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ANÁLISE DA EVOLUÇÃO DE PADRÕES
DE RECURSOS COMPETITIVOS EM UM
ARRANJO PRODUTIVO LOCAL
Sebastião Décio Coimbra de Souza (UENF)
decio@uenf.br
Em mercados de competição intensa, as pressões de concorrentes, dos
consumidores e de novas tecnologias, impôem às empresas uma busca
constante por novas oportunidades, estratégias mais eficazes e
resultados operacionais que as proporcionemm uma posição
privilegiada na dinâmica competitiva vigente. Um dos fatores
fundamentais a afetar tal posição é a capacidade das empresas em
absorver e implantar novos padrões técnicos e organizacionais,
através de tecnologias mais avançadas, melhorias no processo, nos
métodos e nas rotinas operacionais. Através de uma abordagem
evolucionária e do método de estratificação competitiva, o objetivo
desse artigo é apresentar uma análise da evolução dos padrões
técnicos e da posição relativa de uma amostra estratificada de
empresas integrantes de um arranjo produtivo local (APL). Os dados
para a análise foram obtidos através de dois estudos de campo
realizados, respectivamente, em 2003 e em 2008. Os resultados
permitiram identificar unidades que avançaram e que regrediram em
termos de padrões de recursos competitivos. Nas conclusões são
destacadas as principais características e perspectivas futuras para o
fortalecimento da competitividade do APL através de estratégias
específicas para os grupos estratificados..
Palavras-chaves: Organização industrial; Estratificação competitiva
evolucionária; Arranjo Produtivo Local
XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.
Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009
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1. Introdução
No cenário econômico atual de mudanças cada vez mais rápidas nos produtos, processos e
tecnologias, o nível de competitividade das empresas é influenciado por fatores endógenos e
exógenos, que envolvem a capacidade de absorver novas tecnologias e de adaptar métodos,
padrões de recursos e rotinas operacionais e de implementar estratégias mais eficazes
(MITROVIĆ & STEFANOVIĆ, 2007; BAUM & SINGH, 1994).
Segundo Dosi (1982), no âmbito das empresas, a mudança tecnológica pode ser entendida
como um processo de crescimento influenciado pela configuração local dos arranjos
produtivos onde elas se inserem, e por fatores que envolvem trajetórias tecnológicas, rotinas
organizacionais e estratégias de mercado. Nesse sentido, o processo competitivo requer
estratégias de exploração, adaptação e imitação de novas tecnologias. “As pressões
competitivas de tecnologias novas ou correlatas e desafios ou ideais visionários dos líderes,
além das características do ambiente local, contribuem para acelerar o processo de mudança e
inovação” (SOUZA & ARICA, 2006).
Por outro lado, como destacado por Souza & Arica (2006:3), “o entendimento de fatores
endógenos e exógenos, de mercado, que condicionam o comportamento das empresas
avançou bastante nos últimos anos (...)”, contudo, a questão de como tais fatores se refletem
na capacidade das empresas, nas suas competências, e nas estratégias em vários setores e
arranjos industriais ainda permance aberta e requer novas metodologias de abordagem (ver,
por exemplo, ALBINO et al., 1999; BRAGLIA & PETRONI, 2000).
Como forma de se captar as diversidades internas e a rivalidada em determinados segmentos
de cadeias e sistemas produtivos locais tem crescido o interesse no enfoque da mesoanálise
para o estudo da dinâmica competitiva desses tipos de arranjos (KLIEMANN & HANSEN,
2002).
Segundo Souza (2003), a dinâmica competitiva em arranjos produtivos locais (APLs) é
influenciada, entre outros fatores, pela freqüência e impacto de novas tecnologias e pelas
características específicas do mercado, que pressionam as empresas a uma constante
reavaliação de suas estratégias, métodos e rotinas organizacionais.
Os padrões competitivos das empresas de um APL tendem a se tornar diversificados e
heterogêneos em função de sua capacidade de absorver e implementar novos recursos, como
novas tecnologias, métodos e rotinas internas, e de obter desempenho operacional competitivo
através desses recursos, o que provoca um processo de estratificação nos padrões adotados
pelas empresas (SOUZA & ARICA, 2004; 2006).
