidores...) que les otorgan un mejor acabado y resistencia, ya que su misión va a ser
precisamente la de "dar la cara", ser la capa de superficie a la vista en la pieza o estratificado. Pero para que
luzca bien hay que seguir una serie de métodos de aplicación y evitar errores que luego veremos. Se puede
aplicar a brocha o a pistola, con una capa recomendada de espesor de 0,4 a 0,5 mm., con un rendimiento
aproximado (siempre que demos este dato en el libro tenemos que recordar que depende del aplicador en
gran medida) de unos 600 gramos/m2. Se pueden mezclar con diversos colores para personalizar el acabado
deseado. Pueden ser ortoftálicos o isoftálicos, siendo los últimos dotados de mayor resistencia a los agentes
químicos y al agua, siendo por tanto los ideales para el uso marino. Los Gel Coats dotados de solución de
parafina con el fin de que curen totalmente en contacto con el exterior se denominan Top Coats. Si
empleamos un Gel Coat como capa de superficie sin añadirle esa solución de parafina (al 3%) la superficie
nos quedará pegajosa al contacto, lo que se denomina 'Tacking'. Ya hemos visto antes la clasificación referida
a las resinas de poliéster entre ortoftálicas e isoftálicas, y eso también sirve para los Gel Coats y Top Coats,
aunque los Gel Coats ortoftálicos, dada la naturaleza del Gel Coat como barrera de protección, están
quedando como algo residual, siendo el requerimiento mínimo un Gel Coat isoftálico. Si las necesidades son
mayores (por ejemplo, una piscina, en la que el cloro y los productos químicos de revestimiento van a
representar un desafío constante) lo recomendable es emplear un Gel Coat o Top Coat con base de resina
ISO/NPG.
La Fibra de Vidrio: Su importancia en el estratificado
El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sándwich" que vamos a ir formando
alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de poliéster. Son de distintos gramajes
(300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la elección de gramaje dependerá de la resistencia y grosor que se
le quiera otorgar a la pieza. Se reconocen porque sus hilos aparecen trazados en todas las direcciones del
tramado, de forma aleatoria. Su diferencia principal con el tejido es esa disposición de hilos, que en el tejido
suele ser bidireccional (con las fibras dispuestas a 90 º unas de otras) o el Roving, que es un hilo continuo en
una sola dirección.
Resinas Acrílicas
Las Resinas Acrílicas adolecen de la resistencia y dureza de las anteriores, pero son una buena solución si
buscamos un material fácil, rápido, y limpio de trabajar. Son atóxicas y carecen de disolventes en su
formulación. Pueden ser utilizadas en coladas o en estratificado con fibra para hacer volúmenes con
poliestireno, ya que no ataca el corcho blanco.
La resina acrílica es una opción para trabajar tanto en colada como en estratificado. No es una resina que
tenga las prestaciones mecánicas de la resina de poliéster o epoxi, por ejemplo, pero sí tiene una ventaja muy
importante: Es una resina limpia para trabajar (se puede limpiar con agua y jabón) y, sobre todo, es una resina
no tóxica si se mantiene un mínimo nivel de higiene, ya que su disolvente es de base agua. Es también una
resina muy adecuada para soportar la intemperie y fácil de pintar. Al tener un componente no agresivo con
el poliestireno expandido, es perfecta para reforzar el corcho blanco si no queremos utilizar resina epoxi.
La resina acrílica que nosotros vendemos es un tipo de resina acrílica adecuada para los usos antes
mencionados. Al igual que ocurre con muchos materiales, existe la denominación común de 'resina acrílica'
para productos diversos con usos también diversos y que poco tienen que ver con el campo de actuación de
las resinas de coladas.
Esta resina acrílica tiene dos componentes, un componente de carga y un componente líquido, que se han de
mezclar y homogeneizar de manera concienzuda para que esta unión fragüe formando un resultado sólido,
que se empapará con la fibra de vidrio o tejido , o endurecerá dentro del molde.
Lo primero que tenemos que tener en cuenta es que el hecho de que predomine la carga en esta mezcla limita
de alguna manera la cantidad de cargas minerales que le podemos añadir. Ojo, podemos ponerle cargas, pero
tendremos que tener un cuidado adicional al hacerlo, ya que de lo contrario nos quedará un resultado final
excesivamente denso y grumoso, que hará complicado el colado de sus componentes.
La resina Epoxi
Las Resinas Epoxi tienen habitúalmente un color ambar y como norma general una viscosidad baja. Son muy
adecuadas para las aplicaciones en la realización de estructuras y alcanza su máximo rendimiento y
propiedades en unión con la fibra de carbono. Otorgan a las piezas fabricadas en este material gran resistencia
con muy poco peso y no contraen apenas durante el proceso de curado. Resisten la degradación y la absorción
de agua. Reaccionan por el añadido de un endurecedor, que prácticamente se "fusiona" con la resina, creando
un compuesto polimerizado y endurecido.
La Fibra de Carbono
La Fibra de carbono , de alto coste pero destaca por su extremadamente bajo peso y su extremadamente alta
resistencia. El Carbono destaca especialmente respecto de la fibra de vidrio en su densidad y en su resistencia
a la tensión.
La resina Vinilester
Las resinas Vinilester viene a ser el término medio entre las propiedades y precio de las resinas Epoxy y de
poliéster, e incluso las mejora a ambas en cuanto a resistencia a la corrosión y a las temperaturas. Tiene una
excelente estabilidad y resistencia química, lo que ha provocado su utilización en campos en los que se
requieren las máximas propiedades y resistencia, como los cascos de las embarcaciones por su extraordinaria
resistencia a la osmosis y en la industria aeroespacial. Su desventaja es su limitada vida de almacenaje,
recomendándose su utilización antes de dos meses como máximo.
Silicona para moldes:
Es el principal material para hacer los moldes en las técnicas de colada de resina. El nombre de silicona viene
de uno de sus componentes, la arena de silicio, y la denominación "silicona" data nada menos que de 1874.
Pero lo que conocemos como elastómero de silicona -la silicona para moldes- nació en los años posteriores
a la segunda guerra mundial, concretamente en el año 1948.
Las siglas RTV que se encuentran en la referencia de muchas siliconas moldes son el acrónimo de Room-
Temperature Vulcanizing, que viene a significar "Vulcanización a temperatura ambiente" lo que significa
que secan a temperatura ambiente (idealmente 20-25º) por la acción de un catalizador. La palabra
Vulcanización proviene del dios romano del fuego, Vulcano, hijo de Júpiter, y a quien se suele representar
en su fragua creando armas y armaduras para los dioses.
Muchas veces veréis que los distintos tipos de siliconas, además de distinguirse entre siliconas de adición y
de condensación, se distinguen por la llamada dureza Shore que viene indicada en la ficha técnica. La dureza
SHORE se mide para materiales elásticos como la silicona. Lo que se calcula en este ensayo en laboratorio
es el "rebote" del material al ser presionado por un elemento más duro. El alcance o altura de ese rebote dará
la dureza Shore del mismo.
Resina y Espuma de Poliuretano
. El poliuretano (en el caso de los regímeros y espumas con los que trabajamos) se trabaja con dos
componentes y seca rápidamente tras ser colado y homogeneizado, puede pintarse facilmente y tiene mayor
resistencia al impacto que un poliester. También se puede encontrar en forma de espuma de distintas
densidades, normalmente utilizada para realizar capas aislantes y volúmenes.
Al añadir el catalizador o endurecedor correspondientes, las resinas pasan por varias fases que hay que
conocer y que enumeramos a continuación. Muchas de estas fases se aplican también al resto de productos,
como las resinas Epoxi y las Resinas de Poliuretano:
1) Tiempo de Gel: Tiempo entre el añadido del catalizador y la conversión del estado líquido de la mezcla
en un estado de gel. También llamado "vida en recipiente" (Pot life), o "Tiempo de trabajo" pues superado
este tiempo la mezcla será inservible si aún permanece en el recipiente de mezcla y no la hemos aplicado.
2)Tiempo de curado o desmoldeo: Abarca desde el inicio del tiempo de gel hasta que la figura está lo
suficiéntemente curada como para ser desmoldeada. En este momento puede estar aparentemente curada al
tacto. Pero ojo, por dentro sigue polimerizando, y si la sometemos a fricción, o pretendemos que la pieza o
estratificado ya funcione con normal rendimiento, podemos tener problemas de mal curado, o que la pieza
se deforme o "sude", provocando grandes molestias y malos olores. Especial cuidado tendremos que poner
a este tema si se pretende que la pieza vaya a estar en contacto con la piel, ya que se pueden dar casos de
afectación de la resina a la piel o la ropa.
3) Tiempo de polimerización total o consolidación: Es el que transcurre desde el tiempo de desmoldeo hasta
el momento en el que la pieza alcanza el mayor grado de rendimiento y propiedades. No hay forma de conocer
el tiempo exacto, ya que depende del producto, factores ambientales, etc. Pero se puede acelerar por
Poscurado, aplicando después de 24 horas desde el desmoldeo, unas elevadas y progresivas temperaturas.
Jamás hay que emplear hornos domésticos para hacer un poscurado, ya que los dejaremos inservibles para
su utilización con alimentos. El poscurado se realiza normalmente de forma progresiva, a través de intervalos
de tiempo en los que la temperatura se va aumentando de forma escalonada. Como puede existir variación
de tiempos y temperaturas según producto, es mejor remitirse a la ficha técnica o consultar al fabricante del
producto en cada caso.
SALUD Y SEGURIDAD
Empezaremos diciendo algo obvio pero que, paradójicamente, es un consejo que pocos siguen, o menos de
los que deberían: Leamos, y con atención, las fichas de seguridad de los productos. En muchos sentidos, las
fichas de seguridad son como los prospectos de los medicamentos. Su lectura es imprescindible para saber y
conocer los riesgos que corremos, pero poca gente las lee, bien por pereza, bien por un cierto miedo.
Por lo tanto, tengamos a mano y leamos las fichas de seguridad. Ellas nos darán las pautas concretas a seguir
con cada producto. Veremos que, siempre, estas fichas están divididas en 16 apartados. (Ese aspecto está
estandarizado por la normativa que le es propia) Especialmente importantes son el apartado 4 (medidas de
primeros auxilios), apartado 5 (Medidas antincendio), apartado 7 (Manipulación y almacenamiento) y
apartado 8 (Protección individual), pero hay que prestar atención a todos.
Aunque, insistimos, hay que estudiarse esas fichas de seguridad, hay una serie de consejos de seguridad
comunes al manejo de estos productos que sí podemos dar como orientación general:
Muchos de estos materiales son inflamables, especialmente resinas de poliéster, muchos desmoldeantes,
disolventes, y catalizador de poliéster, por lo que deberemos tener a mano equipos de extinción como
extintores de de polvo, CO2, agua pulverizada, o espuma. Recordemos que la seguridad comienza en el
almacenamiento de los productos: Se tienen que almacenar de forma separada resinas y catalizadores (y
mucho más separados los acelerantes, si tenemos, y los catalizadores de poliéster, por su reactividad
explosiva cuando entran en contacto directo.) Deben almacenarse en sitios frescos, (frescos, no fríos, nada
de congeladores y neveras) con buena ventilación, y a cierta distancia de nuestra mesa de trabajo, en la que
solo deberemos tener lo imprescindible para evitar un caos que siempre irá en nuestra contra. La temperatura
de almacenaje ideal es de unos 20 º C, no debiendo superar en ningún caso los 30 º C. Y por supuesto, jamás
se nos tiene que ocurrir fumar o encender fuego, tanto en la zona de almacenamiento como de taller. Por
supuesto jamás dejarlo en el maletero de un vehículo ni en ningún sitio cerrado en el que pueda aumentar la
temperatura.
Recordemos que abrir un envase significa poner en quinta marcha la velocidad hacia el fin de la vida útil del
producto. Estos productos cerrados tienen como media una vida útil de unos 4 meses. (Las resinas epoxi
pueden durar más), pero es un tiempo que se supone se cuenta desde que os llega, y manteniéndolos en las
condiciones de almacenamiento descritas. Si se abren los envases, o se conservan de forma inadecuada, ese
tiempo estimado disminuirá radicalmente. Por tanto, al menos, si abrimos un envase, cerrémoslo bien después
de su utilización.
Emplear material de protección adecuado en materiales que puedan afectar a la piel: Guantes que protejan la
piel, cuanto más ceñidos mejor. En el caso del Epoxi , mejor los de Nitrilo. El Epoxi es un producto que
puede provocar reacciones adversas en la piel, especialmente si esta es muy sensible, por lo que no deberemos
escatimar en el tipo de guantes utilizados. Otro producto con el que tenemos que tener especial cuidado para
evitar su contacto con la piel es el catalizador de la resina de poliéster, el peróxido de Mek, que también es
corrosivo en contacto con la piel.
· Emplear Mascarilla con filtro apropiado ante productos que puedan emanar humos o gases irritantes,
nocivos o tóxicos. Hay diversos tipos de filtros, y tenemos que procurar que estos sean adecuados para los
vapores orgánicos que emanan estos productos. Deberemos cambiar los filtros como máximo en el momento
en el que empecemos a oler el producto con la máscara puesta.
· Emplear siempre gafas protectoras, pero especialmente contra productos corrosivos que puedan salpicarnos,
como es el caso de Catalizador de Poliéster o Epoxi. No utilizaremos gafas de sol ni similares, sino gafas
homologadas que ofrezcan una protección también lateral. Muchas salpicaduras se producen, aunque no lo
parezca, no de forma frontal, sino lateral. El contacto o salpicadura de un catalizador de poliéster con los ojos
es ALTAMENTE PELIGROSO, por lo que debemos inmediatamente acudir a un oculista y, antes, lavar con
abundante agua o con una solución al 2% de bicarbonato sódico.
Hablábamos antes de la peligrosidad del catalizador de poliéster, ya que puede combustionar bajo ciertas
condiciones. Cualquier derrame de peróxido o de cualquiera de estos productos ha de ser tratado con el mayor
de los cuidados, por dos motivos: Por la limpieza y peligrosidad de la falta de esa limpieza, y por algo mucho
más inmediato: podemos resbalar en ellos. Por ello, con la mayor rapidez, limpiaremos el derrame con papel
absorbente blanco, trapos de camiseta, y si es posible con polvo absorbente como la Sepiolita. Es aconsejable
siempre tener a mano trapos (no emplear papeles de periódico) o papel absorbente, y sumergirlos en un cubo
con agua para evitar cualquier posible reacción posterior.