Nesse sentido, abordagens que incluam as premissas de diversidade e heterogeneidade para
análise da dinâmica competitiva de espaços econômicos específicos, como os APLs, são
necessárias.
Conforme proposto por Souza (2003), por uma abordagem evolucionária, a estratificação
competitiva em um APL pode ser captada através da identificação dos fatores e padrões
competitivos apresentados pelas empresas e classificados em três grupos distintos: os líderes,
intermediários e retardatários. Na dinâmica competitiva evolucionária tais padrões tendem a
mudar ao longo do tempo, alterando a densidade desses grupos conforme a freqüência e o
volume do processo de transição de padrões adotados pelas empresas. Nesse processo, ao
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adotar padrões de recursos de mais alto desempenho competitivo as empresas definem o que
se poderia denominar de trajetória competitiva evolucionária. Uma metodologia específica
proposta para captar tais fatores e padrões em um APL foi desenvolvida utilizando o modelo
genérico de cadeia de valor e o conceito de competências tecnológicas distintivas (ver
respectivamente, PORTER, 1999 e BURGELMAN et al., 1997).
O estudo de caso pioneiro com tal abordagem foi realizado no ano de 2003 no pólo de
cerâmica vermelha do Norte Fluminense, através de uma amostra estratificada de empresas,
verificou a diversidade tecnológica, de produtos, processos e mercados existentes no referido
arranjo (ver SOUZA & ARICA, 2006).
Em 2008, com a mesma amostra, foi realizado um segundo estudo, seguindo a mesma
metodologia e procedimentos do primeiro estudo, para um novo levantamento da
estratificação competitiva no arranjo (ver MACHADO & SOUZA, 2008).
Portanto, a análise da evolução desses padrões e da estratificação competitiva em um APL, ao
longo do tempo, se configura em um método singular e original para o entendimento da
microdinâmica competitiva nesses arranjos e para a identificação de fatores críticos para a
competitividade local.
Como um desdobramento natural dos trabalhos anteriormente citados, este artigo tem como
objetivo apresentar uma comparação entre as duas estratificações obtidas e uma análise da
evolução dos padrões identificados no intervalo de tempo entre as respectivas pesquisas de
campo realizadas. Os tópicos a seguir buscam, respectivamente, retratar o contexto do APL,
objeto da análise, a metodologia aplicada, a análise comparativa da evolução dos padrões
competitivos observados e as conclusões.
2. O Processo de mudanças tecnológica no APL de Cerâmica Vermelha do Norte
Fluminense
Segundo a Associação Brasileira da Indústria Cerâmica (ABCERAM), este setor representa
cerca de 1% do Produto Interno Bruto (PIB) nacional e, especificamente o segmento de
cerâmica vermelha gera aproximadamente 200.000 empregos diretos através de 7.000
unidades produtoras (ABCERAM, 2008). As principais indústrias do setor de cerâmica no
Brasil estão concentradas nas regiões Sul e Sudeste, que pode ser atribuído a diversos fatores,
principalmente a maior oferta local de argilas de boa qualidade a em quantidade suficiente
para justificar investimento industrial, além de fatores de infra-estrutura e de apoio, como a
existência de institutos tecnológicos e de pesquisa e universidades.
Especificamente no Estado do Rio de Janeiro, destacam-se os pólos ceramistas do Norte
Fluminense (Campos), o de Itaboraí/Rio Bonito, o da baixada Fluminense (Nova Iguaçu) e o
pólo do Médio Vale do Paraíba/Três Rios. No município de Campos dos Goytacazes situa-se
o principal pólo de atividade ceramista no Estado do Rio de Janeiro, o qual, segundo o
sindicato local dos ceramistas, conta atualmente com 78 empresas sindicalizadas
(MACHADO, 2008).
Entretanto sabe-se que existem cerca de, pelo menos, outras 40 empresas não sindicalizadas, o
que seguramente faz ultrapassar o número 120 unidades fabris, em sua maioria, localizadas na
microrregião denominada de baixada campista. De acordo com Ramos et.al. (2003), o pólo
ceramista de Campos dos Goytacazes é o segundo maior produtor de tijolos do Brasil, com
produção mensal estimada em 90 milhões de peças gerando uma receita anual de cerca de R$
168 milhões.
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Além de representar uma importante fonte geradora de receita tributária, a atividade cerâmica
contribui para geração de um expressivo número de postos de trabalho no município,
estimado pelo sindicato local em torno de 5.000 empregos diretos e 25.000 indiretos
(RAMOS et.al., 2006). Grande parte da mão-de-obra é proveniente do setor sucroalcooleiro
local, especialmente nos períodos de entressafra, o que representa um fator regulador do
mercado de trabalho local (MACHADO, 2008).
A partir de meados dos anos 1990, o governo estadual através de convênio entre a Secretaria
Estadual de Energia e a companhia local de gás incentivou a substituição da lenha pelo gás
natural como combustível nas fábricas, devido as suas vantagens ambientais e operacionais, o
que forçou uma série de mudanças técnicas no processo de queima para adaptação dos fornos.
Ambientalmente, o gás natural é muito menos agressivo a natureza que a lenha por emitir uma
quantidade substancialmente menor de resíduos e substâncias tóxicas, como o dióxido de
carbono. Entre as vantagens operacionais possibilitadas pelo gás está o fato deste possibilitar
uma maior homogeneidade na queima, o que conseqüentemente permite a obtenção de
produtos de melhor qualidade (SOUZA et. al., 2003). Porém devido aos constantes aumentos
do preço tarifado do metro cúbico do gás natural cobrado das cerâmicas, muitas passaram a
queimar o gás apenas parcialmente ou retornaram ao processo anterior de queima a lenha.
3. Metodologia
A metodologia adotada em ambas as pesquisas realizadas seguiu a abordagem evolucionária
de estratificação competitiva em APls, proposta por Souza (2003). Através da identificação de
padrões de recursos e de desempenho em uma amostra estratificada de empresas
representativa da diversidade tecnológica no arranjo foi realizada a classificação das empresas
em três grupos distintos: (i) empresas líderes, (ii) intermediárias e (iii) retardatárias.
Os padrões de recursos foram baseados em fatores e critérios identificados através do modelo
de cadeia de valor, relacionados às atividades de gestão, compreendendo recursos estratégicos
e organizacionais e à cadeia de processos, envolvendo recursos técnicos e operacionais. No
levantamento de 2008, não foi possível realizar a estratificação dos padrões de desempenho,
devido a inconsistências nos dados coletados. Desse modo, a comparação apresentada se
refere à evolução nas estratificações baseadas especificamente nos padrões de recursos.
Para definição da amostra estratificada foram consultados profissionais e pesquisadores de
instituições da região mais destacados nessa área, tais como: o Sindicato dos Ceramistas,
Laboratórios de Materiais Avançados e de Engenharia Civil (ambos da UENF), técnicos do
Parque de Alta Tecnologia do Norte Fluminense (TECNORTE), do Centro Federal de Ensino
Tecnológico (CEFET-CAMPOS), do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI)
local e dos próprios ceramistas.
Os entrevistados indicaram empresas que se enquadrassem em cada um dos três grupos
propostos, adotando como parâmetro o tripé processo x produto x mercado, com os seguintes
perfis: G1 – empresas que estão na frente do processo competitivo do arranjo local, que
possibilitam melhor qualidade e maior diversificação dos produtos, competindo em diferentes
mercados com estratégias voltadas para fabricação de itens com maior valor agregado. G2 –
empresas intermediárias, que buscam novas tecnologias, maior controle de custos e do
processo produtivo, porém, limitadas em relação aos padrões verificados no grupo líder. G3 –
para as empresas que não conseguissem acompanhar o processo competitivo e as mudanças
tecnológicas e que “ficam para trás” na arena competitiva local.