· Leer atentamente las etiquetas de cada producto antes de utilizarlo. También parece obvio, pero, una vez
más, casi nadie lo hace. Especialmente hay que aprender y conocer los pictogramas de peligro, pero también
las advertencias de las etiquetas, que son un resumen de las fichas de seguridad.
· Lavarse las manos concienzudamente después de la utilización de los productos.
Procurar llevar si es posible un uniforme completo de trabajo que nos cubra completamente, o si no ropa que
al menos no sea de manga corta ni pantalones cortos, para dejar las menores oportunidades posibles a una
salpicadura corrosiva en nuestra piel. Si se nos mancha con catalizador de poliéster o de epoxi, hay que
desechar esa ropa.
· Trabajar en un lugar ventilado y a ser posible, con temperatura adecuada (20-25 º) Recordemos que
especialmente la resina de poliéster o la resina de poliuretano desprenden vapores nocivos. En el caso del
estireno de la resina de poliéster estos vapores desprenden un fuerte y molesto olor similar al gas que pueden
llevar a mareos, o incluso a desmayos en personas sensibles. Encontrarnos en un lugar abierto y ventilado
"desincentiva" la concentración excesiva de esos vapores tóxicos. Su exposición prolongada puede llevar a
alteraciones más o menos graves de la salud, por lo que la mascarilla con filtro adecuado antes aludida
deviene imprescindible.
· Lavarse los ojos ante cualquier contacto con abundante agua y jabón.
·Proveerse de un lugar de trabajo adecuado y de todos los elementos que podamos necesitar a nuestro alcance,
incluyendo los medios de seguridad y protección contra el fuego. Un lugar lo bastante grande para que no se
nos entorpezca el trabajo, donde todo esté controlado y a mano, y donde podamos seguir cada paso de nuestro
trabajo sin interrupciones. Hay que evitar fuentes de ignición que puedan contactar con los productos que
sean inflamables o combustibles.
Hay que tener especial precaución con otro tema que tratamos en otros capítulos del libro: El exceso de
exotermia. Este fenómeno, que es la excesiva temperatura de reacción entre resina y catalizador, puede tener
múltiples orígenes, como el exceso de grosor de la pieza, no dotarla de carga, una temperatura de trabajo
excesiva, o una proporción de catalizador que sobrepase las cantidades recomendadas. Todo ello puede
desembocar en una reacción incontrolada. Intentaremos sumergir (con cuidado de no quemarnos) la pieza
que se encuentre en esa situación (generará humo) en agua.
· Asegurarse bien del orden de aplicación y mezcla de los productos, e informarse bien de aquellos que son
incompatibles por si solos, como es el caso de los acelerantes de poliester(octoato de cobalto) y del
catalizador de poliéster (peroxido de Mek), cuya mezcla directa sin la unión previa del acelerante con la
resina de poliéster deviene EN UNA REACCIÓN QUÍMICA ALTAMENTE PELIGROSA(Las resinas que
se venden a través de compositesshop.com siempre van preaceleradas para evitar dicho riesgo al aplicador)
Debemos proceder a la eliminación de los residuos producidos por estos productos de forma
medioambientalmente correcta: A través de un ecoparque o gestor autorizado y respetando las legislaciones
medioambientales de vuestra zona. PARTE 3
TÉCNICAS DE COLADA
TRABAJOS DE COLADA
Los trabajos de colada se basan en la premisa de un original (positivo) del que, a través de un molde, vamos
a obtener una reproducción que llamaremos "negativo". A partir de esta sencilla definición se abre toda una
miriada de posibilidades y materiales de los que expondremos varios ejemplos. Normalmente esta técnica
tiene aplicaciones principalmente artísticas y se basa en los siguientes elementos:
El positivo u original: Evidentemente, puede estar realizado en materiales muy diversos, y nuestra primera
prioridad será su protección y salvaguarda. Hay materiales más o menos porosos, y el poro actúa como una
ventosa con el material líquido que se transformará en el molde. Si este material se pega a la silicona o al
látex, será muy difícil o imposible de quitar y lo perderemos. Por tanto esa protección pasa por aplicar un
tapaporos, un desmoldeante, ambas cosas. Hay materiales que lo requieren necesariamente como vidrio, la
cerámica, ciertos plásticos porosos, y, no lo olvidemos, la aplicación de la propia silicona para moldes, pero
ante la duda, siempre aplicar ambas cosas.
Es recomendable no emplear una silicona de adición sobre un original en el que previamente se ha empleado una silicona de condensación. También en el caso de la silicona moldes, en líquido respecto al original a reproducir, es mejor desde luego,
ante la duda, aplicar vaselina u otro agente de separación (Lo veremos después). Y si es posible emplear
alguna zona pequeña para hacer alguna prueba.
LOS DESMOLDEANTES
Ya que hablamos de los desmoldeantes profundicemos en ellos. Tanto en la técnica de estratificado como de
colada tenemos que tener muy presente que corremos el riesgo de que los materiales se peguen unos a otros,
a poco que el material tenga poro. Ese desastre lo podemos evitar aplicando el desmoldeante que corresponda.
Debemos emplear el desmoldeante más concreto posible y adecuado a los materiales a tratar.
Si el molde es muy poroso hay que emplear un sellante o tapaporos antes de aplicar el desmoldeante.
En general los desmoldeantes se dividen, a grandes rasgos, en los siguientes grupos:
Desmoldeantes en base cera: Son desmoldeantes que se aplican sobre las superficies con paños limpios y
suaves, extendiéndolos de forma circular y uniforme sobre la superficie. Hay que dejar secar el tiempo
recomendado por el fabricante entre capa y capa, siendo conveniente la aplicación de mínimo 5-7 capas en
el estratificado. Hay que asegurarse que la cera desmoldeante que utilizamos no contenga siliconas en su
composición.
Desmoldeantes de base líquida: Como el alcohol polivinílico: Se puede aplicar como capa final tras las capas
de cera, siendo recomendable hacer esto con moldes nuevos o a los que se prevea dar un uso intensivo, con
cuidado de dejarlo bien extendido para que cualquier aglomeración de producto o las burbujas que se puedan
formar por una incorrecta aplicación no se transmita al molde. Se pueden aplicar a brocha y a pistola. Hay
que esperar una hora aproximadamente para su secado.
Desmoldeantes de separación: Como la cera desmoldeante y el alcohol polivinílico: Hay que renovarlos por
cada pieza realizada, no “permanecen” por tanto en la pieza.
Desmoldeantes semipermanentes: Son desmoldeantes que resisten múltiples desmoldeos por cada aplicación,
creando una película que no se transfiere ni a la pieza ni al molde, por lo que mejoran su mantenimiento y
conservación. Facilitan el desmoldeo ya que se desprenden de forma muy suave y tienen una mayor
resistencia térmica.
Si se han aplicado anteriormente otros desmoldeantes en cera proceder a la limpieza del molde con un
limpiador específico para evitar restos o contaminaciones que puedan afectar al molde y posteriormente a la
pieza.
No todos los desmoldeantes son adecuados de forma indistinta para todos los materiales. En general la cera
desmoldeante (que nosotros comercializamos como Ceraglass®) suele ser, con las precauciones que veremos
después, adecuada en la mayoría de los casos para un rendimiento medio, mejor si se le añade también una
capa de alcohol polivinílico. Para un mejor rendimiento existen varias opciones: Ceras semipermanentes, el
llamado Desmoldeante Líquido MW, o desmoldeantes especializados en materiales concretos, como la resina
epoxi o la resina de poliuretano, y que nos otorgarán un rendimiento y seguridad mayor en estos casos.
La Vaselina es el desmoldeante que suele ser recomendable en el caso de querer separar el original o positivo
de la silicona en estado líquido, o bien evitar el pegado de una silicona curada y una silicona líquida que
solidifique en contacto con la primera, lo que es muy común en moldes de dos partes. O puede que queramos
que se peguen, como veremos en unas pocas líneas.
EL MOLDE
Una vez ya resuelto el tema de la protección del original o positivo, vamos con el siguiente protagonista. El
molde, que "mimetizará" las características del original (ojo, para bien o para mal: esto es, si es brillante el
original, dicha cualidad será
"memorizada" por el molde y lo transmitirá al negativo posteriormente. Pero si es mate, también lo hará. Es
un elemento a tener en cuenta. El material sobre el que nos vamos a centrar para hacer los moldes es la
silicona para moldes, con una breve referencia al látex. Estudiaremos las dos técnicas más conocidas y
accesibles, y que cubren gran cantidad de reproducciones: El molde a una sola cara, y el molde en dos caras.
El molde, cuando esté curado, servirá de receptáculo al material de coladas, y este material sabrá así qué
forma tiene que adoptar para replicar el original cuando endurezca.
Recordemos que la silicona para moldes CURADA es normalmente autodesmoldeable, esto es, no requiere
de desmoldeante para separarse del material de colada. Sí que requiere desmoldeante (normalmente cera,
alcohol polivinílico o vaselina) cuando la silicona en líquido va a ser aplicada en contacto con una superficie
(por ejemplo el original) , especialmente si es porosa. La casi única excepción a esa regla es la propia silicona,
lo cual también tiene sus ventajas: Si nos quedamos cortos, podemos añadir más silicona sobre un bloque ya
curado, y solidificará formando un solo bloque.
OTROS TIPOS DE MOLDE
A veces, en vez de silicona o látex, se emplean moldes improvisados con lo que tenemos a mano, como un
recipiente de plástico, por ejemplo.
Además de recordar las precauciones normales como aplicar desmoldeante para que no se pegue el material
de colada (recordemos que la silicona curada es autodesmoldeable, pero otros materiales no), que el plástico
o material aguante el calor de la exotermia y los disolventes que pueda tener el material de colada, y no
reutilizar esos moldes para contener alimentos, debemos tener en cuenta que, para un adecuado desmoldeo,
el objeto que nos sirve de molde debe ser más ancho en su obertura que en su fondo.
De lo contrario, será casi imposible el desmoldeo, a menos que se rompa el objeto que ha servido de molde.
CALCULANDO LA CANTIDAD DE RESINA QUE CABRÁ EN EL MOLDE
Una manera 'casera' de calcular la cantidad de resina o producto que entra en un molde es la siguiente:
1) LLenar el molde de agua
2) Medir la cantidad de agua que ha entrado en ese molde
3) Multiplicar la cantidad resultante por la densidad del producto (Se puede encontrar en las fichas técnicas)
Ej: LLenamos el molde de agua y nos da 500 cl. de volumen. Lo queremos colar con resina de poliester
(densidad aprox. 1,2)
Para pasarlo a gramos multiplicamos 500 X 1,2 = 600 gramos de resina de poliéster necesarios para colar ese
molde.
Dependiendo del tipo de pieza que se quiera reproducir, la técnica de realización del molde cambia. No será
lo mismo una pieza simétrica con una base plana, que una asimétrica con recovecos. En este segundo caso
la técnica es más compleja, debiendo hacerlo en dos mitades y con un contramolde.
Es importante que la pieza esté limpia,sin desperfectos. Recordad que lo que se encuentre en la pieza, se
transmitirá fielmente al molde. Tanto lo bueno... como lo malo.
Como siempre, hay que procurar la correcta homogeneización de los componentes y catalizador en la
proporción correcta. AFECTACIÓN DE LOS MATERIALES DE COLADA SOBRE EL MOLDE DE SILICONA
A igualdad de condiciones, el desgaste del molde de silicona será mayor o menor en función del material de
colada.
Entre los materiales de los que nosotros disponemos, el menos dañino es la resina acrílica, por la ausencia
de disolventes en su composición.
Después la resina de poliéster por el estireno, y el siguiente en la lista de menos a más desgaste es la resina
de poliuretano por su pico exotérmico tan brusco.
Pero atención, y puede que esto no sea tan conocido, el material de colada que más desgasta el molde es la
resina epoxi, por su composición química mucho más "ácida".
Normalmente las siliconas de adición también aguantan, a igualdad de condiciones, más el desgaste que las
de condensación. Tienen mayor resistencia a ciertos agentes químicos y su contracción es casi nula, por lo
que su estabilidad dimensional es también mayor. Eso sí, son más caras y son más sensibles a las inhibiciones
por ciertos productos. Por ejemplo, pueden tener inhibiciones por contacto si el modelo es resina de poliéster,
resina de poliuretano o resina epoxi.
APLICACIÓN PRÁCTICA: REALIZACIÓN DE DISTINTOS TIPOS DE MOLDES
MOLDE DE SILICONA DE UNA SOLA CARA
Este tipo de moldes son adecuados cuando la figura tiene una base plana y sus cuatro ejes son simétricos.
Para realizar nuestro molde de silicona de una sola cara, lo primero que debemos dotar al original es de un
soporte o contención, de un límite que a su vez será lo que determinará las medidas del molde de silicona.
Para ello, es conveniente que, dependiendo del tamaño del objeto a reproducir, nos proveamos de una caja,
hecha de madera, plástico, o piezas de plástico de un juguete para montar. Tendremos en cuenta que debemos
dejar 1,5 cm de más entre la anchura, longitud y altura de la caja respecto de la pieza a reproducir. Procurad
que el soporte sea desmontable, o muy probablemente tendremos que romperlo. También podemos construir
esa contención o soporte con la ayuda de plastilina, por lo que nos será fácil con nuestras propias manos ir
construyendo la caja, cortando y uniendo las distintas piezas de la plastiliina.
Colocaremos el original en medio de ese soporte o caja. Como es muy posible que flote al añadir la silicona
por su distinta densidad, colocaremos en su base unas gotas de pegamento adhesivo.
Podemos optar por utilizar una caja que ya tengamos preparada o podemos optar por construirla con
plastilina. La ventaja de este segundo método, aunque sea más laborioso, es que podemos hacerlo de forma
personalizada y de forma bastante fácil, construyendo una especie de "casa" -cortando bloques de plastilina
y montándola posteriormente- alrededor de la figura a reproducir, y teniendo simplemente cuidado de dejar
1,5 cm. Aproximadamente de márgen entre las paredes y la figura. También dejaremos la misma distancia
sobrante entre la altura de los muros de plastilina y la altura de la pieza.