Ao final foram selecionadas quatro empresas mais indicadas de cada grupo e outras três
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escolhidas aleatoriamente entre todas as citadas, somando quinze empresas no total. Porém,
apenas quatorze foram incluídas na análise, já que não foi possível obter dados consistentes
em uma unidade.
Para comparação de dados, foram realizados cálculos específicos com as informações
levantadas, conforme proposto por Souza (2003).
A pesquisa de campo compreendeu duas fases: (i) entrevistas com o proprietário ou gerente
da empresa e (ii) acompanhamento das etapas do processo produtivo.
Na primeira fase, foi aplicado um questionário-padrão com para se levantar informações
gerais sobre a empresa, com questões relacionadas à administração da produção, produtos,
processos, equipamentos, mercado, estratégias e investimentos.
Na segunda fase, foi realizado o acompanhamento das etapas do processo produtivo de cada
empresa realizando-se observações e registros fotográficos nos pontos de diversidade em
relação aos tipos de equipamentos, técnicas e rotinas adotadas.
4. Resultados e Discussão
Para fins de comparação e análise da evolução dos padrões, rotinas e recursos entre os
resultados obtidos em ambos estudos realizados no APL, uma revisão dos dados apresentados
é apresentada a seguir, destacando-se os principais pontos observados.
4.1 Análise de padrões, rotinas e recursos - 2003
Conforme descrito em Souza (2003) e Souza & Arica (2006), as Cerâmica A, C e L eram as
unidades que tinham introduzido no processo de fabricação etapas seqüenciais semi-
automatizadas, que reduziram substancialmente a interferência humana no processo. As
Cerâmicas A e C tinham como principal produto fabricado os blocos cerâmicos (tijolos) e a
Cerâmica L tinha como principal produto as telhas revestidas. Pelos dados analisados
verificou-se que a empresa L conseguia um maior valor agregado nas peças fabricadas, com
uma diferença no preço do milheiro podendo triplicar em relação ao preço das telhas naturais.
Um dos pontos mais interessantes observados no processo produtivo da cerâmica L foi a
utilização de um cortador mecânico (sem fios de corte), no qual um tipo de pá faz o corte na
massa, sendo acionado pelo próprio movimento da massa extrudada (ver Foto 1). Nos
cortadores convencionais (automáticos), utilizados em todas as demais unidades estudadas, o
corte é realizado por fios metálicos (arames), que constantemente se partem devido ao
desgaste, ocasionando paradas não programadas e perdas no processo (ver exemplo na Foto
2). Esta “inovação”, mesmo que pontual, possibilitou uma substancial redução no número de
paradas no processo dessa empresa e a consequente melhoria na eficiência operacional do
processo.
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Foto 1 – Cortador mecânico giratório (L) Foto 2 – Exemplo de cortador convencional
(com arames)
As Cerâmicas B, E, K e L, apresentavam como um fator diferencial no processo o tratamento
pós-extração da massa (argila), através da utilização de dois laminadores em sequencia, que
proporciona maior homogeneidade na massa e diminuição de defeitos efalghas no produto
final. Outro ponto de destaque identificado nessas unidades foi a realização, mesmo que
eventual, de testes em laboratórios credenciados da qualidade dos produtos finais.
Nas Cerâmicas C, E e F foi observada a utlização de equipamentos modernos e a fabricação
de itens diversificados (ver Fotos 3 e 4, respectivamente). A Cerâmica E destacou-se também
por modificações na planta e pela realização de testes para fabricação pioneira de plaquetas e
revestimentos rústicos.
Foto 3 – Prensas para produção de telhas(C) Foto 4 – Bloco vazado e plaquetas (E)
As Cerâmicas F, I, J, N e O, apresentaram composição de massa muito heterogênea,
provavelmente resultante da não realização de tratamento pós-extração das argilas. Nos
fornos, a não utilização de termopares (sensores para o controle da temperatura interna dos
fornos) também foi registrada como ponto negativo. Nessas unidades, um outro fator
verificado foi a utlização de equipamentos quase obsoletos, muito antigos, pouco eficientes,
além do arranjo físico confuso e instalações da planta de fabricação em geral, improvisadas e
ineficientes. Além disso, a não realização de inspeção em nenhuma das etapas do processo
contribuia para que a massa apresentasse resíduos orgânicos que compromete a qualidade
final dos produtos e acentua as perdas totais no processo.
Com base em tais infomações, um resumo geral da estratificação dos padrões verificados de
acordo com os grupos da abordagem proposta é apresentado no Quadro 1.
Grupo
Padrões estratificados
Unidades
Processo Produto Mercado
G1
Unidades mais compactas; Maior
produtividade; Queima mais
eficiente; Realização de testes nas
argilas; Tratamento pós-extração;
Reaproveitamento do calor dos
fornos para secagem.
Realização de
ensaios de
conformidade;
Maior qualidade;
Diversificação
direcionada.
Exploração de nichos
específicos; Mercado
de maior poder
aquisitivo. B, L
G2 Investimentos na modernização dos
fornos; Substituição (lenta) da lenha
Testes informais de
conformidade;
Estratégias
indefinidas; Não
A, C, D, E, F,
G, K, M,
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pelo gás; Iniciativas de redução dos
custos.
Diversificação não
direcionada a nichos
específicos.
vende para nichos
específicos.
G3
Administração familiar; Fornos
ineficientes; Equipamentos
rudimentares; Baixa produtividade;
Desconhecimento das perdas
Não realização de
testes nem inspeção;
Peças de baixa
qualidade.
Venda para nichos de
baixo poder aquisitivo H, I, J, N, O
Fonte: adaptada de SOUZA & ARICA (2006).
Quadro 1 – Estratificação do APL – dados 2003
4.3 Análise de padrões, rotinas e recursos - 2008
A maioria das empresas visitadas apresentava características gerais muito similares àquelas
observadas no estudo anterior, como: administração familiar, mão-de-obra pouco qualificada
e sem formação técnica, alto índice de trabalhadores sem ensino fundamental completo, alta
rotatividade de funcionários, o que compromete iniciativas mais consistentes de melhorias de
qualidade no processo de fabricação.
Entre as quatorze empresas pesquisadas, apenas oito investiram na implantação da tecnologia
para utilização do gás natural como combustível. Porém, durante o estudo de campo e as
visitas técnicas realizadas, verificou-se que apenas duas unidades (A e L) permaneciam
efetivamente utilizando tal combustível. Tal fato foi atribuído a elevação dos custos
operacionais do gás natural que, apesar dos vários benefícios técnicos proporcionados, como a
maior qualidade dos produtos finais e a maior eficiência no processo de queima, seus custos
se tornaram muito superiores aos da lenha, tornando praticamente inviável sua utilização para
a maioria das empresas. Nesse sentido, pode-se considerar que houve um retrocesso nesse
padrão operacional e tecnológico, e uma mudança de rota na trajetória competitiva
caracterizada anteriormente no arranjo (ver SOUZA & ARICA, 2006).
A Cerâmica A, que investiu fortemente em novos equipamentos, melhorias e adaptações em
algumas etapas do processo passou a obter maior eficiência no processo produtivo e melhor
qualidade nos produtos finais, mesmo com produtos considerados de baixo valor agregado,
como blocos de vedação e lajotas. A etapa de secagem, em especial, com a instalação de uma
estufa e de ventiladores autoviajantes (Foto 5), possibilitou uma redução considerável no
tempo de secagem e um aumento significativo no volume da produção.
As Cerâmicas B, C, F, L e M antes da estocagem de argila em seus pátios, realizam um
processo de homogeneização da argila com adição de algum material extra, a fim de melhorar
as características da massa, e o tratamento pós-extração é feito apenas por meio da separação
entre barros forte e fraco. Esses tratamentos são realizados de forma empírica, sem qualquer
tipo de testes de laboratório.
As Cerâmicas G, I e N permanecem não realizando qualquer tratamento pós-extração, enviam
a argila extraída da jazida diretamente para o caixão dosador, trabalhando assim com uma
massa bastante heterogênea, o que, conseqüentemente, compromete a qualidade de seus
produtos finais. Além destas, nas Cerâmicas B e M também foi verificada a ocorrência de
grande número de peças defeituosas, enfumaçadas e requeimadas (Foto 6), o que indica
ineficiência no processo de controle da qualidade dos produtos. Tais peças são descartadas ou
vendidas a preços bem inferiores aos dos produtos sem defeito fabricados pela empresa.