Con ayuda de un pincel, especialmente si la pieza puede tener poro, aplicaremos desmoldeante (si el original
es muy sencillo vaselina, pero si tiene detalle mejor algún tipo de desmoldeante líquido como el alcohol
polivinílico) sobre el original a reproducir, y también sobre la caja. Procuramos repartirla de forma uniforme.
Haremos lo mismo con el soporte. Recordemos que la silicona ya curada solo se pega a otra silicona.
Una vez pegada la pieza al soporte, preparamos la mezcla de la silicona para moldes. En un recipiente limpio
se pone la silicona para moldes que se quiera emplear. Para saber la cantidad, recordemos que se puede llenar
la caja de agua, medir la cantidad vertida y multiplicar el resultado por la densidad de la silicona (aparecerá
en la ficha técnica y suele ser de 1,1 o 1,2 g/l aproximadamente.
Añadir el catalizador recomendado por el fabricante (suele ser el 5% en peso para siliconas de condensación
y 10% para siliconas de adición y mezclar concienzudamente. Hay que utilizar el instrumento de mezclado
con determinación pero de forma que lleguemos a todos los rincones del recipiente, incluyendo esquinas y
fondo. No hacerlo puede ser causa de que algunas zonas no sequen del todo.
Al remover veremos que el aire sale a la superficie en forma de burbujas.
Para evitar el problema de las burbujas si no tenemos cámara de vacío podemos probar lo siguiente:
Dejar unos 10-15 minutos de reposo para dejar que salgan a la superficie.
Con un pincel aplicamos la silicona catalizada en la pieza, como si la pintáramos de silicona. De esta manera
evitamos que las burbujas afecten a la superficie de contacto del molde con la pieza a reproducir, la más
delicada porque allí están dibujados todos los detalles de la pieza que luego serán reproducidos.
Verter la silicona. Hay que hacerlo poco a poco, desde un mismo punto sin mover el envase de una posición
fija, y desde la menor altura posible para que el impacto del vertido no forme más burbujas. De hecho
podemos poner el mismo pincel en el camino del flujo de silicona para que vaya amortiguando dicho impacto.
Dejar curar el tiempo recomendado por el fabricante.
Una vez curada la silicona, desmontar el soporte y, con cuidado, sacar la pieza original del molde. Si hemos
puesto el desmoldeante correctamente o no tiene poro, saldrá con relativa facilidad, más aún cuando la
silicona tenga mayores propiedades de flexibilidad (Caso de la RTV 3483, por ejemplo)
MOLDES DE SILICONA DE DOS PARTES
Este molde es adecuado cuando la figura tiene una base plana pero sus ejes no son simétricos, o bien la figura
presenta huecos en su trazado.
Emplearemos para hacer la caja o soporte por su facilidad para montar y desmontar los bloques de un juguete
de construcción.
Colocamos la figura a reproducir sobre una superficie plana, de forma que veamos su parte delantera.
Colocamos a su alrededor las primeras piezas o bloques montables que determinarán el tamaño de la caja.
Recordad que como mínimo hay que dejar un sobrante de 1,5 cm por cada lado y también en la altura respecto
al punto más alto de la figura, incluyendo el lecho de plastilina que luego veremos.
Comenzaremos a construir a partir de ahí el lecho de plastilina. Para ello, cogemos un trozo de plastilina,
formamos una bolita con la mano, y la colocamos en el fondo de la caja, fijándola con ayuda de los dedos,
presionándola y uniéndola para ir formando una masa compacta. Ese lecho tendrá que ir ganando profundidad
y altura hasta cubrir la mitad de la superficie de la pieza a reproducir, su centro simétrico.
También la utilizaremos para fijar la caja a la superficie plana para que luego no se mueva y pondremos
también plastilina en las uniones entre los bloques para que no rebose por ahí la silicona líquida. No hará
falta este paso si la caja o soporte está realizada en madera, metacrilato o en algún material compacto.
Tras aplicar la vaselina o desmoldeante sobre la pieza original, la hundimos en el lecho de plastilina hasta
hundir la mitad de la figura, que deberá ser su parte posterior, quedando visible en la superficie su parte
delantera. La hundiremos presionándola con ayuda de la palma de la mano.
Rellenaremos con ayuda de una pequeña espátula, o incluso la mano, los huecos que hayan podido quedar
entre el lecho de plastilina y la figura a reproducir. No puede quedar ningún espacio entre ambos o el molde
no se ajustará a la pieza, ya que la silicona invadirá esos espacios.
Ahora hay que rellenar el espacio entre la peana o base de la figura y la pared de la caja. La forma más fácil
de hacerlo es modelando una masa de plastilina cuyo tamaño ocupará será equivalente a ese espacio, y que
colocaremos con ayuda de los dedos de forma que haga de puente cubriendo dicho hueco entre base y caja.
Este es un paso importante, ya que esa masa de plastilina de la base luego se convertirá en el hueco o canal
por el que verteremos el material de reproducción.
Ahora volvemos a pintar la pieza y el lecho, esto es, todo lo que ahora se encuentra a la vista dentro de la
caja, incluyendo las paredes de dicha caja, con la vaselina para moldes.
Trazamos ahora un surco en la plastilina alrededor de la figura con ayuda de la espátula. Añadiremos cuatro
puntos de encaje o hendiduras dos en la parte superior, dos en la parte inferior, como podéis ver en la
ilustración. Untamos los surcos también con vaselina.
Preparamos la mezcla de silicona tal y como hemos visto en el molde de una sola cara. Podemos evitar
burbujas, como ya hemos visto, dejando reposar, o pintando con silicona catalizada la superficie de la pieza
con la ayuda de un pincel.
Se vierte la silicona con las precauciones que hemos visto antes en el molde de una cara y dejamos curar 24
horas.
Una vez curada, desmontamos la caja que nos ha servido de soporte. Gracias a la vaselina las paredes o piezas
no se habrán tenido que pegar a la silicona moldes.
Desprendemos la plastilina que rodeaba el molde de silicona con ayuda de las manos, evitando que la figura
original se desencaje del molde de silicona.
Al sacar el molde, nos daremos cuenta que los surcos y los puntos de encaje harán de elementos "macho" de
esta mitad del molde, que luego encajarán con los elementos "hembra" de la otra mitad que confeccionaremos
seguidamente.
Volvemos a montar de nuevo el armazón o caja alrededor de la mitad ya curada del molde de silicona que
acabamos de extraer. Procurar que el molde esté limpio y, sobre todo, que la pieza a reproducir no tenga
ningún resto de plastilina ni ninguna impureza que luego se transmitiría al molde y que dicha pieza esté
estancada con relación al molde, sin huecos entre figura y molde por las que se pueda introducir la silicona
estropeando el resultado.
Al montar de nuevo el armazón, si este no es compacto, no olvidemos sellar de nuevo cualquier fisura al
exterior con ayuda de la plastilina.
Se utilizaría también la plastilina para rellenar cualquier hueco o espacio entre el molde curado y las paredes
de la caja. No olvidemos volver a meter la cuña de plastilina que va desde la base de la figura a la caja, y que
hará de canal y bebedero posteriormente.
Una vez colocado todo y sellado, le volvemos a aplicar otra capa de vaselina como desmodeante. Tanto a la
silicona, como a la plastilina, y sin olvidar las paredes de la caja o armazón.
Recordar poner vaselina solo ligeramente en la pieza para evitar rallas, o algún desmoldeante más líquido
como el alcohol polivinílico.
Se vuelve a realizar la mezcla de silicona moldes con catalizador, tal y como hemos visto antes.
Volvemos a pintar la figura, ahora ya en su parte posterior que ahora será la que haya quedado a la vista (así
como cualquier hueco que hubiera quedado entre molde y pieza) con un pincel con silicona catalizada.
Verter sobre la caja que contiene la mitad ya curada del molde con la figura a replicar incrustada.
Dejar secar otras 24 horas.
Desmontamos la caja como hicimos en la primera mitad del molde.
Separamos ambas caras del molde desprendiéndolas con ayuda de las manos. Observaremos que cada pieza
tiene su componente "macho" y su componente "hembra" gracias a los surcos antes realizados y que
permitirán que ambas piezas encajen. También veremos al quitar la cuña de plastilina, que dejará al separla
un hueco que será el canal o bebedero del material de colada.
Unimos los dos bloques con ayuda de dos maneras que hagan la función de tope y un instrumento que nos
provea de la presión adecuada (como un “gato” realizado con maderas) para que queden lo más estancos
posible.
Por el "bebedero" o canal que hemos formado será por donde colaremos el material de reproducción (resina
de poliéster, resina de poliuretano...)
EL MATERIAL DE REPRODUCCIÓN
El material de coladas: Será un material líquido (aunque muchas veces irá mezclado con una carga o
pigmento) que se adaptará a la forma del molde en ese estado líquido, y que se extraerá una vez haya curado
o endurecido dentro de dicho molde, ya con la forma del positivo u original. Lo que extraeremos, por tanto,
será una reproducción realizada en el material de colada de una forma que deberá ser lo más exacta posible
al original.
A ese material también se le pueden añadir cargas que variarán sus propiedades físicas y/o estéticas.
Normalmente serán cargas minerales o metálicas que se mezclan con las resinas antes de ser catalizadas.
Lo primero que tenemos que tener en cuenta en este caso es esta regla: El peso de esas cargas no debe ser
tenido en cuenta a la hora de calcular el catalizador o endurecedor correspondiente. Así, por ejemplo, en el
caso de la resina de poliéster, si de 200 gramos de mezcla de resina 100 gramos corresponden a la propia
resina y los otros 100 gramos son carga, el porcentaje del catalizador al 2% no será de 4 gramos, sino de 2
gramos. Es muy importante recordar esta regla para evitar un exceso de catalizador y sus consecuentes
problemas.
Las cargas, además, tienen otra misión "auxiliar" además de las que le son propias a cada una de ellas. Y es
importante. Se trata de rebajar la exotermía de la mezcla. La resina "sin carga", especialmente la de poliéster,
provoca una reacción exotérmica (esto es, un pico o golpe de calor repentino) mucho más alto que cuando
está mezclada con una carga mineral. Esto minimiza un tanto el riesgo de excesivo calentamiento de la pieza,
que puede derivar en agrietamiento, ruptura de la misma, o incluso reacciones que puedan provocar
emisiones de humo e incluso conatos de incendio si no somos cuidadosos.
Debemos evitar la tentación (por bonito que vaya a parecer el resultado) de utilizar la resina de poliéster de
coladas "pura", sin cargas ni pigmentos. Porque es, y así es como tiene que ser por el efecto "narcótico" que
provocan las cargas sobre la resina de poliéster. Esta mayor reactividad compensa ese efecto cuando
efectivamente lleva cargas como estaba previsto, pero, en contrapartida, la convierte en mucho más
incontrolable cuando se intenta utilizar sin esas cargas.
Luego veremos otros factores de influencia en la exotermia.
Hay que vigilar que las cargas sean compatibles y que no produzcan inhibiciones o también provoquen el
efecto contrario al deseado, esto es, que aceleren la exotermia en vez de ralentizarla. Esto puede ocurrir, por
ejemplo, con ciertas cargas metálicas con lo que deberemos ser cuidadosos en su elección y siempre
investigar o consultar al fabricante o distribuidor de la resina en caso de duda.
De hecho, una buena resina de poliéster de coladas ha de tener una cierta reactividad por si sola, ya que está
especialmente fabricada para que luego se le añada algún tipo de carga que posteriormente equilibrará esa
reacción.
Hay que pensar que si la resina es poco reactiva y luego se añade además una carga que la ralentiza aún más,
el resultado será una resina "perezosa" y a la que le costará mucho "tirar". Por eso las resinas de poliéster de
coladas son en general más reactivas que las resinas de poliéster tixotrópicas, que además ya incorporan
cargas minerales de fábrica para evitar que se descuelguen como veremos en la parte dedicada al estratificado.
También hemos de tener en cuenta que las cargas no han de contener ninguna traza de humedad que puedan
inhibir el secado de la resina. Ya sabéis que la humedad para las resinas son como las balas de plata para un
hombre lobo.
El grosor es otro aspecto a tener en cuenta: cuanto más gruesa sea la pieza, más calor generará. Por tanto,
especialmente si tenemos el resto de factores en contra, debemos hacer las coladas en varias capas.
Otro factor de riesgo es la forma del molde: cuanta menos abertura al exterior tenga el molde, más exotermia
genera y más calor concentra en un espacio reducido. Eso, como es lógico, aumenta el calor, la reacción y el
riesgo de que se queme y rompa la pieza.
LAS CARGAS
Dicho esto vamos a repasar los tipos de carga mineral y metálica más usuales. Todos son evidentemente
inertes.
Las cargas, como decíamos antes, tienen muchas funciones importantes además de las meramente estéticas,
como es la de otorgar volumen a la pieza disminuyendo el coste en resina y, dependiendo de la carga, sin que
eso signifique un mayor peso. Sí que es cierto que algunas cargas como el polvo de mármol o el polvo de
hierro, por ejemplo, son primordialmente añadidas con esa función, pero también tendremos que tener en
cuenta la siguiente clasificación:
Cargas reforzantes:
Son aquellas que tienen una función estructural en la aplicación. Su mezcla con la resina de poliéster ayuda
al refuerzo estructural y conlleva otras ventajas como su baja densidad y que no llegan a densificar la resina
excesivamente, manteniendo los porcentajes de viscosidad en una proporción favorable. El ejemplo más
claro son las microesferas de vidrio huecas o macizas.
Las microesferas también aligeran el peso y, al igual que las no reforzantes, disminuyen la contracción,
mejorando la estabilidad dimensional. Eso sí, aunque en su justa medida favorecen la estructura de la
aplicación, tampoco debemos confiarnos: Un exceso de carga en detrimento de la resina de poliéster puede
provocar un aumento de la fragilidad de la pieza.