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Foto 5 - Ventilador autoviajante (A) Foto 6 – Itens defeituosos (B)
As Cerâmicas C e L, apresentaram como diferencial a fabricação de telhas com a utilização
do processo de laminação dupla. Dessa maneira, essas empresas obtêm uma massa com
características bastante superiores às demais unidades. Outro fator relevante identificado na
cerâmica C, foi a substituição do cortador convencional por um cortador mecânico giratório,
antes só utilizado pela unidade L. Tal equipamento evita as constantes paradas no processo
provocadas pelas rupturas dos cabos de aço do equipamento tradicional, além de redução no
consumo de energia elétrica.
A Cerâmica E, apesar de não ter introduzido equipamentos tecnicamente avançados, investiu
fortemente no controle e monitoramento do seu processo produtivo, principalmente no
processo de queima, com a utilização de medidores de temperatura de maior precisão e
também em sistema de reaproveitamento do calor e principalmente na diversificação de
produtos. Além disso, implantou sistema de paletização de itens na etapa de distribuição final
dos produtos, o que contribuiu para redução de perdas no processo e, a partir da maior
variedade dos produtos fabricados, foi possível a exploração de nichos de mercado de maior
poder aquisitivo. Investiu também na realização de testes para utilização de “pó-de-serra”
como combustível associado à lenha, a fim de reduzir os custos operacionais na queima.
Um resumo das principais informações em relação aos padrões de processo, produto e
mercado e a disposição da estratificação no arranjo pelos dados levantados neste estudo, é
apresentado no Quadro 2.
Grupo
Padrões estratificados
Unidades
Processo Produto Mercado
G1
Maior controle; tratamento
pós-extração;
reaproveitamento do calor
dos fornos; automatização.
Alto desempenho; Testes em
combustíveis alternativos.
Maior qualidade; maior
diversificação; Maior
conformidade; adoção
de testes de
conformidade e
qualidade.
Exploração de nichos
específicos; maior poder
aquisitivo; consumidores
mais exigentes.
Concorrentes externos.
A, E, L
G2 Controle limitado; falta de
inspeções; retrabalho;
Arranjo físico problemático.
Diversificação não
direcionada. Alta
variabilidade de padrões.
Estratégias indefinidas
ou desfocadas; demanda
e mercados variados.
B, C, D, F, G,
H, M
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G3
Equipamentos rudimentares;
Falta de controle dos custos
do processo; excesso de
perdas de material. Altas
perdas de calor nos fornos.
Baixa qualidade;
elevado nº de peças
defeituosas. Geralmente
trabalham com produto
único.
Baixo poder aquisitivo;
Pouco restritivo a
qualidade. I, J, N, O
Fonte: adaptado de MACHADO & SOUZA (2006).
Quadro 2 – Estratificação do APL – dados 2008
No grupo G1 encontram-se as empresas mais dinâmicas, que detém maior controle do
processo produtivo, obtêm produtos de maior qualidade, atendem a segmentos de mercados
de maior poder aquisitivo e utilizam diferentes combustíveis. Já as unidades do G2 trabalham
com elevada produção e possuem um produto de valor intermediário, já que abrangem o
mercado de forma geral, sem estabelecer nichos específicos. As unidades do grupo G3
trabalham com produtos de baixo valor agregado.
As unidades do G1 passaram a apresentar como destaques os seguintes padrões: idade média
menor, maior variedade de tipos de fornos e combustíveis utilizados, maior diversificação de
produtos, atuação em mercados mais exigentes, plantas fabris mais modernas, processos
produtivos mais eficientes e produtos de maior valor agregado e melhor qualidade.