Las cargas no reforzantes:
Son, como antes decíamos, cargas que tienen principalmente funciones estéticas o de abaratamiento del coste
de la pieza, pero que no siempre suponen una mejora de sus propiedades físicas y mecánicas. Pueden ser
minerales o metálicos aunque, como hemos advertido, hay que comprobar la compatibilidad de las cargas
con la resina o material de coladas. En ambos casos, debemos descartar la presencia de humedad que
inhibirían la mezcla. Al contrario que las cargas reforzantes, las cargas no reforzantes añaden viscosidad a la
mezcla y también aumentan su peso. Las cargas no reforzantes empeoran las propiedades mecánicas
(resistencia a la flexión o a la tracción) de la mezcla.
Decíamos antes que la presencia de cargas (reforzantes o no) disminuyen la contracción y mejoran la
estabilidad dimensional. Eso es porque uno de los factores que incide sobre la estabilidad dimensional es
precisamente la temperatura a la que fragua la mezcla, y esa temperatura disminuye, ya lo hemos visto, por
la presencia en la mezcla de las cargas.
EN CASO DE TRATARSE DE UN AÑADIDO DE CARGAS CON FINES SIMPLEMENTE
DECORATIVOS,
SE PUEDE DAR DENSIDAD A LA PIEZA CON CARGAS NO REFORZANTES
Las principales cargas no reforzantes son:
Marmolina: Da a la pieza un aspecto similar al mármol.
Carbonato cálcico: Carga que disminuye la absorción de humedad y disminuye la contracción y exotermia
de la pieza, haciendo más controlable su curado.
Talco: Una vez más, esta carga también reduce la exotermia y la contracción, además de hacer más compacta
la mezcla.
Cargas metálicas: Como el polvo de hierro, o de bronce, por ejemplo: Se utilizan con finalidades
principalmente estéticas.
Hay que estudiar exactamente lo que queremos obtener con el añadido de la carga: simples finalidades
estéticas, bajar el peso, emplear menos resina para abaratar el coste. Todo debe ser estudiado y planificado,
para emplear la más adecuada a nuestra aplicación.
No hay una regla fija de la cantidad de carga que hay que poner en la mezcla. El límite es que sea lo
suficientemente fluida la mezcla como para que pueda llegar a todos los recovecos del molde. Cuanto más
sencillo sea este, más carga podremos poner. Pero si tiene mucho detalle la cantidad de carga deberá ser
controlada para que llegue a todos los rincones y que, al desmoldear, no echemos a faltar "narices" o "dedos
pulgares" de nuestro modelo.
Un truco para cuando la pieza ha curado totalmente, pero nos sigue pareciendo untosa, es aplicar acetona con
una brocha suave sobre la superficie de la pieza. Pero, y esto es muy importante, hay que asegurarse de que
la pieza está totalmente seca antes de hacerlo.
La proporción a añadir a la resina será de acuerdo a nuestras necesidades teniendo en cuenta lo anterior, y
con el límite máximo que supone que la mezcla no acabe siendo tan espesa como para que resulte imposible
colarla, pero se puede dar una proporción orientativa del 20% como cantidad adecuada de dolomita y
carbonato cálcico para conseguir los objetivos de reducción de exotermía y contracción de la pieza.
ALGUNOS MATERIALES DE COLADA
REPRODUCCIONES CON RESINA ACRÍLICA
La resina acrílica es otro de los materiales posibles a la hora de realizar las reproducciones. La resina acrílica
es una resina en base agua y sin disolventes, por lo que es una resina limpia y sin toxicidad. También nos
permite limpiar los utensilios con agua y jabón y se pinta facilmente. En el apartado de las contras en
comparativa con las otras, tiene menos propiedades mecánicas y de resistencia al impacto. Además al ser de
base agua y no tener disolventes no castiga el molde y se pueden hacer muchas más copias sin desgaste. Se
puede aumentar algo la resistencia al impacto añadiendo cargas como polvo de aluminio, pero con ciertas
precauciones que veremos después.
A su favor también tiene una muy buena resistencia a la intemperie y a las condiciones climáticas, aunque
no debe estar en contacto permanente con el agua .
La resina acrílica fragua y endurece a temperatura ambiente por la mezcla entre una parta líquida (semejante
a la leche) y una parte de carga (semejante al cemento). Su aspecto natural una vez fraguado es similar al del
granito y de un fuerte color grisaceo, con un tacto tendente a la rugosidad.
Para que se produzca la reacción de fraguado se mezclan ambos componentes. Es normal que se formen
grumos, y se puede remover muy bien para eliminarlos. Pero si aún quedan grumos al dejar secar no debe
ser motivo de excesiva preocupación, ya que tenderán a desaparecer al fraguar. Las burbujas que puedan
aparecer también tenderán, por el relativamente largo tiempo de curado, a desaparecer por el propio reposo
del producto.
Con el tema de las cargas, como decíamos antes, hay que tener ciertas precauciones. Al tener ya la carga
propia del producto, el posterior añadido de cargas minerales (como polvo de mármol, por ejemplo) o
metálicas (polvo de aluminio) se debe hacer con férreo control de la cantidad. Hay que procurar que un
exceso de carga no haga el producto excesivamente denso, máxime si el molde en el que hay que colar es
complejo y con muchos recovecos, ya que corremos el riesgo de que el producto no llegue a todos los
rincones. Por supuesto, mezclaremos en las proporciones recomendadas, controlando las cantidades y
realizando una mezcla y agitado concienzudos.
Se verterá en una esquina del molde y si es posible, utilizando un punto fijo.
Este producto secará antes o después dependiendo, como es habitual, del espesor y de la temperatura
ambiente, pero el tiempo de curado a 25 ºC puede rondar las 4 horas. Mejor ser precavido y esperar algo más
si es posible, ya que si alguna parte de la pieza aún está algo blanda, puede tener un riesgo de partirse.
Observaremos que no alcanza las temperaturas exotérmicas de otros productos en el curado, por lo que en
este aspecto también se gana en seguridad.
REPRODUCCIONES CON RESINA DE POLIURETANO
Es un material muy utilizado en el mundo del maquetismo, por variadas razones: Su acabado plástico es
pintable si le ponemos una imprimación, aunque existen pigmentos de poliuretano para mezclar directamente
como luego veremos, su resistencia mecánica y al impacto, muy superior a la de muchos materiales como la
resina acrílica o la resina de poliéster son ventajas a la hora de utilizar este material. También su rapidez de
curado. Esto es un doble filo para algunos, ya que a veces es tan rápida que no da tiempo a hacer el vacío
correspondiente si tenemos cámara apropiada para ello. Pero por otra parte nos permite sacar series amplias
en menos tiempo. Otra desventaja es que el rápido pico exotérmico que alcanza en un espacio muy breve de
tiempo -precisamente por esa rapidez de curado- es también la causa de que sea uno de los materiales que
más desgastan la silicona para moldes.
Eso es algo que tendremos que tener en cuenta a la hora de elegir la silicona que emplearemos, ya que
tendremos que elegir una silicona de adición o de condensación de buena resistencia como la RTV 3481 o la
3483 si la pieza es muy compleja, ya que es una silicona que, aunque no tiene la resistencia de la primera, es
más fácil de desmoldear.
Ese pico exotérmico trae consigo un calor considerable, con lo que tenemos que tener precauciones básicas
al respecto: Lugar abierto y ventilado, y protección ocular, respiratoria y de la piel.
La proporción puede variar según el fabricante, pero suelen ser dos componentes (Poliol e Isocionato) que,
muchas veces y es así en el caso de la nuestra, se deberán mezclar a partes iguales.
El hecho de que la proporción de mezcla sea aparentemente fácil de manejar no nos debe llevar a confiarnos,
especialmente a la hora de trabajar con mezclas de pequeña cantidad. Cuanto más pequeña sea la cantidad,
mayor riesgo tenemos de equivocarnos. Hay que tener en cuenta la precisión de los pesos que manejamos:
No es lo mismo utilizar un peso de joyería (cuya escala es ínfima) que un peso de cocina que pesa gramo a
gramo, y en el que puede haber una pequeña desviación casi de forma inevitable.
Así, si por ejemplo solo pesamos 10 gramos de Poliol, solo con que nos desviemos un gramo (¿Cuántas veces
hemos visto esa báscula que "baila" entre más o menos un gramo a la hora de indicar el peso?) nos estaremos
desviando nada más y nada menos que ¡Un 10%! de la cantidad correcta. Y entonces llegarán los problemas.
Por ello hay que mezclar al menos 100 gramos de cada componente, aprovechando si hace falta la misma
mezcla para llenar varios moldes a la vez. Una ocasión más, la planificación es clave.
A la hora de colar, tendremos las mismas precauciones para que se formen las mínimas burbujas posibles
que hemos visto antes, pero con una gran diferencia. En esta ocasión no hay apenas tiempo de curado, por lo
que no tendremos tiempo de reposo para que las burbujas salgan a la superficie. Por eso, si no tenemos
cámara de vacio, hay que estar más atento si cabe al vertido, haciéndolo desde poca altura del molde, y
amortiguándolo si es preciso poniendo una brocha entre el recipiente desde donde se va vertiendo y el molde,
como vemos en la foto. Por supuesto, no mover el recipiente de vertido desde donde va cayendo el flujo de
resina de un mismo punto, tal y como hemos visto en las ocasiones anteriores.
También se pueden dar pequeños "toques" sobre la superficie de la mezcla en esos pocos segundos antes de
la reacción.
Observaréis que la reacción es casi instantánea. Una vez más es conveniente jugar con la temperatura
ambiente. Un ambiente frío nos dará mayor tiempo para "jugar" con la resina (Pero ojo, un ambiente gélido
o húmedo puede inhibir el secado) y en verano hay que procurar no trabajar a más de 25 º C o la mezcla será
casi incontrolable.
Elegiremos por tanto la temperatura ambiente (e incluso las horas del día) teniendo en mente esos factores.
Para el tema de la mezcla de cargas y pigmentos, lo primero que tenemos que tener en cuenta es lo siguiente:
La mezcla de dichos pigmentos y/o cargas ha de realizarse en el componente Poliol. Por entendernos, y
aunque esto no es completamente riguroso, si trazáramos un paralelismo entre la resina de poliuretano y la
de poliéster, el poliol haría el papel de la resina, y el Isocionato el del catalizador. Por ello, y siguiendo este
ejemplo, esas mezclas se realizan sobre el poliol antes de añadir y homogeneizar el isocionato.
Al igual que otros productos de coladas, el poliuretano admite cargas minerales, cargas metálicas y
pigmentos. Al igual que en los otros casos -existen muchas cargas comunes, de hecho-, cada una tiene sus
propiedades, y en general son otra manera de rebajar la exotermia y el calor que genera la reacción de curado.
Los pigmentos suelen ser "exclusivos" y especialmente fabricados para esta resina. Debemos tener también
la precaución de evitar más de un 3% en peso respecto a la mezcla total de Poliol e Isocionato.
Tras la reacción, hay un momento en el que la mezcla parece cambiar de aspecto, pero, a pesar de lo repentino
de la reacción, cuidado, porque todavía no ha llegado el momento de desmoldeo.
Así es, sacar la pieza inmediatamente después de la reacción es altamente inconveniente por muchos motivos:
En ese momento la pieza está muy, muy caliente, con el pico de calor todavía muy reciente, por lo que es
peligroso manejarla con las manos, y nos podemos provocar quemaduras.
Por otra parte, el objeto o figura dentro del molde todavía no habrá polimerizado. Por tanto, estará aún blando
y no duro o compacto, por lo que, si lo extraemos antes de tiempo, podemos deformarlo.
Por tanto hay que esperar algunos minutos antes de sacarlo. ¿Cuántos? Pues dependerá de (una vez más) la
temperatura de trabajo y el grosor del molde. Lo malo es que, si nos pasamos de tiempo, el molde sufrirá y
se desgastará más. Es difícil de gestionar ese equilibrio, será algo que nos dará la práctica, aunque uno de los
síntomas claros será que la pieza habrá disminuido su emisión de vapores de forma significativa.
Cuando esté lo suficientemente fría, como hemos comentado antes, desmoldearemos la pieza con cuidado
extrayéndola del molde.
CREACIÓN DE FIGURAS TRANSPARENTES
Objetos decorativos transparente
Una de las primeras opciones que nos tenemos que plantear es qué material queremos utilizar para la
fabricación de la pieza: Resina de poliéster y resina de epoxi.
La resina Epoxi transparente (En nuestro caso el EC 141) es una resina que goza de las propiedades
mecánicas y de resistencia de una resina de epoxi, mayores que la de la resina de poliéster a igualdad de
condiciones. Esto provoca que la resina epoxi se pueda taladrar (por ejemplo, para un colgante) y la resina
de poliéster pueda romperse en ese caso por su fragilidad.
La resina Epoxi tiene una contracción casi nula, lo que favorece los cálculos dimensionales del molde, frente
a la contracción de alrededor del 7% de la resina de poliéster.
La resina de poliéster transparente incorpora en su formulación un estabilizador UV que permite una mayor
resistencia al amarilleamiento a lo largo del tiempo que la resina de epoxi transparente. Pero, como
contrapartida, la resina de poliéster es mucho más delicada de trabajar y permite un menor descuido en
grosores y proporciones, a riesgo de que la pieza salga ya con un cierto amarilleamiento, pero causado por
una reactividad mayor de la adecuada. Pero si somos cuidadosos y sacamos bien la pieza, como decimos,
ésta durará un periodo más prolongado sin amarillear.
El espesor máximo por capa en el caso de la resina de poliéster es de 1 cm., mientras que en el caso de la
resina epoxi es de 10 cm., lo que nos da más juego y ahorra un cierto trabajo. Además, el hecho de realizar
más capas provocará que, a cierta perspectiva y dependiendo de la luz, pueda ser que la separación sea visible
a simple vista.
En relación con el molde de silicona, la resina de poliéster transparente lo ataca menos que la resina epoxi
(que lo desgasta bastante) pero la silicona inhibe algo el secado de la resina de poliéster. Hay que dejarlo dos
o tres días y, como remedio posible, pasar un trapo con acetona.
Puede ser que la parte en contacto con el aire no quede tan pulida o tan transparente como la parte que tocaba
el molde. En ese caso podemos pasar lijas del grano más fino posible por esa superficie. Si es posible y
tenemos de varios granos, hacer varias pasadas comenzando por la más gruesa y terminando con la más fina.
Si optamos por un molde que no sea de silicona, debemos de tener en cuenta que normalmente habrá que
ponerle desmoldeante (cera desmoldeante y alcohol polivinílico para la resina de poliéster, y desmoldeante
para epoxi en el caso de la resina epoxi) a menos que el material del molde no tenga poro. Ante la duda,
haced una prueba o emplear desmoldeante.
En ambos casos podemos jugar con la transparencia de la figura para poner purpurina, tiras de papel charol,
etc... que podemos ir experimentando y probando.
Para saber la cantidad de producto que cabrá en un molde (teniendo en cuenta su contracción, eso sí) podemos
llenar de agua el molde, como hemos visto anteriormente. Pasamos esa cantidad resultante a una probeta o
jarra y, el resultado medido, lo multiplicamos por la densidad del producto.
Ej: para medio litro: 500 ml. X 1,1 (densidad resina) = 550 gramos
Como siempre, mezclaremos bien el producto. Como el tiempo de gelificación de estos productos es bastante
largo, podemos aprovechar para limpiar con cuidado o explotar con un pequeño alfiler.
APLICACIÓN PRÁCTICA DE COLADAS TRANSPARENTES: OCLUSIONES EN RESINA DE
POLIÉSTER TRANSPARENTE
En primer lugar, tengamos en cuenta la cantidad de resina, multiplicando por 1,1 la capacidad en volumen
del molde , (alrededor de un 10% más). A la mitad de esa resina se le añadirá una cantidad del 1% de
catalizador. Remover enérgicamente hasta que quede homogéneo y verter en el molde, el cual previamente
habremos cubierto con desmoldeante para evitar que se pegue. Cada capa debe tener 1 cm de espesor. Si
tuviera que tener mayor grosor no queda otra que hacer dos o más capas, porque de lo contrario podríamos
dañar el objeto por el exceso de calor.
Dejar endurecer durante unas 2 horas aproximadamente. (Puede ser algo más si la temperatura ambiente es
fría o húmeda). Estar pendientes hasta que la mezcla se haga gelatinosa.
Cuando esté en su punto de gel, dejar sobre ese lecho de poliéster el objeto que queráis ocluir. Si el objeto es
muy frágil (p.ej. una planta) dejarla flotar antes de que empiece a endurecer, pero estar atentos al catalizador
por si al reaccionar estropea el objeto o este cambia de posición.
Cuando esté la base de resina totalmente seca se prepara una nueva mezcla de resina y catalizador hasta
completar el volumen disponible del molde. Una vez mezclada, verter muy, muy despacio para evitar
formación de burbujas y que el aire salga poco a poco del objeto. Si se formasen burbujas en la superficie
eliminarlas antes de que empiece a secar.
Dejar secar toda la noche.
Llega el momento de desmoldear la pieza, cuando está se encuentre totalmente seca, lo cual, si habéis
aplicado el desmodeante antes de verter, no os debe suponer ningún problema, aunque es posible que
necesites "hacer palanca" con un cuchillo o similar.
Observareis que el objeto es sólido pero no perfectamente transparente. La culpa la tiene la acción del
oxígeno sobre el secado, y ello nos obliga a nuestro siguiente paso: lijar y pulir la pieza.
Debemos comenzar con una lija gruesa y pasar a otra más fina, y a otra que lo sea aún más, hasta completar
6 granulados diferentes hasta un grano 1800-2000 (si fuera posible) como última pasada. Podemos fijar la
lija a una superficie y pasar sobre ella la figura con movimientos circulares. Se recomienda lavar la superficie
cada vez que cambiemos el grosor de la lija, o incluso hacer 6 tablas con cada una de las 6 lijas, que nos
servirán para varias piezas.
Tras esta operación, lavar y dejar secar la pieza. Para que quede brillante debemos pulir la pieza fijando un
trapo con pasta de pulir a una madera y pasando la pieza hasta que quede clara y brillante. Esta última parte
es la que requiere mayor esfuerzo manual.
Hemos terminado: Ya hemos atrapado un objeto que perdurará por mucho, mucho tiempo.
PARTE 2: EL ESTRATIFICADO
Nos vamos a centrar en el método más sencillo para la realización del estratificado, el moldeo por contacto
a mano, el que se realiza con brocha y rodillo. Y nos centraremos ahora en el de resina de poliéster y fibra
de vidrio.
ALGUNOS CONSEJOS GENERALES
En primer lugar, tendremos en cuenta los materiales a utilizar; como hemos visto en la introducción, el Mat,
velo o tejido, la resina de poliéster Ortoftálica, Isoftálica o de Vinilester, o el Gel Coat o el Top Coat, son
materiales propios de los estratificados de poliéster. En realidad se basa en ir aplicando capa sobre capa,
comenzando con resina, siguiendo por la fibra, resina, fibra, y así cada capa hasta terminar de nuevo con la
resina. Es como ir formando un sandwich de varios pisos.
La relación resina de poliéster Mat ha de estar en unos parámetros aproximados de un 30%-35% de peso
aportado por la fibra en el conjunto del estratificado. Esto es, si una superficie El espersor dependerá del
gramaje de la fibra de vidrio: En el caso del Mat 300 el espesor será de aproximadamente 0,7 mm, y en un
Mat 450 de 1 mm por cada capa.
Hay que estar muy atentos durante el curado al secado de las diferentes capas. Recordad que cada cosa tiene
su momento, y que no podemos perder el autobús. Comentábamos al principio del libro las fases de
humectación y consolidación del estratificado en resina de poliéster y fibra de vidrio. En la fase de
consolidación es conveniente pasar un rodillo metálico para eliminar burbujas. Pero atención, NO hay que
hacerlo si la resina ya ha comenzado a gelificar, ya que se crearían huecos en el estratificado al desplazar
dicha resina que ya está en un estado más sólido y se deja empujar por el rodillo.
El velo de superficie puede servir de capa protectora puesta inmediatamente después del Gel Coat para evitar
que el Mat de refuerzo que se añadirá posteriormente se marque en la superficie. Eso además de su
contribución al refuerzo del conjunto.
Recomendación: A la hora de estratificar por capas sucesivas de resina de poliéster y fibra de vidrio, cada
tres capas aplicadas hay que dejar que seque el tiempo suficiente para que, tras la reacción de curado y pico
exotérmico (subida de temperatura rápida en un momento dado seguida de un lento enfriamiento posterior),
el estratificado deje de desprender calor. De lo contrario, una excesiva acumulación de capas continuas
aumentará de tal manera la reacción que puede dar numerosos problemas de curado y roturas por la excesiva
temperatura.
Cuando ponemos la capa de Gel Coat no se deben comenzar a poner las capas subsiguientes de resina-fibra-
resina hasta que dicha capa de Gel Coat se encuentra en un estado curado pero aún pegajoso que llamamos
"Mordiente". La forma de saber si ya está en ese estado es poner un dedo sobre el Gel Coat. Si no nos
manchamos, aunque esté pegajoso, quiere decir que podemos aplicar la capa de resina. La finalidad de la
espera es que el estireno de la resina de poliéster no afecte a la capa de Gel Coat aún sensible.
El mat o fibra de vidrio, junto con el tejido son la otra parte del "sándwich" que vamos a ir formando
alternando capas de estos tejidos o fibras con la ya mencionada resina de poliéster. Son de distintos gramajes
(300 gramos/m2, 450 gramos/m2, etc...) y la elección de gramaje dependerá de la resistencia y grosor que se
le quiera otorgar a la pieza. Normalmente la proporción aconsejada suele ser de 750 gramos de resina por
cada metro de capa de Mat 300. (Suele ser igual al gramaje del Mat multiplicado por 2,5)
¿Pero y en el caso del tejido de vidrio? En ese caso hay que MULTIPLICAR POR 1 , esto es, para un Tejido
de 300 gr. en un metro cuadrado de superficie, el consumo aproximado de resina será de 300 X 1 = 300
gramos.
Hay que procurar el reparto uniforme de la resina de poliéster, ya que zonas con un exceso de resina generarán
un exceso de calor que puede deformar la pieza y la falta de poliéster volverá la zona quebradiza y débil.
También es importante el control de la temperatura de secado, haciendo un número no demasiado elevado
de capas (3-4 sería lo aconsejable) antes de esperar a que se enfríe el conjunto y aplicar nuevas capas
Se espera hasta el endurecimiento del estratificado y se pasa al denominado "desmoldeo": Para ello se
eliminan o cortan las piezas de Mat/resina que sobresalgan de la pieza con un cuchillo o instrumento cortante
antes de que endurezca. La pieza no debe extraerse hasta que esté totalmente endurecida.
Hay que equilibrar el laminado teniendo en cuenta que, cuanta mayor proporción de fibra de vidrio, mayor
resistencia a la tracción pero menor rigidez del laminado, y por tanto mayor fragilidad. por otro lado, cuanto
mayor contenido en resina, aunque respetando los parámetros antes comentados, el laminado tendrá mejor
resistencia a las condiciones químicas y ambientales
Como última capa del laminado hay que poner, si este ha de secar a la intemperie en contacto con el aire, y
no en contacto con un molde, un Top Coat o Gel Coat al que se le haya añadido un 3% de solución de
parafina, o la superficie nos quedará pegajosa. Como truco, diremos que se puede intentar colocar en la
superficie Celofán o lámina de alcohol polivinílico para cuando se nos olvida poner esa solución de parafina,
para así al menos evitar el contacto del oxígeno con la superficie.
Otros elementos auxiliares de los que nos vamos a proveer son:
+ Paños: Procurar que sean lo más suaves posible, limpios por supuesto, y que no tengan costuras que puedan
dañar la superficie. No reutilizar los paños, estrenar uno con cada nueva utilización.
+ Papel de lija: Escoger un papel de lija abrasivo de grano comprendido entre 1200 y 1500 si es posible.
Procurad que sea de buena calidad, con uniformidad en su granulado. Proveeros de un soporte para el papel,
que nos permita una aplicación cómoda.
Debemos de tener en cuenta varios factores a la hora de pintar una pieza de resina de poliéster, o de Poliéster
reforzado con Fibra de Vidrio:
1) El lijado de la pieza con una lija de grano fino
2) La imprimación de dicha pieza para asegurar su adherencia
3) Aplicación de la pintura, una opción aconsejable es la pintura de poliuretano
Como SIEMPRE muy importante que la pieza esté bien polimerizada antes de pintar para evitar problemas
posteriores
Cuidado con el amarilleamiento: Aunque siempre hay una cierta tendencia con el paso del tiempo al
amarilleamiento de las piezas transparentes por la acción de la luz solar, existen malas prácticas que pueden
acelerar el proceso: Transferencia del desmoldeante del molde a la pieza por exceso de ese desmoldeante,
exceso de catalizador, mezclar o añadir disolventes (especialmente en el caso del Gel Coat), exceso de resina
o excesivo grosor de capas que generan excesiva exotermia, o una aplicación con una temperatura de trabajo
menor a 15º C son algunas de las circunstancias a evitar para evitar un amarilleamiento acelerado. ESTRATIFICADO CON RESINA DE POLIÉSTER Y FIBRA DE VIDRIO
Veamos un ejemplo sencillo de estratificado, en la reparación de un pequeño boquete con resina de poliéster
y fibra de vidrio. Su sucesión por fases nos permitirá una idea general de como funciona el estratificado antes
de pasar a cosas más complejas.
1) Limpiar y lijar la superficie a tratar. Es muy importante que la superficie a tratar esté totalmente seca y
libre de humedad o de otros agentes contaminantes, ya que esos elementos impiden el secado de la resina
de poliéster.
2) Cortar el Mat (Fibra de Vidrio) en las dimensiones deseadas.
3) Verter en un recipiente la resina de poliéster. La cantidad de resina de poliéster (por cada capa) se
calculará enproporción al peso de la pieza de Mat que se haya previamente cortado. Como orientación,
recordemos que aproximadamente por cada metro cuadrado de Mat 300 (con un peso de 300 gr.)
proporcionalmente equivale a la aplicación de 750 gr. de resina de poliéster.
De esta manera:
(Peso en gramos del Mat) X 2,5 = Cantidad a impregnar de resina de poliéster (En gramos)
4) En el recipiente en el que hemos vertido la resina de poliéster, añadiremos el catalizador de poliéster en
una proporción del 1,5-2% del peso de la resina. (Por tanto por cada 100 partes de resina añadiremos 1,5-
2 partes de catalizador). Medir de la forma más exacta posible las cantidades, ya que desviaciones
superiores a +/- 0,5% en los cálculos de la proporción de catalizador pueden derivar en numerosos
problemas de secado.
5) Mezclar concienzudamente la resina y el catalizador hasta que ambos elementos queden perfectamente
homogeneizados. El tiempo de trabajo antes de que empiece a secar la resina (y ya no la podamos manejar
ni aplicar) es de unos 10 minutos desde la mezcla, por tanto no catalizar más resina que la que vayamos
a emplear en los 10 minutos siguientes.
6) Aplicar resina de poliéster catalizada sobre la superficie a reparar con ayuda de la paletina, añadiendo
algo más desobrante respecto a dicha superfice para compensar la posterior contracción que será de un
7-9%. .
7) Posicionar la fibra de vidrio sobre la superficie de forma que quede adherida a dicha resina de poliéster.
8) Aplicar de nuevo la resina de poliéster sobre la fibra de vidrio hasta que quede totalmente impregnada.
La forma deimpregnación correcta ha de ser a través de pequeños golpes de brocha sobre la superficie de
fibra de vidrio, cortos pero continuos. Quitar las burbujas de aire con ayuda de un rodillo metálico.
Si se necesita, se pueden aplicar sucesivamente más capas de resina y fibra (La primera y última capas
siempre serán de resina), no debiendo superar el espesor de la superficie a cubrir. Tampoco deben
aplicarse más de tres capas de resina/fibra sin esperar antes a que el estratificado llegue al estado de
“mordiente”.
9) Esperar al curado o secado de la superficie del estratificado. Dicho tiempo de curado para una temperatura
ambientede 20-25 º C es de aproximadamente 2 horas.
Una humedad excesiva o una temperatura inferior a 15 º C puede llegar a inhibir el curado de la resina
de poliéster. Cuando la temperatura es inferior a 20 º C, el tiempo de curado se alargará. Una temperatura
alta de trabajo tampoco es recomendable ya que puede provocar una reacción excesiva a la hora del
secado del producto.