Por outro lado, as empresas integrantes do G3 apresentam um número considerável de
unidades muito antigas, com plantas quase obsoletas em relação a algumas etapas do processo
produtivo, sistema de produção em massa de itens baixo valor agregado (blocos de vedação,
tijolos) e pouca variedade dos itens produzidos. Tais padrões revelam dificuldades de
introduzir melhorias no processo, incapacidade de incorporar tecnologias mais modernas e
uma visão de negócio bastante limitada por parte dos seus proprietários.
4.3. Análise comparativa da evolução dos padrões de recursos no APL
A partir da análise dos dados e informações coletados, é apresentada no Gráfico 1, a seguir, as
distribuições obtidas nos dois estudos de campo realizados (2003 e 2008), de acordo com o
índice de recursos (IRTk) calculado para cada unidade da amostra, que permite a análise da
evolução da posição relativa de cada empresa em relação aos padrões verificados.
Gráfico 1 – Padrão de recursos para as empresas da amostra do arranjo (2003-2008)
Na comparação entre os resultados dos dois estudos realizados, verifica-se que as empresas
que mais se destacaram foram as unidades A, E e L (líderes). As unidades B, C, D, F, G, H e
Distribuição
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
A B C D E F G H I J L M N O Unidades
2008 2003
Re
cu
rso
s
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M se encontram em um padrão de seguidoras. Já as unidades I, J, N e O se localizam em um
padrão inferior as demais.
Através da análise das posições relativas visualizadas no Gráfico 1, pode-se perceber que as
unidades A e E, que no estudo pioneiro se encontravam no grupo intermediário, apresentaram
considerável evolução de padrões operacionais, o que as levou a uma posição de destaque
entre todas as unidades avaliadas, devido, principalmente, aos investimentos em melhorias no
processo de queima, redução de perdas no processo produtivo e na implantação de novos
equipamentos, mais eficientes, obtendo assim itens de maior qualidade. A Unidade H também
apresentou sensível melhoria nos padrões dos processos, através de maior controle de
desperdícios e custos.
A unidade L, pelo fato de explorar um mercado de maior poder aquisitivo, com um produto
de maior valor agregado (telhas revestidas), e possuir maior controle do processo produtivo e
maior equilíbrio no processo de fabricação, desde as etapas de extração da matéria-prima até a
distribuição final. O nível de informação elevado demonstrado pelos responsáveis pela
administração da empresa, sustentado segundo coletadas nas entrevistas, através de veículos
especializados e participação de fóruns técnicos e comerciais, como a assinatura de revistas
especializadas, participação em conferências e congressos, permanece apresentando o maior
padrão de recursos do arranjo.
Por outro lado, a unidade B apresentou queda em relação ao seu posicionamento anterior. Esta
empresa modificou sua linha de produção, alterando seu principal produto e seu mercado
consumidor, passando a apresentar algumas limitações no controle do processo de fabricação,
principalmente no controle de qualidade de seus produtos. Tal unidade utiliza gás natural e
produzia telhas, mas devido a problemas de natureza contratual entre os sócios, foi obrigada a
interromper a produção e a paralisar suas atividades durante cerca de dezoito meses,
retornando a operar apenas recentemente, com outros equipamentos e maquinário, queimando
lenha e produzindo apenas tijolos.
Embora as unidades J e O tenham apresentado um avanço em seus padrões de recursos,
devido a melhorias no controle do processo e em infra-estrutura, ainda permanecem em um
nível bem inferior às demais.
5. Conclusões
Pelos dados e informações obtidos através das pesquisas realizadas e de acordo com a análise
comparativa apresentada neste trabalho, pode-se concluir que alguns padrões alteraram-se no
decorrer do tempo entre ambas as avaliações. O Quadro 3 resume o posionamento das
empresas conforme os três grupos de padrões nos respectivos levantamentos realizados (2003
e 2008).
Grupo\Ano 2003 2008
G1 B, L A, E, L
G2 A, C, D, E, F, G, K, M B,C,D, F, G, H, M
G3 H, I, J, N, O I, J, N, O
Quadro 3 – Evolução da estratificação e posionamento relativo das unidades
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As unidades que tiveram seus padrões de recursos competitivos captados pela metodologia e
que pode-se afimar que evoluíram no período considerado foram respectivamente, as
unuidades A e E, que passaram do G2 para o G1 e a unidade H, do G3 para o G2. A Unidade
B apresebtou um retrocesso em seus padrões de recurtos e operacionais, caindo do G1, para o
G2.