Una vez totalmente curada o seca la superficie, se le puede aplicar, en caso necesario, una masilla de
acabado, una impregnación de Gel Coat parafinado o pintura para finalizar la reparaciónNo olvidemos el
lijado posterior de la superficie, para permitir que tratamientos posteriores tengan una adecuada
adherencia.
MOLDE DE POLIESTER Y FIBRA DE VIDRIO
Lo primero que tendremos que tener en mente es el "principio de fidelidad en la reproducción". Esto es, el
molde será fiel a la pieza, y el negativo que saquemos de ese molde también lo será. En lo bueno y en lo
malo. Por tanto el modelo deberá estar bien pulido y abrillantado. El aspecto que tenga el modelo determinará
el molde y las piezas que se saquen.
Vamos a seguir una ruta como si fuera un camino recto entre la pieza a reproducir (positivo) y las piezas
resultantes mediante la técnica del estratificado con Gel Coat, resina de poliéster y fibra de vidrio. Aunque
hay infinitos campos en el tema del estratificado, el dominio de principio a fin de esta técnica nos ayudará a
cubrir gran parte de ellas, con pequeñas variantes.
Partimos, como comentábamos, de la pieza original o madre (el positivo). Y lo de partir significa que nos
basamos en ese original con todas las consecuencias: Si el original es brillante, la pieza saldrá brillante. Si es
mate, saldrá la pieza mate. Esto es, el molde "memoriza" y"transmite" al negativo las características del
positivo. Todas, en lo bueno y en lo malo. Por tanto, cuidemos el original lijándolo, puliéndolo y
abrillantándolo si es necesario.
De ahí vamos a sacar un molde de resina de poliéster y fibra de vidrio. Evidentemente, estos moldes son más
costosos que un molde de escayola en términos de tiempo y dinero, pero su durabilidad es mucho mayor. Por
tanto, si vamos a optar por emplear esta técnica y estos materiales, cuidemos la confección y realización de
este molde, y no reparemos en paciencia y en gastar un poco más con el objetivo de procurar su durabilidad.
Antes que nada procedemos a aplicar la cera desmoldeante, con ayuda de un trapo (como una camiseta de
algodón). Se aplica un mínimo de 4 capas con un trapo seco con movimientos cortos y circulares por toda la
superficie. Decimos mínimo, podéis ir añadiendo más capas, siendo recomendable unas 6-7 capas. Pero
podéis poner más si queréis, ya que va formando una capa protectora que protege cada vez más a la pieza.
Hay que fijarse que entre capa y capa no queden restos de cera en la superficie. Así que es mejor que
extendamos con un trapo y después utilicemos otro trapo para quitarla. Después pasamos un tercer trapo
limpio con lo que haremos una especie de "pulido posterior". No os preocupéis, aunque aparentemente
estamos quitando la cera, continua existiendo la película de protección. Dejamos 45 minutos de espera entre
cada capa así realizada.
Tras aplicar las 4-7 capas con 45 minutos de intervalo entre cada una, pasamos a la aplicación del Gel Coat
moldes Vinilester.
Lo primero que tendremos en cuenta es la distinción entre Gel Coat de moldes y Gel Coat de pieza: El Gel
Coat de moldes deberá ser compuesto por resina vinilester y no de resina de poliéster. La razón para ello no
es baladí: Ya hemos visto en el apartado de definiciones que la resina vinilester viene a ser, para entendernos,
un híbrido entre la resina de poliéster y la resina Epoxi. Esa especial característica le permite una mayor
resistencia a la temperatura (picos exotérmicos) y a los agentes químicos que va desprendiendo el poliéster
con cada pieza que sacamos del molde. Si empleamos un Gel Coat de piezas para interpretar ese papel,
efectivamente, nos saldrá algo más económico, pero la resistencia del molde será mucho menor y nuestro
esfuerzo al realizarlo tendrá una compensación en número de copias muy baja. Es más, incluso si por el
tamaño de la pieza u otra circunstancia se genera una temperatura excesiva, hay incluso riesgo de que se nos
quede pegada la pieza al molde, por muy correctamente que hayamos aplicado el desmoldeante.
Nuestro Gel Coat negro moldes vinilester, al tener una viscosidad media, puede aplicarse a brocha y a pistola.
Si disponéis de pistola, el acabado será más fino (aunque luego no influirá sobre la pieza final) y, si lo hacéis
a brocha, intentad que la capa no sea demasiado gruesa u os chorreará, por mucho que el Gel Coat incorpora
aditivos antidescolgantes. Tampoco hagamos la capa demasiado fina o será quebradiza. Aproximadamente
lo adecuado será unos 0,5 mm de espesor.
La mezcla de este Gel Coat con el catalizador de poliéster se hace de igual manera, con las mismas
precauciones y proporciones que la resina de poliéster.
Una vez lo hemos aplicado, preparamos una mezcla de la resina de poliéster tixotrópica con su
correspondiente catalizador al 1,5-2%, homogeneizando bien la mezcla.
Pintamos la figura con esa mezcla (por tanto sobre el Gel Coat) con ayuda de la brocha.
Tras esperar a que el Gel Coat llegue al estado de “mordiente” (recordemos, pegajoso pero sin manchar)
llega el momento de aplicación del velo de fibra de vidrio. El velo tiene las características del Mat pero un
gramaje de solo 30 gramos. Nos sirve, precisamente por el hecho de ser tan fino, como una primera capa de
fibra que se adapta perfectamente a la forma de la pieza. No es, evidentemente, una capa de refuerzo como
lo sería un Mat 450 gramos, pero sí nos va a servir de eficaz capa intermedia y como "barrera" para evitar
que se marquen las fibras más gruesas y evitará posibles burbujas de aire.
Aplicamos sobre el molde que estamos construyendo la capa de velo cortada. Sobre cada capa, golpearemos
con la brocha mojada con resina con golpes cortos y secos, con el fin de fijar y acoplar el velo. El fino velo
nos permitirá entrar en las esquinas. Es importante que no exista un exceso de resina en la brocha, evitando
"pegotes", desniveles o capas gruesas para evitar problemas de exotermía, y procurando un laminado
equilibrado en sus partes.
Con los últimos toques, procuraremos ir eliminando las burbujas que se hayan podido formar.
El velo ya estará perfectamente acoplado como primera capa. Esta capa será importantísima para el éxito de
la aplicación.
El siguiente paso es aplicar la fibra: Aquí tenemos varias opciones: Aplicar una, dos, o tres capas de Mat
300, una sola o dos de Mat 450, una sola capa de Mat 600... las posibilidades son infinitas, y dependerá de
muchas cosas, incluso de nuestras preferencias...
Pero quedémonos con unos cuantos conceptos a la hora de decidirnos:
Es evidente en primer lugar que un mayor número de capas y/o grosor harán más sólido (y por tanto más
resistente para su trasiego) al molde, especialmente si este es de un cierto tamaño, pero también hay que tener
en cuenta:
A mayor número de capas mayor tiempo de trabajo y laboriosidad. Recordemos que cada 3 capas máximo
hay que dejar secar para no crear exceso de exotermia.
Si hacemos 1-2 capas de un Mat grueso ahorraremos tiempo, pero será más difícil de manejar y nos consumirá
más resina. Recordemos que el consumo de resina es (aproxiadamente) 2,5 veces el peso del Mat por cada
metro cuadrado y capa.
Cortamos el Mat en trozos que procuraremos ensamblar por la parte en la que los hilos están deshilachados
para una mayor resistencia.
Volvemos a mezclar resina con catalizador en su proporción adecuada y repetimos la operación que hemos
hecho antes con el velo, pero esta vez con la fibra de vidrio. Observaremos que le cuesta algo mas de empapar
y será menos manejable, aún más cuanto más grueso el Mat como veíamos antes. La aplicación anterior del
velo nos será de ayuda en este caso.
De nuevo, recordad, golpes secos y cortos con la brocha, procurando no cargar esta en exceso. Especial mimo
con estas primeras capas, que serán las que decidan el éxito del trabajo. Por tanto, sin prisa y eliminando
burbujas y sin dejar bolsas de aire.
La fibra ha de quedar adaptada a la forma de la figura y no sobresalir. Eso lo conseguiremos de una forma
correcta a través de los sucesivos "toques" de la brocha, y no cargando de resina la zona ni empapándola
excesivamente, por los motivos que antes veíamos.
Con la mano izquierda aguantaremos la fibra mientras que con la derecha le vamos dando los sucesivos
toques de brocha.
Ahora esperamos a que seque lo suficiente como para que sea manejable, lo que equivaldría a esperar a la
fase de mordiente. Esa fase, recordemos de nuevo, en la que está pegajoso pero que, al tocarla con el dedo,
no nos manchamos de material.
Si existen excesivos sobrantes podemos cortarlos con un Cutter o incluso con una pequeña radial si se ha
hecho demasiado duro, teniendo mucho cuidado de no dañarnos a nosotros mismos o al molde en su manejo.
Si es pequeño, incluso podemos eliminarlo con ayuda de una lija.
Ahora, procederemos a aplicar la segunda capa y repetimos la operación ya conocida. Mezclamos resina de
poliéster y el catalizador, y pintamos encima como veíamos antes. Esta aplicación, si hemos hecho bien lo
anterior, será más fácil y agradecida. La presencia de burbujas de aire ya no será tan importante como en las
primeras capas.
Si esta es la última capa, procederemos a añadir los refuerzos finales.
Esos refuerzos (en este caso por el pequeño tamaño bastan unas pequeñas cuñas de cartón) que redundarán
después en la solidez y manejo del molde. Aplicamos encima para fijarla trozos de Mat ya impregnados
previamente con resina de poliéster catalizada. Vamos fijándolas sucesivamente sobre las cuñas y pintando
y dando "toques" como hemos ido haciendo con todas las capas hasta el momento.
Una vez más, esperamos a que esté lo suficientemente seco como para cortar los sobrantes.
Dejamos secar la capa un día entero.
Ya podemos proceder a la extracción la cuál, si hicimos bien las cosas y, especialmente, si aplicamos bien
en su momento las capas de desmoldeante, saldrá facilmente haciendo palanca con el cutter o la rasqueta. Si
el molde tiene cierto tamaño, nos ayudaremos de un compresor de aire.
Una vez extraida la pieza, ya tendremos un molde independiente.
Podemos observar que quedan ciertas aristas en los bordes del molde, que tendrán cierta vastedad. Los
quitaremos lijándolos a mano o con una máquina de lijado, para que se quede liso y que no tengamos
problemas de pegado.
También podemos emplear la lija sobre el molde para eliminar hilos de fibra que aún puedan sobresalir.
Ahora toca esperar. Dejaremos que el molde polimerice durante 6-8 días, al objeto de que no exista
transferencia de color de dicho molde a la pieza.
Y es que esto de la “transferencia” es importante: recordemos que si antes comentábamos que el molde
replica la pieza original, tanto en lo bueno como en lo malo, el molde en si mismo también tiene que ser
cuidado al máximo para la obtención de unas piezas con el mejor acabado posible.
Debemos partir de un buen molde, bien lijado con lija de grano mínimo 1200 y pulido con pasta de pulir, e
incluso masillando desperfectos si es necesario. Un truco es, en ciertos casos, poner plastilina en ciertos
huecos que, de otra manera, serían penetrados por el Gel Coat.
Tras el tratamiento inicial del molde, procederemos a la importantísima fase del aplicación del desmoldeante.
Si nos fijamos, los pasos que vamos a seguir a partir de ahora, son un reflejo inverso de los pasos que
hemos seguido antes. Si anteriormente aplicábamos las capas de desmoldeante sobre la figura a
reproducir, ahora lo hacemos sobre el molde de resina de poliéster y fibra de vidrio.
Con un trapo de algodón comenzamos a dar pasadas con la cera desmoldeante tal y como hacíamos antes. Si
el molde es nuevo es recomendable no escatimar en pasadas, dándole seis o siete pasadas dejando secar una
hora aproximadamente entre cada una de ellas. Es recomendable, también decíamos antes, utilizar la técnica
de los tres trapos: uno para aplicar, otro para extender, y un tercero para dar una pasada en la que quitaremos
los restos de la capa recién aplicada.
Una vez tenemos ya el molde con las capas de desmoldeante correspondiente, aplicaremos el Gel Coat.
Recordemos que en este caso será un Gel Coat de piezas, distinto al Gel Coat moldes vinilester que hemos
utilizado para hacer el molde.
Es importante recordar que el Gel Coat es básico para el acabado y resistencia del trabajo y su resultado final.
Sus especiales características, según vimos en el primer capítulo del libro, le permite un acabado brillante y
resistente. Como es la capa que va a estar en contacto con el molde, será la primera que apliquemos.
Apartamos la cantidad de Gel Coat que vayamos a necesitar en los siguientes diez minutos (para que no se
nos gelifique en medio de la aplicación) y lo vertemos, tras pesarlo, en el recipiente de mezcla limpio.
Añadimos catalizador en cantidad equivalente al 1,5-2% del peso del Gel Coat y mezclamos a conciencia.
Esa mezcla catalizada la aplicaremos con pasadas de brocha sobre la pieza .
Después dejamos que seque. Pero cuidado, hay que esperar solo a que quede en un estado llamado
"mordiente", un estado en el que estará lo suficientemente seco como para que, al poner el dedo encima, no
se nos manche. Sin embargo, deberemos notarlo pegajoso.
Ese es el momento de aplicar la primera capa de resina de poliéster, por lo que procederemos igual que
hacíamos antes en la realización del molde: Cálculo de proporciones, mezcla y aplicación con la brocha, con
pasadas largas y firmes sobre la superficie.
Recordemos que, como antes, no podemos dejar pegotes ni acumulación de resina ni Gel Coat aplicando con
uniformidad y sin formar capas gruesas, que pueden crear excesivas exotermias en el proceso de curado que
darán problemas ahora o en un futuro.
Aplicamos el velo que habremos cortado previamente y tendremos preparados según la medida del molde.
Lo ajustaremos sobre la superficie, preparando de esta forma un "lecho" que evitará que posteriormente
evitará que se marquen las fibras de las capas posteriores, que serán más gruesas, asi como que la fibra se
adapte mejor al molde..
Aplicamos sobre la capa de velo aplicada la resina de poliéster catalizada (recordad, golpes cortos y secos
con la brocha) . Recordad la importancia, como pasaba antes con el molde de resina y fibra, de eliminar
cualquier burbuja de aire y de que, en definitiva, la ejecución de la primera capa sea lo más minuciosa posible,
ya que será en gran parte la que determine el éxito o no de la aplicación.
Seguidamente, lo antes posible, y siempre antes de que la resina termine de gelificar, se aplica la capa de Mat
cortada previamente. Iremos fijando y aplastando el Mat contra la superficie del molde para que se ajuste lo
más posible a su forma. Podemos superponer capas en los lugares de unión, provocando que estas zonas
incluso estén más reforzadas que el resto.
Durante la etapa de gelificación (unos 20 minutos) podemos aprovechar para eliminar los excesos de
laminado del molde, según veíamos antes.
Se aplica una nueva capa de resina de poliéster catalizada, pero esta vez, recordad, ya no lo aplicaremos con
pasadas largas como cuando hicimos la primera capa sobre el Gel Coat. Siempre que impregnamos resina
sobre la fibra de vidrio, lo haremos con toques cortos y secos.
Posteriormente pasaremos un rodillo de arandelas metálicas sobre la superficie para aplastar y eliminar las
burbujas. Podemos impregnar ligeramente ese rodillo metálico con resina de poliéster catalizada para que se
deslice mejor y no se pegue. Lo pasaremos por todas las zonas, incluyendo esquinas (hay de varios tamaños
para ello)
Tras realizar varias pasadas concienzudas con el rodillo metálico sobre la superficie, empezaremos a aplicar
la segunda y sucesivas, repitiendo los mismos pasos.
Eso sí, si por una necesidad hay que aplicar más de tres capas (no suele hacer falta en muchas aplicaciones)
habrá que tener en consideración que no podrán ser añadidas "de tirón" más de tres capas para evitar excesos
de exotermía. Cada tres capas, esperar al curado del conjunto para aplicar la siguiente capa de resina de
poliéster y fibra de vidrio. Recordad la sucesión: Gel Coat, resina-velo-resina-fibra-resina (empapando la
fibra en esta última capa)
Una vez aplicadas las capas deseadas, le damos una última pasada con el rodillo metálico.
Ahora nos encontraremos con la siguiente cuestión: Los sobrantes de las capas de fibra de vidrio que hemos
ido añadiendo y que exceden las medidas del molde.
Si el estratificado está excesivamente curado, lo podremos hacer con una sierra radial. Pero si, como es
aconsejable, lo hacemos durante el proceso de gelificación o curado, será más fácil cortarlo con una cuchilla
o cutter.
Se extrae la pieza del molde con ayuda de una pistola de aire o haciendo una palanca. Si hemos aplicado bien
el desmoldeante, será fácil.
El molde, tras su uso, lo protegeremos del polvo con un plástico o lona. Habrá que limpiarlos regularmente
para que los productos utilizados no se queden adheridos a la superficie.
OTRO TIPO DE ESTRATIFICADO: RESINA EPOXI
LA RESINA EPOXI Y SU ESTRATIFICADO CON TEJIDO DE CARBONO
Si hay dos productos que hagan justicia a la palabra 'Composites' con toda su amplitud, esos son la Resina
Epoxi para laminados y el tejido de carbono. Como hemos visto antes, la unión de ambos aprovecha las
cualidades de cada uno de ellos por separado para crear un conjunto de matriz (Epoxi) y refuerzo (Carbono)
que aprovecha lo mejor de ambos materiales para conformar un conjunto (El estratificado) con grandes
propiedades mecánicas, de flexión, y de resistencia.
Estas características permiten la utilización de estos materiales en numerosas aplicaciones, como artículos
deportivos (Tablas de Surf), elementos deportivos (Palas de Paddle) y también con funciones ornamentales
(Retrovisores en vehículos) aprovechando la belleza estética del carbono, así como el buen equilibrio del
conjunto, que nos procura un magnífico equilibrio entre ligereza y resistencia. Ya que muchos de estos
elementos tienen un contacto con la luz solar, es recomendable que el Epoxi tenga propiedades de filtro
UV, como es el caso de nuestro EC 131. Atención, ese filtro retrasa el envejecimiento, pero no es un escudo
para toda la eternidad contra este, por los motivos que podremos ver en otra parte de este libro, pero al
menos lo retrasará de forma importante.
Una vez más, mezclaremos la resina de epoxi con el endurecedor, respetando muy bien las proporciones
(a ser posible en peso) y mezclando a conciencia en un recipiente de mezcla limpio. Hay que emplear un
peso de la máxima precisión (al miligramo) o, si esto no es posible, mezclar como mínimo 100 gramos
para evitar desviaciones que pueden llevar a un curado defectuoso.
En primer lugar aplicaremos desmoldeante especial para Epoxi.
Aplicaremos entre cinco y siete capas de desmoldeante sobre la superficie o molde, actuando entre capa y
capa como hemos visto en la parte dedicada al poliéster.
Aplicamos la resina de epoxi homogeneizada con brochazos largos y extensos, evitando el encharcamiento,
pero sin ser tacaños con la cantidad de resina epoxi para evitar que el estratificado se quede frágil. En este
caso deberemos evitar los golpecitos cortos y continuos que realizábamos con los estratificados de fibra de
vidrio, ya que podríamos provocar la separación de los materiales, consiguiendo un mal resultado estético.
El movimiento será similar al que realizamos al pintar. El producto tiende a niverlar y a repartirse de forma
uniforme si lo hacemos en plano, acción a la que podremos colaborar con ayuda de la brocha.
Tras las 24 horas de curado, procederemos al desmoldeo. Recordemos lo que tratamos en otra parte del
libro sobre las fases de la polimerización, ya que, una vez desmoldeado, la pieza sigue polimerizando en la
llamada fase de consolidación, en la que la pieza sigue polimerizando en su núcleo aunque, aparentemente,
está curada al tacto superficial.
Esa última fase puede ser llevada a cabo a temperatura ambiente con mucha paciencia (puede tardar varias
semanas) o realizando un Postcurado, aplicando progresivamente temperaturas cada vez mayores mediante
la tabla que pueda recomendar el fabricante a este respecto. El Postcurado hay que hacerlo con horno
industrial, ya que su realización en un horno doméstico lo inutilizaría para otros usos.
El postcurado es imprescindible si la pieza va a ser sometida a fricción o calor tras su desmoldeo.
Como decíamos, se procederá al desmoldeo con ayuda de una rasqueta o Cutter y con mucha precaución,
protegiéndonos los ojos con gafas adecuadas para que no impacte ninguna posible astilla que pudiera saltar.
Empezaremos haciendo palanca en una esquina y, si hemos aplicado el desmoldeante correctamente, la
pieza saldrá con facilidad.
Recordemos que dicha pieza adquirirá el brillo y acabado del molde, o quedará mate si este ya lo era. En
cualquier caso, podremos pulirlo o abrillantarlo con lija o producto a tal efecto para mejorar su acabado.
PARTE III: MISCELANIA
PROBLEMAS TRABAJANDO LOS MATERIALES COMPOSITES
Cuando tenemos un problema con el producto, podemos estar seguros, salvo rarísimas excepciones, que
no es un problema del material en si (Salvo que ese material lo tengamos ya mucho tiempo, o esté mal
conservado), sino de una circunstancia externa, bien ambiental, bien de ejecución.
Las circunstancias ambientales son las que rodean la realización del trabajo y la curación del producto. La
temperatura, la humedad, el material que nos sirve de molde, contaminaciones o transferencias...
Las circunstancias de ejecución son las que dependen de nosotros mismos: Respetar los ratios de mezcla,
mezclar de forma concienzuda para que el producto quede perfectamente homogéneo...
Muchas veces no sabemos porqué un producto no cura, o no cura adecuadamente, y en el 99,9999% de los
casos será por uno de los dos tipos de problemas descritos.
Para conocer la causa del problema, hay que basarse en dos premisas: Descarte y aislamiento.
La primera cosa aconsejable cuando eso pasa es realizar una mezcla de unos 100 gramos del producto en
un recipiente aparte, sin cargas, solo con el catalizador o endurecedor para que polimerice. Esto es
aconsejable incluso como "práctica" para ir dominando su manejo y el tema del cálculo de cantidades y
mezclas.
Observamos la reacción del producto, procurando que se realice en una temperatura ambiente de unos 20-
25 º C.
Si el producto cura en estas condiciones, la causa estará probablemente en una circunstancia externa
sobrevenida en el momento de la aplicación:
Ejemplos:
Puede estar en una carga húmeda o incompatible.
El molde puede tener disolvente o un producto no endurecido que hace de contaminante e inhibe el secado.
Puede estar muy caliente o muy frio.
Hacía demasiado frío en la anterior aplicación, o demasiado calor.
Presencia de humedad en algún momento del proceso.
Si se ha producido el defecto de curado SOLO en una parte de la pieza, con gran probabilidad es un
problema de mala homogeneización de la mezcla.
(En un estratificado) Que se haya quedado disolvente entre las capas o una capa con una resina mal curada.
Contaminación por suciedad en el molde, utensilios de limpieza o recipientes de mezcla: Cuidado con
disolventes, agua, o restos mal curados o gelificados.
Aparte de lo anterior, tenemos que tener cuidado con la tentación del alquimista, esto es, añadir productos
por nuestra cuenta y riesgo para alterar las propiedades del producto original. Cuidado con añadir estireno
o acetona para hacer menos viscosa la resina. O somos muy expertos, o como poco crearemos un resultado
final en el que la resina o Gel Coat tendrán sus prestaciones de fábrica minoradas. En el peor de los casos,
el producto no curará.
PROBLEMAS EN EL ESTRATIFICADO Y APLICACIÓN DE GEL COATS
Muchos de los problemas que aparecen en el estratificado se pueden prevenir manejando bien dos
conceptos: La planificación y la mesura o equilibrio:
Planificación, al igual que cuando hacemos una receta de cocina: En ella ya sabemos los pasos que vamos
a dar, los tiempos de tratamiento de cada paso y, especialmente, tenemos a mano todo lo necesario para ir
avanzando en el proceso. Especialmente tener a mano los productos, los recipientes de mezcla,
instrumentos de corte, y la fibra de vidrio y tejido ya cortado de acuerdo con las dimensiones de la pieza.
Eso quiere decir que somos conscientes de la temperatura y condiciones ambientales y buscamos e incluso
nos proveemos de las más idóneas. También que conocemos los tiempos de trabajo y de gel de cada
producto, y que no nos atolondramos siendo demasiado rápidos, ni tampoco nos distraemos siendo tan
lentos que la resina comience a gelificar en el recipiente de mezcla.
Planificación significa también que nos proveemos de recipientes limpios y con un plástico resistente al
contacto con los productos (que no lleve estireno en sus componentes), y que tenemos a mano acetona para
limpiar las brochas y pinceles. Todo ello nos permitirá evitar contaminaciones cruzadas entre productos,
una de las causas más habituales de problemas posteriores.
La mesura y equilibrio es la otra virtud capital a la hora de trabajar con estos productos: Mesura para
calcular y pesar adecuadamente todos los componentes, resinas y catalizadores especialmente, con el fin
de respetar las proporciones recomendadas por el fabricante. Saber repartir de forma equitativa las capas
de resina y Gel Coat, para que no queden partes con carencias que provocan que sean débiles
estructuralmente, ni tampoco pongamos capas tan gruesas cuya reacción de curado resulte incontrolable y
contraproducente. No esperar más de lo necesario entre capa y capa, ni tampoco quedarse cortos: Recordar
la regla del Tacking o mordiente que ya hemos visto, y esperar cada 3 capas a que se produzca el curado
antes de poner la siguiente.
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL ESTRATIFICADO Y LISTA DE
CONTROL DE SOLUCIONES
Vamos a clasificar las principales causas de problemas que se pueden producir con la utilización del Gel
Coat y el estratificado con resina y fibra, y las posibles consecuencias. Veremos, así, que una misma causa
puede tener distintas consecuencias, ya que se pueden combinar con otros factores. De esta manera,
estableceremos un Check List o listado de comprobación previo, para que podamos prever los problemas
antes de que aparezcan:
Curado insuficiente: Bien porque nos hemos precipitado añadiendo la siguiente capa sin esperar al curado
de la anterior, o porque no hemos creado las condiciones necesarias para que el curado sea correcto: Esa
causa puede provocar arrugas, picaduras, ampollas o marcados de la fibra de vidrio en la superficie. Hay
que evitar temperaturas menores de 1012 º C, y no caer en el exceso o el defecto a la hora de añadir el
catalizador.
Contaminaciones: Junto con una inadecuada proporción de catalizador, es la causa de problemas más
frecuente. Hay que supervisar que el molde no tenga ninguna contaminación, ni polvo ni suciedad,
limpiándolo con un paño suave. Otras contaminaciones pueden ser de disolventes, catalizador mal curado,
agua, resina mal gelificada, "pegotes" de desmoldeante u otros productos, suciedades.... En definitiva,
cualquier elemento "que no debería estar allí". La contaminación de elementos externos puede ser causa
de arrugas, ampollas, desconchamiento del Gel Coat, las llamadas "Auras" (Ojos de Pez), marcados, o
separación del color. Hay que revisar bien brochas, instrumentos de medida y mezclado, y recipientes de
mezcla. Por supuesto, hay que procurar que no caigan restos de producto sobre los estratifcados que vamos
aplicando o en proceso de gelificación o curado, ni dejar pegotes mal distribuidos, como cera desmoldeante.
Gel Coat demasiado delgado: Sin respetar el espesor de 0,5 mm. : Puede producir arrugas en la superficie,
también conocida como 'Piel de cocodrilo', así como la visibilidad del Mat en la superficie..
Gel Coat demasiado grueso: Puede producir grietas en la superficie, y también porosidad. El mal o
desigual reparto desembocará en un resultado desigual del laminado, con zonas más polimerizadas o de
distinto aspecto que otras. También puede derivar en un autodesmoldeo del Gel Coat.