Através da análise da evolução dos padrões de recursos foi possível observar que os produtos
de menos valor agregado, como os blocos de vedação (tijolos), tanto as empresas com
melhores padrões técnicos (G1), possuidoras de maior controle do processo produtivo e
melhor qualidade, quanto as de padrões intermediários (G2) e as de pior padrão (G3),
competem em um mesmo mercado e por isso sofrem uma forte pressão sobre seus preços, o
que força vendas com margens apertadas e pouca variação de preços.
Embora trabalhem com grande defasagem de custos operacionais e ofereçam produtos com
grande disparidade de qualidade este tipo de produto não tem um consumidor exigente quanto
a qualidade visual ou aparência, sendo o preço o principal critério da compra. Este aspecto, já
verificado anteriormente, permanece inalterado, apesar de iniciativas de padronização e
certificação da qualidade dos itens, como a criação de laboratório específico para testes por
parte dos empresários, do governo e dos órgãos de apoio tecnológico local.
Outro fator de destaque que merece ser apontado é a atual iminente inviabilidade financeira
de utilização do gás natural no pólo. Apesar dos vários benefícios proporcionados pelo gás
natural como combustível, como melhor qualidade do produto e maior eficiência no processo
de queima, muitas empresas que haviam investido na implantação de fornos com tecnologia
para queima de tal combustível estão retornando ao uso da lenha como combustível principal.
Verificou-se que atualmente apenas duas unidades permanecem utilizando efetivamente o gás
natural, fato justificado pela elevação dos custos da queima a gás, que se tornaram muito
superiores aos da lenha, tornando praticamente inviável sua utilização para a maioria das
empresas.
Nesse sentido, pode-se dizer que houve um retrocesso neste padrão tecnológico, ao invés de
evolução. A microtrajetória competitiva de transição da lenha para o gás, caracterizada
anteriormente no arranjo, ao que tudo indica, parece sofrer agora uma mudança de rota,
devido à incorporação de padrões divergentes. Entretanto, a verificação de quais os efeitos
que tal fenômeno implicará no comportamento das empresas e nos padrões vigentes e
substitutos de cada grupo estratificado, requer novos estudos e investigações específicas.
Por outro lado, investimentos no controle de custos e na diversificação de produtos, passaram
a permitir padrões de desempenho elevados mesmo com um combustível tecnicamente
inferior (lenha), como o maior controle de custos e do processo de queima, estratégias de
produto de maior valor agregado (ex. plaquetas de revestimento), e a exploração de mercados
mais diversificados e nichos específicos (itens rústicos) passaram a desempenhar um papel tão
importante nas decisões estratégicas e no posicionamento competitivo das empresas quanto o
tipo de combustível consumido e a tecnologia empregada no processo.
Constatou-se que algumas unidades têm obtido melhor desempenho através de investimentos
em novas técnicas de produção, maior atenção à matéria-prima e a melhorias em certas etapas
do processo, como utilização de sistema de laminação dupla, e em insumos e equipamentos
mais avançados e eficientes, como fornos mais modernos, maior diversificação de produtos,
maior flexibilidade e principalmente, na busca por maior controle da produção.
XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão
Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009
12
A partir da metodologia aplicada, pôde-se perceber características similares em cada grupo
em termos de atividades de gestão e no processo produtivo, possibilitando a análise da
evolução no processo de estratificação competiva no arranjo. Dessa forma, surge a
possibilidade de direcionamento de investimentos de modo a diminuir as barreiras que
impedem o avanço das empresas em termos melhorias e modernização no processo e de
estratégias de diversificação de produtos para que possam trilhar mais rapidamente o caminho
para um padrão mais elevado no nível de competitividade e sustentabilidade, contribuindo
assim para o desenvolvimento da economia local.
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