Exceso de viscosidad, por aplicar un Gel Coat brocha a pistola: Puede producir "Picaduras" y ampollas.
Si se aplica un Gel Coat con una viscosidad excesivamente baja, por haberlo rebajado por ejemplo con
estireno o acetona, se puede producir un fenómeno de auras (Ojos de pez) Hay que evitar diluir con
disolventes, por ejemplo con estireno.
Añadido de Estireno a la mezcla: Provoca pérdida de propiedades y posible autodesmoldeo del Gel Coat
Laminación tardía: Por esperar demasiado a aplicar la capa: Posibles puntos marcados como
consecuencia. Puede provocar también deslaminación.
Temperaturas extremas: Lleva a excesos de exotermia con las consecuencias ya tratadas: agrietamiento
y rotura del estratificado. También puede producir un aspecto acuoso o encharcado en el laminado, si esta
exotermia ha sido incorrecta pero no excesivamente alta.
Exceso de cera desmoldeante: Puede producir contaminaciones con las consecuencias antes señaladas.
Mezclado incorrecto o insuficiente: Posible causa de porosidades, o de separación de los colores.
Catalizador incorrecto: El exceso de catalizador puede llevar a una exotermía que propicie el
deslaminado, y la aparición en la superficie de ampollas y defectos graves en la superficie como polvos y
picaduras.
Formación de arrugas en la superficie; puede estar motivado por las siguientes causas:
Dilución de estireno o acetona en el Gel Coat, ese disolvente afecta al secado de igual manera que
veíamos antes con las contaminaciones de restos de disolvente.
OTROS MOTIVOS
Falta o exceso de catalizadores
Condiciones ambientales que trastocan la gelificación del curado o del gel coat
Haber aplicado el Gel Coat antes de que seque el alcohol polivinílico
Ojos de pez
Aplicación de ceras desmoldeantes con siliconas o moldes excesivamente pulidos Ampollas o burbujas que
pueden aparecer en el estratificado.
Cuando estas tienen aparición es por un deficiente secado interno del estratificado. Alguna capa está mal
curada, normalmente por exceso de catalizador, por lo que la reacción exotérmica provoca que el estireno
de la resina de poliéster no evapore correctamente y al quedarse atrapado forme esas burbujas o "ampollas".
Por lo tanto, una vez más, el famoso consejo: Control del catalizador, aplicándolo en la proporción correcta,
y mucha atención a la temperatura ambiente y al secado de cada capa.
Deslaminación: Ha transcurrido demasiado tiempo entre la aplicación del Gel Coat y la resina de poliéster.
Puede producirse principalmente por las siguientes causas:
Poros y picaduras: Bolsas de aire
Polvo o partículas sobre el molde o sobre las capas de desmoldeante o laminado.
Exceso de catalizadores
Capa de Gel Coat muy gruesa
Cuarteado y grietas (Se denomina fractura si traspasa el laminado) Visibilidad de la fibra de vidrio:
Colocación del velo
Capas de Gel Coat lo suficientemente gruesas
Falta de brillo:
Recordemos que el molde reproducirá lo que encuentre en la pieza original en el que está basado y que eso
incluye su brillo. Si a su vez el molde no es brillante la pieza que resulte del mismo tampoco lo será. Más
aún si el molde está sucio: No podemos esperar en otro caso un resultado final apagado.
También cuenta la aplicación del agente desmoldeante: Recordemos, cera sin siliconas, una capa de alcohol
polivinílico, dejar secar del todo y finalmente pulir para sacar el brillo antes de aplicar el Gel Coat. No
emplear las ceras desmoldeantes para sacar brillo.
LA HOMOGENEIZACIÓN DE LA MEZCLA
Si alguna vez os encontráis con un molde o pieza en el que hay alguna parte no enteramente curada junto
con otras que sí lo están, el diagnóstico es, con toda probabilidad, un mal mezclado de los componentes
del producto.
Recordar que el utensilio de mezcla ha de pasar por todos los "rincones" del recipiente de mezcla, y que
por ello es importante que este tenga la mayor regularidad posible en sus formas. No tengáis prisa
(calculando siempre no sobrepasar el tiempo de trabajo que indique la ficha del producto) y que el utensilio
de mezcla llegue siempre hasta el fondo del recipiente durante el proceso.
Es aconsejable olvidarse de esa especie de Leyenda Urbana del mundo de los Composites que dice que, a
mayor proporción de catalizador, secado más rápido. Eso es un error. Hay que respetar siempre las
proporciones recomendadas. Pasarnos no redundará en un secado más rápido, sino en una reacción
exotérmica más extrema que, además de poder inhibir e impedir el curado de la pieza, provocará vapores,
roturas de la pieza, olores, y que, además, no deja de ser peligrosa. También puede incluso agrietar o
deformar el producto final, sino inmediatamente, en muy poco tiempo.
Por tanto, estemos especialmente atentos a la hora de manejar los materiales en estas fechas, y muy atentos
también a la gelificación de la mezcla para que no se nos quede en el recipiente de mezcla. Solo mezclar
lo que se vaya a utilizar de forma inmediata.
AGITAR ANTES DE USAR
Cuando tenemos problemas a la hora de aplicar los materiales, hay ciertos pequeños chequeos que nos
pueden ayudar a determinar la causa. Uno de los importantes es comprobar si hemos seguido ese consejo
que aparece en tantos productos químicos domésticos y que también tiene aplicación en muchos de nuestros
productos para aplicaciones Composites: Agitar antes de usar.
La explicación es sencilla: Hay muchos productos, casi todos, que no son sustancias, sino preparados. Eso
quiere decir que son la unión de varias sustancias. Un desmoldeante líquido, por ejemplo, estará formado
por un disolvente, una carga y otros elementos que forman su composición. Una resina de poliéster, o un
Top Coat, o un Gel Coat, están formados, además de por muchos elementos, por una carga que los puede
hacer antidescolgantes, un disolvente como el estireno, o, en el caso del Top Coat, puede llevar una solución
de parafina para su correcto curado en contacto con el oxígeno.
Estas diferentes sustancias pueden tener diferentes densidades; una carga (muchos productos como
decimos la llevan como parte básica de su composición) es más densa que el líquido que la contiene y, por
una cuestión física evidente, tenderá a ir hacia abajo, especialmente si la tenemos cierto tiempo sin usar.
Al separarse los componentes por ese efecto, el resultado será un producto monocomponente en capas
sucesivas, con lo que perderá en la aplicación las propiedades pretendidas y comenzarán los problemas.
Es un efecto parecido, para ser más gráficos, al que ocurriría si ponemos en un vaso leche condensada y
luego café. Si no lo mezclamos (dando como resultado un "café con leche condensada" o "Bombón" la
diferente densidad mantendrá el café y la leche separadas, de tal manera que primero tomaremos café solo,
y luego leche condensada "pura" sin lograr la mezcla de sabores pretendida.
Por ello, tenedlo en cuenta, Agitar antes de usar, especialmente en productos que incorporan carga
(Desmoldeante líquido, Gel Coat, etc...), y muy especialmente si lo hemos almacenado un cierto tiempo.
APÉNDICE FINAL: CONSERVACIÓN DE LA PIEZA
Hay cosas que podemos hacer para conservar la pieza en las mejores condiciones posibles y retardar en lo
posible su renovación o reparación, especialmente si en un primer momento se destina a almacenamiento.
Veamos algunas de las pautas posibles:
Lavar la pieza: Se puede hacer con limpiadores suaves (como un lavavajillas) y con poco PH. Realizar una
aplicación rápida del limpiador, de forma que no esté en contacto con la pieza un tiempo prolongado, y es
aconsejable hacer una prueba previa en una pequeñísima zona de la pieza.
Encerar la pieza: Pero hacerlo correctamente: Que la cera (buscar una adecuada para aplicaciones de
poliéster y fibra de vidrio) forme una fina película evitando todo resto o residuo. Encerar por zonas. Nunca
encerar al sol y no dejar restos por suciedad de trapos, etc... Frecuencia: Un par de veces al año Resguardar
la pieza de la luz del sol
Vigilar que no se acumulan polvo, impurezas, restos de cera o desmoldeante en las piezas almacenadas o
conservadas.
Evitar la aplicación de productos abrasivos o agresivos como disolventes fuertes. (Estireno)
En el primero de nuestros Post tratábamos que el envejecimiento de la pieza es algo inevitable, pero sobre
el que podemos influir de manera determinante para retrasarlo a través de buenas prácticas que comienzan
con la elección de un buen material de partida.
Pero lo que probablemente tenga más importancia en todo el proceso es una correcta y cuidadosa aplicación
del material. Así, un trabajo mal realizado o con errores echará al traste en poco tiempo una ejecución que
parecía correcta.
A continuación pasamos a reseñar los errores más comunes en una aplicación, especialmente en un
estratificado, que aceleran el envejecimiento de la pieza:
Diluir el Gel Coat o la resina en estireno: Un gran error que altera la composición de las resinas y hace que
pierdan gran parte de sus propiedades. Si queremos que el Gel Coat tenga mayor fluidez para tirar a pistola
solicitar un Gel Coat ya preparado y jamás diluir un Gel Coat brocha o Resina de Poliéster con estireno,
especialmente si no tenemos mucha experiencia.
Incorrecta temperatura: No hay que trabajar a una temperatura menor de 15 º C ni mayor de 25 º C. Si se
trabaja en exterior buscar las horas en las que podamos disfrutar de esa temperatura. (En verano a primera
hora de la mañana y a última de la tarde, en invierno no trabajar si es posible al exterior y desde luego
nunca a menos de unos 15 º C
Incorrecta dosificación de catalizador. Respetar la proporción de 1,5% -2% dependiendo de la temperatura
de trabajo. (La regla aproximada es 1,5% si es a unos 20-25 º C o un poco más, 2% si es a menor temperatura
) Especialmente una mayor dosificación amarilleará la pieza.
En general la pieza se amarillea por exceso de calor y por un exceso de exotermia. Evitar por tanto capas
gruesas en colada, especialmente con temperatura de trabajo elevada, y en estratificado no acumular más
de 3 capas de resina-fibra dejando secar antes de aplicar las siguientes
Limpiar y mantener adecuadamente los moldes para que la pieza no adquiera impurezas (como restos de
desmoldeante o disolventes) que la hagan adquirir impurezas. Lo mismo con los utensilios y recipientes de
mezcla.
Estos son los elementos a tener en cuenta más importantes, y que tienen que hacer que se fijen en nuestra
mente dos conceptos muy importantes: El control de la exotermia en el curado y la necesidad de mantener
el producto lo más íntegro posible.
Todas las piezas que hagamos con resina, con Gel Coats, o con cualquier material en general van a
envejecer con el tiempo. Eso es algo inevitable y una cuestión química a nivel molecular sobre la que nada
podemos hacer. Es lo mismo que ocurre con cualquier tipo de pintura o plástico que podamos observar en
nuestra vida cotidiana. Siempre sufre una degradación progresiva, que será más acusada en ciertas
condiciones, como cuando le de la luz del sol directamente. -Los rayos UV son los más dañinos en este
sentido-.
Así pues la cuestión, en realidad, no es evitar los efectos del paso del tiempo sobre las piezas, sino
ralentizarlos y retrasarlos lo máximo posible. En eso sí que podemos influir, y vamos a dedicar varios Post
al tema, empezando por la influencia del tipo de material que empleamos..
Deberemos partir del tipo de material. Hay materiales concretos que, por su composición, están mejor
preparados ya de partida para sufrir el paso del tiempo. Es el caso de un Gel Coat isoftálico respecto a un
Gel Coat Ortoftálico, por ejemplo, en el que la composición química del primero lo hace más resistente,
por ejemplo, a las agresiones químicas y ambientales que el segundo.
Otro caso es las resinas Epoxi (o poliéster en ciertos casos) que incorporan una resistencia a los rayos UV.
Cuestión esta muy importante en aplicaciones marítimas o deportivas (tablas de surf) que requieran un
contacto continuo con los rayos del sol.
También se ha avanzado en el tema de los Top Coat para piscinas. La composición actúal de los mismos,
con Top Coats
Isoftálicos con Neo Pentilglicol e incluso con componentes cerámicos en su acabado de color permiten una
mayor durabilidad que antaño en un acabado que tiene que soportar el contacto con ciertos elementos
agresivos como el cloro, además de la ya sabida afectación de los rayos del sol, agua, y temperatura.
Así, la correcta elección del material es el primer factor a tener en cuanta. En los siguientes Post hablaremos
de la importancia de una buena realización y de los posibles métodos de mantenimiento -especialmente en
piezas de Gel Coat-para ralentizar en lo posible el envejecimiento.
EPÍLOGO
Esperamos que tras leer este libro, y tras las necesarias etapas de experimentación, y de prueba y error, los
materiales composites sigan estando a tu alrededor. Pero esta vez sea en tu taller, y creados por tí. O con el
orgullo que nos invade a nosotros cuando apreciamos que un material suministrado por nuestra empresa se
ha convertido en algo nuevo y maravilloso. En una nueva creación que ha tomado forma por el talento y la
habilidad de alguien. Por ejemplo, del tuyo, claro que sí.
Pero no olvidemos que esto solo es un primer paso; muy probablemente, en un tiempo relativamente corto,
estas técnicas que a lo mejor en un primer momento te parecen muy complejas, te pareceran de lo más
sencillo. Querrás experimentar, querrás ir más allá. Por supuesto que sí. Y lo lograrás, y es posible que
llegue un punto en el que la experiencia diaría con estos materiales, la prueba y el error, sean las mejores
maestras. Como ocurre en casi todo en esta vida.
Probablemente con el tiempo, con los meses, con los años quizás, tú también tendrás tu propio manual..
que seguramente estará en tu cabeza, y que guiará tus actos.
Y será tan válido como el de cualquiera, porque si algo tienen las aplicaciones composites es que son
extraordinariamente dinámicas, y que jamás aburren, son cambiantes por factores como los que hemos
indicado, y en los que influyen cosas como la humedad, la hora... o la ciudad en la que vivas.
Este es un camino en ciernes, no solo el tuyo, sino en general el de estas aplicaciones, que parten de un
método industrial relativamente joven.
Pero tenemos suerte, los caminos sin transitar son los más apasionantes.
Gracias por recorrerlos con nosotros.